dtc - 7 - produção de alvenaria e revestimentos argamassados

CONTEÚDO DO MODULO

CONTEÚDO DO MÓDULO

1 - INTRODUÇÃO 4

2 - PAREDES DE VEDAÇÃO 5 2.1 - FUNÇÕES DAS PAREDES DE VEDAÇÃO 5 2.2 - PAREDES VEDAÇÃO FEITAS COM BLOCOS CERÂMICOS OU

BLOCOS DE CONCRETO 6 2.2.1 - MATERIAIS COMPONENTES 6 2.2.2 - PROJETO DE ALVENARIA 10 2.2.3 - ALGUMAS PARTICULARIDADES CONSTRUTIVAS 54 2.2.4 - EXECUÇÃO DA ALVENARIA 61

2.3 - OUTRAS ALTERNATIVAS PARA PAREDES DE VEDAÇÃO 67 2.3.1 - PAINÉIS DE GESSO 67 2.3.2 - BLOCO DE GESSO 69 2.3.3 - BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTO-CLAVADO 71

2.4 - COMPARATIVO ENTRE ALTERNATIVAS 72

3 - FUNÇÕES E PROPRIEDADES DOS REVESTIMENTOS j.

DE ARGAMASSA 01 3.1 - FUNÇÕES 01 3.2 - PROPRIEDADES 02

3.2.1 - ADERÊNCIA 02 3.2.2 - RESISTÊNCIA MECÂNICA 04 3.2.3 - CAPACIDADE DE ABSORVER DEFORMAÇÕES 06 3.2.4 - PERMEABILIDADE À ÁGUA 09 3.2.5 - PROPRIEDADES DA SUPERFÍCIE 90 3.2.6 - DURABILIDADE 91 3.2.6 - EFICIÊNCIA 94

4 - ARGAMASSAS 95 4.1 - MATERIAIS COMPONENTES 95 4.2 - DOSAGEM DE ARGAMASSAS 126 4.3 - TRAÇOS DE REFERÊNCIA.... 131 4.4 - EXEMPLO DE CÁLCULO DE TRAÇO DE ARGAMASSA 134 4.5 - PRODUÇÃO DE ARGAMASSA EM CANTEIRO DE OBRA 142

4.6 - ARGAMASSAS INDUSTRIALIZADAS 150

5 - CHAPISCO 153 5.1 - FUNÇÕES DO CHAPISCO 153 5.2 - REQUISITOS DO CHAPISCO 154 5.3-DOSAGEM 154 5.4 - APLICAÇÃO 154

6 - CONTRAPISO INTERNO DE EDIFÍCIOS NÃO INDUSTRIAIS 156 6.1 - METODOLOGIA DE DOSAGEM DE ARGAMASSA PARA

CONTRAPISO 156 6.1.1 - PARÂMETROS DE DOSAGEM 157 6.1.2 - DEFINIÇÃO DOS TRAÇOS 150 6.1.3 - PROCEDIMENTOS PARA IMPLANTAÇÃO DA DOSAGEM

RACIONAL 159 6.1.4 - EXEMPLO DE CÁLCULO DA DOSAGEM RACIONAL DA

ARGAMASSA 159 6.2 - PROJETO DE CONTRAPISO 160 6.3 - EXECUÇÃO DO CONTRAPISO 161

6.3.1 - PARA A PRODUÇÃO DO CONTRAPISO SERÃO NECESSÁRIAS AS FERRAMENTAS LISTADAS A SEGUIR: 161

6.3.2 - PROCEDIMENTO DE PRODUÇÃO 163

7 - EMBOÇO INTERNO EM MASSA ÚNICA - EMBOÇO PAULISTA 175 7.1 - ABRANGÊNCIA 175 7.2- PREPARO DA BASE 175 7.3 - CRONOGRAMA DE SERVIÇOS 175 7.4 - DIRETRIZES DE EXECUÇÃO 176 7.5 - REBOCO INTERNO 6MM..... 103

0 - REVESTIMENTO INTERNO EM GESSO 104 0.1 - INTRODUÇÃO 104 0.2 - PROPRIEDADES DO REVESTIMENTO DE GESSO 105 0.3 - INFORMAÇÕES BÁSICAS SOBRE O GESSO DE CONSTRUÇÃO .106 0.4- CARACTERÍSTICAS DO GESSO NACIONAL 100 0.5- CRONOGRAMA 191 0.6 - CONSUMOS PARA APLICAÇÃO MANUAL 191

/

8.7 - FERRAMENTAS E ACESSÓRIOS 191 8.8 - PREPARO BASE 192

8.8.1 - TRATAMENTO DAS SUPERFÍCIES DE CONCRETO 192 8.8.2 - BASE HETEROGÊNEA OU COM FISSURAS PREEXISTENTES193 8.8.3 - TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES DE GESSO 193 8.8.4 - LIMPEZA 194 8.8.5 - PROTEÇÃO DE COMPONENTES METÁLICOS 194 8.8.6 - UMEDECIMENTO 194

8.9 - EXECUÇÃO MANUAL DO REVESTIMENTO 195 8.10 - EXECUÇÃO MECÂNICA DO REVESTIMENTO 190

9 - TRINCAS EM ALVENARIAS DE VEDAÇÃO 200 9.1 - CAUSAS E MECANISMOS DE FORMAÇÃO 200

9.1.1 - INTRODUÇÃO 200 9.1.2 - TRINCAS PROVOCADAS POR VARIAÇÕES DE

TEMPERATURA 201 9.1.3 - TRINCAS PROVOCADAS POR VARIAÇÕES DO TEOR DE

UMIDADE DOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 204 9.1.4 - TRINCAS PROVOCADAS PELA ATUAÇÃO DE

SOBRECARGAS EM ALVENARIAS DE VEDAÇÃO 206 9.2 - CUIDADOS BÁSICOS PARA MINIMIZAR A OCORRÊNCIA : 211 9.3 - DIRETRIZES PARA RECUPERAÇÃO 211

10 - EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO 213

11 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 216

12 - AVALIAÇÃO DO MÓDULO.... 210

<

<

(

(

1 - INTRODUÇÃO

Neste módulo são abordados os assuntos alvenarias de vedação e revesti-

mentos.

No item "alvenaria" são apresentadas as diretrizes para produção e controle

de paredes de vedação, executadas em alvenaria convencional (com bloco cerâmico

ou de concreto assentados com argamassa) e executadas com algumas outras alter-

nativas disponíveis no mercado, (painéis de gesso acartonado - dry-wall; blocos de

gesso; blocos de concreto celular autoclavados), finalizando com um comparativo

técnico entre os diversos tipos abordados.

No item revestimentos são discutidos os de argamassa e gesso liso para pa-

redes e tetos, e de argamassa para pisos. São apresentadas as funções e proprieda-

des dos revestimentos de argamassa, sendo detalhado o material argamassa

(materiais componentes; dosagens; produção em canteiro; argamassa industrializa-

da) e o material gesso.

Completando, são discutidas, de modo sucinto, as causas e mecanismos de

formação de trincas em edificação, e apresentadas diretrizes para sua recuperação.

Os itens revestimento argamassado de fachada e revestimento cerâmico se-

rão tratados no módulo 8.

PMEDES 9E VED àçm

> @

@ m

© «

@ «

@ «

7-0

©

2 - PAREDES DE VEDAÇÃO

2.1 - FUNÇÕES DAS PAREDES DE VEDAÇÃO

As alvenarias de vedação, isto é, aquelas que não são projetadas para resisti-

rem a cargas verticais além daquelas resultantes do seu peso próprio e de pequenas

cargas de ocupação, destinam-se ao preenchimento de espaços entre componentes

da estrutura (pilares, vigas e lajes), podendo ser empregadas na fachada da obra

(paredes externas) ou na criação dos espaços internos (divisórias internas). A função

dessas paredes, todavia, transcende em muito a simples divisão de espaços, desem-

penhando elas papel importante na isolação térmica e acústica dos ambientes, na

segurança física dos usuários em casos de incêndio, na estanqueidade à água da

obra e, às vezes, até mesmo no contraventamento da estrutura ou parte dela.

As principais funções das paredes de vedação resumem-se em:

• Resistir às cargas de ventos e/ou outros efeitos (alvenaria estrutural), às

solicitações das tentativas de intrusão, sem que a segurança de seus ocu-

pantes seja prejudicada.

• Resistir a impactos sem manifestar sinais de ruínas.

• Resistir à ação do fogo, não contribuir para o início de incêndio nem para a

propagação da chama nem para a produção de gases tóxicos.

• Isolar acusticamente os ambientes.

• Contribuir para a manutenção do conforto térmico no inverno e no verão.

® Impedir a entrada de ar e de chuva no interior dos ambientes.

• Há ainda funções estéticas de economia e de durabilidade.

2.2 - PAREDES VEDAÇÃO FEITAS COM BLOCOS CERÂMICOS OU BLO-

COS DE CONCRETO

2.2.1 - MATERIAIS COMPONENTES

BLOCOS CERÂMICOS

Os blocos cerâmicos de vedação são fabricados com argila e conformados

por extrusão, possuindo ranhuras nas suas faces laterais que propiciam melhor ade-

rência com a argamassa de assentamento ou de revestimento; esses blocos são fa-

bricados com dimensões padronizadas, indicadas na Tabela 2.1, geralmente com fu-

ros circulares ("tijolos baianos") ou com furos retangulares, conforme ilustrado na Fi-

gura 2.1.

Tabela 2.1 - Dimensões Padronizadas dos Blocos Cerâmicos (NBR - 7171)

Identificação comercial do bloco

Dimensões nominais dos blocos

(cm) < Largura (mm)

Altura (mm)

Comprimento (mm)

10 x 20 x 10 90

1 0 x 2 0 x 2 0 90 190 190

1 0 x 2 0 x 3 0 290

1 0 x 2 0 x 4 0 390

15 x 2 0 x 10 90

1 5 x 2 0 x 2 0 140 190 190

15 x 2 0 x 3 0 290

1 5 x 2 0 x 4 0 390

20 x 20 x 10 90

20 x 20 x 20 190 190 190

20 x 20 x 30 290

20 x 20 x 40 390

n q

• • •

.fãfV

' -.'T - • •

28ea>

»8 Figura 2.1 - Tipos mais correntes de blocos de vedação

As propriedades mais importantes dos blocos cerâmicos de vedação, algumas

delas especificadas na norma brasileira NBR 7171, são as seguintes:

• tolerâncias dimensionais: ± 3 mm

• desvio de esquadro: < 3 mm

• empenamento: < 3 mm

• absorção de água: 10 a 20%

• resistência à compressão: >1,5 MPa (classe A)

> 2,5 MPa (classe B)

• espessura das paredes externas: > 7 mm

Os limites impostos para as variações dimensionais e os desvios de forma as-

seguram a máxima economia no consumo de argamassa, tanto de assentamento

como de revestimento, enquanto que a absorção de água, em torno de 10 a 20%,

proporciona uma aderência adequada entre os blocos e a argamassa; em níveis ex-

cepcionalmente altos de absorção de água, ou mesmo quando os blocos encontram-

se muito ressecados, recomenda-se para o assentamento o prévio umedecimenlo

dos blocos.

Os blocos com furos retangulares geralmente apresentam resistência à com-

pressão igual ou maior que 2,5 MPa, enquanto que nos blocos com furos circulares

este valor é menor (em torno de 1,5 MPa). A rigor, as duas categorias de blocos po-

dem ser empregadas na construção de paredes de vedação; a favor da segurança,

contudo, para a execução de paredes externas (fachadas) de edifícios altos, sujeitos

à ação de ventos fortes, recomenda-se o emprego de blocos com resistência igual ou

superior a 2,5 MPa, ou seja, blocos com furos retangulares.

BLOCOS DE CONCRETO

As dimensões reais que os blocos modulares e submodulares devem atender

estão apresentadas na tabela 2.2, conforme norma NBR 7173 da ABNT.

Tabela 2.2 - Dimensões reais dos blocos de concreto de vedação

Designação Largura (cm) Altura (cm) Comprimento (cm) 19 19 39

(Blocos de 20 cm 19 19 29 nominais)

M-20 19 19 19 19 19 9 19 9 19 14 19 39


M-15 14 19 29 14 19 19 9 19 39 9 19 29


M-10 9 19 14 9 19 9 9 9 19

As propriedades mais importantes dos blocos de concreto, especificadas na

NBR 7173, são as seguintes:

• tolerância na dimensão dos blocos: + 3 mm e - 2 mm

• espessura da parede do bloco: > 15 mm

• resistência à compressão: média > 2,5 MPa

individual > 2,0 MPa

• umidade: - < 40% da quantidade de água fixada como absorção máxima

• absorção - média < 10%

- individual < 15%

ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO

As argamassas de assentamento devem apresentar as seguintes característi-

cas:

• trabalhabilidade e coesão;

• capacidade de retenção de água;

• capacidade de absorver deformações, avaliada pelo módulo de deforma-

ção da argamassa;

• capacidade de aderência bloco-argamassa.

2.2.2 - PROJETO DE ALVENARIA

2.2.2.1 - INTRODUÇÃO

Os métodos empregados no processo construtivo convencional para a execu-

ção de alvenarias de vedação, contrapisos e revestimentos de paredes assentam-se

em bases bastante artesanais com deficiente fiscalização dos serviços, organização

e padronização do processo de produção. Normalmente, os procedimentos adotados

nos canteiros limitam-se à reprodução de práticas correntes na construção civil, que,

no entanto, carecem de confirmação técnica quanto à sua pertinência. Por outro lado,

os projetos enviados a estas obras não favorecem a reversão deste quadro, apre-

sentando um nível de detalhamento construtivo insuficiente à consecução de um pro-

duto de qualidade assegurada além de conterem incorreções que, não raro, somente

são evidenciadas no momento da execução.

A insuficiência de detalhamento construtivo corretamente concebido

(especificação de materiais e técnicas a serem utilizados, inclusive) pode ser atribuí-

da ao desconhecimento, por parte dos projetistas, das inúmeras e variadas influên-

cias físicas a que estão expostas as edificações e do comportamento dos materiais

de construção frente a elas, ao longo do tempo. Além das pesquisas nesta área se-

rem incipientes, é pouco freqüente o acompanhamento das obras por seus projetis-

tas, prática que circunscreve os problemas decorrentes de prescrições técnicas incor-

retas aos canteiros ou, quando não solucionados, transfere-os aos futuros usuários

sem contribuir para a melhoria de qualidade de novos projetos que voltam a apre-

sentar as mesmas falhas e erros de concepção.

A proposta de elaboração de projetos construtivos para edificações objetiva

resgatar para a fase de concepção a responsabilidade pela correção técnica e exe-

quibilidade das propostas enviadas aos canteiros de obra, dotando-os de instrumen-

tos efetivamente reguladores do processo de execução de edifícios e definidores da

qualidade final do produto. Pressupõe maior estreitamento entre as atividades de

projeto e execução, além de avaliações sistemáticas pós-ocupação dos edifícios num

processo contínuo de revisão e de aperfeiçoamento das práticas de produção de edi-

fícios convencionais.

Para as paredes de alvenaria, a elaboração de projetos executivos visa con-

ceber os detalhes construtivos capazes de assegurar-lhes melhor desempenho de

suas funções com vedação, na proteção dos ambientes contra a ação de agentes

externos indesejáveis (correntes de ar, águas de chuva, raios visuais, som, calor ou

frio, animais, ação do fogo, etc.) e como suporte de instalações prediais e de equi-

pamentos diversos, atehdendo aos padrões de habitabilidade e de segurança de

seus usuários e à normalização pertinente.

2.2.2.2 - PROJETOS AUXILIARES

São considerados como auxiliares todos os projetos que forneçam dados para

a elaboração do projeto de alvenaria e que deverão estar de posse do profissional:

• projeto de arquitetura;

• projetos de instalações: elétrica; telefônicas; incêndio; hidro-sanitárias; gás;

• projeto estrutural;

• projeto de impermeabilização.

2.2.2.3 - PADRONIZAÇÃO ESTRUTURAL/ARQUITETÔNICA

Quanto maior for a padronização da estrutura de concreto (como largura da

viga, espessuras de laje, etc.) e de alguns itens da arquitetura (como pé direito; es-

quadrias) maior a facilidade em:

• padronizar os detalhes executivos da alvenaria, como modulação horizontal

e vertical, elementos pré-moldados, etc.;

• padronizar os procedimentos construtivos;

• padronizar ferramentas e equipamentos utilizados na elevação das pare-

des;

• compatibilizar a largura da viga com a largura do bloco de modo a diminuir

as espessuras dos revestimentos.

As figuras 2.5 a 2.16 ilustram a padronização adotada em um projeto específi-

co.

2.2.2.4 - DETALHES PARA PROJETO DOS COMPONENTES DAS PAREDES DE

VEDAÇÃO

BLOCO CERÂMICO

Os componentes cerâmicos para vedação usualmente disponíveis no merca-

do são um desestímulo à prática do detalhamento construtivo das paredes de alvena-

ria. As variações de suas características físico-geométricas, por não serem controla-

das, não obedecem a limites pré-fixados, passíveis de serem absorvidos pelo projeto

e posteriormente pelos canteiros de obras. A indefinição da margem de erro a ser

considerada na prancheta invalida proposições contidas, por exemplo, na planta da

demarcação da alvenaria ou no arranjo dos componentes durante a elevação das

paredes.

As atividades no canteiro também ressentem-se da baixa qualidade destes

componentes e das poucas opções de mercado quanto ao tipo de componente que,

via de regra, se restringe aos componentes inteiros. Dimensões inferiores, quando

necessárias ao arremate das fiadas ou à elevação de pequenos trechos de paredes,

são obtidas nos canteiros através da prática bastante comum do corte de blocos com

a colher de pedreiro, ou utilizam-se tijolos maciços. No corte dos blocos, dado à im-

possibilidade de obtenção de sub-módulos geometricamente regulares e nas dimen-

sões desejadas, os painéis de alvenaria assim constituídos - além das perdas de

material e de qualidade da mão-de-obra - têm sua unidade comprometida pela sua

composição mista de blocos inteiros, "cacos cerâmicos" e argamassa "extra" na re-

constituição destes trechos. Além disto, a superfície resultante, com textura bastante

diferenciada, é desaconselhável para alvenarias destinadas à aplicação de revesti-

mentos argamassados.

Em função desta realidade, verifica-se a ação pioneira por parte de uma ou

outra grande construtora de investir no emprego de um componente cerâmico que

permita melhores resultados no projeto e na execução da alvenaria.

Como exemplo, apresentamos abaixo as dimensões de um bloco cerâmico

resultante de convênio tecnológico entre a construtora Encol S.A. e a Escola Politéc-

nica da USP.

SI

—

«

Figura 2.2 - Exemplo de bloco cerâmico alternativo para uso em alvenarias de

vedação

Este bloco apresenta dimensões cuja largura está compatível com a padroni-

zação estrutural adotada pela empresa. As três paredes transversais internas do blo-

co possuem paredes duplas, de modo a facilitar as operações de corte e obtenção de

sub-módulos correspondentes a %, 34 e V* do bloco inteiro, conforme indicado na figu-

ra a seguir:

o u • *» c

« <n N gs ss m

s IO

£ Ss m CM V.

nr>\ s i

8 «4-s 1 1 ^ ^ ^ §8

Figura 2.3 - Sub-módulos do bloco cerâmico alternativo

A aplicação prática deste bloco mostrou que os resultados esperados são

possíveis de serem atendidos, desde que a indústria cerâmica que irá fabricar o com-

ponente possua tecnologia moderna de produção associado a uma boa qualidade da

argila utilizada como matéria-prima. Infelizmente, estas exigências restringem a pou-

cos fabricantes brasileiros com condições de produzir este tipo de bloco e que con-

duza a uma parede pronta com melhor desempenho e com menor custo-final.

BLOCO DE CONCRETO

Dimensionamente, os blocos de concreto apresentam uma uniformidade muito

superior a dos blocos cerâmicos, viabilizando a execução de alvenarias de melhor

qualidade quanto ao prumo, esquadro e alinhamento.

Além do bloco comum é também fabricado o meio bloco, que permite a exe-

cução de alvenaria de junta de amarração sem a necessidade do corte do bloco na

obra. Outra particularidade são os blocos tipo "U" (canaleta), que facilitam a execução

de cintas, vergas e contra-vergas, quando moldados in loco.

Ocorre, no entanto, que devido à própria simplicidade de fabricação dos blo-

cos, existem no mercado uma infinidade de firmas que não detêm a tecnologia para a

produção de blocos de boa qualidade (muitas vezes, é utilizado pouco cimento), o

que afeta a confiabilidade deste produto.

A exemplo do mencionado com o bloco cerâmico, existem construtoras que

investem em blocos com dimensões e variabilidade de elementos que melhor aten-

dem às suas necessidades de padronização estrutural e de processo construtivo. Na

figura 2.4 apresentamos um exemplo de solução adotada.

4 4 41

4 4 4 4 41...

4 41

4 ftl

4 41

ú 41

4 41

4 41

4 41

4 41 41 "

4 . •é

5

tf T > G 5 T 3

* í

t 5

1 | | «•

5 1-i

1« ME< OAS M ( M i

zt | | !

>f

5 P -

1 j i

— 1 !

1 i G1 c tf

tf ] V i; i 1

tf

— T I

!

P !

fl P G2

tf — t E- j f= ^

1 • " 1 1 — i : í! 1

Figura 2.4 - Exemplo de "família" alternativa para blocos de concreto

Importante: A definição do tipo de bloco a utilizar (cerâmica ou concreto) deve ser

feita antes do cálculo estrutural, de modo a se considerar a carga correta

das paredes.

PRÉ-MOLDADOS EM CONCRETOS E ARGAMASSA ARMADA

VERGAS E CONTRA-VERGAS

A presença de vãos nas alvenarias exige a construção de vergas e contra-

vergas de modo a se distribuir da melhor forma os esforços concentrados na região

dos vãos. As vergas são pequenas vigas de concreto que sustentam as cargas sobre

elas depositadas (cargas localizadas sobre o vão) e redistribuem estas cargas nas

regiões laterais aos vãos.

As contra-vergas são peças similares às vergas e simétricas a elas em relação

aos vãos. As cargas concentradas pelas vergas nas regiões adjacentes aos vãos de

caixilhos são novamente redistribuídas pelas contra-vergas nas regiões abaixo das

mesmas.

ABERTURA

VERGA

71 . ."tOTlTRA -VJLfl.GA

Figura 2.5 - Vergas e Contra-Vergas

As vergas e contra-vergas podem ser moldas in locu ou pré-moldadas, sendo

que a segunda situação é a mais comumente utilizada. Em situações particulares as

vergas e contra-vergas poderão ser substituídas pelo assentamento de canaletas

posteriormente preenchidas (no caso de alvenarias de blocos de concreto).

O dimensionamento das vergas e contra-vergas deverá ser tal que atenda aos

valores indicados na tabela 2.3 abaixo:

Tabela 2.3 - Dimensionamento de Vergas e Contra-Vergas

Medidas em cm Todas Vergas sob Vergas sob Contravergas (***)

Vergas Alvenaria Lajes

Largura dos vãos L < 90 90 < L < 180 < L 90 < L < L > 60 < L á 150 150 < L < 300

(L) 180 <300 120 120

Comprimento da QQ QQ C < 800 Cá 600 QQ C< 600 < C< 600 <

Parede (C) 600 C < 600 C <

100 c 80Ü

Apoio Lateral 10 15 20 15 15(*) 30 45 45 60

Mínimo

Altura Peça Mí- 5 10 12 (*) 10 (*) 12

nima (*)

• Situações que necessitam de dimensionamento específico (cálculo como

** Sob alvenaria ou sob vigas. Vãos superiores a 3 m exigem análise especí-

fica.

*** Dimensões do apoio válidas para paredes sobre vigas. Vãos menores de

60 cm não necessitam de contraverga. Contravergas em paredes e vãos de

dimensões superiores aos limites devem ter análise específica.

**** Distância entre os apoios da viga que suporta a parede.

Existindo padronização nos projetos de estrutura e de arquitetura poderá ha-

ver padronização destes elementos, a exemplo de:

• vergas para portas internas

• vergas para portas de varandas

• vergas para portas de elevadores

• vergas para portas corta fogo

OBS:

vigas)

• vergas para portas de janelas

• contra-vergas para janelas e aparelhos de ar condicionado.

As figuras 2.6 a 2.12 ilustram a padronização destes elementos adotada para

um projeto específico.

. . 2.206

— — 2.157

—— 1.S62

1.767

— — 1.572

i . . 1377

t=d

1.182

0.987

0.792

0.597

0.402

0.207

0.020

2 547

. 2.352

2.157

— 1.062

1.767

1.572

1.377

1.182

0.987

0.792

0.597

0.402

j 0.207

0.020

2.596

. rrrST

2.5-17

. 2.352

2.157

- 1.962

1.767

1 572

1.377 N

1.182

... 0.987 I

- 0.792

0.597 |

0.402

. 0 . 207

. 0020

Altura do Bloco = 1 8 7 mm Junta Horizontal = 8,0 mm

Figura 2.6 - Detalhe Genérico Modulação Vertical para Piso a Piso de 2,80 m

Vista Lateral

, 86 J

,20 5 36 5 20 • T* — f t T

t o I r?

Corte - A

í - —

86

205

86

1157

940 1 131 1 T T

Vista Frontal

1157 1107 .5 20

940 131

Corte - B

Laje. (Teto)

- r s t~ " 3 c • ; ! : . . : : ; , , 1 if i l ^ J L :

t LtA-iLi+xü. ; i — — 1

1 Detaffur ' Y 1 ' I 1 1 1 S ! 1 ;

_. S ;

S

S1 1 T T : S1

f .

CM i 1 1 !

CM i

I. i 1 : í

CM i

! ! 1 1 i 1

.-.] . ; 1 í i ;

A

• * 9 4 0

Laje (piso)

51 P I I I P 1 1 00 J

12« Fladn S T ta ~T

<D COj

00 J 12« Fladn S T

ta ~T <D COj

P I [ l P I 00 J

12« Fladn S T ta ~T

<D COj m l l l H i i l

11« Rida Verga

Detalhe

Obs.: Todas as rotas em m m

Vista Vão da Porta

Figura 2.7 - Detalhe Genérico Verga sobre Vão de Porta Pronta 80 x 210 cm

(parede 8,6 cm)

20 91 20

n , ,

Vista Lateral

U 131

2712

2450

Vista Frontal 131

20 91 20

Corte A

20

20

25 81 25 1-4-

2672

2450

Corte B

20

20 f f

25 81 25 -f * » •

, Laje (Teto)

j

!

i • í I

— ; Detalhe

2450 Laje (piso) Obs.: Todas as cotas em mm

Vista Vão da Porta

Figura 2.8 - Detalhe Genérico Verga sobre Vão de Varanda 240 x 214 cm (parede

13,1 cm) - Pé Direito H=2,80 m

131 1517

Vista Lateral Vista Frontal

T

20 91 20 M-

. m . Corte A

1517

Corte B

. Laje (Teto)

1255

Detail'*"'1 ' " J '

1

ÍM ' ' •"""* Detail'*"'1 ' " J '

1 1 j

2165

1 1,

2165

T i t

2165

1

j 2165

: i

l I ... i

. I i i Detalhe

4 ^ Laje (piso) Obs.: Todas as cotas em mm

Vista Vão da Porta

Figura 2.9 - Detalhe Genérico Verga sobre Vão de Porta de Elevador sob Laje

(parede 13,1 cm) - Pé Direito H=2,80 m

86 4 f-

246

B . -i-

332

Vista Frontal

- i - ^ H l 5 6 i 3 0 .

246 + cr

<50

- r Corte A

St iU u

—nt -f-Corte B

Detalhe Genérico Vãos de Janelas 60x120 cm sob Vigas de 55 cm com Contra-Vergas - (Parede 13,1 cm) - Pé Direito H= 2,80 m

Laje (Teto)

Vista Vão da Janela

œ 7*- Fiada ,

<5 6 ' Fiada

5» Fiada

• ßm

I I

G 3

CV. I 55

G 2

!

Detalhe Laje (piso)

G 3

Ohs. . Todas as cotas e in m i n As con t ra -wrgas CV,I - 55 são para vão de janelas sob vigas de 55 cm.

Figura 2.10 - Detalhe Genérico Verga para Vãos de Janelas sob Vigas de 55 cm

(parede 13,1 cm) - Pé Direito H=2,80 m

Desenvolvimento S/C Ltda

658

-t- 86 466 f - -86 - f

Vista Lateral

20, 91 20, - f ° " f 1..ZT s -

.25. 81 1 25 ; . 1 3 1 . ; ,

Corte - A

Vista Frontal 658

608 -H

,25, 36 ,25i M — f - t -

486 I25} 36 - f f i

Corte - B . Lajp (Teto) » Jk~'

_...i ..cs

,,,, i..«..,.,.. S85S? l—-r—-* i A - - - r -

2 12* Fiada 1 G3 G3

l i 1 Fiada

1 t V Laie (pi (piso)

6« Fiada |

5 l Rada G3 G3

Vista Vão da Porta Detalhe Obs.: Todas as rotas em mm

Para janelas com largura de vão inferior a 600 m m não é necessário o uso de contra-vergas

Figura 2.11 - Detalhe Genérico Verga para Vão de Janela 40 x 60 sem Contra-

Vergas (parede 13,1 cm) - Pé Direito H=2,8Q m

131 858

86 686 I 88 I

Vista Lateral Vista Frontal

658

20 91 .20

• ; 1 — —

h

5 808 5 n i i i i i

•m- f 0 / r i 1 I

' ^25; 81 131 f *

Corte - A

25 36 686 |25| 36 |25|

Corte - B . Laje (Teto)

vLaje (piso)

Vista Vão da Porta Detalhe

Olis. ' Todas as rotas em mm Para janelas interna? serão usadas apenas contra-vergas CV.I-60 (Vãos sob paredes)

Figura 2.12 - Detalhe Genérico Verga para Vão de Janela 60 x 60 com Contra-

Vergas (parede 13,1 cm) - Pé Direito H=2,80 m

OUTRAS PEÇAS PRÉ-MOLDADAS

Diversas outras peças pré-moldadas podem ser utilizadas nas paredes, a

exemplo de:

• quadros de distribuição de luz (QDL), conforme exemplo ilustrado nas figuras 2.13

e 2.14

A ' » I - A

Planta

W '«O ( 200

Vista Frontal

Detalhe 1 ( ai'.iJela K-ifil.»],, üpo SKS G50 " M A.;o ICI0/1020

Planta

Anilcjo

C o r t e A

A/iikjo Argamassa hnbyiu / /

(13,1 cm)

,DT :

' [ f Argamasso Knihoço

/ [ _ Argamassa Aiy.nn.ivs.1 ( :ol.iiilo í * Encaboçamcnlo

[ v Deta lhe 2

Ql)l.

Figura 2.13 - Detalhe Genérico Quadro de Energia (parede 13,1

H=2,8Q m cm) - Pé Direito

Laje (Teto)

QDL

Vista P a r e d e / Q D L La je (piso)

Bloco (98 Fiada)

J 4

•T

i f 14 !

Bloco (6- Piada) I Argamassa de Assentamento i da Fiada de Bloco

Detalhe de A s s e n t a m e n t o do Q D L

Figura 2.14 - Deíaihe Genérico de Assentamento do Quadro de Energia (parede

13,1 cm) - Pé Direito H=2,80 m

• peças para shaft de passagem de prumadas de instalações hidro-sanitárias

(figuras 2.15 e 2.16)

j B s e f i o r

CM

c-tiP &tDOP-CAIMCJQ«/^

t / s o

0 3 7

ôQçn7 ÇhJC- SOc-lfi, t. jKC iuOS } ÁOcJTLL^L1AS.1

I

— I -

8 S

t . o-

0 4

02.

i VISTTA t>0 SL-HA^-T

Flgura 2.15 - Peças Pré Moldadas para Shaft

OI 13,2 t tf.Z J 2 M V I

«D it. —V

.PLA.NTVV . J I III II L"ilJlUtJi% •13.2. «.2 &

L

L

«j

OO v Vi!

4 cO

à

A!

- <52

v rk V

(Oi - v

O 2

VjSTA, TEPMTA.L. VIS/TA. LATEEA.U-

•piAMTA.

* * rx

\ — , r r T T

\

• a; S. -

CO <M <Û

O V \

VISTA TCOHTAi

'jC, '-I N I

1

ii

3 <o

vicva ' -••-avv.. I ——»•_—'- I

OS

•ct-í ff

pi NKJTA

í f 0 4 'z //

t o :

ó3 ,(-

>' AwtA

/ /

=a

0* S -VtOv

£

tSTTA. TÈOKTTAl, ! I

V15>TA LATErgAi- ,

S y v I V«:

^ r

t J

/

-/ * ••

> - n

•t

/

Tir y, •-v,

VI yiA L>yre CA-

Figura 2.16 - Peças Pré Moldadas para Shaft

2.2.2.5 - COMPATIBILIZAÇÃO ALVENARIA X INSTALAÇÕES

Conforme já apresentado em módulos anteriores, deve-se sempre empregar a

tecnologia que permite posicionar praticamente 100% das instalações hidro-

sanitárias, incêndio, gás, etc., desvinculadas das paredes. Com a interdependência

entre as instalações e as paredes conseguida deste modo, diminui-se drasticamente

os re-serviços e as perdas com material e mão-de-obra, durante a execução, além de

facilitar de sobremaneira, a manutenção durante a utilização do imóvel.

Na eventual necessidade de embutir alguma prumada na alvenaria (passível

de acontecer na prumada de água pluvial das varandas), dever-se-á prever o uso de

tela, tipo pinteiro ou deployée, que garanta a distribuição das tensões sem o apare-

cimento de fissuras. Esta tela não deverá envolver o tubo (fato usualmente observa-* /

do em obras) e sim apresentar um traspasse mínimo de 20cm em relação ao eixo do

tubo, conforme indicado na figura 2.17.

TUBO PVC P/ ÁGUAS PLUVIAIS EMBUTIDO NA PAREDE ENVOLTO

Figura 2.17 - Reforço do Emboço nas Regiões de Coiunas Hidráulicas

Quanto às instalações elétricas, uma solução que tem apresentado bons re-

sultados corresponde ao uso de ma?igueiras corrugadas flexíveis e que são dispostas

no interior da alvenaria durante sut elevação, associado ao uso de blocos (cerâmico

ou de concreto), em que as caixas metálicas ou outros detalhes são previamente fi-

xados, a exemplo do ilustrado na figura 2.18. Esta solução diminui a produtividade da

elevação da alvenaria, mas, com certeza, aumenta em muito a produtividade da pa-

rede pronta, pois apresenta terminalidade dos serviços e elimina re-serviços. A figura

2.19 ilustra a cena normalmente observada em obras que não empregam processo

semelhante ao apresentado. Para evitar o aumento do caminhamento do eletroduto,

no caso de vergas pré-moldadas, prever rasgos nestas peças que viabilizem a pas-

sagem direta do tubo, conforme indicado na figura 2.20.

BLOCO COM UMA CAIXA METÁLICA 2x4*.

BLOCO COM UMA CAIXA METÁLICA 2 *4" E UMA CURVA PVC 0 3 / 4 *

Figura 2.18 - Uso de elementos de instalação elétrica pré-fixados no bloco de

alvenaria de vedação

BLOCO COM DUAS CAIXAS METÁLICAS 2x4"

BLOCO COM UMA CAIXA METÁLICA 4x4".

BLOCO COM UMA CAIXA METÁLICA 3x3"

BLOCO COM UMA CURVA PVC 03 /4" (BENGALA).

BLOCO COM UMA PASSAGEM 0E TUBO PVC

0 50mm.

MEIO B U X O COM UMA CAIXA METÁLICA 2 x 4 " E UMA CURVA PVC 03/4".

Figura 2.19 - Cena usual de obra onde o eletroduto não é posicionado durante a

elevação e a verga não é projetada de modo a permitir a passagem

direta.

Figura 2.20 - Utilização de vergas vazadas e, no exemplo, com blocos cerâmicos

com furos na vertical, para o posicionamento de eletrodutos pró-

ximos a vãos.

A perfeita compatibilização entre a alvenaria de blocos (cerâmicos ou de con-

creto) e as instalações elétricas só ocorrerá quando a exemplo da solução hidro-

santinária, houver completa independência entre os serviços (tubulação externa às

paredes de blocos).

2.2.2.6 - CONTEÚDO DO PROJETO DE ALVENARIA

O projeto de alvenaria, dentro da proposta apresentada neste módulo, tem por

objetivo garantir a perfeita compatibilização entre os diversos projetos auxiliares (item

2.2.2.1) e eliminar as improvisações encontradas praticamente em todas as obras.

O Projeto de Alvenaria prevê a apresentação de três documentos, cujo conte-

údo e diretrizes de execução são descritos na seqüência:

A) Planta de Marcação - 1a fiada

B) Planta de Amarração - 2a fiada

C) Detalhes de Elevação

A - PLANTA DE MARCAÇÃO

A planta de marcação é a que utilizamos para marcar a primeira fiada de blo-

cos de paredes, portanto, nela deverá constar apenas as informações necessárias

para que o operário de marcação execute este serviço, quais sejam:

• Posicionamento de todas as paredes do pavimento

• Posicionamento das paredes de shafts quando estas forem em alvenaria

• Distribuição e identificação de todos os blocos da primeira fiada

• Locação e identificação dos blocos para instalações contidos na primeira

fiada

® Locação dos vãos de portas e de janelas que atingirem a primeira fiada

• Posicionamento das juntas verticais de argamassa entre blocos

• Legenda de componentes modulares

• Planta chave.

