“E -BOOK SOBRE PCM”
PLANEJAMENTO E CONTROLE
DE MANUTENÇÃO
E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO
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Sobre o autorSão 26 anos trabalhando especificamente com
manutenção industrial, adquiri grande experiência em
gestão de manutenção e aplicação de ferramentas
voltadas para resultados.
Tive a oportunidade de trabalhar em empresas de
grande porte (Vulcabrás – Ambev – Castelo Alimentos –
Brasil Kirin – EMS – Natural One – Perfetti Van Melle) e ao
lado de pessoas incríveis. Passei por todas as áreas de
manutenção, desde aprendiz do Senai até Gerente de
Manutenção.
Participei ativamente da certificação de TPM como líder
de pilar Manutenção Planejada. Acredito poder ajudar de
alguma forma, compartilhando essa experiência adquirida
nessa trajetória, tanto com o que eu estudei, como o que
vivenciei na prática e coisas que funcionaram e não
funcionaram nessa jornada.
Luís Ribeiro
E - B O O K – D E P L A N E J A M E N T O P R O G R A M Ç Ã O E C O N T R O L E D E M A N U T E N Ç Ã O
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IntroduçãoAtualmente, uma nova fase está surgindo e está ligada a busca de Ativos de Alta Performance.
Isto é fruto de uma economia mais globalizada, que induz a busca de maior competitividade, além
das exigências cada vez maiores da sociedade com relação às questões de SMS – Saúde, Meio
Ambiente e Segurança. Os gestores têm procurado constantemente maneiras de aumentar a
confiabilidade e disponibilidade dos ativos e consequentemente aumentar a produção, porém são
forçados a fazer tudo isso com redução de custos de manutenção.
Porém empresas que sofrem de frequentes manutenções corretivas não tem um controle
econômico suficiente para poder garantir a manutenção do ativo. Reforçada pela Gestão
Estratégica dos Ativos, há que se ter a visão do todo e não só da atividade de manutenção. Em um
mercado em que vem demandando pessoas mais qualificadas, o papel adicional dos profissionais
de manutenção deve, se voltar para a qualificação e capacitação de modo a garantir serviços de
qualidade.
Além dessa visão do todo, é fundamental entender e praticar o trabalho em equipe como sendo um
dos mais importantes caminhos estratégicos para os resultados de manutenção. Seja você um
agente desta implementação, um agente de mudança, antes que alguém tome o seu lugar e
implemente estes caminhos tão necessários e urgentes.
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ÍNDICE
PARTE 1
PARTE 2
PARTE 3
PARTE 4
MANUTENÇÃO
PLANEJAMENTO
PROGRAMAÇÃO
CONTROLE
ESTE e-BOOKESTÁ DIVIDIDO EM 4 PARTES
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1. Definição
2. Conceito
3. Histórico
4. Regimes de manutenção
5. Lubrificação
6. Engenharia de Manutenção
7. Gestão de Ativos
8. Industria 4.0
Manutenção
Planejamento e Controle de ManutençãoPRIMEIRA PARTE
E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO PRIMEIRA PARTE
Definições Iniciais
Segundo Albert Einsten -"Os problemas significativos com os quais nos deparamos não
podem ser resolvidos no mesmo nível de pensamento em que estávamos quando eles
foram criados."
Concorda que equilibrar essa balança:
Produtividade Custo
Qualidade
É um problema significativo?
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Na manutenção essas palavras de Einstein se aplica muito
bem, porque hoje estamos falando de problemas
significativos, que são os custos elevados de manutenção
e a contra balança, produtividade e qualidade.
Essa situação faz aumentar os
sistemas de planejamento e
controle de manutenção
que, hoje, são parte
integrante da manutenção
moderna. Surge então a
necessidade do profissional
de PCM, estar cada vez mais
preparado para utilizar as
técnicas corretas e nas
diversas situações do seu
trabalho.
Definições Iniciais
BORA APRENDER ?“
“Como equilibrar isso?
CONCEITO DE MANUTENÇÃO
Conceito (Tavares 1987)
De acordo com Tavares
(1987, p37), manutenção
são todas as ações
necessárias para que um
item seja conservado ou
restaurado de modo a
poder permanecer de
acordo com uma
condição específica.
Manutenção é
combinação de todas as
ações técnicas
destinadas a manter ou
relocar um item em um
estado no qual possa
desempenhar uma função
requerida.
Partindo para considerações mais atuais, nos deparamos com os dizeres: manutenção é um conjunto de ações para detectar, prevenir, ou corrigir falhas ou defeitos, falhas funcionais ou potenciais, com o objetivo de manter as condições operacionais e de segurança dos itens, sistemas ou ativos.