Para sua elaboração observar as seguintes diretrizes:

A.1 - POSICIONAMENTO DAS PAREDES

© As paredes externas e internas sob vigas deverão ser posicionadas divi-

dindo a sobra da largura do bloco (em relação à largura da viga) para os

dois lados. Caso o bloco apresente largura igual ou inferior a da viga, nas

paredes externas alinhar pela face externa da viga;

• Para a locação das paredes empregar cotas acumuladas a partir dos mes-

mos eixos que foram utilizados para executar a estrutura (ver Módulo 4 -

Produção de Estruturas). Entende-se por cota acumulada a medida da

distância entre a linha de eixo e a face da parede do bloco (ver figura 2.21);

• Nas linhas de cotas deverão constar setas indicando a que lado da parede

se refere a cota acumulada. Esta deverá ser de preferência a lateral da pa-

rede que o operário irá utilizar como alinhamento para esticar as linhas du-

rante a execução da marcação;

o Os números das cotas deverão estar próximo das paredes aos quais se

referem, evitahdo assim que o operário perca tempo localizando as medi-

das;

• Abaixo das linhas de cotas e de cada medida acumulada deverá ter um

pequeno circulo, que servirá para a conferência das medidas pelo mestre

ou encarregado durante a execução dos serviços;

• As medidas deverão ser indicadas em centímetros, usando apenas um

número após a vírgula. Como é comum aparecer nos projetos de arquitetu-

ra medidas com dois números após a vírgula, este segundo número deverá

ser incorporado à medida do cômodo ao lado para fechamento das cotas.

EtXO - 1

336,7

O

Pie

120,5

O

PAREDE EXTERNA

IT) M/

O

í p y CM

O X üü

Figura 2.21 - Sistema de Cotas da Planta de Marcação

A.2 - DISTRIBUIÇÃO DOS BLOCOS

• Posicionar primeiramente os blocos dos encontros de paredes, e/ou outros

tipos quando for necessário (figura 2.22);

• Em seguida distribui-se os blocos restantes da parede, sempre usando os

blocos maiores (inteiros) a partir dos cantos e encontros de paredes; dei-

xando os blocos menores (compensação) para as chegadas em pilares e

vãos de portas.

Figura 2.22 - Início da Distribuição dos Blocos

• Ao distribuir os blocos da primeira fiada deve-se já imaginar como ficará a

amarração na segunda fiada. Desta forma o projetista poderá observar que

em algumas situações a colocação de um bloco menor num determinado

local permitirá uma amarração da parede usando somente blocos maiores

(inteiros) na segunda fiada.

A.3 - LOCAÇÃO DE VÃOS NA ALVENARIA

• Na planta de marcação deverão ser locados apenas os vãos de portas, uti-

lizando cotas individuais sempre a partir da parede mais próxima (fig. 2.23).

• Quando o bloco da boneca da porta for um do tipo "T" basta cotar a largura

do vão, pois o comprimento da boneca passa a ser constante já que não

muda a dimensão do bloco (fig. 2.23).

• Para vãos de portas ao lado de pilares deve-se deixar uma boneca mínima

que permita que o bloco que compõe a mesma seja encabeçado com ar-

gamassa e que seja possível apoiar as vergas padronizadas sobre estes

vãos (fig. 2.23).

Ex:2 | 7 4 / 8 4 / 9 4 y . 6 3

G ü I 1 1 P3

Ex:3

P3 PZ

1 7 4 / 8 4 / 9 4 |P5

Jee

Figura 2.23 - Vãos na Alvenaria

A.4-JUNTAS VERTICAIS

• Prever tanto na planta de marcação quanto na de amarração, duas juntas

verticais de argamassa com espessura de 1 cm a 3cm no bloco de chegada

nos pilares, ou seja, entre o pilar e o último bloco e entre o último e o pe-

núltimo bloco (fig. 2.24). Caso o projeto seja modular, estas folgas deverão

resultar quando da execução da parede, diminuindo-se a largura das juntas

verticais dos demais blocos.

® Para paredes onde não há pilares e/ou houver a necessidade de mais uma

junta vertical de argamassa para absorver a sobra de espaço, esta junta

deverá estar localizada pela ordem, ao lado de vãos de portas e depois nos

encontros de paredes.

Ex:l

P23

1 03 1 03

22 FIADA

P 2 3 m 12 FIADA

Ex:2

p i P3 B P3 P3

22 FIADA

P3 IPü B PI r 12 FIADA

Ex:3

G3

1 G3 03 03 22 FIADA

G1 51

12 FIADA

Figura 2.24 - Juntas Verticais

A.5 - LOCAÇÃO DE SHAFT

• Os shafts só aparecerão locados na planta de marcação quando estes fo-

rem fechados com alvenaria, sendo marcados juntamente com as outras

paredes do pavimento (fig. 2.25).

• Neste caso, as paredes do shaft deverão ser locadas através de cotas

acumuladas a partir dos eixos da estrutura, conforme locação das paredes.

Figura 2.25 - Locação de Shaft em Alvenaria

A.6 - INSTALAÇÕES NA ALVENARIA

• Deve-se observar na planta de instalações elétricas e de telefone as pas-

sagens de fiações no rodapé quando for projetado este tipo de solução, de

um lado para o outro da parede, e locar sempre em blocos maiores

(inteiros) as passagens em PVC 50mm (fig. 2.26).

• Em todas as situações onde a tubulação para instalações (eletroduto) vier

do rodapé deve-se locar um bloco com curva PVC (bengala), sempre em

bloco maior (inteiro).

BENGALA PASSAGEM

G3 1 'iG3 o GÏ LG5Í i Ga G3 G3 BENGALA

Figura 2.26 - Instalações na Alvenaria

• Quando as colunas de gás estiverem locadas dentro de paredes, estes

blocos devem aparecer em destaque e identificados como cheios com ar-

gamassa (grauteados) (fig. 2.27).

BLOCO GRAUTEADO

Figura 2.27 - Coluna de Gás na Alvenaria

B - PLANTA DE AMARRAÇÃO

A planta da amarração corresponde a segunda fiada de blocos das paredes,

portanto, a que amarra com os blocos da primeira fiada. Nela deverá constar as in-

formações destinadas aos operários que irão executar a elevação das paredes, que

são as seguintes:

o Distribuição e identificação dos blocos na segunda fiada das paredes,

amarrando com os blocos da primeira fiada.

• Locação e identificação dos blocos para instalações contidos na elevação.

• Locação e identificação dos blocos a serem enchidos com argamassa

(grauteados), para fixação de louças ou bancadas.

• Locação dos quadros de energia pré-moldados.

« Locação dos vãos de janelas e ar condicionados.

• Locação dos shafts quando estes forem fechados com peças pré-moldadas

de concreto.

o Locação dos vãos de portas dos shafts e distribuição de blocos na segunda

fiada, quando estes forem executados em alvenaria.

e Locação de todos os furos a serem executados na laje para passagens de

esgoto, águas pluviais, água fria e outros que houverem.

® Indicação das paredes que serão mostradas nos detalhes de elevações.

• Posicionamento das juntas verticais de argamassa entre blocos na eleva-

ção.

• Legenda de componentes modulares.

® Corte esquemático de elevações.

• Planta chave.

Para sua elaboração observar as seguintes diretrizes:

B.2 - DISTRIBUIÇÃO DOS BLOCOS

• A distribuição de blocos na segunda fiada deve começar pelos cantos e

encontros de paredes, procurando sempre a amarração no meio do bloco

da primeira fiada. Em alguns casos essa amarração só será possível com a

utilização de blocos menores (compensação) na saída (fig. 2.28)

ex:i P3 EX: 2 PS

P3 G5 G3

G1 P3 pi pi R?

j P3 | P3 | P3 | P3 ] P3 G3 n | p3 63 P- 1 P3 I FIADA DE MARCAÇÃO

FIADA DE AMARRAÇÃO

FIADA DE MARCAÇÃO

FIADA DE AMARRAÇÃO

Figura 2.28 - Distribuição dos Blocos na 2a Fiada

B.3 - LOCAÇÃO DE VÃOS NA ALVENARIA

• Na planta de amarração deverão ser locados os vãos de janelas, ar condi-

cionados e outras aberturas que estejam acima da primeira fiada de blocos.

• Os vãos deverão estar indicado através de linhas tracejadas, e locados

com cotas individuais a partir da parede mais próxima.

• Não se deve cotar os vãos a partir de pilares, pois os mesmos podem so-

frer uma abertura durante a concretagem, o que altera a posição destes

vãos com relação às prumadas para contramarcos.

/

• Nos espaços para as cotas dos vãos, além das medidas deve-se descrever

à que se refere os mesmos, e sob as linhas de cotas acrescentar os círcu-

los para conferência destes vãos durante a execução, pelos encarregados

ou mestres.

• Os vãos ao lado de pilares deverão estar afastados a uma distância míni-

ma de 10cm dos mesmos, o que permitirá o assentamento das peças-

moldadas de vergas, contra-vergas e o encabeçamento com argamassa

dos blocos que compõem as bonecas entre vãos e pilares.

P 3 4

I 75 (AR CONO.) | 191,2 I ° t O 128,6 (JANELA)

O

63' MÍNIMO 10 cm

ITT i n —

40,5 O

Figura 2.29 - Locação de Vãos na 2a Fiada de Alvenaria

B.5 - LOCAÇÃO DE SHAFT

• Quando o shaft for executado com alvenaria, o detalhe de locação da porta

aparecerá na segunda fiada.

• O vão da porta do shaft deverá estar centralizado na largura do box do ba-

nheiro, de modo que o chuveiro também o fique. (fig. 2.30)

Desenvolvimento S/C Lida /

Figura 2.30 - Vãos de Shaft em Alvenaria

• Quando forem usadas peças pré-moldadas no fechamento das paredes

dos shafts, estes deverão aparecer locados na planta de amarração, sendo

as mesmas fixadas após a execução da alvenaria (fig. 2.31)

• O critério para locação dos vãos de portas é o mesmo usado para fecha-

mento com alvenaria.

• Neste caso as peças pré-moldadas deverão estar locadas através de cotas

individuais, a partir das paredes em que as mesmas serão fixadas.

• Para qualquer um dos tipos de fechamento de shafts, deverá ser deixada

uma largura interna mínima de 15cm para passagens das colunas.

E x : l Ex:2

» • A

» • ( 8 0 X )

G3

( 8 0 X )

é — -

_ T . P2 S i ~ P3 1 P3 I

o >

GJ

, A 2

o! o X u A 2

1 P3 I

1 4 0 / 6 0 1 T APORTA) 7

P3 E T r i

Figura 2.31 - Locação de Shaft em Pré-moldado

B.6 - INSTALAÇÕES NA ALVENARIA

• Blocos com passagens: Observar nas plantas de instalações elétricas, te-

lefone e interfone, e locar os blocos com caixinhas para tomadas elétricas,

luminárias, telefone, antena de TV, interruptores, campainha, interfone, mi-

nuteiras e passagens no entreforro.

• Todas as caixinhas e passagens deverão ser locadas em blocos maiores

(inteiros), exceto as caixinhas para interruptores ao lado de vãos de portas

que também virão fixadas em meio bloco, para uma possível amarração

das fiadas (fig. 2.32)

• Indicar em quais fiadas das paredes serão assentados os blocos para ins-

talações, e que tipos de caixinhas ou passagens virão fixadas nestes blo-

cos (fig. 2.32).

• As caixinhas podem ser representadas pelas seguintes figuras:

• Caixinhas 2x4" representada por um pequeno retângulo

• Caixinha 4x4" representada por um pequeno quadrado

• Caixinhá 3x3" representada por um pequeno círculo.

CAIXA 4 * 2 NA 2» FIAOA

c\J t -3

CAIXA 4«. 4" NA 2« FIADA

<M • (M •

P3 P3 P3 P2

EX:I

CAIXA 4 x 2 " NA 2» FIAOA

U>| <=> CAIXA 4 * 2

1 NA 6 » FIAOA

2 (O t\J O n n

P 3

CAIXA 4 I ( 2 " N A 20 FIAOA CAIXA 4» 2" NA 6 « FIAOA CAIXA 3<3" NA 1 0 9 FIADA

P 3 P 3

Figura 2.32 - Blocos com Passagens

• O quadro pré-moldado para energia (QDL) deverá aparecer representado

através de linhas tracejadas na planta da segunda fiada, locado com Cotas

individuais a partir da parede mais próxima, e com indicação a que se refe-

re o desenho.

1 9 1 | 3 7 ( Q D L ) j

G3 G3

1=1 \ j i — i G3

Figura 2.33 - Locação de Quadro QDL

• Todos os furos a serem executados nas lajes para passagens de ralos, tu-

bos de esgotos, água fria, águas pluviais e outros, deverão aparecer loca-

dos com cotas individuais na planta de amarração (fig. 2.34). e x : 1

132. O—o B ' i C

>132

BANHO

4 - © 132

W

- f - G "132

A.SERV.

Figura 2.34 - Locação de Furação de Laje

B.7 - BLOCOS DE ENCHIMENTO

• Deverá ser observado na planta de arquitetura e no manual de instalações

na alvenaria o posicionamento exato das louças e bancadas, pois nos lo-

cais de fixação de parafusos os blocos deverão ser enchidos com arga-

massa (grauteados) (fig. 2.35).

• Os blocos deverão estar identificados e locados na planta de amarração

usando cotas acumuladas a partir da parede mais próxima.

G i

GÎ

0 \ < c, 1 u. » i tf ;

• '

« o < u. o* m

<1 O <t u •y \n

o JC < o < ü. o

ã IL O •>

< o < u-o

§ G i

GÎ

gv , t '4 •L o v il y / /

y / G 3

G i

GÎ a BLOCOS GRAUTEAOOS 1 6 2 v j 2 1 6 v j .

y / 5 \

Figura 2.35 - Blocos de Enchimento

B.8 - IDENTIFICAÇÃO DAS PAREDES

As paredes que serão mostradas, nos detalhes de elevações deverão estar

identificadas na planta de amarração através de setas e numerações corresponden-

tes (fig. 2.36).

Figura 2.36 - Identificação das Paredes

B.9 - LEGENDA DE COMPONENTES MODULARES

As legendas de componentes modulares deverão constar nas folhas das

plantas de marcação e de amarração, com as seguintes informações:

• Desenhos de blocos com dimensões, codificação e quantitativos separados

de cada peça a ser utilizada na marcação e elevação,

• Blocos para instalações com especificação de tipos de passagens que lhes

virão fixadas, dimensões, codificação e quantitativos separados de cada

peça a ser utilizada na marcação e na elevação.

• Especificação de peças pré-moldadas com codificação e quantitativo de

cada peça a ser utilizada na elevação.

B.-10 - CORTE ESQUEMÁTICO DE ELEVAÇÕES

O corte esquemático de elevações corresponde a um corte na estrutura do

pavimento mostrado na folha da planta de amarração, onde constam as seguintes

informações (fig. 2.37).

• Paredes com 'modulação vertical de blocos mostrado em corte, sob cada

altura de vigas e espessura de lajes existentes no pavimento;

• medidas de altura de blocos, espessuras de argamassas de marcação, ar-

gamassas entre fiadas de blocos e argamassas de aperto, em cada parede

mostrada;

• identificação de todas as fiadas de blocos com os números corresponden-

tes às suas posições contadas de baixo para cima (1, 2, 3...);

• Indicar em uma das paredes sob laje em quais fiadas teremos caixinhas e

passagens para instalações; através de desenhos que representem as

mesmas;

• Indicar os blocos das últimas fiadas, quando estes forem blocos menores

assentado deitados. Quando a última fiada for composta por blocos nor-

mais (inteiros), estes deverão aparecer com fundo uma vez que sem fun-

dos não há possibilidade de fazer o aperto da parede com argamassa.

Ex: 1

OÕP E» O

Ó K.

BLOCO COM FUNDO

rsssji VA K33!

- j jr _ TS- r

o

EL JSfap

í u PI/01 PS 81 paSSAOEM

NO ENTRE. FORRO.

OA1XA MEt. • .. alto J I

caijía met: i MFnifi 1 •

CAtxa MEt BAIXA u

PAS!yW?ÇM NO RODAPÉ

P3 03

BLOCO COM FUNDO X

CORTE ESQUEMÁTICO DE E L E V A Ç Õ E S

Figura 2.37 - Corte Esquemático de Elevações

C - DETALHES DE ELEVAÇÃO

Contém alguns detalhes de elevações das paredes, com a finalidade de dar

ao operário uma visão das paredes prontas e suas interações moduladas entre alve-

naria/estrutura, alvenaria/vãos de portas e janelas/peças pré-moldada. Nesta folha

deve constar as seguintes informações:

• Detalhe de elevações com vãos de portas e suas dimensões.

• Detalhe com vãos de janelas e suas dimensões.

• Detalhe de elevações com vãos de ar condicionados e suas dimensões.

• Detalhe de elevações de shafts.

• Detalhe de elevação de parede com quadro de energia pré-moldado (QDL).

• Detalhe de elevação de paredes onde contenha alguma abertura que não

as já mencionadas acima.

• Detalhe de elevações de peitoris de guarda-corpos.

• Identificação de blocos e peças pré-moldadas nas elevações.

• Planta chave.

Para a elaboração observar as seguintes diretrizes:

C.3 - LOCAÇÃO DE VÃOS NA ALVENARIA

• Para cada tipo de porta, janela, ar condicionado e outros vãos contidos no

projeto, deverá ser apresentado uma elevação com as respectivas alturas

destes vãos e de seus peitoris (fig. 2.38).

• Todas as peças pré-moldadas que aparecerem nas elevações deverão

estar identificadas (fig. 2.38).

Figura 2.38 - Vãos na Alvenaria - Elevação

CA - JUNTAS VERTICAIS

• Indicar em elevação um detalhe representativo do encabeçamento duplo

das juntas verticais junto aos pilares e outros vãos (fig. 2.39).

• Nos detalhes necessários das paredes elevadas deverão aparecer todas

as juntas verticais de argamassa locadas em plantas, e mais as juntas da

fiada de aperto (fig. 2.39).

• Na última fiada de blocos da parede, ou seja, a que gera o aperto, todas as

juntas verticais entre blocos serão preenchidas com argamassa numa es-

pessura média de 1cm (fig. 2.39).

Figura 2.39 - Juntas Verticais - Elevação

C.5 - LOCAÇÃO DE SHAFT

• Mostrar nesta folha as elevações típicas dos shafts do apartamento, com

identificação das peças pré-moldadas e dimensões dos vãos (fig. 2.40).

Figura 2.40 - Shaft - Elevação

C.6 - INSTALAÇÕES EM ALVENARIA

• Indicar os detalhes típicos de caixinhas e passagens que existirem (fig.

2.41)

LAJE ITEro)

i T I i i ; : i i , i i r i "

i 1 1 i 1 1 inu VEROA

VÃO DE PORTA

1" ! I" " """ I i I I ! | 1 I

VEROA

VÃO DE PORTA

"1 1 ~ ^ i ^ i ^ r^ ir r

VEROA

VÃO DE PORTA

1 1 líLpl ..y t p

VEROA

VÃO DE PORTA

oj

n W X U 1 1 .1

V T V ~ V

VEROA

VÃO DE PORTA

l u U , „ , J 1 II 1 " T I ' I 0 1 1 1 1 III

VEROA

VÃO DE PORTA E T ^ T I L A J E (PISO)

Figura 2.41 - Detalhes de Caixinhas e Passagens - Elevação

• Quadro de Energia - as paredes onde estão locados os quadros pré-

moldados de energia (QDL) deverão ser mostradas em elevação e em

corte típicos, cotando a altura dos quadros (fig. 2.42).

"í s 2 8 O: O a

- CORTE -

L A J E (TETO)

T l I I I I I I n i i

l l l | 9 I I !

i i i «a m QDL

•I I i i r t

«a m QDL

M , . I

— VISTA — L A J E (PISO)

Figura 2.42 - QDL - Elevação

O quadro pré-moldado poderá ser assentado em qualquer parede, no en-

tanto, o projetista precisa saber qual será o acabamento dado a esta" pare-

de, uma vez que o quadro deverá ficar 1,6cm saliente em relação à parede

acabada (fig. 2.43).

PAREDE 2 . 4 c m

r f

QUADRO

m

3 c m

T

QUADRO

PAREDE TS.lcm COM PAREDE 13.1 cm COM ACABAMENTO EM PINTURA. ACAB. EM AZULEJO.

PAREDE Lff QUADRO

Í2 / 4 c m í

QUADRO

PAREDE B . 6 c m COM PAREDE 8 .6 cm COM ACAB. EM AZULEJO. ACAB. EM PINTURA.

Figura 2.43 - QDL - Elevação em Corte

• Coluna de gás - a tubulação de coluna de gás embutida em parede tem

que ser totalmente grauteada. Os blocos que circulam esta tubulação deve-

rão aparecer destacados e identificados como cheios com argamassa (fig.

2.44).

LAJE(TETO)

BLOCOS ORAUTE fOOS . : gK5t t

LAJE (PiSO)

Figura 2.44 - Coluna de Gás - Elevação

0.1 - BLOCOS DE ENCHIMENTO

• Os blocos cheios de argamassa (grauteados) deverão aparecer em desta-

que nos detalhes de elevações das paredes (fig. 2.45).

Figura 2.45 - Blocos de Enchimento - Elevação N

2.2.3 - ALGUMAS PARTICULARIDADES CONSTRUTIVAS

2.2.3.1 - FIXAÇÃO DAS PAREDES AOS COMPONENTES ESTRUTURAIS

O detalhamento das ligações dos painéis de alvenaria à estrutura depende

das características de deformabllidade da estrutura e do grau de vinculação en-

tre paredes e estrutura, previsto no projeto estrutural. São registradas três possibili-

dades:

a) A alvenaria funciona como travamento da estrutura, devendo trabalhar rigi-

damente ligada a ela. Deve apresentar desempenho mecânico superior às

alvenarias de vedação somente. O encunhamento ou "aperto" é executado

com o auxílio de cunhas pré-fabricadas de concreto ou tijolos cerâmicos in-

clinados, preenchendo um espaçamento mínimo de 15cm entre o topo da

alvenaria e as vigas ou lajes. A solidarização lateral dos painéis pode ser

efetuada através de "esperas" nos pilares (barras de aço deixadas durante

a concretagem) com espaçamento mínimo de 60cm.

b) A alvenaria não funciona como travamento e está envolta por estrutura al-

tamente deformável (pórticos de grandes vãos, lajes do tipo cogumelo,

etc.). As juntas entre os componentes estruturais e da alvenaria sofrem in-

tensas solicitações, devendo ser executadas com materiais bastante de-

formáveis, capazes de absorver as movimentações da estrutura sem

transmiti-las às paredes. Para paredes revestidas, recomenda-se o uso de

telas do tipo "deployée" em toda a extensão da junta, para impedir o surgi-

mento de fissuras.

c) A alvenaria não funciona como travamento e a estrutura é pouco deformá-

vel. Inclui a grande maioria dos edifícios convencionais. As ligações

devem ser executadas: as laterais confeccionadas durante a elevação das

paredes, com a própria argamassa de assentamento, deixando-se folga

superior - 30 à 40 mm - para fixação de topo. A principal recomendação é

evitar o encunhamento precoce e rígido das paredes, para que estás não

sejam afetadas pelas movimentações higrotérmicas dos componentes es-

truturais ou peias deformações oriundas do carregamento da estrutura:

deve-se iniciar a fixação superior das paredes com argamassa de mesmo

traço da de emboço interno (contendo resina PVA), após executadas 50%

das alvenarias, quando grande parcela das deformações (da alvenaria e da

estrutura) tenham já ocorrido. Esta deverá se dar em lotes de, no mínimo,

três pavimentos, a partir dos pavimentos superiores para baixo e tendo sido

concluído outro grupo de, pelo menos, três pavimentos acima deste. Estes

procedimentos associados à utilização de argamassas devidamente dosa-

das (capazes de absorver movimentações diferenciadas entre a alvenaria e

a estrutura sem apresentar ruptura: argamassas resilientes ou "elástica")

são suficientes para assegurar o desempenho satisfatório das paredes.

2.2.3.2 - JUNTAS VERTICAIS NÃO PREENCHIDAS

O não preenchimento das juntas verticais na alvenaria de vedação em blocos

cerâmicos tem basicamente um objetivo: o de absorver as deformações a que a al-

venaria estará sujeita, principalmente aquelas com origem nas deformações da es-

trutura reticulada de concreto armado, de modo a evitar fissuras na própria alvenaria.

Não preenchendo as juntas verticais possibilita-se que haja uma dissipação,

nestas juntas, das tensões induzidas pelas deformações intrínsecas da alvenaria

(retração e expansão higrotérmicas, deformação lenta, etc.) e extrínsecas a ela

(deformações da estrutura reticulada). Deste modo, as juntas abertas (não preenchi-

das) funcionam como efetivas "juntas de trabalho", disseminadas por todo o pano da

alvenaria de vedação, sendo que cada uma delas dissipa uma pequeníssima parcela

da deformação total. Esta parcela é proporcional à quantidade de juntas abertas no

pano considerado e à intensidade das tensões induzidas. Em outras palavras, com

esta técnica pretende-se que todas as deformações da alvenaria e da estrutura se-

jam dissipadas em incontáveis juntas de trabalho espalhadas pelos panos de alvena-

ria.

A técnica de dissipar as tensões a que a alvenaria esteja submetida nas jun-

tas verticais não preenchidas foi desenvolvida no Centro de Pesquisa e Desenvolvi-

mento em Construção Civil da Escola Politécnica da USP - CPqDCC - EPUSP em

1987 e aplicada, com sucesso, em inúmeras obras já construídas desde aquele ano.

Originalmente o desenvolvimento foi feito dentro do convênio de pesquisa

EPUSP/ENCOL - Escola Politécnica da Universidade de São Paulo/Construtora Encol

tendo, portanto, esta construtora a primazia de utilizá-la em suas obras, por todo o

Pais. No entanto, face ao sucesso da técnica, outras construtoras passaram a adotá-

la corriqueiramente, notadamente em São Paulo.

Esta técnica foi desenvolvida juntamente com a técnica de se fazer a fixação

da alvenaria apenas com uma argamassa fraca, sem o uso de encunhamento e com

o mesmo objetivo de evitar as fissuras na alvenaria. A fixação apenas com argamas-

sa encontra-se hoje bastante disseminada pelo setor da construção de edifícios.

A adoção destas inovações tecnológicas foi feita com o pré-requisito de que

não causassem prejuízos ao desempenho esperado da parede de vedação. Isto

pode ser conseguido desde que se adotem as técnicas especificadas e revestimen-

tos argamassados com características adequadas a este novo contexto.

Os mais prováveis prejuízos que poderiam advir seriam na resistência mecâ-

nica da alvenaria e na estanqueidade das vedações exteriores.

Quanto à resistência à compressão, desde a década de 50 que se sabe que o

não preenchimento das juntas verticais com argamassa na parede de alvenaria não

altera significativamente esta característica da mesma. Este fenômeno tem sido des-

crito inúmeras vezes na bibliografia internacional e foi também objeto de pesquisas

no CPqDCC - EPUSP, em anos recentes. Em relação à capacidade da parede de

absorver esforços horizontais atuantes no seu próprio plano, como os esforços que

tendem a cisalhá-lha e os esforços de flexão, ocorre uma significativa diminuição. Po-

rém, esta diminuição, para os casos de alvenaria de fechamento ("Infilled frame") em

edifícios de estrutura reticulada de concreto armado não traz normalmente prejuízos

ao desempenho esperddo da mesma. Pois, nesta situação as vedações exteriores

estão (em nosso Pais) submetidas a esforços horizontais de pequena intensidade,

capazes de serem resistidos, sem danos, pela alvenaria com juntas verticais não pre-

enchidas.

As deficiências relativas à perda parcial ou total da estanqueidade das pare-

des exteriores têm necessariamente de ser compensadas por um revestimento de

fachada com características apropriadas para suprir de per si o nível de estanqueida-

de exigido para estas paredes.

A Escola Politécnica recomenda que este revestimento exterior seja feito corn

uma argamassa tecnicamente bem dosada e com uma espessura mínima pré-

definida, adequada para suprir aquela deficiência. Para as tradicionais argamassas

mistas de cal e cimento a recomendação é de que o revestimento possua uma es-

pessura de no mínimo 2 cm, quando for executado em uma única camada (como no

caso do emboço paulista).

Esta recomendação de espessura mínima justifica-se não só por permitir que

o revestimento tenha a estanqueidade necessária, mas também, que o mesmo tenha

condições de absorver as deformações a que estará sujeito decorrentes da movi-

mentação contínua e intermitente presente nas juntas verticais não preenchidas.

2.2.3.3 - AMARRAÇÃO ENTRE FIADAS DE ALVENARIA

Preferencialmente, deve-se adotar a amarração denominada a "meio-tijolo" ou

a "meio-bloco", termo indicativo de que as juntas verticais de assentamento estão po-

sicionadas a meia dimensão dos blocos das fiadas adjacentes. Para obtenção deste

aparelho deve ser especificada a utilização dos sub-módulos que promoverão a com-

pensação nas dimensões dos componentes, permitindo a propagação das juntas a

meio-bloco, a partir do ponto de conjugação de painéis de alvenaria. Este aparelho

apresenta melhor desempenho mecânico, se comparado com aparelhos de juntas a

prumo ou de juntas posicionadas a dimensões inferiores à metade do componente

utilizado. Deve-se evitar a adoção destas soluções, restringindo-as a pequenos tre-

chos de paredes, inferióres a 40cm, onde não seja possível a amarração a meio-

bloco. Nestes casos, deve-se atentar para que não haja solicitações que possam

comprometer o desempenho do painel, tais como rasgos para embutimento de tubu-

lações.

51 s.

MINTAS • Mi* fcloc© JUNTAS • pruM

:3 ' a

JUNTAS « 3/4 és M

Figura 2.46 - Tipos de Juntas entre Fiadas de Bloco

2.2.3.4 - JUNTAS DE CONTROLE

Movimentos diferenciais na alvenaria devem ser esperados e seus efeitos

controlados: tanto os decorrentes de ações externas - movimentações da estrutura,

principalmente - quando de esforços internos à própria parede - provocados pela va-

riação dimensional dos blocos e/ou juntas de assentamento. Os efeitos danosos da

deformação da alvenaria traduzem-se, normalmente, no aparecimento de fissuras

especialmente em panos muito extensos ou paredes rigidamente fixadas à estrutura.

As soluções apresentadas no projeto devem, portanto, adequar-se às características

de deformabilidade da alvenaria, de modo a que ocorram os movimentos, sem prejuí-

zos substanciais ao conjunto.

O comprimento máximo recomendado para panos contínuos de alvenaria va-

ria em função das características de seus componentes, de suas condições de con-

torno e das influências climáticas, devendo ser limitado através da inserção de juntas

de controle, cuja função será permitir os movimentos relativos entre as partes por

elas determinados, absorvendo seus efeitos. Quando não previstas ou indevidamente

dispostas, elas serão "aúto-conformadas" sob a forma de fissuras ou trincas.

Os limites recomendados para o comprimento de panos contínuos de alvena-

ria de blocos cerâmicos, sem encunhamento rígido, são:

Esp. das paredes Paredes Cegas Paredes coin Aberturas

Para alvenarias que funcionem como travamento da estrutura ou envolvidas

por estruturas muito deformáveis, ou ainda, constituídas por componentes muito sus-

cetíveis às variações ambientais, estes valores devem ser redimensionados.

Outras situações que impõem a existência de juntas de controle são a pre-

sença de juntas de dilatação na estrutura - necessário sua correspondência nas pa-

(crn)

10

(m)

10,00

14,00

(ni)

7,50

10,50 15

redes - ou descontinuidade significativa na altura ou espessura da parede - posicio-

ná-las na transição dos panos.

2.2.3.5-A INTERAÇÃO BLOCO-ARGAMASSA

As propriedades da alvenaria são, em essência, dependentes das caracterís-

ticas dos componentes constituintes e da adequada interação bloco-argamassa.

Esta interação, ou seja, a ação mútua entre os blocos e as juntas de arga-

massa é a responsável pela obtenção de um produto considerado "homogêneo", co-

eso e monolítico, a partir de produtos isolados. Simplificadamente esta ação é desi-

gnada por aderência bloco-argamassa.

A aderência bloco-argamassa é praticamente só mecânica, por ação de encu-

nhamento da argamassa na superfície porosa e irregular do bloco. O fenômeno da

aderência pode ser assim explicado:

"Quando se coloca a argamassa sobre uma superfície absorvente, parte da

água de amassamento, que contém em dissolução ou em estado coloidal os compo-

nentes do aglomerante, penetra nos poros e canais da base. No interior destes poros

se produzem fenômenos de precipitação do hidróxido de cálcio ou dos géis de ci-

mento ou de ambos. Com a pega, estes precipitados intra-capilares exercem uma

ação de encunhamento de argamassa à base conseguindo-se assim a aderência. É

fundamental então que a argamassa ceda água ao bloco ou tijolo e que a sucção

seja contínua."

Se a quantidade de água cedida for muito intensa em um tempo muito curto o

fluxo é interrompido pela impossibilidade da argamassa continuar fornecendo água.

Com a interrupção do fluxo a ação de encunhamento é prejudicada pela descontinui-

dade entre os cristais endurecidos no interior dos poros e os que endurecem na ar-

gamassa.

Os principais fatores que influem na aderência bloco-argamassa são:

a) Qualidade das argamassas: capacidade de retenção de água;

b) Qualidade dos blocos: velocidade de absorção (sucção inicial): condições

da superfície (partículas soltas, textura, etc.);

c) Qualidade de mão-de-obra: tecnologia de assentamento e preenchimento

completo da junta, intervalo de tempo entre o espalhamento de argamassa

e a colocação do bloco, intervalo de tempo entre a mistura e o uso da ar-

gamassa, etc.

d) Condições de cura.

2.2.4 - EXECUÇÃO DA ALVENARIA

A seguir, apresentamos um resumo do procedimento de execução de alvena-

ria de vedação com bloco cerâmico ou de concreto.

2.2.4.1 - MARCAÇÃO DA ALVENARIA

• conferir os eixos de referência do pavimento. Verificar se os ferros teste-

munhos dos eixos (usados na execução da estrutura) mantêm o seu posi-

cionamento (através do prumo entre três ou mais pavimentos) e se está

mantido o esquadro entre os eixos após esticar as linhas. Proceder a

eventuais ajustes, caso necessário;

• locar as paredes utilizando os eixos e o projeto de marcação específico da

obra;

• para o posicionamento da primeira fiada, observar:

• a linha (nível) superior do bloco será definida empregando-se uma

"galga", devidamente compatibilizada com o corte esquemático da

elevação (ver fig. 2.37). A figura 2.47, a seguir, ilustra as dimensões

de galga para um projeto específico. A "galga" é posicionada no

fundo da laje superior e sua extremidade, através de marca especí-

fica, determina o nível superior do bloco. Desta maneira, garantire-

mos que a folga superior para o "aperto" entre a alvenaria e a es-

trutura (laje e viga) será uniforme e igual a definida no corte esque-

mático da elevação.

utilizar linha dupla de modo a garantir que a primeira fiada está no

prumo. Isto é muito importante, devido ao fato de que a face lateral

dos blocos da 1a fiada servem de referência para o posicionamento

do escantilhão (ver item 2.2.4.2).

Ex: l 3£

FIADA DA MARCAÇAO

< i IDI •5 O

<L O

(\J

CORTE ESQUEMÁTICO DE GALGAS

Figura 2.47 - "Galgas" para Determinação do Nível da Primeira Fiada

• nas faixas de assentamento dos blocos otimizar a limpeza da laje e

umedecer, aspergindo água com uso de broxa;

• utilizar argamassa com o traço estudado e aprovado para uso no

assentamento dos blocos. Espalhar a argamassa da primeira fiada

com uso de colher de pedreiro, iniciando sempre pelo bloco de cru-

zamento entre paredes;

• no bloco que faz o encontro com os pilares (previamente chapisca-

dos) garantir o total e abundante preenchimento de suas duas jun-

tas verticais com a argamassa de assentamento;

• nas demais juntas verticais observar a largura das juntas, definida

na modulação de projeto (preferencialmente entre 2 e 6mm);

• atender ao posicionamento e as medidas dos vãos indicados no

projeto (portas, shafts, etc.);

• quando previsto em projeto, utilizar tijolo maciço nas áreas a serem

impermeabilizadas, deixando rebaixo de « 3cm.

• manter o local de serviço permanentemente limpo.

2.2.4.2 - ELEVAÇÃO DA ALVENARIA

• nos pontos estratégicos e com base no bloco da fiada de marcação já as-

sentado, posicionar os escantilhões, aprumando-os em duas faces adja-

centes. O escantilhão é uma ferramenta (normalmente metálica ou de ma-

deira) que poèsui uma escala (fixa ou regulável) devidamente compatibili-

zada com o corte esquemático da elevação e que servirá de base para se

esticar as linhas de referência para o assentamento dos blocos das fiadas,

garantindo o prumo e o alinhamento da parede final, além da uniformidade

da folga superior para realizar o aperto da alvenaria com a estrutura;

• assentar os blocos com juntas de amarração, a meio bloco, observando as

larguras das juntas previstas.

• junta horizontal: 13 ± 3mm para bloco cerâmico

10 ± 2mm para blocos de concreto

• junta vertical: 4 ± 2mm para bloco cerâmico

3 ± 1mm para bloco de concreto

• espalhar a argamassa em dois cordões posicionados nas duas laterais do

bloco, utilizando palheta de madeira e pegando com esta a argamassa di-

retamente do caixote de massa do pedreiro;

• a exemplo da fiada de marcação, os blocos de chegada nos pilares terão

as duas juntas verticais preenchidas com argamassa (espessura de 1 a

3cm), ou seja, entre bloco e pilar chapiscado e entre bloco e bloco. Utilizar

encabeçamento simples no encontro entre paredes;

• na última fiada da parede, ou seja, a que gera o aperto, todas as juntas

verticais entre blocos serão preenchidas com argamassa (espessura de 1 a

3 cm). Cuidar para manter a amarração desta fiada com a imediatamente

inferior;

• nas demais situações não utilizar argamassa nas juntas verticais entre blo-

cos, exceto se trate de alvenarias apoiadas sobre laje em balanço e/ou la-

jes em que se sabe antecipadamente poderão ocorrer grandes deforma-

ções estruturais. Para estas exceções todas as juntas verticais serão enca-

beçadas;

• no encontro entre a alvenaria e os pilares, não prever ferro "cabelo" quando

da execução da estrutura, e sim um chapiscamento eficiente com a ante-

cedência especificada. Para casos especiais, em que se prevê deforma-

ções significativas e que podem causar o deslocamento da alvenaria com a

estrutura, poder-se-á fixar, quando do chapiscamento, tela galvanizada tipo

pinteiro em forma de "L", a cada duas fiadas, otimizando assim, a ligação

alvenaria com a estrutura;

• realizar freqüentes verificações do alinhamento e planicidade da parede

com uso de régua de alumínio;

o nos locais de fixação de louças e bancadas, conforme indicado no projeto,

encher os blocos com argamassa;

• empregar as contra-vergas e vergas pré-moidadas nos vãos indicados no

projeto, obedecendo ao posicionamento e as medidas dos vãos;

o assentar os QDL(s) pré-moldados durante a elevação, conforme indicado

no projeto

• assentar os blocos com passagens para instalações elétricas/telefônicas

durante a elevação da alvenaria, deixando os vazios dos blocos desobs-

truídos e permitindo a passagem simultânea da mangueira corrugada flexí-

vel;

• verificar se a espessura da folga de aperto se encontra dentro da faixa es-

pecificada;

• a última fiada, caso se utilize blocos de concreto, deverá ser feita com blo-

co com fundo ou encher parcialmente os furos com argamassa, de modo a

garantir 100% da largura do bloco como área de aperto com a estrutura;

• fixar as paredes provisoriamente com cunhas de madeira;

• manter o local permanentemente limpo.

2.2.4.3 - APERTO DA ALVENARIA

• para a execução do aperto obedecer às seguintes condições mínimas:

• parede executada há no mínimo 15 dias;

• 2 pavimentos superiores com alvenaria executada.

© executar o aperto em grupo de pavimentos (por exemplo de 3 em 3) e de

cima para baixo, com intervalo mínimo de 24 horas entre eles. Se possível

iniciar o aperto pelo último pavimento;

• utilizar no aperto argamassa de mesmo traço da de emboço interno, com a

diferença que esta argamassa não será amolentada com água pura, e sim

com mistura (Rhodopás 012 DC: água) na proporção de 1:5. Também de-

verá ser prevista uma proteção térmica provisória da laje de cobertura

(lâmina de água; blocos cerâmicos) até a data da proteção térmica definiti-

va;

• preencher a folga do aperto por um lado da parede, aplicando a argamassa

com colher de pedreiro e compactando-a em camadas com uma regüinha

de madeira, até que a argamassa comece a cair do outro lado. Após 12 ho-

ras desta atividade, complementa-se o aperto pelo outro lado da parede,

deixando-os acabados e sem rebarbas de argamassa. No caso das pare-

des externas, o aperto pelo lado de fora será executado pela equipe de

emboço no período de preparação da fachada;

manter o local permanentemente limpo.

2.2.4.4 - FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS

Para execução da alvenaria, dentro das diretrizes apresentadas são necessá-

rias as seguintes ferramentas e equipamentos:

lápis de carpinteiro

lápis estaca

colher de pedreiro "paceta" n 10/12

prumo de face com 700 gr

linha de nylon 100

réguas de alurtfínio (2,40 - 2,00 - 1,50 m)

trena de aço 30 m

trena de aço 5 m ou metro de bambu

broxa

espátula metálica 3"

vassoura com cabo

pá de bico com cabo

marreta 1/2 kg

talhadeira

balde plástico 12 litros

esquadro metálico (0,60 x 0,80 x 1,00 m)

palheta de madeira

bancada (andaime)

escantilhão metálico

• carrinho giratório

• caixote metálico para massa

• suporte metálico para caixote de massa

• argamassadeira de pavimento.

2.3 - OUTRAS ALTERNATIVAS PARA PAREDES DE VEDAÇÃO

2.3.1 - PAINÉIS DE GESSO

O sistema de execução de paredes de vedação internas com painéis de ges-

so acartonado tem tradição de uso de um século, sendo emprego nos Estados Uni-

dos, Europa, Ásia, África, América Latina e Japão. No Brasil, este sistema não tem

tradição, porém, já começa a ser utilizado de maneira sistemática por algumas cons-

trutoras, principalmente no eixo Rio - São Paulo.

O sistema é composto, basicamente, por chapas que têm o miolo de gesso

estruturado com um cartão de cada lado, funcionando este cartão como o aço do

concreto, formado uma chapa de grande resistência. Em função de solicitações es-

pecíficas, os fabricantes possuem placas especiais, como placas resistentes à umi-

dade e placas com maior resistência ao fogo. Estas chapas são fixadas, normalmen-

te, em estrutura metálica, composta de guias e montantes em aço galvanizado, utili-

zando-se parafusos específicos. A figura 2.48 ilustra estes componentes da parede e

alguns detalhes específicos.

Nas juntas verticais entre chapas utilizam-se fitas e gessos especiais para ga-

rantir o acabamento e o não surgimento de fissuras, conforme recomendações dos

fabricantes.

1. Chapa -esp.: I 2 . 5 m m x l ,20m (120 cm) 2. Montante - Aço galvanizado - 40120 mm ou 60/20 m m 3. Guia " U " - Aço galvanizado 4. Parafuso GN 2 5 5. Fita kraft 6. Gesso

Os componentes foram desenvolvidos especialmente para aplicação na Parede.

l i ! « <<\ \ \ \ \

lAKorro««)

Detalhe da parede Espessura da Parede. f>3 mm Espessura da Parede SSmin

Parede com montantes duplos A Parede, com montantes presença de dentes" entre as duplos, é utilizada nos casos em Paredes e as vigas. Éaplicável que o arqutieto/profetista ou também quando se necessita construtor deseja evitar a • embutir grandes tubulações.

Elevação C H A W l

1—• O CUIA U DE AÇO v ! j MONTANTE DE AÇO S

t 1 || | H | | o

Parede-*-Batente

m T l / t: 4

'A í i $ "f à Ï i

1: \

!.t -V

(unção de topo

Figura 2.48 - Componentes da Parede

Figura 2.49 - Tipos de Bordas das Chapas e Medidas de Mercado de um Fabri-

cante

No Brasil, este sistema está sendo produzido pela Lafarge, grupo francês que

adquiriu recentemente a fábrica da Gypsum do Nordeste S.A., no município de Petro-

lina - PE. Outras empresas fabricam as chapas na América Latina, a exemplo da

Durlock na Argentina.

O detalhamento do processo executivo, bem como as principais propriedades

das paredes executadas neste sistema são facilmente encontrados nos manuajs téc-

nicos dos fabricantes.

Cumpre salientar a necessidade de realizar ensaios de desempenho adicio-

nais para verificar o comportamento das paredes frente às deformações estruturais

que normalmente ocorrem nas obras.

2.3.2-BLOCO DE GESSO

O bloco de gesso padrão (em fase de normalização) fabricado no Brasil, pos-

sui a forma de um paralelepídeo retangular nas dimensões de 666 mm x 500 mm x

76 mm, apresentando encaixes tipo macho-fêmea em arestas adjacentes (figura

2.50).

Estes blocos são confeccionados por fundição através de mistura gesso-água,

numa proporção próxima a 1:0,7 em massa. Podem ser vazados por furos cilíndricos,

em número de 9 na menor direção, ou maciços, apresentando peso seco próximo a

14 kg e 24 kg, respectivamente.

No assentamento dos blocos em divisórias internas, pode-se utilizar gesso

aditivado especial ("gesso cola") que apresenta consistência adequada ao trabalho

de assentamento e, por possuir certas propriedades tixotrópicas, permita maior rapi-

dez no trabalho de assentamento, garantindo a manutenção da posição do prumo e

nível dos componentes.

Os manuais dos fabricantes apresentam as principais propriedades das pare-

des feitas com estes blocos, bem como as diretrizes para a sua execução.

Bloco de gesso vazado

Figura 2.50 - Bloco de Gesso Vazado

Figura 2.51 - Detalhe da Parede em Execução

A adoção deste sistema em paredes internas necessita de investigações

complementares para avaliar sua capacidade de absorver as tensões provenientes

de deformações estruturais sem fissurar.

2.3.3 - BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTO-CLAVADO

No Brasil, os blocos de concreto celular auto-clavado são fabricados pela 5i-

cal, no município de Belo Horizonte.

Quando começou a comercializar este tipo de bloco no país, a Sical preocu-

pava-se exclusivamente em vender o elemento bloco, e não em desenvolver um pro-

cesso executivo associado ao produto. Este fato gerou o uso sem controle do bloco,

com tecnologia errada pelas construtoras e, a partir daí, uma série de patologias nas

paredes que acabou, praticamente, por "queimar" o produto. Devido às elevadas di-

mensões dos blocos e ao menor consumo de argamassa de assentamento por metro

quadrado de parede pronta, estes apresentam menor capacidade de deformação em

relação às paredes comuns e, caso não se utilize a tecnologia e os materiais ade-

quados, a exemplo da argamassa de assentamento, o risco de fissuração da parede

é grande.

Recentemente, a Sical desenvolveu um convênio com a Escola Politécnica da

USP, sendo realizados diversos estudos e testes nas paredes e em seus elementos

constituintes, que concluiu ser viável tecnicamente o uso do bloco de concreto celular

autoclavado na execução de paredes de vedação, desde que sejam atendidas rigo-

rosamente as diretrizes técnicas que resultaram do convênio citado. Estas diretrizes

constam do Manual Técnico "Sistema Construtivo Sical, em Blocos de Concreto Ce-

lular Autoclavados" elaborado pelo fabricante, com base nos relatórios da Escola Po-

litécnica.

Um ponto que também deve ser levado em conta quando da decisão do tipo

de bloco a empregar é que o bloco sílico calcáreo é fabricado somente por uma em-

presa no mercado brasileiro, restringindo, assim, o poder de negociação quanto ao

preço do produto.

2.4 - COMPARATIVO ENTRE ALTERNATIVAS

Na tabela a seguir apresentamos uma análise comparativa de diversos as-

pectos e propriedades de paredes preparadas com:

• Painel de Gesso;

• Bloco de Concreto;

• Bloco Cerâmico;

• Bloco de Concreto Celular Autoclavado.

• ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) . ) ) ) ) ' ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) : •

D TC - Tecnologia e A L VENARIA E REVESTIMENTOS Desenvolvimento S/C Ltda

Aspecto / Proprieda-de

Analisada

Parede Preparada com


Analisada Painel de Gesso Bloco de Concreto Bloco Cerâmico Bloco Concreto Ce-lular

Gera! sobra o Sistema • Sistema industrializado, serviços executados em processo de montagem;

• Permite postergar ao má-ximo sua execução.

M Sistema muito artesanal (assentamento de bloco sobre bloco com arga-massa);

• Não viabiliza postergar sua execução.

• Sistema muito artesanal (assentamento de tijolo sobre tijolo com arga-massa);


• Sistema artesanal (assentamento de bloco sobre bloco com arga-massa);


Tradição de Uso no Mercado Brasileiro

• Tradição de execução não comum no mercado;

• Uso incipiente por parte de algumas construtoras;

• Dúvidas sobre a aceita-ção dos clientes;

• Uso comum em outros países.

• Tradição de execução comum no mercado;

• Tradição de execução muito comum no merca-do;

• Tradição de execução pouco comum no merca-do;

Aplicabilidade • Restrito às paredes inter-nas, salvo tecnologia es-pecífica.

• Aplicável em todo o pa-vimento.



Mão-de-Obra • Mais especializada que nos outros tipos;

• Necessita ser formada, o que é simples e fácil. Empresas fornecedoras das placas direcionam para o uso da mão-de-obra dos representantes.

• Apresenta elevada pro-dutividade em função do

, sistema de montagem.

• Não muito especializada; • Facilmente encontrada no

mercado; • Apresenta baixa produti-

vidade em função do sistema artesanal e ele-vado desperdício durante a execução e com reser-viços.

/

• Não muito especializada; • Facilmente encontrada no

mercado; • Apresenta baixa produti-

vidade em função do sistema artesanal e ele-vado desperdício durante a execução e com reser-viços.

• Não muito especializada; • Necessita ser formada,

também simples e fácil; • Apresenta produtividade

relativamente baixa em função do sistema arte-sanal e médio desperdí-cio durante execução e com reserviços.

^ ) ) ) ) ) ) J ) ) ) ) ) ' ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ^ ) ) ) ) ) ; . ) ) ) ) ) ) ) ) ) } ) } ; ) .)

D TC - Tecnologia e A L VENARiA E REVESTIMENTOS Desenvolvimento S/C Ltda


Analisada




Materials Empregados • Os materiais básicos que compõem o sistema ain-da necessitam ser im-portados;

• Normalmente adquiro o "processo" do fornecedor, com todos os compo-nentes. Baixo índice de perda com manuseio.

• Com o ingresso da Lafar-ge no Brasil o quadro de-verá sofrer alterações.

• Blocos de concreto facil-mente adquiridos no mer-cado;

• Apresentam regularidade dimensional bem superior ao cerâmico e maior atendimento as normas brasileiras.

• Normalmente exigem alto índice de manuseio no canteiro com alto desper-dício de material e de mão de obra.

• Blocos cerâmicos facil-mente adquiridos no mer-cado;

• Poucos fornecedores atendem as normas bra-sileiras.

• Normalmente exigem alto índice de manuseio no canteiro com alto desper-dício de material e de mão de obra.

• Um único fornecedor po-tencial no mercado, com fábrica em Belo Horizon-te;

• Exigem cuidados maiores com a armazenagem (local seco, coberto e ventilado), com desper-dício de mão de obra em seu manuseio.

V

Terminalidade / Velo-cidade

• o sistema apresenta alta velocidade de execução;

• a parede fica pronta para os serviços de pintura, com terminalidade nas instalações embutidas, nas portas e nos vãos de janelas internas.

• o sistema necessita de diversas fases intervala-das para sua conclusão (marcação alvenaria; ele-vação alvenaria; aperto alvenaria; taliscamento; embutimento instalações; revestimento; massa PVA) até a fase de pintu-ra.

• apresenta baixa termina-lidade e acarreta reservi-ços, quase nunca orça-dos.





J ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) . ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) J .) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )

DTC - Tecnologia e ALVENARIA E REVESTIMENTOS Desenvolvimento S/C Ltda


Analisada




Qualidade do Serviço • consome pouca mão de obra devido à alta produ-tividade e apresenta con-dições ideais de execu-ção. O ambiente de tra-balho é limpo, sem gera-ção de entulho, sem a presença de argamassa, sem trânsito de abaste-cimento da frente de tra-balho, etc.

• normalmente não requer reserviços.

• consome muita mão de obra e as frentes de ser-viço _ são conturbadas, com muita sujeira, entu-lho e movimentação de pessoal;

• normalmente gera muitos reserviços, em função da falta de terminalidade e de má qualidade de exe-cução.

• consome muita mão de obra e as frentes de ser-viço são conturbadas, com muita sujeira, entu-lho e movimentação de pessoal;

• normalmente gera muitos reserviços, em função da falta de terminalidade e de má qualidade de exe-cução.

• apresenta menor consu-mo de mão de obra que a dos blocos de concreto e cerâmico e gera menos entulho, mas continua sendo artesanal e com frente de trabalho contur-bada;

• normalmente gera reser-viços, em função da falta de terminalidade e dè má qualidade de execução.

• não permite embutir ele-trodutos de instalação elétrica simultaneamente à elevação da alvenaria.

interface entre Sen/i-ços

• é o sistema de melhor solução entre os diversos serviços que compõem a parede pronta.

• permite boa regularidade da parede, viabilizando pequena espessura do revestimento, que pode ser em camada arga-massa (reboco) ou de gesso liso.

• permite embutir eletro-dutos de instalação elétri-ca simultaneamente à elevação da alvenaria.

• normalmente utiliza tijolos de má qualidade e proce-dimento incorreto de exe-cução, gerando paredes fora de prumo, de esqua-dro, de régua, etc., com elevadas espessuras do revestimento argamassa-do;

• nem sempre permite em-butir eletrodutos de ins-talação elétrica simulta-neamente à elevação da alvenaria, gerando gran-des desperdícios de mão de obra e de materiais quando de sua execução.

• permite boa regularidade da parede, viabilizando pequena espessura do revestimento, que pode ser em camada de ar-gamassa (reboco) ou de gesso liso.

• os eletrodutos de instala-ção elétrica são embuti-dos após a elevação da alvenaria, mas com certa simplicidade e gerando pouco entulho.

) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) . ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )



Analisada




Modulação ao Com-primento das Paredes

e simples e com baixo des-perdício de materiais.

• normal gerar quebra de blocos na modulação ho-rizontal e/ou vertical, com alto desperdício de material e de mão de obra e grande geração de entulho.

E normal gerar quebra de blocos na modulação ho-rizontal e/ou vertical, com alto desperdício de material e de mão de obra e grande geração de entulho.

• apresenta facilidade de corte para ajustar na mo-dulação, com baixa gera-ção de entulho.

Resistência Mecânica atende para as solicitações normais da alvenaria de ve-dação. Sistema permite es-truturações diferenciadas para solicitações também diferen-ciadas.

• atende para as solicita-ções normais da alvena-ria de vedação.



Isolação Acústica (*) • sistema apresenta bom desempenho, e permite ser dimensionado a CTSA (classe de transmissão de sons aéreos) requerida para a parede.

• a alvenaria deve ser construída de modo a atender á CTSA necessá-ria (junta vertical com ou sem argamassa, espes-sura do revestimento, etc.).

• parede com bloco de 12,5 cm de largura, re-vestido de um lado com 25mm de espessura de argamassa e do outro

/ com 3mm de gesso, ' juntas verticais não pre-

enchidas, possui CTSA=42dB

• a alvenaria deve ser construída de modo a atender à CTSA necessá-ria (junta vertical com ou sem argamassa, espes-sura do revestimento, etc.).

• parede com bloco de 9cm de largura, juntas verticais preenchidas, ambos os lados revesti-dos com 25mm de arga-massa, possui CTSA=41 dB

• a alvenaria deve ser construída de modo a atender à CTSA necessá-ria Qunta vertical com ou sem argamassa, espes-sura do revestimento, etc.).

• parede com bloco de 12,5 cm de espessura, revestido de ambos os lados com argamassa, sendo um com espessura de 25mm e outro com 10mm, possui CTSA=41 dB

J

(*) Referência IRAM 4044

• Paredes divisórias internas: CTSA > 37 dB

• Paredes divisórias com outra unidade e com área comum: CTSA ^ 44 dB

} ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) _ ) J ) ) ) ) ) ) ) )

DTC- Tecnologia e ALVENARIA E REVESTIMENTOS Desenvolvimento S/C Ltda


Analisada



Analisada Painel de Gesso Bioco de Concreto Bloco Cerâmico Bloco Concreto Ce-lular

Desempenho Térmico • sistema apresenta bom desempenho, e permite ser dimensionado ao va-lor especificado para a parede.

• em condições de inverno apresenta pior desempe-nho que parede similar de bloco cerâmico;

• Parede com bloco de 14cm, revestida, possui resistência térmica R-0,20 (m2K/W);

• Em condições de verão esta desvantagem pode ser invertida devido à ca-pacidade térmica do blo-co de concreto ser maior.

• em condições de inverno apresenta melhor desem-penho que parede similar de bloco de concreto;

• Parede com bloco de 14cm, revestida, possui resistência térmica R~0,30 (m2K/W);

• apresenta melhor desem-penho que os blocos de concreto e cerâmico.

V

Resistência ao Fogo

• apresenta desempenho suficiente para paredes internas;

• permite conseguir valores maiores com dimensio-namento adequado.

• apresenta bom desempe-nho.

• apresenta bom desem-penho.

• apresenta muito bom de-sempenho.

Carga na Estrutura • é o mais leve dos siste-mas, variando de 25 a 50 kg/m2 em função da so-lução adotada.

• é a de maior carga das alternativas estudadas, da ordem de 170 kg/m2.

• apresenta valores da or-dem de 150 kg/m2.

• apresenta valores da or-dem de 100 kg/m2.

} ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) J> ) ) ) ) 3 ) ) ) 3 ) ) . ) ) ) ) ) ) J ) ) ) ) ) ) ) ) )

DTC - Tecnologia e ALVENARIA E REVESTIMENTOS Desenvolvimento S/C Ltda


Analisada



Analisada Paine! de Gesso Bioco de Concreto Bloco Cerâmico Bloco Concreto Ce-lular

Solução para Areas Molhadas

• exige uso de painel espe-cial, resistente a umida-de. Exige impermeabilizar no encontro piso com pa-rede.

• permite assentar azulejo direto sobre o painel com uso de argamassa co-lante.

• mesma solução das áreas não frias. Normalmente não exige cuidados espe-ciais.



Fixação de Cargas Suspensas

• em cargas pesadas exi-gem estruturação de ma-deira ou perfil metálico, pôr detrás do painel;

• em cargas mais leves exigem uso de buchas especiais.

• desempenho normal-mente satisfatório.

• desempenho normal-mente satisfatório.

• exige uso de bucha e técnica especiais. v

Patologias • o sistema desenvolvido mostra desempenho efi-ciente, não sendo normal a ocorrência de fissuras.

• recomendável verificar capacidade de absorver deformações sem fissu-rar, comparativamente às outras alternativas.

• desempenho normal-mente satisfatório para estruturas com baixa de-formação e alvenaria executada dentro de téc-nicas corretas.

/

• desempenho normal-mente satisfatório para estruturas com baixa de-formação e alvenaria executada dentro de téc-nicas corretas.

• A Sical, após uma série de problemas que teve quando da entrada no mercado, desenvolveu um "processo", que viabi-liza a execução de alve-naria de vedação dentro de uma normalidade. Os cuidados a se tomar du-rante a execução da pa-rede são, entretanto, maiores que os outros sistemas analisados.

) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) > ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) • ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) J ) ) ) ) )


Aspecto / Propriedade

Analisada



Analisada Paine! de Gesso Bioco de Concreto Bloco Cerâmico Bioco Concreto Celular

Manutençao peio Usuá-rio

• o sistema facilita detectar eventuais ocorrências de problemas (como vaza-mentos) e facilita a recons-tituição da parede.

• maior facilidade na altera-ção do lay-out interno.

• situação hoje normal-mente vivida pelo usuá-rio. Apresenta dificuldade e transtornos quando ne-cessita de manutenção.

• situação hoje nor-malmente vivida pelo usuário. Apresenta dificuldade e transtor-nos quando necessita de manutenção.

h situação similar às al-venarias de blocos.

Equipamentos f Ferra-mentas

• sistemas exige o uso de ferramentas específicas, porém sem sofisticações e custos expressivos;

• não exige equipamentos especiais para o transporte vertical na obra. Necessita o uso da torre de guincho normalmente disponíveis nos canteiros.

• sistemas exige o uso de ferramentas específicas, porém sem custos ex-pressivos;

• ideal utilizar sistema de paletização para movi-mentação horizontal e vertical e reduzir custos com quebras de material e com mão de obra.

• sistemas exige o uso de ferramentas espe-cíficas, porém sem custos expressivos;

• ideal utilizar sistema de paletização para movimentação hori-zontal e vertical e re-duzir custos com quebras de material e com mão de obra.

• sistemas exige o uso de ferramentas especí-ficas, porém sem cus-tos expressivos; '

• ideal utilizar sistema de paletização para mo-vimentação horizontal e vertical e reduzir custos com quebras de material e com mão de obra.

) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) J ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) • >

D TC - Tecnologia e A L VENA RI A E REVESTIMENTOS Desenvolvimento S/C Ltda


Analisada




Custo da Parede Pronta para Receber as Demãos de Pintura.

num cálculo simplista deve resultar no sistema mais caro pôr m2 de pa-rede pronta. Cabe solici-tar uma proposta para o custo do projeto e para o custo de execução. Muito cuidado ao comparar com o custo dos demais sis-temas em questão pois os mesmos têm uma série de custos, normalmente elevados, que não cos-tumam ser considerados neste tipo de análise.

o elemento bloco de con-creto é mais caro que o bloco cerâmico, mas de-vido sua qualidade di-mensional, resultando numa baixa espessura de revestimento, e melhor otimização junto as ins-talações elétricas, pode incorrer num custo da pa-rede final até 10% inferior à parede de bloco cerâ-mico. Esta referência de-verá ser confirmada para os materiais e preços (da mão de obra e materiais) praticados. a qualidade desta parede permite optar por reves-timento argamassado de pequena espessura (~6mm) ou camada de ~ 3mm de gesso liso

estimamos apresentar custo até 10% acima à solução com bloco de concreto.

o custo para este sistema, mantido o preço e a pro-dutividade declarados pelo fornecedor, deverá estar da mesma ordem de grandeza do custo da pa-rede de bloco de concre-to. a qualidade desta parede permite optar por revesti-mento argamassado de pequena espessura (~6mm) ou camada de ~ 3mm de gesso liso.

FUNÇÕESE PROPRIEDADE^ DOS REVESTIMENTOS DE • ARGAMASSAS

Os revestimentos argamassados convencionais, para cumprir adequadamente

as suas funções, devem possuir características que sejam compatíveis com as condi-

ções a que estarão expostos, com as condições de execução, com a natureza da

base, com as especificações de desempenho, com o acabamento final previsto, etc.

Para o domínio da tecnologia de execução de revestimentos de argamassa é

necessário conhecerem-se conceitos relativos às argamassas, às propriedades dos

revestimentos e as características das bases de aplicação.

3.2 - PROPRIEDADES

As principais propriedades que os revestimentos de argamassa devem apre-

sentar, para que possam cumprir adequadamente as suas funções, estão descritas a

seguir.

3.2.1 - ADERÊNCIA

Conceitua-se aderência como a propriedade que possibilita à camada de re-

vestimento resistir às tensões normais e tangenciais atuantes na interface com a

base.

A aderência resulta da conjugação das seguintes características da interface

revestimento/base de aplicação:

• resistência de aderência à tração;

• resistência de aderência ao cisalhamento;

• extensão de aderência, que se define pela relação entre a área de contato

efetivo e a área total da base a ser revestida.

O mecanismo de aderência se desenvolve, principalmente, pela ancoragem

da pasta aglomerante nos poros da base e por efeito de ancoragem mecânica da ar-

gamassa nas reentrâncias e saliências macroscópicas da superfície a ser revestida.

A ancoragem da pasta à base se dá pelo seguinte processo: ao entrar em

contato com a base, parte da água de amassamento, contendo os aglomerantes em

solução é succionada pelos poros da base. No interior dos poros ocorre a precipita-

ção de silicatos e hidróxidos havendo, com o seu endurecimento progressivo, uma

conseqüente ancoragem da argamassa à base.

As características da argamassa no estado fresco interferem essencialmente

na capacidade de aderência dos revestimentos. Como exemplo destas características

tem-se: a granulometria e o teor de finos dos agregados, a relação aglomeran-

te/aglomerado, a natureza e o teor dos aglomerantes, a relação água/aglomerante,

O teor e a natureza dos aglomerantes tem grande importância. No entanto,

igual ou maior influência na aderência do revestimento tem a extensão efetiva da su-

perfície de contato com a base. A extensão de aderência depende dos seguintes fa-

tores:

a) trabalhabilidade da argamassa e técnica de execução do revestimento:

tendo trabalhabilidade adequada, a argamassa poderá apresentar contato

mais extenso com a base através de um melhor espalhamento. A técnica

executiva, em função das operações de compactação e prensagem, tende

a ampliar a extensão de contato;

b) natureza e características da base: o diâmetro, natureza e distribuição dos

poros determinam a textura superficial e a capacidade de absorção da

base, que podem ampliar ou não a extensão de aderência e ancoragem do

revestimento;

c) condições de limpeza da superfície de aplicação: a despeito das caracte-

rísticas da argamassa fresca utilizada e da textura e porosidade da base, a

extensão de aderência é comprometida pela existência de partículas soltas

ou de grãos de areia, poeira, fungos, concentração de sais na superfície

(eflorescências), camadas superficiais de desmoldante ou graxa, que se

constituem em barreiras para ancoragem do revestimento à base.

A avaliação da capacidade de aderência dos revestimentos é, usualmente,

feita através de ensaios de arrancamento por tração de corpos de prova cortados

transversalmente no revestimento, obtendo-se valores de resistência à tração.

Pode-se também realizar ensaios de arrancamento por cisalhamento, embora

não sejam os mais recomendáveis por apresentarem, em geral, maior dispersão dos

resultados.

A aderência necessária aos revestimentos é variável com o tipo de revesti-

mento, com as condições de exposição, com o desempenho esperado, etc. A para-

metrização desta propriedade é, portanto, complexa. As especificações nacionais e

estrangeiras que fixam valores para tal propriedade são ainda restritas. Cabe citar

como exemplo a especificação para revestimentos argamassados do Centre Scienti-

fique et Technique du Bâtiment - CSTB (D.T.U. n° 26.1):

"A resistência média de aderência à tração dos revestimentos ar-

gamassados, cortados transversalmente em toda a sua espessu-

ra e até a base, não deve ser interior a 0,3 MPa. Esta determina-

ção deve ser feita a cada 50 m de superfície, em 3 corpos de

prova escolhidos ao acaso e que não deverão apresentar resis-

tência individual de arrancamento inferior a 0,2 MPa".

3.2.2- RESISTÊNCIA MECÂNICA

A resistência mecânica diz respeito à propriedade dos revestimentos de pos-

suírem um estado de consolidação interna, capaz de suportar ações mecânicas das

mais diversas naturezas, e que se traduzem em geral, por tensões simultâneas de

tração, com pressão e cisalhamento.

Esforços de abrasão superficial, cargas de impacto e movimentos de contra-

ção e expansão dos revestimentos por efeito de umidade, são exemplos de solicita-

ções que exigem resistência mecânica dos revestimentos, pois geram tensões inter-

nas que tendem a desagregá-los.

A resistência mecânica dos revestimentos é equacionada pela sua resistência

ao desgaste superficial e pela sua capacidade de resistir a esforços mecânicos sem

desagregação e sem deformações plásticas visíveis e depende, principalmente, dos

seguintes fatores:

a) Consumo e natureza dos aglomerantes e agregados: Quando a proporção

de agregado é aumentada, a resistência mecânica do revestimento geral-

mente diminui as resistências à tração e compressão das argamassas de

cimento, e de cal e cimento variam inversamente com a relação

água/cimento das misturas frescas a qual lado varia diretamente com o teor

e finura dos agregados e com a consistência de preparo da argamassa. Já

as resistências a tração e compressão das argamassas de cal são limita-

das pelo seu potencial aglomerante, que se processa pelo fenômeno de

carbonatação do hidróxido de cálcio, em muito inferior à consolidação que

se verifica pela hidratação dos silicatos de Cimento Portland. Quanto à na-

tureza dos agregados, sua influência sobre a resistência mecânica dos re-

vestimentos sé manifesta sob dois aspectos:

o pelo consumo de água de amassamento quando o agregado' é ex-

cessivamente fino, podendo resultar um revestimento de estrutura

porosa e de menor resistência;

• quando a fração argilosa ou siltosa do agregado é capaz de recobrir

a superfície dos grãos maiores impedindo a sua consolidação no

endurecimento da pasta aglomerante. Por outro lado, pode-se espe-

rar alguma contribuição das argilas na resistência mecânica dos re-

vestimentos, se reagirem com os produtos da hidratação do cimen-

to, gerando ligações cimentícias resistentes;

b) técnica de execução do revestimento: podem levar a uma maior compacta-

ção gerando uma estrutura mais densa e de maior dureza superficial, con-

seqüentemente com maior resistência à ações de desgaste por abrasão e

de impactos. A resistência superficial dos revestimentos também parece fa-

vorecida quando o acabamento final é feito com desempenadeira de aço,

possivelmente por gerar uma película superficial de baixa porosidade.

A avaliação quantitativa da resistência mecânica dos revestimentos carece de

metodologia consagrada e resulta que, não raro, tal avaliação é substituída por en-

saios de tração ou compressão de corpos de prova de argamassa. Entretanto, não

guardam correlação com a porosidade e estrutura real dos revestimentos, servindo tal

procedimento apenas para efeito de controle da qualidade de argamassas ou de es-

tudos sobre o comportamento do material.

Um método mais real de avaliação da resistência, embora ainda empírico para

servir de base para especificações, é o tradicional risco com prego ou objeto pontia-

gudo similar, adotado em obra para qualificar a resistência dos revestimentos.

Os ensaios normalizados a nível internacional adotam esferas de impacto, es-

covas elétricas de desgaste superficial, ou preconizam o uso de fitas adesivas, com

determinação da massa de revestimento descolada. Para nenhum dos métodos são

especificados valores de'referência.

Os estudos sobre a resistência mecânica dos revestimentos devem concen-

trar-se em pesquisas sobre ensaios de avaliação e estabelecimento de valores míni-

mos de resistência a serem exigidos dos diversos tipos de revestimentos.

3.2.3 - CAPACIDADE DE ABSORVER DEFORMAÇÕES

Os revestimentos de argamassa devem absorver as deformações intrínsecas

(retrações e expansões térmicas e higroscópicas) e deformações da base de peque-

na amplitude, sem apresentar fissuração visível e sem desagregar.

A capacidade de absorver deformações é uma propriedade equacionada pela

resistência à tração e módulo de deformação do revestimento. Esta propriedade per-

mite ao revestimento deformar-se sem ruptura ou através de microfissuras impercep-

tíveis, quando os esforços atuantes ultrapassam o limite de resistência à tração do

material.

Nas primeiras idades do revestimento, tão logo a argamassa é aplicada, por

efeito de sucção inicia-se um processo de movimentação da nata e da água de

amassamento para a base. Pode ocorrer também perda de umidade para o meio

ambiente em função das condições de vento, temperatura e umidade relativa.

A perda de umidade desencadeia um movimento de retração, gerando ten-

sões internas de tração. O revestimento pode ou não ter capacidade de resistir a es-

sas movimentações, o que regula o grau de fissuração nas primeiras idades. As fis-

suras de retração de secagem apresentam configuração geralmente poliédrica ou

unidirecional, regularmente espaçadas.

O grau de fissuração é função dos seguintes parâmetros:

a) teor e natureza dos aglomerantes: deveriam, para diminuir o potencial de

fissuração, ser de baixa a média reatividade pois, nos revestimentos endu-

recidos a resistência a tração, sendo elevada, diminui sua capacidade de

deformação;

b) teor e natureza dos agregados: a granulometria deve ser contínua e com o

teor adequadó de finos, uma vez que o excesso destes irá aumentar o

consumo de água de amassamento e com isto, induzir a uma maiorVetra-

ção de secagem do revestimento. A recomendação da granulometria contí-

nua prende-se ao fato de que, gerando um menor volume de vazios no

agregado, menor será o volume de pasta, e por conseqüência menor a re-

tração. O mesmo raciocínio se aplica para o aumento do teor de agregado

no traço, sem prejuízo da trabalhabilidade, que também deve diminuir o

volume de pasta e os efeitos da retração de secagem do revestimento;

c) capacidade de absorção de água da base: as condições ambientais e ca-

pacidade de retenção de água da argamassa podem regular a perda de

umidade do revestimento durante seu endurecimento e desenvolvimento

inicial de resistência à tração;

d) técnica de execução: estabelece o grau de compactação do revestimento e

os momentos de sarrafeamento e desempeno. Estes parâmetros determi-

nam o teor de umidade remanescente no revestimento e a capacidade de

retração subseqüente a tais operações.

A aplicação do acabamento final do revestimento deve respeitar um período

de secagem, durante o qual ocorrem as fissuras de retração - visíveis ou imperceptí-

veis. Considera-se que 28 dias é um prazo seguro.

Nos revestimentos endurecidos admite-se, em termos simplificados, que a ca-

pacidade de absorver deformações pode ser equacionada por:

E = fta/Eta

Onde E, f „ e Et, são, respectivamente, a deformação específica, o limite de re-

sistência e o módulo de deformação à tração da argamassa no momento dá ruptura.

Essa ruptura pode se originar de tensões de tração oriundas de movimentação da

base ou de movimentos térmicos e higroscópicos do próprio revestimento.

Da equação acinnía deriva um outro princípio básico para se aumentar a capa-

cidade de absorver deformações dos revestimentos: aumento da relação "fu/E„\ que

se obtém diminuindo o módulo de deformação à tração da argamassa e, por conse-

guinte, o seu limite de resistência à tração.

Nas argamassas ditas fracas, as ligações internas são menos resistentes. As

tensões podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras, à medida em que surgem

nas interfaces microscópicas entre os grãos do agregado e a pasta aglomerante. Nas

argamassas fortes, com maior limite de resistência, as tensões vão se acumulando e

a ruptura, quando sobrevem, já ocorre na forma de fissuras macroscópicas.

A fissuração dos revestimentos é uma situação que deve ser evitada, uma vez

que a capacidade de aderência pode ficar comprometida no entorno da região fissu-

rada. As tensões tangenciais surgem na interface base/revestimento próximo as fis-

suras, podendo ultrapassar o limite de resistência ao cisalhamento da interface, pos-

sibilitando o descolamento do revestimento, Além disso, as fissuras podem compro-

meter as estanqueidade dos revestimentos, sua durabilidade e o acabamento final

previsto.

A avaliação tecnológica da capacidade de deformação dos revestimentos

também é assunto de desenvolvimento ainda restrito. Alguns estudos foram feitos em

painéis de alvenaria revestidos e submetidos à compressão na região da alvenaria.

Mede-se durante o ensaio as deformações da base e do revestimento, registrando-se

ainda o surgimento de fissuras e o deslocamento do revestimento.

3.2.4- PERMEABILIDADE À ÁGUA

A permeabilidade à água é uma propriedade dos revestimentos relacionada

com a absorção capilar da estrutura porosa e eventualmente fissurada da camada de

argamassa endurecida. A permeabilidade desta camada tem fundamental importân-

cia na determinação da estanqueidade do sistema vedação e no nível de proteção

que o revestimento deve oferecer à base contra a ação das chuvas ou de águas de

lavagem da edificação.

Diversos fatores influem na permeabilidade como o traço e natureza dos ma-

teriais constituintes da argamassa, a técnica de execução, a espessura da camada, a

natureza da base e a quantidade e o tipo de fissuras existentes. Estes fatores em

maior ou menor grau vão interferir na porosidade e na capacidade de absorção de

água capilar do revestimento de argamassa. Pouco ainda se sabe sobre como varia

esta propriedade e o nível de influência da técnica de execução, natureza da base e

demais fatores.

A permeabilidade ao vapor d'água é uma propriedade sempre recomendável

nos revestimentos argamassados, por favorecer a secagem de umidade acidental ou

de infiltração. Evita também os riscos de umidade de condensação interna em re-

giões de clima mais frio.

Existem diversos métodos para a determinação da permeabilidade à água,

mas para a maioria não há especificação de valores em função do tipo de revesti-

mento. Um método com critério definido de desempenho, é o do Instituto de Pesqui-

sas Tecnológicas do Estado de São Paulo, denominado ensaio de permeabilidade "in

situ". Consiste em submeter uma área do revestimento à pressão de água constante,

e mede-se o teor de que penetra pela superfície ao final de 24 horas, havendo um

valor máximo especificado.

3.2.5- PROPRIEDADES DA SUPERFÍCIE

As propriedades de textura e porosidade superficiais são importantes por es-

tarem relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização do revesti-

mento argamassado com o sistema de pintura ou outro revestimento final. Além de

influírem decisivamente na estanqueidade, na resistência mecânica e na durabilidade

do revestimento. >

A textura superficial pode variar de lisa à áspera sendo basicamente função

da granulometria, do teor do agregado (fração mais grossa) e da técnica de execução

do revestimento.

Além disto, os revestimentos devem constituir-se em uma superfície plana,

nivelada, sem fissuras e resistente a danos, conforme já comentou-se nos itens pre-

cedentes. Deve também haver compatibilidade química entre o revestimento e o aca-

bamento final previsto. No caso de tintas à óleo, por exemplo, sabe-se que não há

compatibilidade com revestimentos à base de argamassa de cal.

A textura dos revestimentos é função do acabamento final previsto. Devem

também ser consideradas as condições de exposição a que estará submetido o re-

vestimento. Para revestimentos externos deve-se dar preferência para texturas mais

rugosas. Obtém-se assim superfícies que dissimulam melhor defeitos do próprio re-

vestimento. Contudo, em regiões com maior índice de poluição atmosférica pode-se

preferir revestimentos com acabamentos lisos. Estes, quando associados a uma su-

perfície pouco porosa dificultam a fixação de poeiras e micro-organismos conservan-

do, desta forma, mais eficientemente as características estéticas da fachada.

A utilização da desempenadeira de aço contribui para a obtenção de uma

textura bastante lisa. Ensaios de campo realizados pela EPUSP, revelaram que tal

técnica propicia uma excelente textura, a qual pode ser recomendada quando o re-

vestimento de argamassa é base para pintura com massa corrida. Desde que adota-

das recomendações para execução pertinentes, este tipo de acabamento possibilita

uma substancial economia de massa sem, no entanto, prejudicar a aderência da

mesma.

No caso de revestimento de múltiplas camadas, deve-se adotar para as ca-

madas internas uma textura áspera, possibilitando deste modo uma melhor ancora-

gem das camadas subseqüentes.

A avaliação da textura de revestimentos pode ser feita pela comparação de

painéis experimentais com classes padrão de acabamento (definidas em função do

tipo e incidência percentual dos defeitos permitidos no revestimento). Este procedi-

mento é recomendado pela Reunion International des Laboratoires de Essais et Ma-

tériaux de Construccion (RILEM. MR-17).

3.2.6-DURABILIDADE i

A durabilidade dos revestimentos argamassados, ou seja, a capacidade de

manter o desempenho de suas funções ao longo do tempo, é uma propriedade com-

plexa e depende, para ser corretamente equacionada, da observação de inúmeros

procedimentos nas diversas etapas da construção, do projeto ao uso. Na etapa de

projeto devem ser, por exemplo, especificados os materiais e as composições de do-

sagem, de maneira a compatibilizar o revestimento com as condições a que estará

exposto durante sua vida útil; na etapa de execução é fator determinante, além da

obediência às técnicas recomendadas, a execução do controle de produção e para a

etapa de uso deve ser objeto de especificações coerentes o programa de manuten-

ção periódico.

Os fatores que, com mais freqüência, comprometem a durabilidade dos re-

vestimentos estão a seguir relacionados:

a) movimentações de origem térmica, higroscópica ou imposta por forças ex-

ternas podem causar fissuração, desagregação e descolamento dos reves-

timentos;

b) espessura dos revestimentos: sendo excessiva intensifica a movimentação

higroscópica nas primeiras idades ocasionando fissuras de retração, que

podem comprometer a capacidade de aderência e a permeabilidade do re-

vestimento A técnica de execução pode, quando inadequada, provocar e

ou agravar o aparecimento de tais fissuras;

c) cultura e proliferação de micro-organismos: provocam manchas escuras

que ocorrem geralmente em áreas permanentemente úmidas dos revesti-

mentos. Os fungos e liquens que se proliferam na superfície do revesti-

mento produzem ácidos orgânicos que reagem e destroem progressiva-

mente os aglomerantes da argamassa endurecida;

d) qualidade das argamassas: podem causar patologias de diversas origens

conforme consta da Tabela 3.1.

Tabela 3.1 - Problemas patológicos dos revestimentos com origem na qualidade

das argamassas

Origem Patologia Observada no Revestimento

Composição gra-

nulométrica exces-Fissuras mapeadas de retração de secagem

sivamente fina

NATUREZA

Grãos

Sulfetos de ferro

(pirita, marcassita)

Concreções ferru-

ginosas

Vesículas vermelho acastanhado, provocadas

pela formação expansiva de sulfatos, óxidos e

hidróxidos de ferro

DO deletéricos

(D

Argilominerais ex-

pansivos Fissuras com ou sem descolamento e desagrega-

ção (montmoriloníticos)

Fissuras com ou sem descolamento e desagrega-

ção

AGREGADO Grãos Micas Esfoliação ou descolamento em placas

Friáveis Fragmentos orgâ-

nicos (2) (materiais

carbonosos)

Intumescimento e/ou formação de vesículas

- Torrões de argila

(2) Desagregação, vesículas (com matéria orgânica)

Hidratação retar- Vesículas

dada do óxido de

cálcio

CAL Hidrat. Retardada Descolamento com empolamento

do óxido de mag-

nésio

Baixo consumo de Descolamento, placas de baixa resistência

aglomerantes Descolamento com pulverulência (agr. Fino)

PROPORÇÃO Consumo excessivo Descolamento com pulverulência

de cal

DE Consumo elevado Descolamento em placas de elevada resistência

de aglomerantes (argamassa muito rígida para a base considerada)

DOSAGEM Consumo de água Fissuras mapeadas de retração de secagem

em excesso (3) OBS: 1) Grãos instáveis quimicamente;

2) Grãos que, além de friáveis, também podem ser instáveis quimicamente; 3) O consumo de água em excesso pode ser decorrência do consumo elevado de aglomeran-

tes.

/

BSggSSgg B BXS BB 1 = 1 SSBTSSSSSSSSS3 I, '. 3BB I 3 "í* SSSS=gaSg=S3SS3g I »88 SBSBg3 I ,' 1 ,'• 1.. SXSSOSSSS — O desempenho dos materiais de acabamento, dos sistema de vedação e a

estética da obra como um todo dependem da durabilidade dos revestimentos, o que

demanda decisões coordenadas e controles de qualidade a nível de todas as etapas

do processo construtivo.

A avaliação tecnológica da durabilidade dos revestimentos pode ser realizada

através de ensaios acelerados de envelhecimento. Feitos em câmaras climatizadas,

representam na maioria das vezes condições de exposição bem mais severas do que

as reais sendo, por isto, de difícil correlação com a vida útil dos revestimentos. Acre-

dita-se que a melhor forma de se estudar a durabilidade de revestimentos seja atra-

vés de pesquisa de campo sistematizadas que considerem as reais condições de

execução dos serviços e de exposição dos revestimentos )

3.2.6- EFICIÊNCIA

A eficiência é uma propriedade resultante do binômio "custo x benefício". Para

maximizar esta propriedade, no caso dos revestimentos argamassados, é necessário

racionalizar as decisões de projeto, o emprego de materiais, a dosagem de argamas-

sas, bem como, a execução e manutenção dos revestimentos.

Isto só pode ser conseguido através de um processo planejado, controlado e

integrado em todas as suas fases, do projeto ao uso, que é a essência do que se de-

nomina - RACIONALIZAÇÃO CONSTRUTIVA.

o ©

ARGAMASSAS

© @

• •

© m i

® 4

© © í

® m i

^ © ^ ^ íH $$ ^ í

• @ © €1

„IJL r j - i - i t - ji H

1

1

L 1 ~ r~~

L

@ ©> «

@ @

© © (

C» <

» • © © © # <$ © (

© •

® l i # @

® © l i ©

® • © © @

^^ ^^ ^^

® ® m

\

4 - ARGAMASSAS

4.1 - MATERIAIS COMPONENTES

A - CIMENTO

Para se fazer argamassas com capacidade para resistir à ação da água, é ne-

cessário um aglomerante hidráulico, isto é, um aglomerante que endureça devido a

uma reação química com a água; e depois de endurecido, seja formado por substân-

cias em sua maior parte insolúveis em água. Os aglomerantes hidráulicos para uso

em alvenarias correntes, disponíveis no Mercado Brasileiro, são os Cimentos Portland

e os Cimentos de Alvenaria.

TIPOS DE CIMENTO

Há quem imagine, por causa do nome, que o melhor tipo de cimento a empre-

gar em alvenarias deva ser o cimento de alvenaria. Isso pode ou não pode ser verda-

de dependendo das circunstâncias. E fica fácil entender os porquês discorrendo um

pouco sobre os cimentos portland.

CIMENTOS PORTLAND

Os cimentos portland contêm clínquer portland. Todos eles contêm também

gipsita em pequenas proporções (cerca de 5%). A maior parte dos cimentos portland

disponíveis no Mercado Brasileiro da Construção contêm alguma adição além da gip-

sita. Essas adições podem ser escórias granuladas de alto-forno, pozolanas ou mate-

riais carbonáticos. Não estão normalizados cimentos brasileiros com adição conjunta

de escórias e pozolanas, entretanto a mistura de materiais carbonáticos com escórias

ou com pozolanas é permitida.

Podemos classificar os cimentos portland brasileiros, segundo a normalização,

em função das adições e de seus teores, bem como em razão de certas propriedades

requeridas.

Com tantos tipos de cimento, como escolher o mais adequado?

Em verdade, os mais encontráveis na praça são os mais comuns (CPS, CPE

ou CPZ) os AF e os POZ. Também são esses os que você mais deverá empregar.

MRS e ARS são casos particulares do CPS sem adições com propriedades especifi-

cas. Todos esses tipos podem ser usados em alvenaria, mas é conveniente saber.

Tabela 4.1 - Composição dos cimentos portland brasileiros

Composição normalizada (%) Denominação Cimento Por-tland

Sigla norma-lizada

Clinquer mais Escória gipsita

Pozolana Pó calcário

Comum sem adições

CPS** 100

Comum com material car-bonático

CPS** >95 <5

Comum com escória

CPE j

>85 £10 £5

Comum com pozolana

CPZ ;>85 £ 10 < £T

De alto-forno AF 30 a 65 35 a 70 - -

Pozolânico POZ 60 a 85 15 a 40 -

De alta re-sistência ini-cial

ARI 100

De moderada resistência a sulfatos

MRS 100

De alta re-sistência a sulfatos

ARS 100

* Às vezes, impropriamente designada como gesso ** Já que as siglas são iguais, é preciso fazer a diferenciação pelo nome. Se você quiser um cimento portland comum sem adições terá que solicitá-lo claramente ao fornecedor

CIMENTOS DE ALVENARIA

Podemos fabricar um cimento de alvenaria misturando adequadamente um

cimento portland qualquer (e mesmo algum outro aglomerante hidráulico) a alguns

agentes plastificantes e retentores de água, além de simples cargas, de modo que

tenhamos uma mistura de baixo custo em relação ao cimento-matriz, com menor po-

der aglomerante, mas com capacidade de conferir às argamassas as propriedades

indispensáveis de coesão, fluidez e retenção de água Esses agentes e cargas pode-

rão ser: cal, pó calcário, argilas, aditivos plastificantes e/ou incorporadores de ar, etc.

Os cimentos de alvenaria não devem ser utilizados em grautes nem em con-

cretos estruturais, mas apenas em argamassas não estruturais. O aglomerante tem

um controle de qualidade voltado muito mais para a trabalhabilidade do que para a

resistência mecânica.

Assim, em alvenaria de vedação podem existir as seguintes vantagens no

emprego do cimento de alvenaria.

- pode-se introduzir numa obra rudimentar, em parte, a tecnologia mais aprimorada

"embutida" no aglomerahte: por exemplo, eliminam-se a mistura de cimento e cal e

todas as dificuldades técnicas dela advindas, como a escolha de proporção ideal, o

armazenamento e o proporcionamento da cal, o controle da mão-de-obra não espe-

cializada etc.;

- essa introdução de tecnologia mais aprimorada pode resultar em economia no custo

da argamassa e melhora na produtividade do assentamento.

Por outro lado, numa obra de controle menos rudimentar, o uso da mistura de

cimento e cai ou cimento e agentes plastificantes pode suprir as necessidades a

custos totais inferiores. Além disso, o consumidor não detém o controle dos materiais

empregados na fabricação deste cimento, que podem ser os mais diversos; em caso

de dúvida, contudo, pode-se contatar o fabricante.

Em resumo, o uso do cimento de alvenaria, sem dúvida, permitirá que o con-

sumidor se preocupe menos com a dosagem e o controle da argamassa (porém, não

deve haver total despreocupação a respeito!). Neste módulo procuramos transmitir

métodos de dosagem para que o interessado proporcione e controle sua argamassa,

podendo fazer um cotejo econômico entre uma argamassa de cimento e cal e uma

em que se utilize o cimento de alvenaria, o que irá ajudar na escolha.

O SIGNIFICADO DOS ENSAIOS FÍSICOS DE CIMENTO

É útil saber o significado dos ensaios de cimento. Em primeiro lugar, por que

vários deles são optativos e como optar sem conhecer? Em segundo lugar, os resul-

tados dos ensaios ajudam a prever o comportamento dos cimentos e escolher entre

uma marca e outra. É bom, em suma, usar os ensaios não só para aceitar ou rejeitar

segundo a norma.

FINURA

A finura geralmente é avaliada pelo resíduo do cimento peneirado através de

uma malha de abertura 0,075 mm e também pela medida da área especifica dos

grãos pelo aparelho Blaine de permeabilidade ao ar (ver Tabela 4.2).

No caso do resíduo na peneira de 0,075 mm, avalia-se grosseiramente a finu-

ra, já que os grãos de cimento têm dimensões da ordem de 0,005 a 0,010 mm; ò que

se verifica realmente é a presença de eventuais impurezas e principalmente grumos

de grãos de cimento agrupados devido a um "envelhecimento", ou hidratação pelo

contato com a umidade do ar. Cimentos demasiadamente velhos ou mal armazena-

dos produzem elevados resíduos na peneira de 0,075 mm.

A área específica Blaine é um indicador mais expressivo da finura. Pode-se

aumentar a velocidade de endurecimento de um cimento através do artificio de au-

mentar sua finura, moendo-o mais tempo. O aumento da área específica dos grãos

(superfície de contato dos grãos com a água em relação à massa dos primeiros) faz

com que a água tenha um contato mais íntimo com o cimento, promovendo as rea-

ções de hidratação. Há, entretanto, efeitos secundários decorrentes desse expedi-

ente: a maior área específica implica maior retração por secagem, além de poder

acarretar necessidade de mais água para obtenção da mesma consistência da mistu-

ra fresca. Por outro lado, quase sempre que as resistências iniciais são aumentadas

por causa do aumento exclusivo da finura, as resistências a idades mais avançadas

resultam menores, numa espécie de compensação.

TEMPOS DE PEGA

Não confunda pega com endurecimento do cimento: costuma-se chamar de

endurecimento o conjunto dos fenômenos que resultam na rigidez da pasta, inclusive

e principalmente aqueles que produzem as resistências mecânicas elevadas às ida-

des de serviço; já a pega consiste em fenômenos físico-químicos iniciais, ligados à

hidratação do cimento nas primeiras horas após contato com a água (ver Tabela 4.2).

O início da pega procura retratar a primeira modificação sensível nas proprie-

dades da pasta. Evidentemente, o tempo de início da pega depende da sensibilidade

do aparelho e do método empregado para determiná-lo. No Brasil, usa-se o aparelho

de Vicat, e convencionou-se chamar assim o tempo decorrido, após a preparação de

uma pasta de consistência-padrão com o cimento, para que uma agulha-padrão pe-

netre 39 mm em um recif)iente-padrão com 40 mm de profundidade, cheio da pasta.

Já o fim da pega (ensaio optativo) procura retratar a condição em que avpasta

fica indeformável a pequenas cargas: algo como resistir a alguém pisando na superfí-

cie de um concreto ou tentando cravar a unha na superfície de uma argamassa. Pela

agulha de Vicat, o tempo de fim da pega é aquele após o qual a agulha deixa de fa-

zer marcas na superfície da pasta Cimento com tempo de início da pega mais eleva-

dos permitem maior demora entre a mistura e o emprego de argamassas. Importante:

a temperatura ambiente também influi nessa demora, mas o ensaio da pega é feito

em condições-padrão de temperatura e umidade. Assim, não se pode dizer que o

tempo de início da pega é o tempo de trabalhabilidade disponível, mas sim que am-

bos guardam relação de dependência entre si. Evite demorar mais do que a metade

do tempo de início da pega entre a mistura com água e o emprego de sua argamas-

sa.

y »li i. . I ' .1. '• . • •'..•• M ,HÜ , , , , ' i I I • , I 1 1 I 1 i I' " I 1 I I - ' 1 . • 1 •, , ; ), ' . , ,, ga-

Quando a pega ainda não ocorreu numa argamassa, é tolerado o expediente

do retempero (colocação de nova quantidade de água suficiente para recuperar a

trabalhabilidade perdida por evaporação). O problema é saber se a perda de traba-

Ihabilidade foi por evaporação ou por início da pega: avalia-se que o retempero é

permitido dentro de um tempo da ordem da metade do tempo de início da pega do

cimento (quando não estiver muito calor - temperaturas abaixo de 25°C); quando o

calor for elevado (acima de 25°C) o retempero deve ser restrito a 1/4 do tempo de

início da pega do cimento. Procure encarar o retempero como um recurso de emer-

gência e não como prática costumeira.

Tabela 4.2 - Ensaios e especificações físicas e mecânicas para o cimento Tipos de cimento

Portland Comum Portland

alta resist, inicial

Portland de alto-fomo

Portland pozolânico De alvenaria

Norma de especificação NBR-5732 NBR-5732 NBR-5733 NBR-5735 NBR-5736 NBR-10907

CP CPS CPE CPZ ARI AF POZ Alvenaria •

Designação do cimento 250 320 400 25 32 40 25 32 40 25 32

Resistência à compressão Mínima 1 dia - - - 11 - - - - - -

(MPa) NBR-7215 ou Mínima 3 dias 8 10 14 8 10 15 22 8 10 15 7 10 3

CE-18:01-11-002 Mínima 7 dias 15 20 24 15 20 25 31 15 20 25 15 18 5

para cimento de alvenaria Mínima 28 dias 25 32 40 25 32 40 - 25 32 40 25 32 15

Mínima 90 dias - - - - 32 40 48 32 40 -

Consistência mínima NBR-7215 (mm) - a combinar entre as partes(a)(b)

- - -

Tempo de pega (minutos) Mínimo início 60 60 60 60 60 90

NBR-7215 Máximo início 600(b> 600(b) 600o» 720(b) 600(b) 1440o"

Estabilidade-expansão máxima A quente 5 5 5 5(b) 10

(mm) NBR-7215 A frio -5(b) 5 5(b) 5(b)

-

Finura, resíduo peneira 0,075 mm, máximo (%) NBR-7215

15 10 12 10 6 8 8 15

Área específica "Blaine", mínimo (m2/kg) NBR-7215

240 260 240 260 280 300 - - -

Retenção de água mínima (%) CE-18:01-11-002

- - - - 40

Ar Incorporado Mínimo (%) - - - - 10

CE-18:01-11-002 Máximo (%) - - - - 20

(a) O IPT sugere o índice de 160 mm; a norma não especifica índice mínimo (b) Determinação opcional

EXPANSIBILIDADE

Há casos de problemas de fabricação (felizmente não freqüentes), onde pode

ocorrer a presença de CaO e MgO não combinados. Esses óxidos reagem com a

água formando hidróxidos de volume bem maior que o original. Essa expansão pode

causar tensões internas nas argamassas, capazes de comprometer sua integridade.

O ensaio de expansibilidade "Le Chatelier" consiste em medir, com auxílio de agulhas

multiplicadoras de deslocamento, o aumento ocorrido no perímetro de um cilindro de

pasta de cimento submetido a condições padronizadas de hidratação. O ensaio é

feito a quente (condições aceleradas) e a frio (condições ambientes e tempo de uma

semana). Se ocorre a presença de CaO ou MgO não combinados, que são materiais

expansivos prejudiciais à mistura, as agulhas se abrirão. A ocorrência de casos como

esse tem sido rara (ver Tabela 4.2).

RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

Esse parâmetro é considerado o mais importante na caracterização do ci-

mento. A resistência aos 28 dias serve para determinar a classe do cimento (25, 32

ou 40 impresso na sacaria, indicando resistência mínima de 25, 32 ou 40 MPa aos 28

dias, respectivamente) (ver Tabelas 4.2 e 4.3).

A resistência à compressão do cimento é medida em corpos-de-prova de ar-

gamassa normal feita com areia normal brasileira, no traço em massa 1 de cimento: 3

de areia: 0,48 de água, curada em condições padronizadas.

Grosseiramente, já que o ensaio é feito com água/cimento fixa, pode-se dizer

que o cimento deve o resultado de resistência à compressão a dois fatores funda-

mentais:

a) à sua constituição ou potencial químico, incluindo-se ai os compostos quí-

micos presentes, as formas cristalinas em que eles se apresentam, os teores

de adições, etc.

b) a sua finura, entendida como a superfície específica média através da qual

se dá o contato da água com os grãos.

Entretanto, se o cimento tiver um bom comportamento quanto à trabalhabili-

dade, seria possível reduzir a relação água/cimento e conseguir uma maior resistên-

cia, e vice-versa. Ou seja: o ensaio não leva em conta a trabalhabilidade e sua influ-

ência na resistência mecânica. Por esse motivo, o resultado de resistência à com-

pressão deve sempre ser analisado em conjunto com a consistência da argamassa

normal (ver Tabela 4.3).

CONSISTÊNCIA DA ARGAMASSA NORMAL

Esse ensaio praticamente fora "banido" das normas brasileiras, mas recente-

mente tem sido reconhecido como essencial para se verificar a qualidade de um ci-

mento. Trata-se da medida do espalhamento (índice de consistência) de um tronco

de cone de argamassa normal, após colocação sobre um prato horizontal que sofre

quedas repetidas de altura padronizada. Quanto maior o índice de consistência, mais

fluida e/ou menos coesa é a argamassa. Pode-se prever que cimentos com elevados

índices de consistência darão argamassas com menor água requerida para obter tra-

balhabilidade, ou menor óonsumo de cimento por metro cúbico.

RETENÇÃO DE ÁGUA

Propriedades de interesse específico do cimento de alvenaria serão aborda-

das conceitualmente no item "Cal" e "Adições de solo", junto com as desses materiais

(ver Tabela 4.2).

CRITÉRIOS ÚTEIS NA ESCOLHA DOS FORNECEDORES DE CIMENTO

O cimento portland é um dos poucos produtos nacionais que tem uma "marca

de conformidade". Entretanto, dentre vários cimentos com essa marca, quase sempre

haverá um melhor e mais econômico para os seus propósitos. Como saber?

A melhor forma é efetuar dosagens experimentais de argamassa, empregan-

do os materiais da obra, uma dosagem para cada amostra representativa de uma

marca de cimento. Entretanto, nem sempre isso é possível:

Uma alternativa é efetuar os ensaios especificados nas normas, não esque-

cendo os ensaios optativos que muitas vezes podem ser os mais importantes para

comparar os cimentos. Por exemplo, pode-se verificar se os cimentos atendem aos

requisitos de norma (ver Tabela 4.2), principalmente no tocante à resistência à com-

pressão, às idades especificadas, verificando a consistência.

O QUE E COMO EXIGIR

As condições prescritas pela Tabela 4.2 são as mínimas que os cimentos de-

vem atender em termos de ensaios físicos. Sugere-se ler as normas lá mencionadas,

incluindo as especificações químicas para os cimentos Portland brasileiras.

Caso haja as exigências optativas, deve haver uma comunicação formal entre

comprador e fornecedor e ser feito um acordo. No caso do índice de consistência do

portland comum, é necessário entrar num acordo inclusive sobre qual o índice de

consistência a ser exigido. Sugere-se o índice mínimo de 160 mm referido às mesas

de consistência existentes no IPT ou na ABCP, em São Paulo, até que as normas

sobre a mesa de consistência e sobre o índice mínimo, sejam revistas.

Embora outros tipos de cimento não tenham, nas normas, menção à cònsis-

tência, sugere-se fazer o mesmo tipo de acordo, nesse particular, em caso de utilizá-

los.

Quando você estiver lidando com cimento de alvenaria, no tocante ao binômio

resistência-consistência, preocupe-se apenas com que ele atenda à Especificação

Brasileira, pois para esse cimento o ensaio de resistência à compressão já é feito

sempre em uma consistência-padrão da argamassa, mas não se esqueça das reco-

mendações que já demos no item "Cimento de alvenaria".

Tabela 4.3 - Comparação de cimentos através de ensaios de resistência à com-

pressão e consistências das argamassas normais

índice de consistência da argamassa normal

Resistência à com- de A > de B de A = de B de A < de B

pressão, em idade

fixa

De A > de B A é melhor que B A é melhor que B Fazer dosagem

comparativa para

decidir qual é me-

lhor >

De A = de B A é melhor que B A é igual a B A pior que B

De A < de B Fazer dosagem A é pior que B A é pior que B

comparativa para

decidir qual é me-.

lhor

Nota: Os índices de consistência dos dois cimentos devem ser determinados num mesmo

equipamento; não se esqueça de que também há outras propriedades importantes a verificar.

B - CAL

A cal é um aglomerante aéreo, devido ao fato de que seu endurecimento se

dá por secagem e reação com o ar, diferentemente do cimento, que é um aglome-

rante hidráulico e endurece por reação com a água.

No mercado é mais fácil se encontrar a cal hidratada, mas também existe a

cal virgem, que para ser usada tem de ser obrigatoriamente transformada em cal hi-

dratada, num processo chamado extinção ou hidratação, que veremos adiante.

A fórmula química da cal hidratada é Ca(OH)2 e a da cal virgem é CaO. Isso

para cales cálcicas, produzidas a partir do calcário. Quando a cal é obtida a partir do

dolomito ou de calcário dolomítico, parte do cálcio é substituído por magnésio e a cal

se denomina magnesiana ou dolomítica.

As reações químicas para se entender o ciclo da cal são as seguintes:

CALCINAÇÃO

CaC03 A

900

(calcário)

HIDRATACAO OU EXTINÇÃO:

CaO + H 2 0 — > Ca(OH)2 + (calor)

cal virgem + água cal hidratada

CARBONATACÃO (ENDURECIMENTO):

Ca(OH)2 + C02 > CaC03 + H20

cal hidratada + gás carbônico ^"calcário + água

Os sacos de cal indicam se a cal é do tipo "E" (cálcica, com teor de MgO livre

controlado) ou do tipo "C" (magnesiana ou dolomítica, com teor de MgO livre não

controlado).

A cal é um dos mais importantes materiais utilizados em alvenaria. Não a des-

preze.

PARA QUE SERVE A CAL

Você poderá trabalhar com argamassas não estruturais cujo único aglome-

rante seja a cal. Ela foi empregada em alvenarias que vêm atravessando muitos sé-

culos de vida útil, muito antes de se utilizar o atual cimento portland. Mas atualmente

o maior emprego da cal em alvenaria se dá por causa de sua elevada finura (grãos

com 2\im de diâmetro) e capacidade de proporcionar fluidez, coesão e retenção de

. CaO + C02

(cal virgem) (gás carbônico)

água às argamassas. Essas três propriedades se relacionam à trabalhabilidade das

misturas frescas; a retenção de água, além disso, colabora com a menor suscetibili-

dade à fissuração devido à retração por secagem nas primeiras idades.

ENSAIOS DE CAL - O QUE REPRESENTAM

Na Tabela 4.4 estão as características exigíveis de uma cal segundo as nor-

mas brasileiras.

O resíduo de extinção de uma cal virgem é determinado por peneiramento

após hidratação (malha de 0,075 mm). O material retido é composto de impurezas,

pois a cal hidratada tem partículas muito finas.

A finura também é determinada por peneiramento da cal hidratada. O material

retido nas malhas pode ser resultado de uma má hidratação, mau armazenamento ou

impurezas presentes na cal.

O ensaio de estabilidade ou de pipocamento consiste em submeter uma pla-

ca, revestida com pasta da cal em questão, ao vapor d'água. Caso num determinado

tempo apareça pipocaménto na pasta (cavidades ou protuberâncias), este será devi-

do à presença de substâncias expansivas pela reação com água, geralmente CàO ou

MgO.

A retenção de água é medida como a variação relativa entre as consistências

da argamassa de cal ou cimento de alvenaria antes e depois de uma perda d'água

ocasionada por um vácuo de intensidade e duração padronizadas, em um aparelho

especial. Essa propriedade é das mais importantes para aglomerantes a serem usa-

dos em argamassas (aplica-se também ao cimento de alvenaria). É que nas arga-

massas de cimento e cal, quando ocorre a secagem com a conseqüente retração, se

não tiver havido tempo para um suficiente ganho de resistência, aparecerão fissuras

de retração. Com a presença de teor adequado de cal, ou empregando cimento de

alvenaria, com satisfatória retenção de água, o tempo de evaporação é mais longo e

há tempo para que a resistência se desenvolva a ponto de a argamassa resistir à fis-

suração.

É fundamenta! que a cal tenha boa retenção de água para otimizar a aderên-

cia das argamassas ou rebocos. Em outras palavras, a argamassa irá ceder água

para os elementos da alvenaria de forma gradativa, não rapidamente, o que prejudi-

caria a aderência. Além disso, as moléculas de água absorvidas pelas moléculas de

cal funcionam como "lubrificante" no interior da massa endurecida, aumentando o po-

der de acomodação do elemento construído às deformações impostas (recalques,

flechas, movimentações térmicas, etc.).

A plasticidade da cal é um conceito que abrange várias propriedades: coesão,

fluidez e retenção de água, a um só tempo. O ensaio de plasticidade simula as ações

que atuam na argamassa fresca: compressão, cisalhamento e perda d'água. Empre-

gando o plasticímetro de Emley, mede-se como reage a pasta de cal a essas ações,

obtendo-se por uma fórmula empírica o índice de plasticidade, que será tanto maior

quanto melhor for a cal empregada para propósito de uso em argamassas.

A capacidade de incorporação de areia é o resultado de um ensaio bastante

representativo da economia que se pode fazer ao empregar cales diferentes. Imagine

que você colocasse uma'argamassa da sua cal dentro de um tubo de pasta de den-

tes. Havendo muita areia na argamassa, ficaria difícil fazê-la sair do tubo. Você pode-

ria diminuir a quantidade de areia na argamassa até conseguir efetuar a extrusão. Aí

você poderia chamar a quantidade de máxima de areia, em relação à cal, com a qual

a extrusão foi possível, de "capacidade de incorporação de areia usando um tubo de

pasta de dentes". As normas brasileiras não empregam um tubo de pasta de dentes,

mas um aparelho chamado "plastômetro de Voss", que tem um funcionamento simi-

lar, mas com um controle bem melhor das variáveis atuantes no ensaio. Quanto mai-

or a capacidade de incorporação de areia da cal, mais econômica será a argamassa

com ela preparada, do ponto de vista de trabalhabilidade.

Perda ao fogo é uma determinação química da quantidade de massa que se

perde quando se submete a cal a alta temperatura. Releia as reações químicas no

início indicadas anteriormente. A perda ao fogo de uma cal poderá ser devida a al-

gum resto de CaC03 devido a uma má calcinação na fabricação, ou a um armaze-

namento deficiente ou por período demasiadamente longo.

O teor de insolúveis em HCL revela a presença de impurezas na cal

(intencionalmente ou não). Conhecemos casos de cales brasileiras com 70% de in-

solúveis, (ver tabela 4.6). Isso significa que o consumidor comprou 30% de cal e re-

cebeu como "brinde" 70% de impurezas, provavelmente argilas, filitos, etc. Se a cal

fosse completamente pura, o resíduo insolúvel seria zero. Mas a recíproca não é, in-

felizmente, verdadeira. Se houver impurezas também solúveis como a cal, o ensaio é

inócuo. Como exemplo de uma impureza solúvel em HCL, temos o CaC03 (calcário)

que, entretanto, ficaria detectado nos ensaios de perda ao fogo e C02.

CaO e MgO são os óxidos fundamentais da cal. Não os confunda com CaO e

MgO livres na análise de cal hidratada, que veremos em seguida. Em uma análise

química de cal hidratada você recebe um resultado, por exemplo, de CaO, mas a

substância química a que o resultado se refere inclui Ca(OH)2 ou Ca0.H20, ou seja,

CaO combinado. É de se esperar elevados teores de CaO e MgO, quer em cales vir-

gens, quer hidratadas. '

CaO e MgO livres são as substâncias básicas da cal virgem e, portanto, não

devem estar presentes numa cal hidratada. Em presença de água, acontece uma re-

ação como a de extinção da cal, com aumento de volume e possíveis efeitos danosos

a argamassas ou grautes.

C02 é a substância proveniente de calcário presente na cal, ou seja, uma im-

pureza que pode ter sido adicionada, ter ficado na cal em decorrência de uma calci-

nação mal feita, ou ter vindo do ar (em cales mal armazenadas que se hidratam e

carbonatam).

ESCOLHENDO A CAL ADEQUADA

Muitos construtores têm escolhido a cal pelo preço, e depois comprovado,

amargamente, o dito popular de que "o barato sai caro". É que, infelizmente, o mer-

cado da cal apresenta, em nosso país, altos e baixos. Dessa forma, é preciso que

você escolha sua cal segundo os seguintes passos:

- primeiro: como estão as impurezas? Deixe para você mesmo fazer as adições de

outros materiais à cal. Cheque os teores de insolúveis em HCL, de perda ao fogo e

de C02. Escolha a cal com os menores teores, ou seja, escolha a com maior teor de

CaO + MgO (óxidos totais).

- segundo: como estão as substâncias nocivas? Não pode haver teores prejudiciais

de CaO e MgO livres em sua cal - verifique se a Tabela 4.4 está sendo atendida. Es-

colha a cal com menores teores.

- terceiro: como está o desempenho? Faça os ensaios de capacidade de incorpora-

ção de areia, plasticidade, retenção de água, finura e estabilidade. Escolha a cal que

atenda a Tabela 4.4 é que apresente maior plasticidade e/ou maior capacidade de

incorporação de areia.

Tabela 4.4 - Características físicas e químicas dos Cales Hidratados

Norma de especificação NBR 7175 da ABNT (°)

Determinação Método de ensaio Valor exigido Resíduo de extinção (cal vir- NBR-6473 mínimo de 12% gem) Finura (cal hidratada) NBR - 9289 máximo 0,5% (0,6mm)

máximo 15% (0,075mm) Estabilidade (cal hidratada) NBR - 9205 pipocamento negativo Retenção de água (cal hidra- NBR - 9290 (a) mínimo 110 tada) Plasticidade (cal hidratada) NBR - 9206 mínimo 110 Capacidade de incorporação NBR - 9207 mínimo 2,5 (areia/cal) de areia em relação à cal (em massa) CaO e MgO NBR - 6473 mínimo 88% CaO e MgO livres (cal hidra- NBR - 6473 máximo 10% (b) tada) co2 NBR - 6473 máximo 5% (fábrica)

máximo 7% (depósito) (a) Para cimentos de alvenaria, o método é prescrito pela CE -18:01-11-002 (b) Não exigido para cales "tipo C" (Magnesianas). (c) A NBR - 7175 deixou de especificar cales virgens. Entretanto, as antigas especificações para cales virgens parecem-nos ainda válidas.

Na seção Teste a Teste da Revista Téchne n. 5, (jul./ago. 93) são apresenta-

dos resultados de ensaios físicos e químicos feito pelo IPT em 16 marcas de cal. Es-

tes resultados estão transcritos nas tabelas 4.5 e 4.6, apresentadas a seguir.

Tabela 4.5 - Ensaios físicos

Marca comercial

Tipo Finura - % retida acumulada

Plasticidade Retenção de água (%)

Capacidade de incorpo-

ração de areia

Estabilida-de

Peneira 0,6mm

Peneira 0,075m

m

: ; .1.68 a) Belacal : ; .1.68 28 42 112 43 1,25

b) Incalesa CH-n 0.39 17 85 130 84 2,75

c) Cerro

branco

126 83 2.25 c) Cerro

branco mmm

126 83 2.25

d) Hidromi- 1 o.l l 15.13 161 84 3.00

nas ' |i:| } j 1; f | l l sg í l l l f m i l todas

e)Iporanga 0.82 112 ,, . ...

26 •„,..

0.25: . as e)Iporanga 0.82 112 ,, . ...

26 •„,..

0.25: . as

f) Cal Cem * 1 31 24 37 * • 79 2.50 amostras

g) Cal Sul * 1 0.09 2. . • • 79 3.00 atenderam

h) Finacal 19 86" 127 64 ' às h) Finacal 1 45 19 86" 127 64 ' . 2.00 às

ra P? ... . . f y » ' «

i) Pratacal 2.73 51 43 162 ra P? ... . . exigências

j) Minarca * 0.07 28.56.. 118 ' ' 40 ' 1.25

k) Itaú CH-m 0.08 15.18 134 81 2.75

1) Minercal CH-n 0.08 15.59 137 82 2.50

m) Supercal CH-I 0.08 2,35 107 72 3.00

leal

n) Votoraii CH-m 0.33 18.82 » * 84 2.25

o) Soberano 4. 3.34 26.89 124 81 2.25

p) Novacal J, * ' <!

* 1.80

i H i f i f e i 1

Wmm 121 6? ' 1.75

Exigências CH-I

CH-n

>80 >2.5

(NBR- CH-m <, 0,5 <, 15 S 110 >70 >2.2 Ausência de

7175/92) cavidade ou

protuberân-

cias (NBR-

9205) (*) O tipo da cal não estava declarado na embalagem (**) Determinação impossibilitada; a amostra não atendeu ao item 5.2.5 - alínea C da NBR-92QQ

Fora da especificação

Tabela 4.6 - Análises químicas

Marca Tipo Perda ao Sílica - CaO MgO c o 2 Óxidos Óxidos comercial fogo (%) resíduo (%) (%) (%) não lii- totais

insolúvel dratados (%) (%) (%)

a) Belacal « 10.0 69.3 13.6 6.6 2.5 0.0 22.4 b) Incalesa CH-III 23,5 2,8 53,0 19,0 9,0 f 16,4 94,1 c) Cerro * 19,4 32,4 30,7 13,2 4,5 0,0 54,5 Branco d) Hidro- 23,3 6,2 57,5 11,8 2,0 3,8 90,4 minas

23,3 6,2 57,5 11,8 2,0 3,8 90,4

e) Iporan- 8,4 76,2 10,4 3,9 1,4 0,0 15,6. ga . • . f) Cal 'Í <* 20,4 3,0 46,3 29,5 10,5 31,7 95,2 Cem

i í íií;

g) Cal Sul * •>« 24,0 6,6 43,5 25,7 6,9 12,5 91,1 h) Finacal * 11,2 64,2 15,9 8,0 1,5 0,0 26,9 i) Pratacal * 31,5 1,2 41,7 24,6 21,6 12,8 96,8 j) Minarca * 7,4 75,5 13,1 2,9 0,8 0,0 " 17,3 k) Itaú CH-III 29,2 2,5 55,0 12,6 : 16,2 - 8,3 95,5 1) Miner- CH-III 29,1 2,5 45,0 21,6 15,0 8,7 93,9 cal , m) Super CH-I 24,0 1,5 71,8 0,7 1,4 0,0 95,4 cal n) Voto- CH-III 28,1 8,4 38,5 23,5 17.6 11,8 86,2 ran o) Sobera- * 26,7 2,1 53,8 16,7 9,9 8,8 96,2 no p) Novacal 17,6 39,0 25,2 16,1 9,2 6,6 50,1 Exigên- CH-I - - - < 7 < 10 >88 cias NBR- CH-II - - - - < 7 - >88 7175/92 CH-III - - - < 15 < 15 >88 (no depó-sito) j

(*) O tipo da cal não estava declarada na embalagem.

Fora da especificação

Verificamos que apenas 1 marca de cal atendeu a todas às exigências físicas

e químicas da norma brasileira, fato que reforça a necessidade de escolha adequada.

HIDRATANDO CAL NA OBRA

Hoje em dia, não se costuma hidratar (extinguir ou ainda "apagar") cai em

obras de pequeno e até médio porte.

Entretanto, verificando o preço do transporte e o preço da cal virgem, a vanta-

gem econômica pode se mostrar grande em obras de porte mais avantajado. O fun-

damento dessa vantagem reside em não transportar nem comprar água (cerca de

24% do peso da cal hidratada teórica), usando a água do abastecimento.

Antes de resolver hidratar a cal na obra, lembre-se das precauções de segu-

rança no armazenamento da cal virgem. Esse material é vendido em pedras, que em

contato com umidade já iniciam o processo de hidratação, liberando calor e aumen-

tando de volume. Verifique também se a cal é rápida ou lenta (pelo ensaio de deter-

minação do tempo de extinção). O tempo de extinção determina se para extinguir a

cal é necessário adicionar cal à água ou água à cal Para determinar o tempo de ex-

tinção coloque, em um balde, dois ou três pedaços da cal em questão, tendo os pe-

daços o tamanho aproximado de um punho fechado; adicione água até cobrir os pe-

daços de cal e verifique Quanto tempo demora desde a adição da água até o inicio da

extinção - que você identifica pelo esboroamento ou fragmentação do material.

• Cal rápida: início de extinção em até 5 minutos;

• Cal média: início de extinção de 5 a 30 minutos;

• Cal lenta: início de extinção em mais de 30 minutos.

Extinguindo cal rápida: adicione cal à água e não água à cal; a água deve ser

suficiente para cobrir, inicialmente, toda a cal. Observe constantemente toda a opera-

ção, e, à mais leve aparência de desprendimento de vapor, remexa inteira e rapida-

mente o conjunto e adicione água até cessar o desprendimento. Não tenha receio de

colocar água demais com esse tipo de cal. A água, nesse caso, também atua como

agente de absorção de calor. Cuidado! As cales rápidas, se hidratadas sem excesso

de água, podem atingir temperaturas muito elevadas e ocasionar sérios acidentes de

trabalho.

Extinguindo cal média: adicione água à cal, porém, use água em quantidade

inicial suficiente para submergir parcialmente todo o material sólido. Se houver des-

prendimento de calor, mexa a mistura e vá adicionando, aos poucos, a água neces-

sária, para evitar desprendimento de vapor ou para evitar que a mistura fique seca e

"farinhenta". Nesse caso, você não pode colocar água de menos - (o calor aumenta-

ria muito) e nem demais -(a reação ficaria muito lenta).

Extinguindo cal lenta: adicione água à cal, umedecendo-a completamente.

Deixe-a assim na caixa até que a reação se inicie, adicione apenas a água necessá-

ria, um pouco por vez, tendo cuidado para não resfriar a massa com a água adicio-

nada. Não mexa a mistura enquanto não terminar, praticamente, a extinção.

C - AGREGADO MIÚDO (AREIA)

Os agregados são a parte inerte da sua argamassa. Inertes por não sofrerem,

em tese, reações químicas, como o cimento, a cal e a água presentes na mistura.

Mas muito importantes.

Os agregados nòrmalmente são subdivididos em graúdos (dimensão máxima

acima de 4,8 mm) e miúdos (dimensão máxima até 4,8 mm). Podem ser naturais ou

artificiais.

Os graúdos naturais são os seixos rolados ou pedregulhos e as britas ou pe-

dras britadas, os miúdos naturais são as areias de rio, as areias de cava, as impropri-

amente chamadas "areias artificiais" obtidas pela britagem (pós pedra). Os agregados

artificiais são aqueles cuja composição mineralógica é decorrente de processo de

produção conduzido pelo homem (não está incluída a britagem, portanto), por exem-

plo, as argilas expandidas e as escórias de alto-forno resfriadas ao ar.

Os agregados não têm somente a função de preencher espaço para econo-

mizar aglomerante. Sem os agregados, teríamos sérios problemas de estabilidade

dimensional nas argamassas, devido à retração por secagem. Em muitos casos, a

qualidade do agregado ajuda a aumentar a resistência do aglomerado, além de influir

' - 1 •'•» • • . . ' - 1 i• •• . •. ••• ; i ... .

em muitas propriedades, como o Módulo de deformação, a Condutibilidade térmica, a

Resistência ao fogo, etc.

CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DOS AGREGADOS

UMIDADE

Se você pretende fazer uma argamassa bem controlada não poderá deixar de

levar em conta a umidade presente na areia. É que se o proporcionamento dos mate-

riais for em peso, você precisará saber qual é o peso da água que praticamente sem-

pre acompanha o agregado miúdo; para levá-la em conta ao pesar esse agregado

(você terá que pesar a mais). Por outro lado, você colocará menos água para que o

fator água/cimento não se altere, e descontará da água total aquela que já está pre-

sente no agregado. A umidade pode ser medida na obra com o emprego de um apa-

relho denominado "Speedy Moisture Tester" ou por secagem forçada com controle da

perda de peso (queima com álcool, aquecimento do agregado em frigideira, estufa

etc.). Se você mede os tnateriais em volume, o conhecimento da umidade e do in-

chamento são importantes. Veja a seguir.

INCHAMENTO

Pegue um copo e o encha completamente com areia seca. Em seguida, des-

peje-a num outro recipiente e misture água, numa proporção da ordem de 4 a 8% do

peso da areia (para um copo de 180 ml, copo comum de bar cheio até a boca, seriam

de 10 a 20 ml de água). Você verá que, ao tentar recolocar areia úmida no copo, esta

não caberá mais: você encherá um copo e mais um terço de outro copo aproximada-

mente. Ocorre, nessa experiência simples, o fenômeno do inchamento. Em função da

umidade, o volume da areia varia segundo uma curva de inchamento, que difere de

agregado para agregado e que pode ser substituída por dois segmentos de reta para

efeitos práticos, conforme ilustra a Figura abaixo.

Curva real de inchamento

— — Curva de inchamento substituída por retas r, e r2

Figura 4.1 - Curva de inchamento e as duas retas que a substituem na obra

Considera-se que a partir da umidade crítica, o efeito do inchamento é des-

prezível, sendo pequena a variação de volume daí para diante. Por causa disso, é

considerado mais fácil o agregado miúdo acima da umidade crítica quando se traba-

lha em volume, não esquecendo de controlar a quantidade de água presente na

mistura em função da umidade do agregado, é claro; em certas ocasiões, é preciso

então até molhar o agregado miúdo para mantê-lo nessa condição.

GRANULOMETRIA

É importante inclusive por influir na trabalhabilidade das misturas. A composi-

ção granulométrica é obtida por peneiramento do agregado, verificando-se quais as

porcentagens, em massa, retidas acumuladas, em uma série de peneiras de abertu-

ras padronizadas. Pedindo a um laboratório a composição granulométrica de um

agregado, você deverá receber também a dimensão máxima (a maior abertura de

malha na qual a porcentagem retida acumulada é igual ou imediatamente inferior a 5)

e o módulo de finura (soma das porcentagens retidas acumuladas nas malhas da sé-

rie normal). O módulo de finura e o diâmetro máximo são parâmetros convencionais

com finalidade de resumir a composição granulométrica.

Geralmente é satisfatório trabalhar com esses dois parâmetros em vez de nos

preocuparmos com a granulometria, que é uma série de números e, portanto, de tra-

tamento mais complexo.

MASSA UNITÁRIA (ANTES CHAMADA DE PESO UNITÁRIO)

Se você está fazendo a medida dos constituintes do seu traço de argamassa,

em volume e não em peso, a massa unitária deve ser usada para fazer a transforma-

ção do traço em peso para traço em volume. É a massa do agregado contido na uni-

dade de volume do seu recipiente (esse volume inclui, pois, todos os vazios entre e

dentro dos grãos do agregado). Não confunda massa unitária com massa específica.

MASSA ESPECÍFICA

Normalmente chama-se assim a massa do agregado por unidade de volume

intrínseca dos grãos, isto é, sem levar em conta os vazios entre eles. Sua utilidade é

para quando você quiser avaliar a massa específica da sua argamassa, os consumos

de constituintes, o teor dé ar incorporado na mistura, etc.

FORMA DOS GRÃOS

Influi também na trabalhabilidade das misturas; para argamassa são preferí-

veis os grãos arredondados e de diâmetros máximo e mínimo (diâmetros de um

mesmo grão) os mais próximos que for possível, isto é, de tendência cúbica, em opo-

sição aos grãos angulosos e de tendência lamelar (achatado) ou acicular

(compridos).

Isso não quer dizer que seja impossível empregar estes últimos; apenas eles

implicam normalmente maior necessidade de aglomerante, encarecendo a mistura. A

forma dos grãos é determinada apenas em agregados graúdos, através da média

das relações entre as dimensões máxima e mínima de vários grãos em uma amostra,

empregando paquímetro.

MATERIAIS PULVERULENTOS

A presença de finos em excesso acarreta a necessidade de muita água para a

obtenção de trabalhabilidade. Para não haver diminuição na resistência mecânica, é

preciso aumentar o consumo de cimento, de modo que, quando o teor de pulveru-

lentos é alto, torna-se necessário consumir mais cimento para a obtenção da mesma

resistência mecânica, em relação a uma mistura com baixo teor de pulverulentos.

TEOR DE ARGILA EM TORRÕES

Os torrões nada mais são que aglomerados de materiais pulverulentos. Du-

rante o amassamento acabam por se desagregar com o mesmo efeito de aumentar o

consumo requerido de cimento.

MATÉRIA ORGÂNICA

Moléculas de material orgânico que são absorvidas pelos grãos de cimento

podem agir como uma película que atrapalha a reação do aglomerante com água. O

efeito resultante é o retárdamento da pega e do endurecimento. A determinação do

índice de impurezas orgânicas pelo método brasileiro indica se o agregado miúdo

contém mais ou menos material orgânico que 300 partes por milhão, comparando a

cor de uma solução de NaOH, que esteve em contato com o agregado durante 2.4

horas, com a cor de uma solução-padrão. Caso o ensaio acuse cor mais intensa, isto

é, índice de matéria orgânica superior aos 300 ppm, é recomendável efetuar o ensaio

de qualidade de areia ou um estudo experimental de dosagem utilizando o agregado

duvidoso. Não é impossível empregar areias com índice de matéria orgânica acima

de 300 ppm; o importante é verificar experimentalmente os efeitos da matéria orgâni-

ca na pega e no endurecimento. Lembre-se que não é tão raro portos de areia de rio

serem contaminados por material orgânico de diversas origens, notadamente resídu-

os industriais, como, por exemplo, os de usinas de açúcar e álcool.

MATERIAIS CARBONOSOS

São normalmente restos de vegetais presentes no agregado, que têm efeito

semelhante ao da matéria orgânica. Seu efeito, entretanto, costuma se concentrar

junto às partículas de materiais carbonosos, às vezes, formando pontos com man-

chas, onde não ocorre o endurecimento da mistura.

O QUE DEVE SER CONTROLADO NOS AGREGADOS

No item anterior, você viu a importância, o conceito e as formas de determina-

ção das propriedades mais importantes dos agregados, do ponto de vista de quem

constrói em alvenaria. Veja como e o quê controlar nas etapas de compra e de uso

desses materiais.

NA COMPRA: O QUE CONTROLAR?

A escolha do fornecedor deve levar em conta que o agregado atenda aos re-

quisitos mínimos da norma (Tabela 4.7), e preferivelmente que uma dosagem expe-

rimental comparativa prévia indique a vantagem técnico-econômica. Quanto a aten-

der à norma, lembre-se de que ela é flexível, tolerando agregados que comprovem

desempenho satisfatório mesmo quando algumas exigências não são satisfeitas. A

comprovação de desempenho satisfatório é feita experimentalmente num laboratório,

onde um tecnologista de materiais poderá atendê-lo nessas circunstâncias.

NO USO: O QUE CONTROLAR?

Cabe aqui chamar a atenção para a importância de se controlar o módulo de

finura do agregado; lembre-se de que ele e a dimensão máxima resumem a granulo-

metria com boa eficiência.

Durante a obra, mesmo que você tenha estocado todo o agregado miúdo a

empregar, este poderá sofrer uma variação muito importante na umidade (lembre-se

do que já foi visto sobre umidade e inchamento) em função de uma eventual exposi-

ção às intempéries, que quase sempre ocorrem. A umidade traz consigo duas impli-

cações: a) é preciso descontar a água que o agregado carrega da água que se colo-

ca na mistura; b) se a medida dos agregados estiver sendo feita em volume, este tem

de variar em função do inchamento relativo à umidade que o agregado apresentar.

Alguns construtores empregam recipientes (caixotes) de volume variável em função

da umidade; outros preferem trabalhar com o agregado miúdo sempre acima da umi-

dade crítica, como já vimos.

Tabela 4.7 - Condições exigíveis para agregados segundo a NBR - 7211 (antiga EB-4)

Exigências Determinação Método Agregado miúdo Granulometria NBR-7217 dentro da faixa granulo-

métrica da norma Módulo de finura NBR-7217 não deve variar mais de

0,2 Materiais pulverulentos (%) NBR-7219 < 5,0% Argila em torrões (%) NBR-7218 <1,5% Materiais carbonosos (%) ASTM-C-123 ou

CE-18:02-11-003 da ABNT < 1,0%

Matéria orgânica (ppm) NBR-7220 < 300 ppm

D - ADIÇÕES SOLO FINO/SAIBRO

Chamamos de adições aos materiais inorgânicos naturais ou industriais fina-

mente divididos, adicionados às argamassas para modificar as suas propriedades e

cuja quantidade é levada em consideração no proporcionamento.

É comum em algumas regiões do Brasil o uso de solos finos, beneficiados ou

não, ou de saibro ("barro") como adição plastificante em argamassas produzidas no

canteiro de obra, em substituição a cal.

Os solos finos e saibros recebem designações regionais as mais variadas,

como taguá, arenoso, massara, piçarra, salmourão, areia de goma, barro, etc.

Estes materiais conferem grande plasticidade à argamassa no estado fresco,

mas tem pouco poder aglomerante; além disso, apresentam movimentações higros-

cópicas muito acentuadas.

Várias são as cidades que consomem este tipo de produto, a exemplo do Rio

de Janeiro, Vitória, bem como muitas cidades do Norte, Nordeste e Centro-Oeste,

dentre outras.

SOLO FINO

Solo fino são solos sedimentares com minerais já completamente decompos-

tos, que não guardam o aspecto da rocha matriz, sendo, em geral, argilosos, quando

residuais e de granulometria mais variada, quando transportados. O solo fino benefi-

ciado é aquele que retirado da jazida é submetido a processo mínimo de beneficia-

mento, incluindo secagem (parcial ou total), trituração de torrões e acondicionamento

em sacos fechados, com massa definida, sendo entregues nas obras com razoável

uniformidade. Para o uso deste material é muito importante realizar investigações

prévias para sua aprovação, a exemplo de:

• análise mineralógica para se verificar os minerais que compõem a amostra,

detectando-se a eventual presença danosa de argilo-minerais expansivos.

o ensaios em painéis submetidos a choque térmico (10 ciclos de ação de

calor e de água). Preferencialmente, fazer comparativamente a uma arga-

massa mista de cimento, cal e areia com desempenho já comprovado. Este

ensaio deve ser realizado em laboratório especializado e, em algumas situ-

ações, ensaio expedito no próprio canteiro de obra, submetendo o emboço

a ciclos de molhagem e secagem e realizando inspeção visual e ensaios de

aderência à tração do revestimento.

• Inspeção em obras executadas a mais tempo e que tenha utilizado o mate-

rial é indispensável, de modo a avaliar seu desempenho com o tempo.

As argamassas preparadas com estes materiais plastificantes podem apre-

sentar, desde que bem dosadas e controlada a qualidade e a uniformidade do solo,

bons resultados quanto à plasticidade, trabalhabilidade e retenção de água. De modo

que a argamassa endurecida apresente propriedades semelhantes às argamassas

mistas de cimento, cal e areia, quanto à resistência, aderência, durabilidade, etc, tor-

na-se necessário um aumento no consumo de cimento por m3 de argamassa. Este

fato resulta na medida em que os finos de solo não têm, por si só, poder químico

aglomerante, mas tão somente coesão física reversível por efeito de secagem e mo-

Ihagem, enquanto que a cal também é um aglomerante quimicamente ativo.

O uso de solo fino beneficiado em sacos exige no recebimento do produto a

realização freqüente de três ensaios de caracterização bem simples e que podem vir

a ser feitos pela própria equipe da obra:

• umidade,

• massa unitária

• resíduo na peneira 0,075mm

SAIBRO

Saibro é a designação geológica de solos provenientes de granitos e gnais-

ses, com minerais parcialmente decompostos, sendo arenosos ou siltosos, com baixo

teor de argila, e de cor variada.

Quanto ao emprego de saibro ("barro"), fornecido a granel em caminhões

basculantes, seu uso como plastificante em argamassa não é recomendado, devido à

grande variabilidade nas características dos materiais existente entre cada entrega,

às impurezas normalmente presentes e as patologias que normalmente ocorrem nas

argamassas produzidas com este material. Quando seu uso for inevitável, devido à

inexistência de material alternativo e economicamente viável na região, a exemplo do

que ocorre na cidade de Manaus, deverão ser realizados ensaios de qualificação

prévia, (os mesmos de solo fino beneficiado) e de recebimento em todas os cami-

nhões (análise visual, % retida na peneira Q,075mm), além de antes do emprego na

argamassa, preparar o saibro batendo-o com água (numa betoneira, por exemplo) e

peneirando-o, formando uma pasta de barro com características o mais uniforme

possível. Numa situação como esta, o consumo de cimento deverá compensar as va-

riações possíveis na produção da argamassa.

E - ADITIVOS

Os aditivos são produtos adicionados à argamassa em pequena quantidade,

com a finalidade de melhorar uma ou mais propriedades, no estado fresco e/ou endu-

recido.

Um aditivo hoje muito comum no mercado para uso em argamassa é o dito

"substituto da cal". Este aditivo age formando microbolhas de ar estáveis, homogene-

amente distribuídas na argamassa, conferindo-lhe melhor trabalhabilidade, redução

do consumo de água e outras propriedades no estado endurecido. Normalmente são

produtos orgânicos, compostos de resina de origem vegetal.

Para o emprego deste material deve-se tomar muitos cuidados, pois diversos

fabricantes recomendanh a simples substituição da cal pelo aditivo, mantendo-se a

relação cimento : areia e, portanto, a ordem de grandeza do consumo de cimento por

m3 de argamassa. A maioria dos fabricantes anexa junto a seus folhetos técnicos

certificados de ensaios feitos por laboratórios idôneos, mas que exigem um certo co-

nhecimento na análise e interpretação, de modo a que não se cometam erros. Já ve-

rificamos ensaios comparativos entre argamassas preparadas com aditivo incorpora-

dor e com cal, onde esta última tratava-se de uma "cal" com baixo grau de pureza

(soma dos óxidos totais ->• CaO + MgO muito abaixo do limite mínimo de norma).

Na "realidade" a comparação foi entre argamassa com aditivo e com "finos de solo".

Uma avaliação comparativa do desempenho de argamassa de cimento com aditi-

vo feita pelo IPT permitiu a obtenção das seguintes conclusões:

• a amostra de aditivo analisada revelou-se adequada à produção de arga-

massas de cimento para revestimentos apresentando características plasti-

ficantes através da incorporação de ar na mistura, com um leve retardo no

endurecimento da argamassa,

o a areia utilizada no estudo apresentava módulo de finura inferior a 2,0, fato

que otimiza o desempenho do aditivo.

• a comparação direta entre uma argamassa de traço 1:9 (com aditivo) com

uma argamassa 1:2:9 (com cal), verificou-se que a primeira apresentou:

• consumo de cimento similar;

• menor resistência à compressão e maior módulo de elasticidade;

• menor retração de secagem (as argamassas que usam aditivo incorpo-

rador normalmente não apresentam fissuras de retração - "pés de gali-

nha" - características de desempeno antecipado);

• menor absorção por capilaridade

• coeficiente de difusividade e permeabilidade (método cachimbo) equi-

valente;

• menor resistência superficial;

• menor resistência de aderência ao substrato de blocos cerâmicos

(apenas a argamassa com cal foi aplicada sobre chapisco, sendo as

com aditivo aplicadas diretamente sobre a base de blocos cerâmicos).

• a resistência de aderência, a resistência superficial e a estanqueidade de re-

vestimentos de argamassa com aditivo podem ser melhorados pelo aumento

do teor do cimento.

Os resultados da pesquisa mostram que a simples substituição da cal pelo

aditivo, mantendo-se o consumo de cimento, fez com que a maioria das propriedades

analisadas ficassem prejudicadas com uso do incorporador (exceção para a retração

por secagem e absorção por capilaridade), em relação a argamassa com cal. Por ou-

tro lado, pode-se concluir igualmente que alguns itens que sofreram redução podem

ser recuperados pelo aumento do teor de cimento.

Quanto à produção da argamassa, devemos considerar que o uso do aditivo

apresenta vantagens quanto ao volume e espaço físico de estocagem em obra e,

principalmente, não necessitam de uma pré-mistura de areia e cal (argamassa inter-

mediária) (ver item 4.5) sendo utilizadas imediatamente após uma única preparação.

Por outro lado, caso não se estruture adequadamente a produção da argamassa,

pode facilmente induzir a erro na sua dosagem afetando, assim, as propriedades da

argamassa endurecida.

4.2 - DOSAGEM DE ARGAMASSAS

A escolha de um determinado tipo de argamassa é limitada pelas exigências

construtivas pertinentes ao emprego que se dará a argamassa.

Por exemplo, uma argamassa a ser utilizada no assentamento de blocos ou

tijolos de uma parede de alvenaria tradicional terá as seguintes funções primárias:

a) proporcionar uma camada constante, de tal maneira a distribuir as cargas

atuantes na parede de maneira uniforme sobre toda a área resistente dos

blocos ou tijolos;

b) absorver as doformações naturais a que a alvenaria estiver sujeita;

c) unir solidamente os elementos de alvenaria e ajudá-los a resistirem às for-

ças laterais;

d) selar as juntas contra a penetração de água de chuva;

Para preencher totalmente estes requisitos de desempenho, a argamassa

deve apresentar as seguintes propriedades:

a) Ter trabalhabilidade suficiente para que o pedreiro produza com rendi-

mento otimizado um trabalho satisfatório, rápido e econômico;

b) ter capacidade de retenção de água suficiente para que a elevada sucção

dos elementos de alvenaria não prejudique as suas "funções primárias".

c) adquirir rapidamente alguma resistência após assentada para resistir a es-

forços que possam atuar durante a construção;

d) desenvolver resistência adequada para não comprometer a alvenaria de

que faz parte. Não deve, no entanto, ser mais resistente que os elementos

que ela une;

e) ter suficiente aderência aos blocos e tijolos de maneira a prover a parede

de uma junta resistência a esforços cisalhantes;

f) ser durável e não afetar a durabilidade de outros materiais ou da constru-

ção como um todo;

g) ter suficiente elasticidade para acomodar os menores movimentos estrutu-

rais da parede de alvenaria, da retração na secagem e das deformações

de origem térmica.

Assim, para a finalidade citada (assentamento de tijolos) deve-se escolher

dentro os vários tipos e dentre as inúmeras dosagens, aquelas que melhor preen-

cham os requisitos citadós, vale dizer, que otimizam todas as propriedades acima.

Infelizmente no Brasil, devido a uma alta carência de pesquisas neste campo,

a escolha é feita subjetivamente, e em função, primordialmente, da tradição construti-

va, e não baseada em parâmetros tecnicamente válidos.

Esta aparente falta de preocupação com as argamassas fez com que os mé-

todos de dosagem não fossem pesquisados e divulgados como os de concreto.

Hoje já dispomos de metodologias de dosagem com divulgação nos meios

técnicos, inclusive com cursos específicos (a exemplo de patrocinado pela ABCP).

Neste trabalho não detalharemos nenhum destes métodos, sendo apresenta-

da uma seqüência prática de obra para dosagem de argamassa plástica à base de-

cimento, cal e areia, que se bem executada permitirá resultados financeiros e de de-

sempenho superiores à tradicional experiência do mestre (sempre que possível, pro-

cure o auxílio de profissional capacitado para a realização da dosagem):

SEQÜÊNCIA PRÁTICA 1° Passo - qualificação prévia dos materiais componentes, conforme item 4.1 deste

módulo);

2o Passo - determinar as características físicas básicas dos materiais constituintes

da argamassa, necessárias para o cálculo do traço (ver no exemplo de cálculo, item

4.4);

3° Passo - com base na finalidade a que se destina a argamassa, estabelecer o

traço inicial de referência, a exemplo do indicado na tabela do item 4.3 deste módulo;

4o Passo - preparar pelo menos 3 argamassas intermediárias (cal + areia), sendo:

® uma na relação do traço de referência;

• uma aumentando em « 10% a quantidade de areia para a mesma quanti-

dade de cal;

• uma diminuindo em « 10% a quantidade de areia para a mesma quantida-

de de cal.

OBS: quanto melhor a óal utilizada, maiores poderão ser as relações (areia : cal), a adotar neste passo.

A tabela 4.2.1 apresenta um resumo das variações nas propriedades de uma

argamassa com a alteração da composição relativa de cimento e cal.

Tabela 4.2.1 - Quadro de variação nas propriedades de uma argamassa com a alteração da composição relativa de cimento e cal

PROPRIEDADES ESTADOS (E) Endurecido (F) Fresco

AUMENTO NA PROPORÇÃO DE

CAL NO AGLOMERANTE

Resistência à com-pressão

(E) Decresce Propriedades

Resistência à tração (E) Decresce melhoradas

Capacidade de ade-rência

(E) Decresce com

Durabilidade (E) Decresce maior

Impermeabilidade (E) Decresce teor

Resistência a altas temperaturas

(E) Decresce relativo

Resistências iniciais (F) Decresce de

Retração na seca-gem inicial

(F) Cresce cimento

Retenção de água (F) Cresce Propriedades

Plasticidade (F) Cresce melhoradas

Trabalhabilidade (F) Cresce com maior

Resiliência (E) Cresce teor

Módulo de elastici-dade

(E) Decresce relativo

Retração na seca-gem reversível

(E) Decresce de

Custo (E) Decresce cal

5° Passo - deixar as argamassas intermediárias "descansarem" por período mínimo

de 16 horas.

6o Passo - determinar a umidade e a massa unitária das 3 argamassas intermediá-

rias (Al), calculando o consumo de cal por m3 de Al.

7o PaSSO - calcular a relação (cimento: argamassa intermediária) para o traço de

referência.

8o PaSSO - preparar a argamassa final para os três traços de argamassa intermedi-

ária, mantendo constante a relação (cimento:AI) calculada no T Passo; a água a ser

adicionada deverá ser determinada com auxílio de pedreiro experiente, deixando a

argamassa na consistência ideal de aplicação. Determinar a umidade e a massa es-

pecífica das 3 argamassas finais (AF).

9o PaSSO - aplicar, com auxílio de pedreiro experiente, as três argamassas sobre a

mesma base (parede), avaliando:

• trabalhabilidade da argamassa fresca (plasticidade, consistência, retenção

de água, exsudação de água, coesão interna, adesão);

• na argamassa'endurecida, após 7 dias da sua aplicação, o índice de fissu-

ração superficial.

10° Passo - decidir pela melhor relação (cal: areia) a ser adotada, escolhendo a de me-

nor consumo de cal e que tenha atendido às avaliações feitas no passo n. 9. Caso nenhu-

ma delas tenha atendido vedar novos traços de AI aumentando ou diminuindo a relação

(areia : cal) em função dos resultados já obtidos.

11° PaSSO - confirmar se a relação (cimento : Al) definida no 7o Passo resulta em

argamassa endurecida com propriedades que atendam aos limites fixados para as

exigências a que estará submetida, a exemplo de: a) resistência de aderência a tra-

ção e; b) resistência superficial ao risco (para as argamassas de revestimento).

12° PaSSO - caso as resistências obtidas não atendam ou excedam em excesso os

limites especificados abaixo ajustar traço aumentando ou diminuindo o consumo de

cimento. Para se ganhar tempo, após a definição da relação (areia : cal) ideal (10°

Passo), já podem ser produzidos três traços de argamassas com consumo de ci-

mento diferentes antes de proceder ao 11° Passo . Em todos os traços a ser produ-

zidos determinar a massa específica da argamassa fresca e a sua umidade.

- considerar as seguintes resistências de aderência para fins de dosagem e controle

de execução do revestimento argamassado (segundo CE ABNT 2:02.17.002) (aos 28

dias de idade):

• para revestimentos de teto: > 0,3 MPa, com 80% dos resultados su-

periores a 0,2 MPa

• para revestimentos externos de parede e interno de base para ce-

râmica ou laminados: > 0,25 MPa, com 80% dos resultados superio-

res a 0,20 MPa

• para revestimento interno de parede, tipo emboço de base para

pintura: > 0,20 MPa, com 80% dos resultados superiores a 0,15

MPa.

13° PaSSO - definido o traço da argamassa (Al e AF), fazer os cálculos para a pro-

dução no canteiro (dimehsionamento das padiolas) e dos consumos por m3 de arga-

massa.

4.3 - TRAÇOS DE REFERÊNCIA

Nas tabelas a seguir apresentamos composições de referência para argamas-

sa segundo as solicitações a que estará submetida, segundo norma NBR 7200 da

ABNT.

Tabela 4.3.1 - Traços em volume da argamassa de reboco

Grupo de argamassa Pasta de cal Cal hidratada Cimento Gesso estu- Areia

(A) que (D) (B)

(C)

Grupo I Argamassa 1 - 1,5 a 4

de cal - 1 . 2 a 4,5

Grupo II Argamassa 1,5 1 - 9 a 11

de cimento e cal 2 1 9 a 11

Grupo III Argamassa - - 1 - 3

de cimento

Grupo IV Argamassa 1 - 0,1 a 0,2 3 a 4

de cal e gesso - 1 - 0,1 a 0,2 3 a 4

(A) Para determinação posterior do traço deve-se admitir, na pasta de cal, um teor de

umidade de 65% em peso, e na cal virgem, um rendimento de 28 I por 10 kg,

caso sejam desconhecidos os parâmetros para a cal em questão.

(B) Para teor de umidade de 2 a 5% sem correção devida a inchamento.

(C) Valores mínimos - mistura manual; valores máximos - mistura mecânica.

(D) Valores máximos - mistura manual; valores mínimos - mistura mecânica.

Tabela 4.3.2 - Revestimentos externos e revestimentos de tetos e forros

Utilização do Base do Grupos de argamassa segundo

Linha Revestimento Revestimento Tabela 4.3.1 para

(A) Chapisco Emboço Reboco

1 Alvenarias absorventes ou com superfície - I I 2 Revestimento de áspera, concreto não vibrado - II I, II 3 paredes externas Alvenarias pouco absorventes e lisas, pla- n,m I I 4 acima dos cas leves de construção de fibra de madeira n,ni n 1,11 5 alicerces Concreto comum vibrado linha 4 e além disso

m iii m Revestimento de

paredes externas

6 para embasamen-

to e paredes abai-

xo da superficie

do terreno

Todos os tipos de construção de paredes m m IH

7 Revestimento de Como linhas 3 e 4 e além disso

8 tetos e forros Tetos maciços IV (B) IV IV

externos

(A) Revestimentos externos sobre armação de tela metálica

(B) Somente traços ricos em aglomerantes

Tabela 4.3.3 - Revestimentos internos

Linha

Utilização do

revestimento

Base do

Revestimento

Grupos de argamassa segundo

Tabela 4.3.1 para Linha

Utilização do

revestimento

Base do

Revestimento

Chapisco Emboço Reboco

1 Revestimento de

paredes internas

em locais de grau

de umidade nor-

mal do ar (inclu-

sive cozinhas e

banheiros de ha-

bitações) (C)

Alvenarias de tijolos absorventes ou com

superfície áspera, concreto não vibrado

111 I I

2 Revestimento de

paredes internas

em locais de grau

de umidade nor-

mal do ar (inclu-

sive cozinhas e

banheiros de ha-

bitações) (C)



111 n m,iv (B)

3

Revestimento de

paredes internas

em locais de grau

de umidade nor-

mal do ar (inclu-

sive cozinhas e

banheiros de ha-

bitações) (C)



IV (A) IV IV

4

Revestimento de

paredes internas

em locais de grau

de umidade nor-

mal do ar (inclu-

sive cozinhas e

banheiros de ha-

bitações) (C)

Alvenarias pouco absorventes e lisas, pla-

cas leves de fibra de madeira

ii,m I I 5

Revestimento de

paredes internas

em locais de grau

de umidade nor-

mal do ar (inclu-

sive cozinhas e

banheiros de ha-

bitações) (C)



ii,m II i,n,iv (B)

6

Revestimento de

paredes internas

em locais de grau

de umidade nor-

mal do ar (inclu-

sive cozinhas e

banheiros de ha-

bitações) (C)



IV (A) IV IV

7

Revestimento de

paredes internas

em locais de grau

de umidade nor-

mal do ar (inclu-

sive cozinhas e

banheiros de ha-

bitações) (C)

Concreto comum vibrado linha 4 além de

m IH III 8

Revestimento de

paredes internas

em locais de grau

de umidade nor-

mal do ar (inclu-

sive cozinhas e

banheiros de ha-

bitações) (C) Materiais de construção em gesso (D) IV (A) IV IV

9

Revestimento de

paredes internas

em locais perma-

nentemente úmi-

dos

Todos os tipos de construção de paredes

Como em locais de grau de umidade

normal de ar com exclusão da arga-

massa IV

(A) Ver Tabela 4.3.2

(B) Ver 10.4 da NBR 7.200 da ABNT

(C) Para emboços de parede destinada a receber revestimentos especiais sem jun-

tas, vale somente o grupo de argamassa segundo a linha 7

(D) Sobre placas de gesso somente a argamassa IV

4.4 - EXEMPLO DE CÁLCULO DE TRAÇO DE ARGAMASSA

2o Passo - - cimento massa unitária = Mucim = 1,20 kg/dm3

- cai hidratada massa unitária = Muca, = 0,55 kg/dm3

- areia = massa unitária seca = Muas = 1,45 kg/dm3

coeficiente de inchamento = Cl = 1,30

umidade - crítica = hcri, = 3,5%

umidade de uso = hareia = 5,0%

3o Passo - Argamassa para revestimento interno base para pintura

da tabela - traço de referência em volume: cimento: 1

cal: 2

areia úmida: 10

4o Passo - Argamassas intermediárias a preparar

AI

(n°)

em volume (dm3) em massa (kg) AI

(n°)

cal areia úmida cal areia seca

n° 1 (*) 1 5 1 10

n°2 1 5,5 1 11

n° 3 1 4,5 1 9

(*) Memória de cálculo para a Al n° 1

unitário em volume

(areia úmida)

em massa (areia

seca)

unitário em massa

(areia seca)

cal 1 (1 x o,55) = 0,55 fO,55^ U,55,

areia 5 f 5 "i xl,45 = 5,58 vl,30 ' ) '

'5,58^ ,0,55;

= 10

6° PaSSO: cálculo do consumo de cal da Al

Det. Experimentais Cálculo

Consumo de cal

AI(n°) MU (kg/dm3) h (%) kg/m3AI dm3/m3AI

1(*) 1,77 15 140 255

2 1,75 14 128 233

3 1,75 14 154 280

(*) Memória de cálculo para a Al n° 1 1,77x1000 3

Ceai Al (em massa) = + 10)xl 15 = "e cal ' t71 AI

- . M 2 - - 3 CcalAI (em volume) ~ ^ — 255 Mm

7° PaSSO - Neste passo precisamos definir a relação entre o cimento e a argamas-

sa intermediária, de modo a manter a relação do traço de referência. A tabela apre-

senta os resultados obtidos e, a seguir, é apresentada a memória de cálculo para a

Argamassa Intermediária (Al) n° 1.

AF Volume dos materiais

n°

cimento Argamassa Intermediária

(saco) (dm3)

H * ) 1 327

2 1 358

3 1 298

(*) Memória de Cálculo para a Al n° 1:

• traço de referência (3o Passo): cimento 1 litro

cal 2 litros

areia úmida 10 litros

• podemos montar a seguinte regra de três:

1 litro de cimento . corresponde 2 litros de cal

1 saco de cimento = 50 = 40,7 litros > (x)

1,20

x = 83,4 litros - para um saco de cimento (50 kg = 41,7 litros) devemos colocar um

volume de argamassa intermediária que contenha 83,4 litros de cal.

• podemos montar nova regra de três:

1.000 litros de Al corresponde 255 litros de cal (cálculo do 6o Passo)

(y) > 83,4 litros de cal

.-. y = 327 litros de Al - para um saco de cimento devemos colocar 327 litros de Al

(volume este que contém 83,4 litros de cal)

8o PassO: Preparadas as argamassas finais (AF) conforme traços do 7o Passo, fo-

ram determinadas as seguintes umidades (método da frigideira).

AF umidade da AF

n° (%) 1 21

2 22

3 23

9o © 10° Passo: foram preparadas e aplicadas por pedreiro experiente, nas con-

dições da obra, as três argamassas, sendo feitas as avaliações na argamassa fresca

e endurecida, conforme já exposto no método. Supondo que a AF n° 1 foi a que

apresentou as condições ideais na avaliação, define-se a relação (cal : areia) a ser

adotada no traço:

Relação ca l : areia MU h Consumo de Cal

em volume

(areia úmi-

da)

em massa

(areia seca)

(kg/dm3) (%) kg/m3 AI din3/m3AI

AI

adotada

1:5 1:10 1,77 15 140 255

11° Passo: para determinar a relação (cimento : argamassa intermediária) que

produza uma argamassa que atenda às resistências especificadas, foram preparados

novos três traços, variando o consumo de cimento e mantendo constante a relação

(cal: areia) obtida nos passos anteriores. Uma das argamassas preparadas manteve

a proporção (cimento: Al) do traço de referência (3o Passo). A partir deste foi calcula-

do um traço mais forte e um mais fraco.

Nas três argamassas produzidas (para avaliação do desempenho quanto à

resistência superficial e aderência) foram determinadas a massa específica de arga-

massa fresca e a sua umidade.

Comp. cimento (seco) Argamassa

Unitária Intermediária Argamassa Fresca

em massa já definida (*)

(dm3)

ME (kg/dm3) Umidade (%)

1° Traço (**) 1:0,92:9,25 1 327 1,98 21

mais forte 1:0,82:8,20 1 293 2,00 21

mais fraco 1:1,00:10,00 1 357 1,96 22

(*) Todas com as mesma relação cal: areia

(**) Memória de cálculo para o 1o traço (de referência)

O traço deste passo corresponde ao que resultou na definição da Argamassa

Intermediária, e cuja memória de cálculo da relação (cimento : Al) encontra-se no

passo n° 7.

Cálculos dos traços mais forte e mais fraco

em volume

- areia úmida -

em massa

- areia seca -

relação

(cal +

areia)/(cimento)

em massa

Traço

Referência

cimento 1 (1 x 1,20) = 1,20 (1,10+ 11,1)/1,20

= 10,2 Traço

Referência cal 2 (2x0,55)= 1,10

(1,10+ 11,1)/1,20

= 10,2 Traço

Referência

areia 10 10

5 xl, 45 = 11,1

(1,10+ 11,1)/1,20

= 10,2

serão adotados os seguintes traços adicionais:

• mais forte = relação (cal + areia)/(cimento) = 9,0

• mais fraco = relação (cal + areia)/(cimento) = 11,0

Sabendo que a Al,possui relação (áreia/cal) em massa = 10, temos

• (*) argamassa mais forte - . (cal + areia) = 9 cal = 0,82 -areia = 10 areia-cal

traço em massa (1:0,82:8,20)

• argamassa mais fraca - . (cal + areia) = 11

areia = 10

cal = 1,0

areia = 10,00 traço em massa

(1:1,00:10,00) cal

(*) Memória de cálculo para o 2° traço (mais forte)

• podemos montar a seguinte regra de três

1 kg de cimento corresponde 0,82kg de cal

50 kg de cimento corresponde (x)

:. x = 41,0 kg de cal—>- para um saco de cimento devemos colocar um volume de

Al que contenha 41 kg de cal.

• podemos montar nova regra de três:

1.000 litros de Al corresponde^,

(y) corresponda

y = 293 litros de Al ^"para um saco de

(volume este que contém 41 kg de cal).

140 kg de cal

41 kg de cal

cimento devemos colocar 293 litros de Al

12° Passo - Aos 28 dias foram avaliadas a resistência de aderência à tração e a

resistência superficial ao risco, optando-se pelo traço mais econômico e que aten-

desse aos limites especificados.

Nesta situação vamos supor que o traço adotado tenha sido o mais forte.

Portanto: traço unitário da argamassa, em massa (areia seca):

• cimento 1,00

• cal ' 0,82

• areia 8,20

• água (1 +0,82+ 8,20) x 0,21 =2,10

13° PSISSO: Cálculos para a produção em canteiro

a) Argamassa Intermediária

• cal 1 saco (20kg) 20x10

• areia úmida (h « 5%) - xl,30 = 179 litros 1,45

• água 20(1 + 10) x 0,15-20(10) x 0,05 «23 litros

Com estes dados é possível denominar as padiolas para a produção de Al.

b) Argamassa Final

• cimento 1 saco (50kg)

• Al (h « 15%) 293 litros

• Água: 50 (1 + 0,82 + 8,20) x 0,21 - 50 (0,82 + 8,2) x 0,15 - « 38 litros

Com estes dados é possível denominar as padiolas para a produção de AF.

c) Consumo de material para 1m3 de argamassa final (sem considerar perdas)

2,00x1000 , , . Cc= 7 ' t = 165 kg/m3

(l + 0,82 + 8,20)xl,21 6

• cimento 165kg/m3AF

• cal - 165x0,82 135kg/m3AF

• areia úmida - 165 x 8.20 x 1.30 1.213litros/m3AF

1,45

• água 165x2,10 346 litros/m3AF

OBS: pode parecer estranho eu necessitar de 1,2m3 de areia úmida para produzir

1,0m3 de argamassa, mas está correto. Isto deve-se ao fenômeno do inchamento da

areia, que ocorre quando ela está estocada úmida (com umidade de ~ 5 % a areia

deste estudo simulado apresenta inchamento de 30%).

4.5 - PRODUÇÃO BE ARGAMASSA EM CANTEIRO DE OBRA

As argamassas produzidas no canteiro de obra terão seus elementos consti-

tuintes misturados mecanicamente, com emprego de argamassadeiras ou betoneiras.

Na produção destas argamassa devem ser atendidas as seguintes diretrizes

básicas:

a) O "lay-out" do canteiro será estudado de modo a otimizar a produção de argamas-

sa (e também do concreto, quando for o caso) no canteiro. Neste estudo serão

considerados todos os fatores que interferem, a exemplo das instalações provisó-

rias da obra, local de estocagem dos materiais (cimento, areia, cal ou saibro), po-

sicionamento do guincho e de seu operador, posicionamento das betoneiras, cir-

culação de materiais, etc.

No estudo para definição do local de instalação do guincho e das betoneiras

recomenda-se empregar gabaritos em escala destes equipamentos, como exem-

plificado a seguir:

Figura 4.2 - Gabarito de Instalação de Betoneira

• escala 1:50

• altura do dosador de água =3,10m.

® altura da caçamba levantada = 3,00m.

• CABO

X MOTO«

OPERADOR

Figura 4.3 = Gabarito de Instalação de Guincho

• escala 1:50

• é possível prever o motor e o operador em posição perpendicular a maior

dimensão da torre.

b) A recepção, a estocagem e o controle da qualidade do cimento, areia e cal ou fi-

nos de solo devem garantir que o material seja recebido com qualidade e assim

mantido até o seu uso.

c) Serão mantidos os fornecedores de areia e cal ou finos de solo, tendo em vista a

grande influência de desempenho do traço que resulta na variação destes materi-

ais. Eventuais alterações de materiais implicarão em análise da influência nos tra-

ços e, caso necessário, alteração destes;

d) Os traços das argamassas serão os previamente estudados e definidos pela equi-

pe do laboratório de ensaios. Eventual necessidade de alteração de traço deverá

ser previamente aprovada pelo Engenheiro responsável.

e) para que sejam obedecidos os traços definidos para as argamassas é recomen-

dado executar para cada obra um quadro de argamassa conforme modelo pro-

posto abaixo, e que ficará fixado a vista do betoneiro e da equipe que carrega a

caçamba da betoneira. Este quadro será desenvolvido de modo a ser facilmente

adaptável a eventuais alterações de traço;

f) A produção da argamassa será iniciada em horário que permita fazer um primeiro

abastecimento das frentes de serviço quando do início previsto para a atividade

(normalmente 7 horas);

g) As caixas para dosagem (padiolas) de areia e saibro ou argamassa intermediária

serão:

• preferencialmente metálicas para aumentar sua durabilidade;

• identificadas com a mesma cor padronizada e indicada no quadro de ar-

gamassa;

• a lateral menor permitirá regular o volume da caixa (os traços serão otimi-

zados de modo a se empregar um número mínimo de dimensões de cai-

xas);

• fixadas sobre carrinhos de mão;

• uma das laterais apresentará inclinação para facilitar a descarga dos mate-

riais (conforme modelo proposto a seguir).

QUADRO DE ARGAMASSAS TIPO DE

ARGAMASSA CIMENTO CAL AREIA

FINA

AREIA MEDIA QR08SA

ARG. I N T E R -

MEDIARIA AQUA

Intermediaria (cal*areia)

Cal

30

Gointrapiso CP II E 3 2 21

Reboco Interno

CP II E 3 2 25

Reboco Externo SP II E

1 2 22

Alvenaria CP II E 3 2 28

Figura 4.4 - Modelo de Quadro para Produção de Argamassa à Base de Cal

OBS: As medidas internas indicadas estão em (cm) e correspondem a valores usuais

encontrados em obras.

Figura 4.5 - Modelo de Caixa de Dosagem de Areia, Saibro ou Argamassa Inter-mediária

(para fixação sobre estrutura de carrinho de mão)

h) Após as caixas de dosagem serem cheias sem compactação e em excesso (com

areia e saibro ou argamassa intermediária), elas terão esse excesso retirado pela

passagem de régua (sarrafo) de madeira;

i) A ordem de colocação dos materiais na caçamba da betoneira será:

- Para a argamassa intermediária (cal + areia)

© metade das caixas de areia, para cobrir o fundo da caçamba;

• a cal;

• o restante da areia.

OBS: A colocação direta da cal na cuba da betoneira e a prévia mistura com a

água apresenta bons resultados (neste caso somente a areia é colocada na caçam-

ba).

- Para a argamassa final

• duas ou três caixas de areia ou de argamassa intermediária, para cobrir o

fundo da caçamba;

• finos de solo (quando for o caso);

• cimento;

• o restante da areia ou da argamassa intermediária.

j) A água será quantificada com dosador específico, e adicionada diretamente na

cuba da betoneira antes da descarga dos materiais colocados na caçamba.

OBS: Exceção feita para as argamassas de consistência "farofa", como a de con-

trapiso, onde o agregado e o cimento da caçamba serão descarregados na cuba,

pré-homogenizados e, finalmente, adicionada a água necessária e procedida a

mistura.

k) Os materiais colocados na caçamba serão descarregados na cuba da betoneira

estando esta em movimento;

1) A caçamba de carregamento da betoneira preferencialmente será munida de vi-

brador tipo "carrapato", para otimizar e agilizar o escoamento dos materiais para a

cuba da betoneira.

m) O tempo de mistura será o mínimo necessário para garantir a homogeneidade da

mistura, sendo da ordem de 3 a 5 minutos.

OBS: 1) Para argamassas de consistência "farofa" este tempo deverá ser diminuído,

pois um maior tempo de mistura contribui com o empolamento da massa.

2) O tempo de mistura é contado a partir do momento em que todos os materi-

ais são adicionados à cuba da betoneira e esta é colocada na posição de

mistura.

n) Serão empregadas giricas no transporte horizontal das argamassas,

o) As argamassas de assentamento e de revestimento à base de cimento serão con-

sumidas em prazo máximo que não prejudique seu desempenho. Este prazo será

função dos materiais, do traço e das condições ambientais locais, não podendo

ultrapassar os seguintes limites:

= < 4 horas para argamassas de assentamento e revestimento interno.

= < 2 horas para argamassas de revestimento externo

p) Quando se utilizar cal, a argamassa intermediária (cal + areia) será preparada com

antecedência mínima de 16h antes de seu emprego e não será previsto estoque

para período superior a dois dias de consumo (para evitar perda de umidade, en-

rijecimento e a formação de grumos). Serão preparadas duas baias em local co-

berto para a estocagem da argamassa intermediária.

A mistura mecânica de todos os materiais: areia, cal em pó, cimento e água,

feita imediatamente antes do emprego da argamassa (e que é a prática comum) dá

origem a um produto que utiliza apenas parte do potencial que a cal possui em me-

lhorar as qualidades da argamassa.

Isto porque o hidróxido obtido no processo de hidratação em reatores (em pó)

possui uma superfície específica relativamente pequena quando comparada com a

obtida no processo de extinção. Mas esta superfície pode ser muito aumentada se a

cal permanecer um certo tempo em contato com a água, principalmente se a cal hi-

dratada contiver grande porcentagem de óxido de magnésio não hidratado (o que é

comum nas cales brasileiras).

A prática do pedreiro tradicional de deixar a argamassa de cal "curtir" ou

"descansar" tem justamente o objetivo de tornar a argamassa mais trabalhável e de

evitar que a argamassa fissure macroscopicamente quando aplicada (o que significa

que após "descansar" ela possui maior capacidade de absorver deformações).

Então, para otimizar as propriedades interessantes da argamassa mista, re-

comenda-se produzir primeiramente a argamassa de cal, que deve ser estocada para

"curtir" por um dado tempo, da ordem de no mínimo 16 horas.

4.6 - ARGAMASSAS INDUSTRIALIZADAS

As argamassas industrializadas foram introduzidas no exterior no início da dé-

cada de 50, a partir do conceito de que se fixando os componentes e se realizando a

sua mistura parcial ou total em uma instalação industrial adequada poderiam atingir

as condições e as características exigidas em projeto com mais segurança do que se

as tarefas de combinar e misturar componentes ficassem a cargo do pedreiro.

Nos Estados Unidos da América, a empresa Colonial Blue Diamond, fornecia

às obras, em grandes recipientes, misturas de cal hidratada, água e areia, homoge-

neizadas novamente, em obra, após a adição de cimento.

Na década dos anos 70 foi introduzida, na Alemanha (Ocidental), uma tecno-

logia mais revolucionária; a argamassa pronta, já com a consistência desejada era

entregue também em grandes recipientes abertos, nos quais o material podia perma-

necer por até 2 ou 3 dias, com consistência imutável, graças a aditivos químicos ca-

pazes de retardar o enrijecimento durante esse tempo.

Finalmente, a modalidade mais desenvolvida atualmente e praticada mais ex-

pressivamente, no Brasil, desde a década de 80 é a de argamassa industrializada;

nesta, todos os sólidos e aditivos em estado seco são fornecidos em sacos ou a gra-

nei, sendo apenas necessário, em obra, adicionar a água de amassamento indicada

pelo fabricante e homogeneizar para ter um material com a consistência adequada e

as propriedades requeridas no estado fresco e na fase endurecida.

O emprego de argamassa industrializada, desde que esta seja um produto

com qualidade, fornece uma série de vantagens técnicas, com as apresentadas a

seguir:

• o material pode ficar estocado na obra por um tempo longo, desde que

protegido e ser utilizado conforme a necessidade;

• os materiais componentes são controlados e apresentam uniformidade;

• a dosagem é controlada e executada em massa, na indústria;

• pouco espaço de estocagem (em pilhas ou em silos);

• o manuseio e o transporte vertical da argamassa podem ser extremamente

racionalizados, dependendo do processo adotado pela obra:

• pode ser realizado pneumaticamente e a aplicação, no caso de re-

vestimentos, pode ser efetuada mediante projeção mecânica (via

seca ou úmida);

• a argamassa, quando ensacada, pode ser misturada mecanica-

mente, com uso de argamassadeira, no próprio pavimento, sendo

descarrègada diretamente na "masseira" do pedreiro. Em compara-

ção à argamassa produzida no canteiro, este item pode representar

uma diferença muito grande, tanto na quantidade de mão-de-obra

envolvida bem como no desempenho da argamassa. As produzidas

no canteiro, muitas vezes são descarregadas da betoneira direta-

mente numa masseira no chão, posteriormente são colocados com

pás em giricas para transporte vertical, descarregadas em outra

masseira, no pavimento onde ocorre a saída de guincho; a seguir

são colocadas em carrinhos de mão para movimentação no pavi-

mento até a frente de aplicação e, na seqüência, colocadas na

"masseira" do predreiro.

• elimina erros de dosagem no canteiro de obra e reduz o número de operá-

rios envolvidos no serviço.

• diminui significativamente o desperdício

Ao se fazer uma análise de custo é muito importante considerar todas as vari-

áveis envolvidas para que não se tome decisão errada.

CH PISCO 7.

® ©

• «

© ® ©

i r — ~1 r—jf—11— l f J r h n i r - f 1 — 1 r 1 í 11

1 í

« «

©

© ©

® @

© ©

© <

© <

© © © ©

© ©

© © © © « ©

© @ @ m © © ©

® © © © @ ©

©

©

©

@ © © @ ©

5 - CHAPISCO

5.1 - FUNÇÕES DO CHAPISCO

O chapisco não deve ser considerado como uma camada de revestimento. É

um procedimento de preparação da base, de espessura irregular, sendo necessário

ou não, conforme a natureza da base.

A utilização do chapisco objetiva melhorar as condições de aderência da pri-

meira camada do revestimento à base, em situações críticas basicamente vinculadas

a dois fatores:

a) limitações na capacidade de aderência da base: quando se tratar de superfícies

muito lisas e/ou com porosidade inadequada (concreto, por exemplo); e bases com

capacidade de sucção incompatíveis com uma boa aderência (por exemplo, é o

caso de determinados tipos de blocos de concreto com sucção muito alta ou muito

baixa);

o em uma base com muita absorção: uso o chapisco para diminuir a absor-

ção

• em uma base com pouca absorção: uso o chapisco para aumentar a ab-

sorção.

b) revestimentos sujeitos a ações de maior intensidade: é o caso dos revestimentos

externos em geral, sujeitos à condições de exposição mais severas, que irão pro-

vocar ações mecânicas de maior intensidade na interface base/revestimento; e

dos revestimentos de tetos, cuja aplicação em planos horizontais exigem uma ca-

pacidade de aderência maior, tanto da argamassa no estado fresco quanto no

estado endurecido, devido às ações gravitacionais e possíveis deformações da

laje.

5.2 - REQUISITOS DO CHAPISCO

• Aderência > consigo aderência: pelo alto teor de cimento no traço

pela técnica de execução

pelo uso de aditivo

• Resistência

• Durabilidade

5.3 - DOSAGEM

Utilizar areia com granulometria de média para grossa. Recomenda-se que o

percentual retido acumulado na peneira ABNT 4,8mm seja entre 5 a 25% e de » 85%

na peneira ABNT de 0,30mm.

Empregar traço na proporção 1:3 em volume (cimento: areia úmida), contendo

ou não aditivo em função do nível de solicitação.

5.4 - APLICAÇÃO

A aspersão enérgica e a fluidez são fatores fundamentais para a obtenção da

aderência do chapisco. A textura final a ser obtida é a de uma película rugosâ, ade-

rente, resistente e contínua. A argamassa deverá ser consumida, no máximo, até 1,5

horas após ter sido misturado, não devendo ser redosada com água na masseira do

pedreiro. A argamassa de reflexão (aquela que não adere quando da aspersão sobre

a superfície e cai) não deve ser reaproveitada.

Nas superfícies de concreto (pilares e vigas), a quantidade de material deve

ser suficiente para cobrir totalmente a peça de concreto, de modo que ela não possa

ser visualizada, com consumo na faixa de 3 a 5 litros por m2. Normalmente, a superfí-

cie do concreto não deve ser umedecida antes da aspersão da argamassa de cha-

pisco, exceto em condições climatológicas muito críticas; iançar a argamassa vigoro-

samente, utilizando colher de pedreiro, em camadas sucessivas até obter a textura

citada.

Nas superfícies de alvenaria onde for necessário chapiscar (a exemplo das

paredes de fachada), a quantidade de material deve ser suficiente para cobrir a alve-

naria, mas de modo a que a base possa ser levemente visualizada. O consumo de

argamassa situa-se entre 1 e 3 litros por m2. O bloco cerâmico deverá normalmente

ser umedecido, e o lançamento de argamassa de chapisco feito energicamente em

uma única camada, de forma irregular.

Recomenda-se que a decisão de chapisco ou não às alvenarias internas seja

tomada após a realização de ensaios e apreciação dos resultados (segundo as re-

sistências de aderências especificadas no item 4.2). Caso as alvenarias internas

apresentem condições inadequadas para propiciar a aderência considerada satisfató-

ria, devem também ser chapiscadas.

A aplicação do chapisco pode ser feita com rolo de espuma para pintura textu-

rada. Neste caso, a solução de amolentamento da mistura será uma solução aquosa

à base de PVA, na proporção recomendada pelo fabricante da cola.

© © © © © © ©

© ©

CONTRAPISO INTERNO DE .

EDIFÍCIOS NÃO INDUSTRIAIS" • ©

© ©

© © © © © © © ©

© ©

« •

© © ©

© © © ©

— i i — ii -

© ©

© © © ©

© ©

© ©

© ©

• © © •

© @ ® ©

© • @ © @

® ® © © © m © © ©

© © • @ ©

6 - CONTRAPÍSO INTERNO DE EDIFÍCIOS NÃO INDUSTRIAIS

6.1 - METODOLOGIA DE DOSAGEM DE ARGAMASSA PARA CONTRAPÍ-

SO

A definição de uma argamassa para contrapiso pode ser feita adotando-se

uma composição superestimada e evidentemente de maior custo, como por exemplo

cerca de 400 a 450 kg de cimento por ms de argamassa (traço 1:3 de cimento e

areia), esperando-se que com isto ela tenha um desempenho adequado mesmo nas

situações em que não se realiza o controle de execução ou, por outro lado, pode-se

defini-la considerando-se as características intrínsecas do contrapiso e de sua produ-

ção, ou seja, a sua finalidade, as solicitações a que estará submetido, as característi-

cas da base, as técnicas de execução e os revestimentos empregados e ainda o ní-

vel de controle de qualidade implementado em obra, buscando-se otimizar todos es-

tes aspectos de modo a obter um produto com baixo custo, sem prejuízo do desem-

penho esperado.

No primeiro caso a escolha é não-técnica; portanto, agindo assim não se pode

obter o melhor produto, entendido como aquele que apresenta o desempenho ade-

quado com menor custo.

Para obtenção de um produto com qualidade é necessário que a definição da

argamassa obedeça a diretrizes que contemplem as características de produção, que

respeitem o estágio de desenvolvimento tecnológico local, tendo flexibilidade para

permitir a evolução para estágios mais avançados, objetivando a redução de custos,

a garantia da qualidade e o incremento dos níveis de racionalização do processo

produtivo.

Neste sentido, a metodologia de dosagem proposta neste trabalho, tem como

condicionantes:

« o emprego de argamassas semi-secas (do tipo "farofa");

• a aplicação de técnicas de execução que proporcionem um contrapiso ade-

rido;

• os contrapisos devem ser destinados a espaços internos de edifícios resi-

denciais e comerciais, não incluindo garagens e outros espaços destinados

ao trânsito de veículos;

• a resistência superficial, quando necessária, será independente do consu-

mo de cimento da argamassa, devendo-se adotar procedimentos específi-

cos para a sua obtenção;

• o controle de produção e aceitação das argamassas e do contrapiso.

A alteração destes condicionantes deve implicar num reestudo e numa prová-

vel alteração dos valores paramétricos adotados por este método e definidos a se-

guir.

6.1.1 - PARÂMETROS DE DOSAGEM

A metodologia de dosagem baseia-se em dois parâmetros, o consumo de ci-

mento e o teor de finos na argamassa quando do emprego de materiais argilosos.

Considerando-se que a resistência mecânica potencial do contrapiso é uma

propriedade relacionada primordialmente com a quantidade de cimento, o consumo

deste material (por m3 de argamassa) deve ser definido em função do tipo de contra-

piso, das condições de utilização do mesmo durante a obra, do tipo e características

da base, dos revestimentos de piso a serem utilizados e das solicitações a que o

subsistema piso estará submetido em serviço.

Assim, como proposta inicial para o método de dosagem recomenda-se o se-

guinte valor paramétrico:

• consumo de cimento: 230 kg/m3.

Em uma fase posterior, após a avaliação dos resultados obtidos com a im-

plantação da tecnologia de produção de contrapiso em canteiros de obra, o consumo

de cimento poderá ser reestabelecido em função do conjunto de condicionantes,

sendo que para os edifícios residenciais convencionais é possível chegar a 200

kg/m1.

6.1.2 - DEFINIÇÃO DOS TRAÇOS

O parâmetro de dosagem pode ser representado pela seguinte fórmula: Q c _ J"B

( l + ? ) ( l + / / / 1 0 0 )

Cc = consumo de cimento por m3 de argamassa (em kg)

y^ - massa específica da argamassa fresca compactada (em kg/m3 ou em g/dm3)

q = teor relativo de areia na argamassa, em massa de material seco

H = é a umidade da argamassa dada pela relação água/materiais secos (kg/kg), definida

a -- relação água/cimento, (em massa)

Cálculo do volume de areia úmida para 1 saco de cimento (traço de Betonei-

ra). _ 50 q-(\ + ha/\0Ó)

Õa h

Sah = massa unitária de areia úmida (em kg/dm3)

Vah = volume de areia úmida para um saco de cimento (em dm3)

ha = umidade da areia (em porcentagem)

O método proposto admite limite para as variações nas características dos

materiais empregados que se não for atingido desobriga o recálculo da composição

da argamassa para o contrapiso. Este limite é apresentado a seguir:

• as diferenças nos valores da massa unitária e umidade da areia que se

admitem são as que resultam numa variação (para mais ou menos) igual

ou inferior a 10% no volume de materiais úmidos calculado pela fórmula.

• ges '• i SES •" 1 - ses 1 • • a 1 11 cssasa • i • 1 1 • 1 •

Quando este limite não for obedecido deve-se recalcular o traço de argamas-

sa obtendo-se uma nova composição, adequada às características dos materiais em-

pregados.

6.1.3 - PROCEDIMENTOS PARA IMPLANTAÇÃO DA DOSAGEM RACIONAL

P1) determinar experimentalmente as características dos materiais locais que serão

utilizados através dos ensaios recomendados ( Sah e ha para a areia);

P2) efetuar o primeiro cálculo, adotando-se os parâmetros yarg = 2050 kg/m3; H= 10%;

Cc = 230 kg/m3, determinando o traço inicial;

P3) produzir em obra o traço inicial, com ajuste do teor de água, a fim de produzir

uma argamassa de consistência "semi-seca";

P4) determinar, experimentalmente, os valores da massa específica da argamassa

(Yarg) e do teor de água (H) para a argamassa ;

P5) fazer o segundo cálculo com a adoção dos novos valores de yarg e de "H", man-

tendo o valor de consumo de cimento;

P6) calcular o traço de betoneira determinando os valores de Vah e Vw+ que corres-

pondem a um saco de cimento e na seqüência as dimensões das padiolas de obra.

6.1.4- EXEMPLO DE CÁLCULO DA DOSAGEM RACIONAL DA ARGAMASSA

Adotando os valores de "H", "Cc" e yarg

H = 10%

yarg = 2050 kg/m3

Cc = 230 kg/m3 de argamassa

2050 Cc = 230 = 7 T7 T =>q = 7,10

( i + < 7 X 1 + o , i o )

Como exemplo, considere-se os valores seguintes para um cimento e uma

areia média:

• para o cimento -£„•„= 1,13 kg/dm

• para a areia - Sah = 1,20 kg/dm3; ha = 7%

O cálculo do traço de betoneira é feito com a substituição destes valores na

fórmula do Volume de Areia Úmida:

50-7,10-1,07 3 Vnh — = 317 dm ah 1,20

Assim o traço de betoneira seria:

1 saco de cimento;

317 dm3 de areia (úmida)

A quantidade de água acrescentar por traço de betoneira pode ser calculada

pela fórmula:

Vw = 50 (1 + 7,10) x 0,10 - 50 (7,10) x 0,07 = 16 1.

6.2 - PROJETO DE CONTRAPISO

O projeto deverá conter especificações acerca da argamassa e da técnica de

execução a serem utilizadas na produção, bem como as espessuras necessárias a

cada ambiente.

No que se refere à argamassa, o projeto deverá especificar a sua composição

e dosagem, sendo que para a definição das mesmas deve-se adotar as diretrizes

propostas no item anterior. Os parâmetros adotados nesta definição, tais como as

características dos materiais, o teor de aglomerante por m3 de argamassa, entre ou-

tros, deverão ser devidamente registrados na memória de cálculo do Projeto de Con-

trapiso.

Os procedimentos de execução deverão ser considerados para a elaboração

de Projeto de Contrapiso, salientando-se que se os mesmos não forem implementa-

dos, juntamente com os procedimentos de controle da produção, não será possível a

utilização de uma argamassa com baixo teor de aglomerante, como a proposta no

método de dosagem.

O projeto deve apresentar ainda, as espessuras necessárias ao contrapiso em

cada ambiente. Estas espessuras devem ser determinadas a partir de procedimentos

específicos, os quais devem considerar as diversas variáveis que interferem na sua

definição, dentre as quais pode-se destacar as características dos revestimentos de

piso utilizados e da estrutura, os desníveis entre ambientes e a presença de possíveis

interferências tais como sistemas de impermeabilização, instalações e esquadrias.

6.3 - EXECUÇÃO DO CONTRAPISO

6.3.1 - PARA A PRODUÇÃO DO CONTRAPISO SERÃO NECESSÁRIAS AS

FERRAMENTAS LISTADAS A SEGUIR:

a) para limpeza e preparo da base: vanga ou ponteira; picão; marreta; vas-

soura de cerdas duras (do tipo piaçava); broxa e mangueira ou baldes para

transporte d'água;

b) para execução do contrapiso: nível de mangueira ou aparelho de nível

(figura 6.1); colher de pedreiro 9"; peneira com cabo e 15 cm de diâmetro;

balde plástico de 20 I; vassoura de cerdas duras (do tipo piaçava) e brocha;

pá ou enxada; metro articulado; soquete com base de 30x30 cm e aproxi-

madamente 10 kg de peso, fixada a uma das extremidades de um ponte-

lete de 1,50 m de altura (figura 6.2); réguas metálicas de 2,5 e 3,5 m e de-

sempenadeiras de madeira e de aço lisa.

Figura 8.1 = Aparelho de imível

Cobo

Pont ol efe» 7,5 x 7,5

Cabo

Cabo

pf^jyPl Ponlalel»

Tábye 30 » 30

Pontaltles 7,5 * Í 5

B

Figura 6.2 - Características do suporte para a compactação do contrapiso

6.3.2- PROCEDIMENTO DE PRODUÇÃO

Os procedimentos de produção serão divididos em cinco etapas:

o preparo da base;

o definição dos níveis do contrapiso e assentamento das taliscas;

• preparo da camada de aderência e construção das mestras;

• aplicação da argamassa de contrapiso e

• acabamento superficial.

As atividades específicas de desenvolvimento de cada etapa estão apresen-

tadas na seqüência.

PREPARO DA BASE

Antes da demarcação dos níveis, pré-definidos no projeto (etapa de reprojeto),

deverá ser observado o seguinte procedimento:

P1 - Limpeza do local: os ambientes deverão ser completamente limpos, retirando-se

entulhos, restos de argamassa ou outros materiais aderidos à base, podendo-se utili-

zar para isto o picão, a vanga ou ponteira e a marreta. Além disto, a base deverá es-

tar isenta de pó e de outras partículas soltas, que podem ser eliminadas varrendo-se

com vassoura dura. Quando na superfície da base existir óleo, graxa, cola, tinta ou

produtos químicos, deve-se providenciar a sua completa remoção. Os procedimentos

de limpeza da base estão ilustrados nas figuras 6.3. e 6.4.

(a) (b)

Figura 8.3 - Remoção de detritos aderidos à laje: (a) utilizando-se uma vamga ou ponteira; (b) utilizando-se picão e marreta

Figura ®„4 - Remoção d®s partículas soltes © do material puiverulento utilizando-se vassoura dura

DEFINIÇÃO DOS NÍVEIS COM O ASSENTAMENTO DAS TALISCAS Após a completa limpeza do local, deverão ser transferidos os níveis do con-

trapiso, a partir do ponto-origem (que constitui o nível de referência), utilizando-se o

aparelho de nível ou o nível de mangueira, observando-se os seguintes procedimen-

tos:

P2 - Para o assentamento das taliscas com o aparelho de nível, como ilustrado na

figura 6.5, deve-se zerar o aparelho no nível de referência e com o auxílio da escala

móvel fixada no mesmo, a talisca pode ser assentada com a espessura definida no

projeto

Figura 6.5 - Assentamento da talisca empregando-se o aparelho de nível.

(permite precisão milimétrica na definição da espessura do con-trapiso e o trabalho de um único operário).

Quando não se dispuser deste aparelho, a talisca deverá ser assentada da

maneira tradicional, empregando-se os seguintes procedimentos:

P3 - Inicialmente deve-se tomar o nível de referência da laje no ponto origem, transfe-

rindo-o para a parede do cômodo onde serão assentadas as taliscas, utilizando-se

para isto o nível de mangueira como ilustra a figura 6.6, observando-se que para o

desenvolvimento desta atividade são necessários dois operários.

P4 - A partir da referência da parede, define-se o nível das taliscas utilizando-se um

metro articulado. Neste caso, no projeto de contrapiso deve ser definida, além da es-

pessura, a cota do contrapiso acabado em função da referência adotada.

(a) ' (b)

Figura 6.6 - Assentamento da talisca cem o nível de mangueira: (a) transferência do nível de referência da laje no ponto origem, para a parede do

cômodo onde serão assentadas as taliscas: (b) definição do nível do

contrapiso (assentamento da talisca) a partir do nível de referência

transferido para a parede.

Para o assentamento das taliscas deverão ser observados os seguintes pro-

cedimento, ilustrados na figura 6.7:

P5 - Limpeza dos pontos onde serão assentadas as taliscas, sendo previamente

umedecidos. (A limpeza poderá ser feita com o auxílio de uma broxa).

P6 - Polvilhamento de cimento para que forme uma nata, a fim de garantir a aderên-

cia da argamassa de assentamento das taliscas à base, pois essa argamassa ficará

incorporada ao contrapiso quando da sua execução.

P7 - Assentamento das taliscas nas posições previamente definidas pelo projeto,

sendo que as mesmas devem ser constituídas por material de pequena espessura,

como por exemplo, cacos de ladrilho cerâmico ou de azulejo.

Para o posicionamento das taliscas ao longo do perímetro do ambiente em

que será executado o contrapiso, deve-se obedecer a disposição de projeto, que de-

verá levar em conta a distância máxima de 3,0m entre as mesmas, considerando-se

que a régua disponível para o sarrafeamento tenha comprimento suficiente para al-

cançar as duas taliscas; caso contrário, o espaçamento entre as taliscas deverá ser

limitado pelo comprimento da régua disponível.

Se as dimensões do ambiente forem superiores aos limites anteriores, deve-

se assentar taliscas ao longo da linha média do comprimento ou largura do mesmo.

(a) (b)

Figura 6.7 - Preparo da base para assentamento das taliscas: (a) limpeza do lo-

cal, utilizando-se uma broxa; (b) polvilhamento de cimento sobre o

local, previamente umedeeido, para a formação da nata de cimento.

A argamassa para o assentamento das taliscas deverá ser produzida com ca-

racterísticas idênticas à que será empregada no contrapiso, ou seja, as mesmas

composição, dosagem e umidade.

O assentamento das taliscas deverá ser feito preferencialmente com antece-

dência mínima de dois dias à execução do contrapiso, por uma equipe de operários

devidamente treinada para esta atividade, o que permite maior produtividade e quali-

dade ao serviço executado.

PREPARO DA CAMADA DE ADERÊNCIA E CONSTRUÇÃO DAS MESTRAS

O preparo da camada de aderência deverá seguir os procedimento apresen-

tados na seqüência e ilustrados nas figuras 6.8 e 6.9.

P8 - Após a execução das taliscas e com a superfície completamente limpa, a base

deve ser molhada (lavada) com água em abundância como ilustra a figura 6.8, prefe-

rencialmente no dia anterior à aplicação da argamassa, removendo-se o excesso de

água imediatamente antes da continuidade da execução do contrapiso.

Figura 6.8 - Execução da ponte de aderência entre o contrapiso e a base; lava-

gem da superfície previamente à produção do contrapiso.

Removida a água em excesso, inicia-se o preparo da ponte de aderência en-

tre contrapiso e base. A execução desta camada consiste no polvilhamento de ci-

mento com o auxílio de uma peneira, numa quantidade aproximada de 0.5 kg/m2 de

superfície, sendo imediatamente espalhado com vassoura, criando uma fina película

de ligação entre a base e argamassa semi-seca que será aplicada como ilustra a fi-

gura 6.9.

TT , _ 1 i - ^ - M i ' ^ / -

- - ^ - A 4

" f j l -T~ i -T nrH 4 H ' i j S \ i l

y j i

, TT" f , • r H • r i I r * 4--hJ . g j f

(a) (b) Figura 6.9 - Execução da ponte de aderência entre o contrapiso e a base: (a)

polvilhamento de cimento sobre a superfície previamente molhada, em quantidade aproximada de 0,5kg/m2 de superfície; (b) espalha-mento do cimento com a formação de uma nata.

Em função das dimensões usuais dos ambientes, o preparo da ponte de ade-

rência deverá ser realizado por partes para que a nata de cimento não endureça an-

tes do lançamento da argamassa de contrapiso. Assim, este procedimento deve ter

início nos locais de execução das mestras, tendo continuidade após estarem prontas.

A produção das mestras deve ocorrer imediatamente antes do lançamento da

argamassa para a execução do contrapiso como um todo, não sendo necessário e

nem mesmo recomendado a sua prévia execução, em função das características da

argamassa utilizada. Os procedimentos recomendados para a sua execução são

apresentados a seguir e ilustrados na figura 6.10.

P10 - Após o preparo da camada de aderência, deve-se preencher uma faixa no ali-

nhamento das taliscas com a argamassa de contrapiso, de maneira a sobrepor o ní-

vel das mesmas, utilizando-se a enxada para o seu espalhamento, conforme mostra

a figura 6.10 (a).

P11 - Utilizando-se o soquete, referenciado no item 6, deve-se compactar, com ener-

gia, a camada de argamassa contra a base, conforme mostra a figura 6.10 (b).

P12 - Apoiando-se a régua de alumínio sobre as taliscas deve-se ir "cortando" a ar-

gamassa excedente de modo a obter toda a faixa (mestra) de argamassa no mesmo

nível das taliscas.

P13 - Com as mestras executadas, as taliscas devem ser retiradas, preenchendo-se

com argamassa o espaço deixado, nivelando-o com a régua metálica.

(a) (b)

Figura 6.10 - Execução das mestras: (a) espalhamento da argamassa de contra-

piso entre duas taliscas, após o preparo da camada de aderência;

(b) compactação enérgica da argamassa na região da mestra, de

modo a obter um contrapiso de elevada capacidade e no nível es-

tabelecido.

APLICAÇÃO DA ARGAMASSA

Com as mestras e a camada de aderência executadas deve-se aplicar a ar-

gamassa de contrapiso na superfície restante, observando-se os procedimentos a

seguir, ilustrados na figura 6.11.

P14 - Lançar a argamassa sobre a base de modo que ao ser espalhada sobreponha

o nível das mestras, quando a espessura total do contrapiso não ultrapassar 50 mm

(figura 6.11 (a). No caso de espessuras superiores, o espalhamento da argamassa

deverá ser feito em duas ou mais operações consecutivas intercaladas pela com-

pactação das camadas anteriores.

P15 - Espalhada a argamassa, a camada deve ser compactada com energia, empre-

gando-se o soquete referenciado no item 6.3.1 (figura 6.11 b). Se após a compacta-

ção, a camada ficar abaixo do nível das mestras deve-se acrescentar imediatamente

mais argamassa compactando novamente.

P16 - Na seqüência, inicia-se o sarrafeamento de toda a superfície empregando-se a

régua metálica apoiada sobre as mestras em movimentos de vaivém, "cortando" a

superfície da argamassá até que seja atingido o nível das mestras, em toda a exten-

são do cômodo (figura 6.11 c).

(a) (b)

(c) Figura 6.11 - execução da camada de contrapiso: (a) espalhamento da argamas-

sa, após a execução da camada de aderência e das mestras; (b)

compactação enérgica da camada utilizando-se soquete de base

30x30 cm e peso aproximado de 10 kg; (c) sarrafeamento da ca-

mada de contrapiso entre duas mestras, com régua metálica.

i

ACABAMENTO SUPERFICIAL

A superfície do contrapiso pode receber diferentes acabamentos, em função

das características dos revestimentos a serem empregados e do trânsito a que fica-

rão submetidos antes de receberem o revestimento. Os procedimentos para a execu-

ção dos acabamentos comumente utilizados estão apresentados a seguir.

P17 - Após o sarrafeamento com a régua metálica deve-se executar o acabamento

DESEMPENADO. Em função da umidade de aplicação da argamassa e do tempo

decorrido entre a sua aplicação e o desempeno, pode ser necessário borrifar água

sobre a superfície do contrapiso para facilitar a operação de desempeno. Este aca-

bamento é indicado nos casos em que serão utilizados revestimentos fixados com

dispositivos ou com argamassas adesivas (a exemplo de piso cerâmico).

Após o acabamento DESEMPENADO pode-se realizar o acabamento

ALISADO, comumente empregado quando os revestimentos são fixados com adesi-

vos à base de resinas (colas de um modo geral), com espessura de aplicação redu-

zida, pois proporciona superfície pouco áspera. Também neste caso é usual borrifar

água sobre a superfície do contrapiso para facilitar a operação de alisamento.

Independente do acabamento ser DESEMPENADO ou ALISADO, pode-se ter

a necessidade da execução do acabamento REFORÇADO, o qual deve ser utilizado

quando o contrapiso ficar exposto por longo período ou mesmo quando for executado

antes das instalações ou dos revestimentos de parede. Este acabamento pode ser

obtido em conjunto com o acabamento DESEMPENADO ou com o ALISADO, a partir

dos procedimentos apresentados a seguir e ilustrados na figura 6.12.

P18 - Imediatamente após o sarrafeamento da superfície com régua metálica, deve-

se polvilhar cimento em quantidade aproximada de 0,5kg/m2, empregando-se a pe-

neira já referenciada.

P19 - Feito o polvilhamento, deve-se iniciar o desempeno utilizando a desempenadei-

ra de madeira. Nos casos em que a superfície do contrapiso apresentar-se muito

seca deve-se borrifar água para facilitar o desempeno. Utilizando-se a desempena-

deira em movimentos circulares, o cimento polvilhado vai se misturando à superfície

da argamassa, constituindo uma fina camada (2 a 4 mm) com elevada resistência

mecânica. Este acabamento é denominado DESEMPENADO REFORÇADO;

P20 - Nos casos em que se necessitar uma superfície mais lisa pode-se fazer o

ALISADO REFORÇADO, obtido pela passagem da desempenadeira de aço após o

desempeno com madeira, como no alisado comum. Não é necessário e nem é ade-

quado polvilhar mais cimento para efetivar esta operação.

Ao se realizar o acabamento superficial do contrapiso, independente do seu

tipo, deve-se ter o cuidado de iniciá-lo pelo lado oposto à parede que contém a porta

e planejar a execução de modo a terminá-la na porta, evitando assim caminhar sobre

a argamassa, sendo que este deslocamento, quando necessário deve ser feito sobre

pranchas.

(a) (b)

Figura 6.12 - Execução do acabamento reforçado: (a) polvilhamento de cimento sobre a superfície do contrapiso sarrafeado (0,5kg/m2), seguido do desempeno com madeira, resultando no DESEMPENADO REFORÇADO; (b) execução do acabamento superficial ALISADO REFORÇADO, obtido pelo desempeno da superfície com aço, após ter sido realizado o acabamento desempenado reforçado.

Finalizado o acabamento superficial do contrapiso, devem ser verificados os

seguintes cuidados:

• o contrapiso deverá estar isolado do trânsito de pessoas e equipamentos

durante um período mínimo de três dias, sendo que decorrido este prazo

ele poderá receber trânsito de pessoas, não sendo porém desejável. O

trânsito de equipamentos sobre o contrapiso deve ser evitado a fim de se

preservar a sua regularidade superficial;

• a cura poderá ser feita sob as condições ambientes, uma vez que se tratam

de contrapisos interiores ao edifício, estando protegidos de ações agressi-

vas;

• deve-se respeitar um prazo mínimo de 28 dias para a cura completa do

contrapiso, antes da colocação dos revestimentos, notadamente quando

estes forem susceptíveis à umidade, como por exemplo os revestimentos

de madeira.

@

©

©

©

©

©

Q

a

©

©

©

@

©

©

©

©

©

®

©

©

®

®

®

©

©

©

®

&

©

©

«

©

©

©

©

©

©

®

©

©

©

o

©

©

©

©

©

©

©

©

©

©

®

©

©

©

©

7 - EMBOÇO INTERNO EM MASSA ÚNICA - EMBOÇO PAULISTA

7.1 - ABRANGÊNCIA

Este item fixa o procedimento de execução de revestimento de argamassa em

massa única, em paredes e tetos internos, abrangendo as seguintes bases:

• alvenaria de blocos e tijolos cerâmicos;

• alvenaria de blocos de concreto;

• concreto armado.

7.2- PREPARO DA BASE

As etapas de preparo da base para aplicação de revestimentos de argamassa

são, em geral, as seguintes: correção de irregularidades, tratamento de bases contí-

guas diferentes, limpeza e execução do chapisco. Eventuais "bicheiras" e/ou armadu-

ras expostas no concreto armado devem ser tratados com uso de concreto ou outros

materiais específicos, não se devendo corrigir estas falhas com a argamassa de re-

vestimento.

7.3 - CRONOGRAMA DE SERVIÇOS

O cronograma de serviços de revestimento deve obedecer aos seguintes pra-

zos mínimos:

® 14 dias de idade das estruturas de concreto e das alvenarias cerâmicas e

de blocos de concreto encunhados, para início dos serviços de revesti-

mento;

• 24 horas de idade do chapisco, para início dos serviços de revestimento.

B-sasagg-assaag escassa: taças aae • aggsgsBs 11 1

7.4 - DIRETRIZES DE EXECUÇÃO

UMEDECIMENTO PRÉVIO

Geralmente, é desnecessário umedecer as superfícies de alvenaria para exe-

cução dos revestimentos, exceto em casos excepcionais com clima excessivamente

quente e seco.

O umedecimento é desaconselhável quando a base for de alvenaria de bloco

de concreto, principalmente em paredes externas.

A prática de regular a absorção de água da argamassa pela alvenaria pode

ser compensada pela utilização de argamassa que possuem boa capacidade de re-

tenção de água.

DEFINIÇÃO DE REFERÊNCIAS DO PLANO DE REVESTIMENTO

O plano de revestimento a ser criado deve resultar com a angularidade pre-

vista no projeto arquitetônico, em relação aos revestimentos contíguos de parede,

teto e piso.

O caso mais geral é a execução de revestimentos sobre paredes e tetos con-

vencionais, com planos ortogonais entre si.

A definição de referências para revestimentos sobre bases curvas, inclinadas

ou que formem ângulos não ortogonais aos planos contíguos não difere, na sua es-

sência, das prescrições que seguem, visto que, em geral, sempre há pelo menos dois

planos contíguos ortogonais. De qualquer forma, é necessário um estudo do projeto

arquitetônico considerado para o estabelecimento de procedimentos específicos.

Nas paredes e tetos convencionais, o plano de revestimento a ser criado deve

ser ortogonal aos planos contíguos, estar em prumo ou em nível, conforme o caso, e

obedecer aos limites de espessura prescritos, que são de 10 a 50mm.

As exigências de ortogonalidade, prumo e nível assumem importância ainda

maior quando o acabamento final especificado for revestimento cerâmico. Visto que

tal revestimento demonstra mais facilmente possíveis erros cometidos.

Nas paredes que comportam aberturas com esquadria, os marcos já assenta-

dos devem servir como referência de espessura, prumo e esquadro para os revesti-

mentos. Desde que seu correto assentamento tenha sido verificado pelo controle de

qualidade antes do início destes serviços.

Além dos marcos de esquadria, em geral, também é indispensável o estabele-

cimento de referências adicionais para o plano de revestimento, quais sejam a loca-

ção de taliscas e a partir destas a obtenção de guias ou mestras, que comenta-se a

seguir.

LOCAÇÃO DE TALISCAS

As taliscas são pedaços de madeira serrada (cerca de 15 x 5cm) ou de azu-

lejo cortado, a serem assentados com argamassa sobre paredes e tetos, de modo tal

que representem pequenos segmentos dos planos de revestimento de massa única

ou de emboço, a serem executados.

As taliscas devem resultar distanciadas de espaçamento menor que a régua

do pedreiro (em geral, variando de 1,5 a 2,5m) e para sua colocação recomenda-se o

uso do fio de prumo, esquadro e régua. A argamassa de assentamento das taliscas

deve ser a mesma de execução da massa única ou do emboço.

Como orientação,' para a operação de taliscamento deve-se observar as se-

guintes prescrições:

a) verificar o esquadro de todos os diedros a serem revestidos e iniciar a colo-

cação de taliscas pelas paredes cujo diedro apresente menor erro de es-

quadro, de modo que os erros maiores não sejam transportados para os

outros diedros, ficando desta forma acumulados;

b) nessas paredes, as primeiras taliscas a serem fixadas são as superiores

(cerca de 15cm abaixo do teto) e laterais extremas (junto ao encontro de

paredes), sendo assentadas com o auxílio do fio de prumo, de tal modo

que se garanta a espessura mínima de 10mm de revestimento em qualquer

ponto vertical inferior;

c) colocar as taliscas superiores extremas nas demais paredes do recinto

considerado, observando-se, simultaneamente, o esquadro com a parede

contígua e o revestimento mínimo de 10mm em qualquer ponto vertical in-

ferior correspondente;

d) com o auxílio do fio de prumo, assentar as taliscas inferiores (a cerca de

30cm do piso), corresponde às superiores locadas;

e) quanto aos tetos, o distanciamento entre taliscas não deve, igualmente,

superar o comprimento da régua de sarrafeamento, mas ao invés de se

promover todo o nivelamento do teto, é facultativo proceder ao

"destorcimento" do revestimento para conseguir espessura mais econômi-

cas e facilitar a execução. Esta operação consiste em obter-se o nível hori-

zontal apenas nas intersecções do teto com as paredes.

EXECUÇÃO DE GUIAS OU MESTRAS

As mestras, sendo faixas estreitas e contínuas de revestimento, previamente

executadas, têm a função de auxiliar a operação de sarrafeamento da massa única.

Portanto, constituem-se, de fato, em "guias" para a execução do revestimen-

to, considerando-se a redjião delimitada por duas mestras subseqüentes ou região

imediatamente adjacente a uma mestra (por exemplo, região de pequena largura ou

contígua com marco de referência).

A aplicação de argamassa para execução de mestras deve ser feita da mes-

ma forma que o restante do revestimento e conforme se descreve no seguinte. Uma

vez aplicada a argamassa, o nivelamento ou prumo de uma mestra é feito cortando-

se o revestimento fresco, com a régua apoiada nas taliscas de referência. Preenche-

se eventuais depressões restantes e depois, se preciso, executa-se novo corte com a

régua, para o nivelamento ou prumo final da mestra considerada.

Em se tratando de massa única, em que deve-se obter uma superfície íntegra

e contínua, a confecção das mestras é etapa imediatamente precedente à aplicação

da argamassa de revestimento, de modo que as mestras são feitas conforme avança

a execução da massa única.

APLICAÇÃO DA ARGAMASSA E SARRAFEAMENTO DO REVESTIMENTO

A argamassa que cair no piso ou tablado, durante a operação de enchimento,

que se descreve a seguir, poderá ser misturada com a argamassa existente na mas-

seira, desde que recolhida o mais rápido possível, e que esteja dentro do intervalo de

tempo de manuseio e não apresente sinais de endurecimento.

A aplicação da argamassa de massa única ou de emboço deve ser feita de

modo seqüencial, em trechos contínuos. Estes trechos devem estar delimitados por

duas mestras, por marco de referência e mestra contígua ou tão somente por marcos

das aberturas, desde que sirvam de referência correta para a definição do plano a ser

obtido.

Quando for necessário o enchimento de espessura compreendidas entre 30 e

50mm para a obtenção do plano do revestimento, deve-se proceder à aplicação da

argamassa em pelo menos duas etapas ou "cheias", como também se chama.

Em cada trecho de revestimento, a aplicação da argamassa deve ser feita

pela projeção enérgica do material contra a base, através do movimento de "quebra

de pulso" com a colher dê pedreiro, de modo a cobrir a área considerada de maneira

uniforme e com espessura de argamassa não superior a 30mm.

A primeira etapa ou "cheia" deve secar por período não inferior a 16 horas,

sendo compactada com a colher de pedreiro após ser projetado sobre a base, au-

mentando a aderência inicial, por compressão através do deslizamento forçado a co-

lher de pedreiro procurando deixar uma irregularidade superficial para otimizar a ade-

rência da próxima cheia.

Após a aplicação da argamassa de massa única ou de emboço, seja em um

ou duas "cheias", a seqüência de procedimentos é a seguinte:

a) uniformizar e compactar com o auxílio da colher de pedreiro a superfície

resultante da projeção das porções de argamassa, completando as de-

pressões que surgirem com novas porções de argamassa. Todo o esforço

de compressão possível deve ser feito nesta operação de "alisamento",

pois tende a aumentar a aderência e a diminuir o volume de vazios do re-

vestimento fresco, o que contribui para evitar as fissuras de retração de se-

cagem;

b) após a operação de "alisamento" do revestimento, deve-se aguardar um

certo período de tempo para a operação de sarrafeamento. Período este

que depende de inúmeros fatores como a absorção da base, característi-

cas da argamassa e clima local, (sendo definido pela experiência e qualifi-

cação do pedreiro). O pedreiro experiente e de boa qualificação reconhece

e respeita o período de repouso adequado para executar o sarrafeamento,

pois sabe que o nível de "endurecimento" do revestimento tem influência no

surgimento de fissura. Já o pedreiro inexperiente ou menos qualificado ig-

nora este princípio e somente objetiva o sarrafeamento com vistas ao ren-

dimento do seu trabalho (a despeito das fissuras que possam ocorrer). Es-

tas fissuras são geralmente horizontais e quase sempre ocorrem quando o

revestimento é sarrafeado fora do intervalo apropriado. São provocadas

pela perturbação precoce da camada de emboço ou de massa única;

c) tão logo seja átingido o ponto de sarrafeamento, a superfície do emboço ou

massa única deve ser cortada pela régua de alumínio que, para isso, é

apoiada nas mestras ou guias, descrevendo-se movimentos de vaivém, de

baixo para cima ao longo de toda a extensão do trecho considerado. Du-

rante esta operação a régua pode ser, eventualmente, removida para lim-

peza de argamassa aderida;

d) eventuais falhas que vão aparecendo durante o sarrafeamento devem ser

enchidas com argamassa aplicada e comprimida contra a superfície com o

verso da colher de pedreiro. Ao final do enchimento destas falhas, as re-

giões de reparo são, novamente, sarrafeadas;

e) remove-se por fim as taliscas do trecho recém-revestido, corrigindo-se o re-

vestimento da forma descrita na alínea anterior.

ACABAMENTO DA MASSA ÚNICA

Neste tipo de revestimento, o desempeno da superfície é a etapa seqüencial,

mas não imediata à operação de sarrafeamento.

O desempeno deve ser um alisamento da superfície do revestimento, sob a

pressão de movimentos circulares da desempenadeira de madeira.

Tendo em vista que a massa única é um revestimento para receber acaba-

mento de pintura, deve-se evitar, ao máximo, as fissuras de retração.

Apesar de, geralmente, aplicar-se massa corrida sobre os revestimentos em

massa única, podendo-se de imediato encobrir pequenas fissuras, é desejável que

estas não se manifestem, pois podem reabrir por efeito das deformações a que a

base estiver sujeita. No caso apenas de pintura, o nível de fissuração deve ser míni-

mo, pois a película de tinta pode não ser suficiente para encobrir as fissuras. Porém,

o nível de fissuração deve ser também observado em relação às condições de expo-

sições e aplicação do revestimento.

Para se minimizar as fissuras de retração, há que se obedecer um intervalo

mínimo de tempo para to desempenamento. Se esta operação for realizada com o

revestimento ainda muito úmido, a evaporação posterior da água, em excesso, pode-

rá induzir ao aparecimento de fissuras.

Mas a operação de desempeno deve, ao mesmo tempo, promover um certo

fluxo de pasta para a superfície, para que os grãos do agregado fiquem envoltos pela

mesma, o que é necessário para se obter uma resistência mecânica adequada da

superfície. Se houver dificuldades para a obtenção de pasta superficial, pode-se con-

comitantemente com a operação de desempeno, umedecer levemente o revesti-

mento através de respingos de brocha ou escova saturada com água. Porém, deve-

se evitar o excesso de pasta na superfície, porque pode resultar um retração exces-

siva desta, mapeando o revestimento com fissuras antes mesmo do acabamento fi-

nal.

Convém, ainda, salientar que no desempenamento, o pedreiro deverá exercer

pressão com a desempenadeira, de modo a expulsar o maior volume de vazios pos-

sível do interior da massa, minimizando a possibilidade de ocorrência de fissuras.

Essa operação, conforme já comentado, exige que o revestimento não esteja muito

úmido e a sua correta execução é condicionada a uma mão-de-obra qualificada.

Executando o desempenamento da massa única, a textura final deste reves-

timento será dada pela operação da camurçamento. Este consiste da fricção da su-

perfície do revestimento, com um pedaço de esponja ou desempenadeira com espu-

ma, através de movimentos circulares de modo a retirar o excesso de pasta surgido

na operação de desempeno e a deslocar os grãos de agregado, preenchendo-se

e/ou alisando-se pequenas irregularidades, até a obtenção de uma textura final ho-

mogênea com o mínimo de vazios, que é reconhecida como "camurçada". Durante o

camurçamento, também pode-se fazer necessário o leve umedecimento da superfície

com brocha molhada de água, ou ainda, o umedecimento da espuma com nata da

argamassa para o preenchimento de vazios e melhor homogeneização da textura

"camurçada".

ACABAMENTO DE EMBOCQ PARA REVESTIMENTO CERÂMICO

Proceder ao desempenamento parcial ou completo da superfície com à de-

sempenadeira de madeira, nos mesmos moldes descritos no item anterior com as se-

guintes ressalvas:

a) a exigência de regularização da superfície deve estar restrita apenas à ausência

de depressões que possam prejudicar ou aumentar o consumo de argamassa no

assentamento do revestimento cerâmico, pois a superfície resultante deve favore-

cer à aderência da junta de assentamento dos componentes cerâmicos;

b) o nível de fissuração aceitável para este tipo de revestimento pode ser um pouco

maior, no caso emboço de paredes internas, desde que não comprometa sua ade-

rência com a base.

7.5 - REBOCO INTERNO 6MM

Quando a qualidade da parede de alvenaria permitir e não existirem exigênci-

as específicas que inviabilizem (térmicas, acústicas, fogo), poder-se-á substituir a

camada de emboço por um reboco de espessura 6mm.

A argamassa deverá ser dosada especificamente para este fim, devendo pos-

suir maior capacidade de retenção de água, maior plasticidade, etc., sendo comprimi-

do contra a base com uso de desempenadeira. Permanecem válidas as diretrizes de

taliscamento, mestras e tempo de sarrafeamento e desempeno e o camurçamento

descritos no item anterior.

8 - REVESTIMENTO INTERNO EM GESSO

8.1 - INTRODUÇÃO

Revestimento de gesso é o recobrimento de tetos e paredes com pasta de

gesso, em uma ou mais camadas superpostas com acabamento final liso e homogê-

neo. É aplicado somente em áreas internas de edifícios, pois o gesso não resiste à

ação permanente da água, por ser um material solúvel, que perde resistência mecâ-

nica quando umedecido, além de alterar-se sob exposição a temperaturas acima de

50°C.

O revestimento de gesso pode ser aplicado sobre alvenarias de blocos de

concreto, de concreto celular, cerâmicos ou silicocalcários, sobre concreto estrutural

ou revestimentos de argamassa. Mas independente da natureza do substrato, deve-

se garantir a sua estanqueidade e impermeabilização, de modo a evitar a deteriora-

ção do revestimento pela umidade ou a sua interação química com a base. Por

exemplo: a presença prolongada de umidade de condensação ou de infiltração em

tetos ou paredes que contenham cimento Portland pode desencadear reações entre

a pasta de gesso e o cimento, deletérias ao revestimento.

A espessura do revestimento de gesso, em geral, depende da regularização

do substrato ou base de revestimento. Pode ser de alguns centímetros para substra-

tos não nivelados ou apenas alguns milímetros para substratos regularmente lisos e

acabados. A espessura tecnicamente recomendada para revestimentos de pasta de

gesso é de 5 ± 2mm, e por questões econômicas procura-se usar a menor espessura

possível.

A qualidade de um revestimento de gesso depende, pois, da planeza, do

prumo ou do nível do substrato de aplicação, das características da pasta fresca e da

habilidade do oficial gesseiro.

" "I li • .J — • • J II. J ..LU ... •!>.. I . I.,| ir.r '111 .')• "Ull •• JJ ••.!.. I mu 1.1 I- 1 ' • '

8.2 - PROPRIEDADES DO REVESTIMENTO DE GESSO

POSITIVAS • têm elevada aderência aos substratos citados, exceto se a superfície esti-

ver contaminada por desmoldantes, poeira, bolor;

• dispensam prazos prolongados de cura para um acabamento posterior,

sendo necessário apenas aguardar a sua secagem, em geral de uma a du-

as semanas, em função da umidade relativa ambiente;

• facilitam acabamentos decorativos, devido à sua cor branca e textura muito

lisa. No caso de pintura, podem dispensar massa corrida, se corretamente

executados;

• têm baixa massa específica (da ordem de 1.050kg/m3), o que pode reduzir

a carga nominal permanente de edifícios;

• têm baixa condutividade térmica e demandam grande quantidade de ener-

gia para a sua desintegração por ação térmica, sendo, por isso, adequados

à proteção de estruturas de concreto contra a ação do fogo;

• mantêm equilíbrio higrotérmico com o meio ambiente e podem minimizar o

efeito da umidade de condensação em ambientes com excesso de vapor

de água, diminuindo o escorrimento de água em paredes frias.

NEGATIVAS

• não podem contribuir para a fixação de dispositivos de carga suspensa,

nas paredes onde são aplicados, ao contrário dos revestimentos de maior

espessura e com agregado miúdo quartzoso, na sua formulação. Isso deve

ser considerado em projetos com alvenarias de blocos com paredes muito

finas ou de baixa resistência;

• gesso pode reagir com o cimento Portland, em presença de umidade. Por

isso, os revestimentos de gesso não devem ser aplicados sobre base de

concreto ou revestimentos à base de cimento em prazo inferior a um mês

de idade, nem sobre base que esteja em contato permanente com umidade

ou, ainda, sobre pinturas desse aglomerante;

• são bastante suscetíveis ao desenvolvimento de bolor, principalmente em

edifícios com má ventilação e insolação. O sistema de pintura deve ser cri-

teriosamente selecionado (por recomendação expressa do fabricante da

tinta e, se não for obtida essa orientação, sugere-se adotar tintas permeá-

veis à base de cal, para minimizar problemas de aderência). Deve também

haver garantia de estanqueidade à água de paredes externas, para a apli-

cação de revestimento de gesso na face interna, pois se houver umidade

de infiltração ou ascendente do solo, o revestimento irá mofar e deteriorar-

se progressivamente. O isolamento térmico de paredes deve também ser

homogêneo, para evitar o aparecimento de bolor em zonas frias ou úmidas

da parede;

• a pasta de gesso fresca propicia a corrosão de peças de aço-carbono co-

mum, pois não é alcalina e não pode passivar o aço. No contato com esse

metal, a pastá de gesso geralmente provoca manchas, devendo-se, por-

tanto, usar um revestimento metálico de proteção ou sistema de pintura

anticorrosivo. Outros metais como alumínio anodizado, cobre e aço inoxi-

dável, apresentam corrosão desprezível quando em contato com a pasta

de gesso.

8.3 - INFORMAÇÕES BÁSICAS SOBRE O GESSO DE CONSTRUÇÃO

OBTENÇÃO

O gesso de construção é obtido, em geral, pela calcinação do gipso - uma ro-

cha constituída essencialmente pelo mineral gipsita, que é o sulfato de cálcio diidra-

tado (CaS04.2H20). O hemidrato (CaS04.0,5H20) é o seu constituinte essencial e,

uma vez misturado com água, regenera o diidrato (CaS04.2H20), cuja cristalização é

responsável pelo endurecimento e pela resistência mecânica da pasta. Anidritas

(CaS04) também podem estar presentes no material e, dependendo da temperatura

de sua formação, podem ser bastante reativas com a água ou de hidratação mais

lenta, interferindo na pega e em outras propriedades do gesso de construção.

TIPOS

No exterior, a família dos gessos destinados à construção civil é muito mais

ampla do que no Brasil e há diversos tipos, e muitos fazem uso de aditivos ou adi-

ções para melhorar ou acentuar cèrtas propriedades do material. Os dados seguintes

referem-se à classificação e especificação do gesso na França, país onde seu con-

sumo é elevado:

a) quanto à finura

• gesso grosso para regularização de superfícies;

• gesso fino para camadas de acabamento do revestimento ou para

revestimentos de fina espessura;

b) quanto ao modo de aplicação do revestimento:

• gesso para aplicação manual (de uso comum no Brasil);

• gesso para projeção mecânica, ou seja, para aplicação por jatea-

mento sobre a superfície a revestir;

c) quanto ao tempo de pega para a pasta fresca (tempo de emprego):

• gesso rápido: fim de pega = 15 min (NF-B-12302/70);

• gesso lento: início de pega > 3 min, fim de pega < 45 min (NF-B-

12301/63);

• gesso muito lento: início de pega > 30 min (NF-B-12303/70);

d) quanto à dureza da pasta endurecida:

• gesso comum;

• gesso de elevada dureza: gesso contendo anidrita II, com pega

mais lenta, mais adequado para aplicação por projeção mecânica.

No Brasil, a NBR 13207/94 divide o gesso de construção nos dois seguintes

tipos: gessos para revestimento e gesso para fundição (pré-moldados), admitindo

uma subdivisão de ambos apenas segundo o critério de finura, conforme a Tabela

8.1.

8.4- CARACTERÍSTICAS DO GESSO NACIONAL

O gesso nacional empregado na construção civil é o hemidrato p, proveniente

da região Nordeste do país, onde existem reservas de gipsita de ótima qualidade e

em quantidade para atender à demanda durante séculos. Entre os aglomerantes

mais usados, o gesso é o que apresenta um dos menores consumos energéticos

(140°C) para calcinação, mas como as reservas de gipsita estão distantes dos maio-

res centros urbanos, o gesso natural possui um elevado valor agregado ao transpor-

te.

As características físicas e mecânicas do gesso de construção são determina-

das por ensaios de laboratório com o pó, com a pasta fresca e corpos-de-prova de

pasta endurecida. Os métodos de ensaio variam de país para país e, em geral, espe-

cificam exigências (químicas, físicas e mecânicas) para o produto ensacado. Os re-

quisitos e critérios adotados pela especificação brasileira, NBR 13207/94, para o

controle da qualidade do gesso de construção, constam na Tabela 8.1.

Um trabalho realizado pelo IPT (Cincotto, 1988), de caracterização de 15 mar-

cas comerciais, demonstrou que a qualidade do gesso nacional é bastante variada

em prazos de pega, mas em geral cumpre as exigências mecânicas. Todas as 15

marcas comerciais analisadas naquele trabalho atenderam às exigências mecânicas

de especificações estrangeiras, tais como a ASTM C28 e a BS 1191:Part 1, e so-

mente 20% delas não atenderiam hoje aos critérios de resistência mecânica da NBR

13207/94.

Entretanto, a maior parte das amostras ensaiadas não seria hoje aprovada

quanto aos critérios de pega do gesso para revestimento, apresentando pega muito

mais rápida. Uma das propriedades mais importantes do gesso, a pega deve ser

sempre controlada pelo construtor ou empreiteiro, tanto por diminuir a produtividade

do oficial gesseiro (condiciona o preparo da pasta a pequenos volumes), como por

aumentar o desperdício de material em obra.

Tabela 8.1

Requisitos e critérios normalizados para o gesso de construção segundo a NBR

13207/94 (gesso para revestimento e para fundição)

Determinação Exigência Método de ensaio

Módulo de finura

(MF)

MF <1,10 gesso fino para

revestimento e fundição

MF > 1,10 gesso grosso

para revestimento e fundi-

ção

NBR 12127/91

Massa unitária (kg/m3) < 700,0 NBR 12127/91

Tempo

de

pega

início

(min)

• gesso fino e grosso para

revestimento: > 10


fundição: 4-10

NBR 12128/91

Tempo

de

pega fim

(min)


revestimento: > 45


fundição: 20-45

NBR 12128/91 '

Dureza (MPa) >30,0 NBR 12129/91

Resistência à compressão

(MPa)

>8,4 NBR 12129/91

Composição química • umidade (H20 a 45°C) <

3%

• 4,2% perda ao fogo

« (H20 a 230°C) < 5,2%

• CaO >38%

• SO3 >55%

NBR 12130/91

8.5- CRONOGRAMA

Além da observância ao cronograma geral da obra, os revestimentos de ges-

so devem ser programados de modo a serem atendidos nos seguintes prazos de

conclusão de alvenarias e revestimentos de argamassa:

• 30 dias de idade para substratos de revestimento de argamassa, de con-

creto estrutural ou enchimento de regiões irregulares;

• 14 dias de idade do encunhamento ou fechamento superior de alvenarias,

devendo esse serviço ser iniciado pelos últimos andares em direção ao tér-

reo, e já estando as alvenarias com mais de 14 dias de idade.

O período de execução dos revestimentos de gesso deve ser tal que o acabamento

final seja aplicado atendendo aos seguintes prazos mínimos:

• 14 dias para pinturas permeáveis, por exemplo com látex à base de PVA

ou de base acrílica, salvo instruções contrárias do fabricante da tinta;

• 30 dias para papel de parede ou pinturas menos permeáveis, salvo instru-

ções contrárias do respectivo fabricante.

8.6 - CONSUMOS PARA APLICAÇÃO MANUAL

• de mão-de-obra: estima-se produtividade inicial de 40m2 por homem por

dia, de 9hs de trabalho, valor este que tende a aumentar.

• de gesso: da ordem de 1Kg de gesso em pó, por m2 de área a revestir, por

milímetro de espessura. Este valor pode aumentar caso existam perdas

exageradas (acima de 10%).

8.7 - FERRAMENTAS E ACESSÓRIOS

As figuras ilustram as principais ferramentas e acessórios utilizados na execu-

ção de revestimento de gesso. O número de peças deverá ser compatível com o ta-

manho da equipe.

Caixote para preparo da pasta (dimensões

Internas aproximadas 0,30 m x 0,40 mx 0,60 m,

com volume interno superiora 100 L)

Desempenadelra em chapa de PVC reforçado (tubo <úe esgoto 0 = 6", esp. 4 mm, dimensões aproximadas O,BO ou 0,60 x 0,25 m)

Desempenadelra de aço de cinco cravos

Carril, carrinho, guião ou pente

Colher de pedreiro

Régua de alumínio (2,0 m)

Espátula

Cantoneiras de alumínio nos comprimentos (2,5; 2,0; 1,5; 1,0; 0,8 m)

Figura 8.1 - Ferramentas para Execução de Revestimento em Gesso Liso

8.8 - PREPARO BASE

8.8.1 - TRATAMENTO DAS SUPERFÍCIES DE CONCRETO

Dos substratos citados em 8.1, somente é necessária a aplicação de um tra-

tamento específico, normalmente um chapisco, nas superfícies de concreto estrutural

(faces laterais de pilares, vigas e fundos de laje), pois contêm resíduos de desmol-

dante orgânico, em geral aplicado nas fôrmas para a concretagem da estrutura.

8.8.2 - BASE HETEROGÊNEA OU COM FISSURAS PREEXISTENTES

Quando a base é constituída de diferentes materiais ou encontro de elemen-

tos, com um deles em espessura inferior a 10 cm, já apresentando fissuras de movi-

mentação higrotérmica diferenciada ou apta a esse problema, convém adotar solu-

ções específicas, como: reforço com tela de náilon na região, isolada por uma fita

adesiva sobre a junta, ou ainda a aplicação de película elas-tomérica que tenha com-

patibilidade com o revestimento de gesso e a pintura final (preferencialmente, apenas

a pintura deve ser aplicada sobre essa película, nivelada com o revestimento de ges-

8.8.3- TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES DE GESSO

Para substratos especiais, tais como alvenaria de blocos de gesso e paredes

de painéis ou placas de gesso, recomenda-se definir o tratamento superficial segun-

do a orientação do fabricante desses componentes. Na falta de orientação própria,

teste o seguinte procedimento:

• escarificar a superfície com o carrinho, se a textura da base for muito lisa e absor-

vente;

• aplicar com rolo de espessura ou broxa uma solução aquosa de cola à base de

PVA, proporção 1:5 (em volume). A aplicação dessa solução deve ser feita no ato

da aplicação do revestimento, de modo que a solução esteja ainda fresca ou em

secagem, quando do espalhamento da pasta de gesso;

• determinar resistência de aderência, a fim de confirmar a eficiência do tratamento.

8.8.4- LIMPEZA

A remoção de pregos e arames remanescentes na base, de serviços anterio-

res, ou ainda quaisquer outros resíduos que prejudiquem a aderência do revesti-

mento de gesso, deve ser feita por ferramentas comuns e na primeira fase do serviço

de preparo da base, antes da correção de irregularidades superficiais.

A remoção dos resíduos minerais, poeira ou eflorescência deve ser feita por

escovação superficial, com escova metálica de cerdas duras e, se necessário, com o

auxílio de jato d'água sob pressão. Resíduos orgânicos devem ser removidos com

jato d'água quente, sob pressão, detergente ou solução de limpeza similar. Na dúvida

sobre a eficiência da limpeza, trate a superfície com chapisco e proceda ao ensaio de

resistência de aderência de um trecho experimental do revestimento.

Bolor ou mofo devem ser removidos por escovação (escova de fios duros)

com solução de fosfato trissódico (30 g Na3PC>4, em 1 litro de água) ou com solução

de hipoclorito de sódio (4% a 6% de cloro ativo) e, em seguida, enxaguada com água

em abundância.

Antes da utilização de detergentes ou outra solução de limpeza, deve-se fazer

a saturação completa da base, com água limpa, a fim de evitar a penetração do pro-

duto na base, em profundidade. Após a limpeza da base, espere a sua secagem por

completo antes de iniciar a aplicação do revestimento de gesso.

8.8.5 - PROTEÇÃO DE COMPONENTES METÁLICOS

Todas as partes metálicas que entrarão em contato com o gesso devem ter

sido protegidas contra a corrosão.

8.8.6- UMEDECIMENTO

Para a aplicação de revestimento de gesso, o único tipo de base que deve ser

umedecida são revestimentos de argamassa, se isso for necessário, pelas suas ca-

racterísticas de sucção ou de secagem da pasta. Não umedeça alvenarias de blocos

de concreto, de blocos silicocalcários ou blocos cerâmicos, sob pena de gerar movi-

mentação da alvenaria e, conseqüentemente, fissuras no revestimento de gesso.

8.9 - EXECUÇÃO MANUAL DO REVESTIMENTO

TEMPERATURA AMBIENTE

O revestimento de gesso só deve ser executado sob temperatura ambiente

entre 2°C e 35°C. Como o gesso endurecido se desidrata lentamente com o calor, a

pasta não deve ser aplicada sobre superfícies com temperatura acima de 35°C.

PREPARO DA PASTA

O volume de pasta a ser produzido deve ser controlado para um consumo em

prazo máximo de 40 minutos, devido à pega rápida do gesso. Sabe-se, por exemplo,

que o gesseiro não pode revestir planos completos de teto ou parede em uma só

operação de preparo da pasta. Quando se trata de um oficial gesseiro experiente, o

volume preparado a cada vez é, em geral, da ordem de 45 litros, equivalente ao uso

de um saco comercial.

QUANTIDADE DE ÁGUA DE AMASSAMENTO

A pasta de gesso para revestimento de paredes e tetos deve ser preparada

com uma quantidade de água compreendida entre 60% e 80% da massa de gesso

seco, dependendo da sua finura. Para gesso fino, a quantidade de água varia entre

70% e 80%; a pasta é mais fluida e é própria para acabamento do revestimento. A

quantidade de água utilizada no amassamento é muito maior do que aquela que o

gesso precisa para a sua hidratação. A água excedente evapora e confere porosida-

de ao revestimento, o que aumenta a sua capacidade de deformação. Por outro lado,

o excesso de água na pasta pode produzir:

• ligeiro retardamento na pega e endurecimento do revestimento;

• diminuição da resistência mecânica superficial do revestimento.

Em condições normais de solicitação mecânica dos revestimentos de gesso,

isto é, em paredes internas e em tetos de residências, sugere-se priorizar as suas

características de deformabilidade e não de dureza superficial, pelo uso de relação

água/gesso mais elevada.

PROCEDIMENTO DE MISTURA

Coloque água no recipiente a ser usado até um nível compatível com o volu-

me de pasta desejado, e depois polvilhe manualmente o gesso sobre a água. Realize

essa operação de maneira progressiva, para que todo o pó seja disperso e molhado,

evitando a formação de grumos. O gesso pode ser polvilhado até aflorar na superfície

uma fina camada do aglomerante, que logo umedeça, ou ainda de modo que resulte

uma fina película de água na superfície da pasta. Em pastas de menor relação

água/gesso, resulta um excesso razoável de gesso seco sobre a pasta. Depois de

concluído o polvilhamento do gesso sobre a água, espere cerca de 8 a 10 minutos

para que as partículas de hemidrato absorvam água, e a suspensão passe do estado

líquido a um estado fluido consistente.

Após o repouso inicial, agite parte da pasta com a colher de pedreiro, numa

das metades do recipiente, para acelerar a sua pega. Aguarde mais 3 a 5 minutos,

para o repouso final da pasta e até que adquira consistência adequada para ser apli-

cada com boa aderência e sem escorrer sobre a base. Neste ponto, a pasta é sufici-

entemente consistente (aspecto cremoso) para manter-se por si mesma na desem-

penadeira. O prazo total para preparo dessa pasta varia entre 10 e 15 minutos. Na

outra metadae do caixote, o restante da pasta deve ficar em repouso, sem agitação,

para ter pega mais lenta, reservada para ser empregada como camada de acaba-

mento do revestimento.

VERIFICAÇÃO FINAL DE PLANOS E ESQUADROS

Durante os prazos para repouso inicial e final da pasta, o oficial gesseiro deve

fazer uma verificação final da planeza, esquadro, nível ou prumo da superfície a re-

vestir, por meio de régua localizando as áreas mais críticas, isto é, de maior espessu-

ra, por onde o espalhamento da pasta deve, em geral, começar.

ESPALHAMENTO As sucessivas camadas de aplicação da pasta de gesso, que afinal determi-

nam a espessura do revestimento, são designadas camadas de espalhamento; já a

última aplicação de pasta, em camada muito fina, é chamada camada de acaba-

mento final. O gesso pode ser aplicado em duas, três ou quatro camadas, ou às ve-

zes em uma só camada, se a planeza, nível ou prumo do substrato assim o permitir.

O serviço de revestimento começa pelo teto. Depois, cada plano de parede é revesti-

do na sua metade superior, ou no seu pé-direito total, conforme a altura. Para a exe-

cução de uma camada de espalhamento, cada plano de parede ou teto é dividido em

faixas de espalhamento, com aproximadamente a mesma largura da desempenadei-

ra de PVC. Cada faixa é iniciada com uma pequena superposição sobre a prece-

dente.

Para executar uma faixa de espalhamento, a pasta de gesso é colocada sobre

a desempenadeira de PVC, com a ajuda da colher de pedreiro. Em seguida, a de-

sempenadeira é pressionada e deslizada pelo gesseiro sobre a faixa previamente

definida para espalhamento, promovendo a aderência inicial da pasta. Em cada faixa,

o deslizamento é feito de baixo para cima, contra a base, se esta for vertical,'e em

movimento de vai-e-vem, se a aplicação for feita no teto. O gesseiro também muda

progressivamente a direção da desempenadeira, girando-a até 90? no domínio de

uma faixa ou de faixas subseqüentes, para regularizar a espessura da camada.

O gesseiro vai aplicando rapidamente a pasta sobre as diversas faixas que

compõem a camada, até cobrir todo o plano de serviço. As dimensões da desempe-

nadeira permitem a ele aplicar espessuras de pasta de 1mm a 3mm, e a conforma-

ção da camada é feita quando se pressiona a pasta no ato da primeira passagem da

desempenadeira, ou na aplicação de passadas logo subseqüentes.

Uma vez concluída a execução de uma camada de espalhamento, tendo-se

revestido todas as faixas em uma dada direção, o gesseiro passa à camada seguinte,

dividindo o plano em faixas perpendiculares às primeiras, realizando assim o que se

chama de camadas cruzadas.

,. ^ |I||MJ |J'— '.'f > i| f n,k ' »»ITT». . W - l - W , - U W - H » - ^ I. ., . - , . , , . , . . , |„ ,, , •

SARRAFEAMENTO Concluído o espalhamento e antes de a pega estar muito avançada, o gessei-

ro verifica a planeza da última camada aplicada e, com uma régua de alumínio, faz o

seu sarrafeamento. Para esta operação, o gesseiro usa uma régua de 1 m a 2 m de

comprimento, cortando os excessos grosseiros de pasta, a fim de dar ao revesti-

mento um plano medianamente regular, que irá receber os retoques, raspagens e a

camada final de acabamento de pasta.

RETOQUE E RASPAGEM

Nesta etapa, são corrigidos os defeitos localizados de planeza do revesti-

mento, de modo a eliminar desníveis superiores a 1 mm. Então, com a colher de pe-

dreiro e a desempenadeira de aço, os vazios são preenchidos com a pasta que está

em curso de pega no caixote (restante da porção inicialmente usada) e os excessos

retirados. O revestimento deve estar bastante duro para que essa operação seja bem

realizada. O objetivo é fazer desaparecer ondulações e rebarbas grosseiras.

ACABAMENTO

Consiste na aplicação de uma camada fina de pasta fluida sobre a última ca-

mada de espalhamento, que já deve estar bem endurecida. A camada de acaba-

mento final é feita com espessura de 1mm a 10mm, conforme a habilidade do gessei-

ro em regularizar as camadas de espalhamento anteriores. Para tanto, utiliza a de-

sempenadeira de aço e faz uso da porção de pasta que estava em repouso no cai-

xote, submersa sob uma película de água. Esta porção, não tendo sido inicialmente

misturada, tem o seu tempo de pega mais lento. A pressão de aplicação da pasta de

acabamento é tal que esta elimina os riscos superficiais e outras pequenas depres-

sões ainda remanescentes da operação anterior, ficando o acabamento final com-

pletamente liso e brilhante.

8.10 - EXECUÇÃO MECÂNICA DO REVESTIMENTO

Apesar do atraso em relação a outros países, já existe disponibilidade no mer-

cado brasileiro de gesso para revestimento, aplicado com uso de máquina projetora,

produto este com características bem diferentes do gesso para execução manual. O

produto é composto de gesso, cal, aditivos e, eventualmente, areia; permite ser mis-

turado mecanicamente, ser projetado contra o substrato com uso de bomba e apre-

senta um maior período de trabalhabilidade (« 90 min.)

o ©

© © ©

TRINCAS EM ALVENARIAS. DE VEDAÇÃO © • • © 3 t O © © © 9 © •

• • © •

©

^^ ^^ ^^ ^^ ^^

H 1 i__:u 1 11 i L_ .: j 1 - 1 .... . :•:. ü K ....: n.. .

ZZI

O

© ©

<9

©

© o

©

© © ©

© © ©

© ©

© © ©

© ©

© ®

9 - TRINCAS EM ALVENARIAS DE VEDAÇÃO

9.1 - CAUSAS E MECANISMOS DE FORMAÇÃO

9.1.1 -INTRODUÇÃO

Dentre os inúmeros problemas patológicos que atingem as edificações, pare-

ce-nos particularmente importante o problema das trincas, devido a três aspectos

fundamentais: o aviso de um eventual estado perigoso, o comprometimento da dura-

bilidade e/ou da estanqueidade da obra e o constrangimento psicológico a que são

submetidos os usuários da edificação, temerosos ou simplesmente aborrecidos por

terem de conviver com uma anomalia. Deve-se salientar que esses usuários nem

sempre são especialistas em segurança das estruturas e que, para muitos, uma pe-

quena fissura numa argamassa de revestimento pode significar o perigo de ruína

imediata do seu abrigo.

"Aos olhos do leigo em construção, a fissura constitui um defeito cujo respon-

sável é o arquiteto, o engenheiro, o empreiteiro ou o fabricante do material. Entre-

tanto, desde as origens da construção, as fissuras sempre existiram, pois elas são

conseqüências de fenômenos naturais." Essa tese, do arquiteto francês Charles

Rambert, procura explicar de maneira relativamente singela e descompromissada a

origem do defeito: se consideramos que os ditos fenômenos naturais são dados irre-

futáveis do problema, a antítese nos parece mais verdadeira.

Neste item, procuraremos expor algumas explicações para o aparecimento

das trincas, encaradas de forma um tanto fatalista por Rambert e pelos seguidores de

sua doutrina. Não estamos propondo edificações à prova de fissuras - elas seriam

inviáveis economicamente - só pretendemos levantar a tese de que o fissuramento

da obra nem sempre é de responsabilidade do servente que não preparou direito a

argamassa.

9.1.2 - TRINCAS PROVOCADAS POR VARIAÇÕES DE TEMPERATURA

Os elementos e componentes de uma construção estão sujeitos a variações

de temperatura, sazonais e diárias, que provocam a variação dimensional dos mate-

riais de construção (dilatação ou contração). Esses movimentos de dilatação e con-

tração são restringidos pelos diversos vínculos que envolvem os elementos e compo-

nentes, desenvolvendo-se nos materiais, por este motivo, tensões que poderão pro-

vocar o aparecimento de fissuras.

As movimentações térmicas de um material estão relacionadas com as pro-

priedades físicas do mesmo e com a intensidade da variação da temperatura; a mag-

nitude das tensões desenvolvidas é função da intensidade da movimentação, do grau

de restrição imposto pelos vínculos a esta movimentação e da capacidade de defor-

mação do material.

As trincas de origem térmica podem também surgir por movimentações dife-

renciadas entre materiais distintos de um componente, entre componentes distintos e

entre regiões distintas de um mesmo material.

Considerando-se o caso mais comum das edificações residenciais e comerci-

ais, a principal fonte de calor que atua sobre seus componentes é o sol. A amplitude

e a taxa de variação da temperatura de um componente exposto ao sol irão depen-

der, além da intensidade da radiação (direta e difusa), das seguintes propriedades do

material e/ou de sua superfície: absorbância, emitância, condutância térmica superfi-

cial, calor específico, massa específica e coeficiente de condutibilidade térmica. De

forma prática, a temperatura da superfície do componente exposta a radiação solar

pode ser estimada a partir da temperatura do ar e da cor desta superfície, podendo-

se analisar a intensidade das movimentações em função dos limites extremos de

temperatura a que estará submetido o componente e em função do coeficiente de

dilatação térmica linear do seu material constituinte; as tensões desenvolvidas no

material poderão ser estimadas com base no seu módulo de deformação e nas con-

dições de contorno do componente, podendo-se de maneira análoga, verificar o

efeito de sua deformação sobre componentes vizinhos.

As lesões verificadas em obras, sob efeito das movimentações diferenciadas,

assumem diversas configurações e diferentes intensidades; as mais comuns consti-

tuem-se em destacamentos entre panos de alvenaria e estrutura, fissuras inclinadas

em paredes devidas a movimentações diferenciadas entre pilares expostos e pilares

protegidos (particularmente no caso de edifícios muito altos), fissuras verticais regu-

larmente espaçadas em muros longos e fissuras horizontais em alvenarias portantes

devidas a movimentações térmicas da laje de cobertura. Esse último caso, ilustrado

pelas figuras 9.1 e 9.2, ocorre mesmo em lajes sombreadas por telhado, no caso da

proteção térmica fornecida à laje ser insuficiente e/ou onde não se tenha adotado

nenhum detalhe construtivo especial na região de contato entre a laje e a alvenaria.

Figura 9.1 - Deformações em Laje Exposta à Radiação Solar (dilatação e abau-

lamento devido ao gradiente de temperatura)

Figura 9.2 - Fissura em Parede Causada pela Movimentação Térmica da Laje de

Cobertura (alvenaria autoportante, laje sombreada)

Um último aspecto que se pode ainda comentar a respeito de problemas

oriundos de movimentações térmicas é o trincamento ou mesmo ruptura de placas de

vidro, com destaque especial de três tipos de problema:

a) colocação de placas com folgá insuficiente: problema particularmente im-

portante em vidros com absorbância sensivelmente maior que aquelq veri-

ficada para o vidro comum (é o caso, por exempio, de alguns vidros trans-

lúcidos, dos vidros coloridos, dos vidros termoabsorventes e dos vidros

termorrefletores);

b) alteração da absorbância original do vidro; problema decorrente da diminui-

ção da transparência do vidro, por efeito da aplicação de pinturas ou filmes

plásticos sobre placas de vidro comum já instaladas (o vidro passa a ab-

sorver maior quantidade de calor, o que repercute em maior dilatação, e a

folga inicialmente adequada torna-se insuficiente para acomodar as movi-

mentações da placa);

c) sombreamento diferenciado: a trinca ocorre porque o sombreamento origi-

na uma diferença de temperatura entre as distintas regiões da placa, sendo

esta diferença significativa por ser o vidro, de forma geral, um mau condu-

tor de calor; a trinca origina-se a partir do bordo da placa de vidro, região

ages BsaaaaBgegataaaataBaggmeea—ass t • aacs a ta a re x

particularmente suscetível à atuação de tensões de tração devido à pre-

sença de irregularidades provenientes da operação de corte.

9.1.3 - TRINCAS PROVOCADAS POR VARIAÇÕES DO TEOR DE UMIDADE

DOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

As alterações de umidade dos materiais porosos provocam variações dimen-

sionais nos elementos e componentes da construção; o aumento da umidade reper-

cute numa expansão e a diminuição da umidade repercute numa contração do mate-

rial. No caso da existência de vínculos que restrinjam essas movimentações, e ainda

em função da intensidade da movimentação e do módulo de deformação do material,

poderão desenvolver-se no material tensões que provoquem a sua fissuração, sendo

o mecanismo de formação das fissuras idêntico àquele analisado para as movimen-

tações provocadas por variações térmicas.

As variações no teor de umidade provocam movimentações de dois tipos: irre-

versíveis e reversíveis. As movimentações irreversíveis são aquelas que ocorrem ge-

ralmente logo após a fabricação do material e originam-se da perda ou ganho de

água até que se atinja a umidade higroscópica de equilíbrio; as movimentações re-

versíveis ocorrem por variações do teor de umidade do material ao longo do tempo,

ficando mesmo no caso de secar-se ou saturar-se completamente o material.

Materiais cerâmicos normalmente apresentam pequenas movimentações re-

versíveis com as variações de umidade e de temperatura. Em 1950, entretanto, pes-

quisas efetuadas na Austrália e nos Estados Unidos mostraram que expansões irre-

versíveis de grande intensidade podem ocorrer em tijolos cerâmicos, por efeito do

ganho de umidade; essas expansões começam a ocorrer imediatamente após a

queima do produto e tendem a estabilizar-se após longos períodos de tempo, depen-

dendo fundamentalmente da natureza dos argilominerais presentes na matéria-prima

e das condições de queima do tijolo.

Para os materiais de construção que apresentam contração inicial por seca-

gem, de forma geral, os movimentos irreversíveis são superiores aos reversíveis. Nos

produtos à base de cimento, uma relação água-cimento de aproximadamente 0,40 é

suficiente para que ocorra a hidratação completa do cimento, considerando-se que

cerca de 22% a 32% de água seria necessária para que se processasse a reação

química completa (estequeométrica) e que uma quantidade adicional em torno de

15% a 25% seria necessária para a formação do gel. A reação química entre o ci-

mento e a água ocorre em redução de volume; devido a grandes forças interiores de

coesão, a água combinada quimicamente sofre uma contração de cerca de 25% de

seu volume (esta é a chamada retração química). Quantidades de água adicionais

aos produtos à base de cimento, e que excedam os 40% mencionados, permanecem

livres no interior da massa, evaporando-se posteriormente e provocando a denomi-

nada retração de secagem. As trincas provocadas por variação de umidade dos ma-

teriais de construção são muito semelhantes àquelas provocadas pelas variações de

temperatura; nas figuras 9.3 e 9.4 a seguir, ilustram casos de fissuras provocadas por

movimentações reversíveis e/ou irreversíveis devidas à variação do teor de umidade

dos materiais.

Figura 9.3 - Trinca Horizontal na Base da Alvenaria devida à Ascenção de Umi-

dade do solo (as fiadas inferiores expandem~se, cisalhando a pare-

de)

Figura 9.4 - Destacamento entre Alvenaria e Estrutura Provocado pela Contração da Alvenaria Devido à Variação de Umidade

9.1.4 - TRINCAS PROVOCADAS PELA ATUAÇÃO DE SOBRECARGAS EM

ALVENARIAS DE VEDAÇÃO

As alvenarias de vedação, destinadas a preencher os vãos das estruturas re-

ticuladas e das estruturas pilar/laje, não são projetadas para resistirem à atuação de

cargas verticais, além daquelas provenientes do seu peso próprio e de pequenas

cargas de ocupação (prateleiras, lavabos, etc.); sua função, portanto, é restringida à

divisão dos espaços, à isolação térmica dos ambientes, à estanqueidade à água das

fachadas, etc.

Ocorre que, com freqüência, a deformação dos componentes estruturais hori-

zontais (vigas e lajes), conjugada com o encunhamento rígido da parede no encontro

com a viga ou com a laje, acaba sobrecarregando a parede de vedação, originando a

partir daí fissuras.

A flexão de componentes estruturais presentes na base e no topo da parede

de vedação pode solicitá-la de diferentes maneiras, com formas diversificadas de

ocorrência de fissuras, conforme indicado na figura 9.5.

Com base nos esquemas indicados na figura 9.5, verifica-se o seguinte:

• no caso A (deformações idênticas dos componentes estruturais superior e

inferior) a parede é solicitada predominantemente ao cisalhamento, desen-

volvendo-se fissuras inclinadas nas proximidades dos cantos inferiores;

• no caso B (flecha do suporte maior que a flecha do componente superior)

ocorrem fissuras inclinadas nas proximidades dos cantos superiores da pa-

rede e fissura horizontal nas proximidades de sua base; quando o compri-

mento da parede for superior à sua altura aparece o efeito de arco, desvi-

ando-se a fissura horizontal na direção dos cantos inferiores da parede;

• no caso C (flecha do suporte menor que a flecha do componente superior)

a parede trabalha como viga alta, ocorrendo fissuras características de fle-

xão, ou seja, fissura vertical no terço médio da parede (na sua base) e fis-

suras inclinadas nos cantos superiores.

Caso A

Caso C

Figura 9.5 - Fissuras em alvenarias de vedação devido à excessiva deformabili-

dade de vigas e lajes: diferentes configurações em função da magni-

tude das flechas desenvolvidas

Em paredes de vedação com presença de aberturas, em função, sobretudo,

de sua localização, também poderão ocorrer fissuras com diferentes formas, confor-

me representado na figura 9.6.

As flechas que se desenvolvem nas vigas ou lajes em balanço podem, da

mesma maneira, provocar o aparecimento de fissuras inclinadas nas alvenarias de

vedação; nesse caso, a fissuração (figura 9.7) novamente é acompanhada por desta-

camentos entre alvenaria e a estrutura.

Fissuras semelhantes àquelas que ocorrem nos balanços da estrutura, moti-

vadas em última instância por tensões de cisalhamento ou tração diagonal, são tam-

bém provocadas por recalques diferenciados das fundações; nesse caso, todas as

paredes que concorrem no pilar que sofreu maior recalque deverão apresentar fissu-

ras (figura 9.8) inclinadas na direção desse pilar.

7

Figura 9.6 - Fissuras em alvenarias de vedação com presença de aberturas devi-do à excessiva deformabilidade de vigas

Figura 9.7 - Fissuras e destacamentos entre a alvenaria e a estrutura provocados

pela flexão da viga em balanço

Figura 9.8 - Fissuras inclinadas em alvenaria de vedação devido a recalques di-

ferenciados das fundações: as fissuras inclinam-se na direção do

pilar que sofreu maior recalque

9.2 - CUIDADOS BÁSICOS PARA MINIMIZAR A OCORRÊNCIA

Para minimizar a ocorrência de fissuras nas alvenarias deve-se, basicamente,

executar todos os serviços dentro das técnicas recomendadas, a exemplo das diretri-

zes constantes deste módulo e dos demais módulos já apresentados ou a apresen-

tar. Destacam-se, dentre outros, os seguintes serviços:

• fundação: projeto e execução adequados

• estrutura: fck do concreto, reescoamento; nível de carregamento; nível de

deformabilidade

• alvenaria: qualidade do bloco; traço da argamassa de assentamento; traço

e metodologia do "aperto"; obediência à seqüência da execução e aos pra-

zos

• cobertura: proteção térmica (telhado e/ou laje impermeabilizada); ventilação

do telhado

• revestimento argamassado externo/interno: estruturação do emboço (nos

dois últimos e primeiro pavimentos); juntas de trabalho; traço da argamas-

sa; metodologia de execução; obediência à seqüência de execução e aos

prazos

• massa corrida: estruturação da massa corrida (tela de poliester) (nos dois

últimos e primeiro pavimentos)

• situações especiais (balanços; vãos mais deformáveis, etc.): atentar aos

cuidados específicos destas situações.

9.3 - DIRETRIZES PARA RECUPERAÇÃO

A metodologia para recuperação de fissuras e/ou trincas depende da causa e

mecanismo de formação, conforme discutido no item 9.1, e do nível de tensão resi-

dual ainda atuante na região, devendo ser estudada caso a caso. Isto significa que,

caso a tensão atuante (por exemplo, uma tensão proveniente de deformação estrutu-

ral) ainda possua o nível elevado, a solução do problema, sem afetar a estética do

ambiente, poderá ser difícil, demorada e onerosa. Por outro lado, caso a deformação

geradora da tensão tenha cessado, a solução torna-se simples e definitiva.

A aplicação de "selos" de gesso e o acompanhamento de sua movimentação

auxilia na definição do nível do "remendo" a ser adotado na recuperação.

Apresentamos abaixo algumas recomendações, que poderão ser aplicadas

em parte ou no todo, em função das características citadas acima:

• remover o emboço numa faixa de « 20 cm de cada lado da fissura ou trin-

ca;

• recuperar a base (bloco, aperto, etc.), caso necessário;

• recompor o emboço utilizando estruturação com tela galvanizada de

"pinteiro" (simples ou dupla), e largura de 40 cm, normalmente posicionada

no meio da camada. O emboço deverá ter o traço usual, definido conforme

método da dosagem, com a diferença que a argamassa deverá ser amo-

lentada com solução proveniente da mistura de 1 parte de resina à base de

PVA (Rhodopas 012.DC) para 5 partes de água. Aguardar 14 dias antes da

pintura.

• aplicar fundo preparador de parede, aguardando o prazo recomendado

pelo fabricante

• aplicar demão de resina acrílica (tipo Suviflex Impermeabilizante Acrílica),

diluir em água e aguardar período de secagem conforme recomendação do

fabricante

• posicionar tela de poliester, de 20 cm de largura, sobre toda a trinca, sendo

10 cm de cada lado, fixando-a com nova demão de resina acrílica

o faça o acabamento com a massa corrida.

Conforme já citado, em função das características específicas de cada caso, a

solução acima poderá ser adotada em parte ou no todo ou, ainda, ser complementa-

da ou totalmente alterada.

10 - EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO

10.1) Qual o procedimento que você adotaria para recuperar uma parede em que

ocorreu uma fissura, proveniente de deformações estruturais (lajes de apoio e de tra-

vamento superior), sabendo que a obra possui dois anos de concluída e a investiga-

ção com "selo" de gesso mostrou que as deformações praticamente cessaram?

10.2) Faça a composição de preço de paredes de alvenaria de vedação (material e

mão-de-obra), para cada uma das alternativas relacionadas a seguir. A composição

deverá considerar os custos até a parede pronta para receber a 1a demão de pintura,

ou seja, incluindo a aplicação de massa corrida. A estrutura de concreto armado da

simulação possui vigas com largura de 12 cm, não estando previstos "dentes" entre a

parede e a viga.

Parede n° Eíemento da

Parede

Tipo de

Revestimento

Massa Corrida

1 Bloco cerâmico

9 x 19 x 19

Argamassa OK

2 Bloco cerâmico

9 x 19x 19

Gesso liso OK

3 Bloco de concreto

14 x 19x39

Argamassa OK

4 Bloco de concreto

14 x 19x39

Gesso liso OK

5 Bloco de gesso

7,6 x 50 x 66,6

Gesso liso OK

6 Bloco Sical

1 2 , 5 x 3 0 x 6 0

Argamassa OK

7 Bloco Sical

12,5 x 30 x 60

Gesso liso OK

10.3) Os dados abaixo resultam de um estudo de argamassa que foi realizado por um

laboratório especializado.

• traço em volume, areia úmida - cimento 1,0

-cal 1,8

- areia (h = 5,5%) 7,5

• dados dos materiais M

cimento Mucim = —f^ = 1,18kg / dm3

dm

-> cal hidratada MUca, = ^ ^ = 0,60kg / dm3

M areia MUarela 8eca = = 1,43kg / dm3

V ' areia seca

Vh Coeficiente Inchamento = — = 1,28

Vs

Umidade crítica = hcrit = 3,0%

Umidade de uso na obra = h = 5,5%

dados da Argamassa Intermediária (Al) M

massa unitária - M U a i = — — = 1 , 7 6 k g / dm3

Vai

umidade da Al - h = 14%

© dados da Argamassa Final (AF) M

-> massa específica - M E A p = — ; — = 1 , 9 7 % / dm3

"AF

—> umidade da AF - hAF = 21%

PERGUNTA-SE

a - Qual o traço unitário em massa, materiais secos?

b - Qual o traço de betoneira da argamassa intermediária?

c - Qual o traço de betoneira da argamassa final?

d - Quais os consumos dos materiais componentes por metro cúbico de argamassa

final?

11 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1 - DUM. Conceitos Básicos acerca da Tecnologia de produção de Contmpisos Inter-

nos de Edifícios não Industriais. São Paulo.

2 - CHICHIERCHIO, L. C. Conforto Ambiental. Desempenho Térmico e Acústico e

Proteção Conlra o Fogo. Manual Técnico de Alvenaria. São Paulo: ABCI,

1990.

3 - CINCOTTO, M. A. Patologia das Argamassas de Revestimento - Análise e Reco-

mendações. Tecnologia de Edificações. São Paulo: Pini, 1908.

4 - CONVÊNIO EDUSP - ENCOL. Diretrizes para a Pivdução e Controle e Dosagem

das Argamassas de Assentamento e Revestimento. Projeto EP/EN - 1. Docu-

mento 1. C-E. São Paulo, 1989.

5 - . Metodologia para o Controle de Qualidade de Execução de Contrapiso para

Revestimentos de Pisos Convencionais. Projeto EP/EN - 6. Relatório Técnico,

R6-02, 1989.

6 - . Recomendações para Execução de Revestimento de Argamassa para Pa-

redes de Vedação e Tetos. Projeto EP/EN -1. Documento 1.F. São Paulo,

1988.

7 - . Recomendações para o Projeto Construtivo das Paredes de Vedação em

Alvenaria: procedimentos para elaboração e padrão de apresentação. Projeto

EP/EN-7. São Paulo, 1991.

8 - EDUSP. Estudo de Campo sobre Novo Tipo de Cal para Argamassas.

EPUSP/PCC/CPqDCC/LEPE - MAT, relatório n. 10.077, 1993.

9 - HINCAPIE, A. M„ OLIVEIRA, C. T. A., CINCOTTO, M. A., SELMO, S. M. S. Re-

vestimento de Gesso, I e II. Téchne, n. 21, 22, mar./abr. 96; mai./jun. 96. São

Paulo.

10 - IPT. Parede de Vedação em Blocos Cerâmicos. Manual de Execução. Divisão de

Edificações do IPT. São Paulo, 1988.

11 - . Tesio a Teste - Cal Hidratada. Téchne, n. 5, 6, jul./sel. 93; set./out. 93. São

Paulo.

12 - MULLER, M. S. K., BUCHER, H. R. E. Aigamassas Industrializadas paia Reves-

timento de Superfícies e Assentamento de Alvenaria. Simpósio sobre Arga-

massas Industrializadas. Usos e Desempenho. São Paulo, 1993.

13 - NEP. Cuisos de Atualização. Construção de Edifícios. São Paulo: FDTE -

EPUSP - IEE - IPT.

14 - PEREIRA, J. L. Racionalização. Manual Técnico de Alvenaria. São Paulo: ADCI,

1990.

15 - SABBATINI, F. H. Tecnologia de Execução de Revestimentos de Aigamassas.

13° SIMPATCON.

16 - TANGO, C. E. S. Materiais - Tecnologia e Controle. Manual Técnico de Alvena-

ria. São Paulo: ABCI, 1990.

17 - THOMAZ, E. Alvenaria para Pequenas Construções. Tecnologia de Edificações.

São Paulo: Pini, 1980.

18 - . Patologia. Manual Técnico de Alvenaria. São Paulo: ADCI, 1990.

19 - . Trincas em Edificações - Causas e Mecanismos de Formação. Tecnologia

de Edificações. São Paulo: Pini, 1988.

dtc - 7 - produção de alvenaria e revestimentos argamassados

Documents