Conceito (NBR 5462) Conceito (Branco Filho)
Podemos considerar que, desde o momento em que instrumentos de produção
começaram a ser manuseados, a manutenção está presente na história da
humanidade, ou seja, há eras. Com isso temos algumas definições que foram
atribuídas para o termo manutenção no decorrer dessas eras, tais como:
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CONCEITO DE MANUTENÇÃOConceito (Kardec 2013)
Ainda segundo Kardec e
Nascif (2013),
manutenção tem como
missão, garantir a
disponibilidade da função
dos equipamentos e
instalações de modo a
atender a um processo
de produção ou serviço
com Confiabilidade,
segurança, preservação
do meio ambiente e
custo adequado.
Entretanto, o mais comum é
definir a manutenção como
“o conjunto de atividades e
recursos aplicados aos
sistemas e equipamentos,
visando garantir a
continuidade de sua função
dentro de parâmetros de
disponibilidade, de
qualidade, de prazo, de
custos e de vida útil
adequados”
Conceito (Dicionário) O mais comum
A manutenção pode ser
definida, segundo o
dicionário Aurélio como:
“A medidas necessárias
para a conservação ou
permanência, de alguma
coisa ou situação” e
ainda “Os cuidados
técnicos indispensáveis
ao funcionamento
regular e permanente de
motores e máquinas”
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HISTÓRICO
DA
MANUTENÇÃO
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1ª GERAÇÃO(corretiva)
2ª GERAÇÃO(preventiva)
Conserto após falha
Gestão Reativa
Revisões
Programadas
Sistemas de PPCM
Técnicas Preditivas
Gestão Proativa
Maior confiabilidade
e disponibilidade.
Melhor relação custo
benefício e
preservação ao meio
ambiente.
Trabalho em Equipe
FMEA Manutenção
Gestão de TPM /
Lean
Maior Confiabilidade
Maior Disponibilidade
Preservação do meio
ambiente
Segurança
FMEA Ciclo Produtivo
Gestão Digital Integrada
Análise de Falhas
Contratação por
Resultados
Funções Múltiplas
Gerenciar os Ativos
Otimizar os Ciclos de
Vida dos Ativos
Influir nos Resultados do
Negócio
Planejamento do Ciclo de
Vida
Aprimoramento da
Manutenção Preditiva
Excelência em Engenharia
de Manutenção
Melhorias para Reduzir
Falhas.
1940 1950
1960 1970
1980 1990
2010
2005 2010
2016
3ª GERAÇÃO(produtiva)
4ª GERAÇÃO(digital)
5ª GERAÇÃO(digital)
GESTÃO DE ATIVOS
PAS 55000
Industria 4.0
Manutenção Baseada na Condição
Manutenção Baseada no Tempo
Manutenção Corretiva e Quebra
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O documento PAS 55 é uma especificação disponível publicamente, que foi emitida em 2004
pela British Standars Institution (BSI) em resposta à demanda da indústria por um padrão de
gestão de ativos e não deve ser considerada como Norma Britânica embora apresente 28
requisitos e definições claras, necessárias para implantar e auditar um sistema de gestão
abrangente e otimizado para todo o ciclo de vida de qualquer ativo físico. A PAS 55 atenta
principalmente para o desempenho, o risco e o custo dos ativos fixos. É aplicável a qualquer
organização na qual os ativos físicos sejam fatores chave ou críticos para o atingimento de suas
metas de negócio. A revisão de 2008 reflete o crescente consenso internacional sobre as boas
práticas exigidas na gestão dos ativos fixos. A PAS 55 foi publicada pelo BSI dividida em duas
partes que a Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN) traduziu e publicou em língua
portuguesa:
- Parte 1: Especificação para a gestão otimizada de ativos físicos;
- Parte 2 – Diretrizes para aplicação do PAS 55-1.
Está em andamento no International Organization for Standardization (ISO) o projeto para
transformar a especificação PAS 55 em Normas:
- ISO 55000 – Asset Management – Overview, principles and terminology;
- ISO 55001 - Asset Management – Requirements;
- ISO 55002 - Asset Management – Guidelines on the application of ISO 55001
PAS 55000
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PAS 55000
Para a Abraman, o documento PAS 55 define a Gestão
de Ativos como a aplicação de atividades sistemáticas
e coordenadas, através da qual uma organização
realiza a gestão, de forma otimizada e sustentável, de
seus ativos e sistemas de ativos e sua performance
associada, riscos e custos ao longo do seu ciclo de vida
com o objetivo de alcançar o seu planejamento
estratégico.
Histórico da manutençãoIndustria 4.0
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Histórico da manutençãoIndustria 4.0
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Histórico da manutençãoIndustria 4.0
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Histórico da manutençãoIndustria 4.0
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Histórico da manutençãoIndustria 4.0
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Histórico da manutençãoIndustria 4.0
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Histórico da manutençãoIndustria 4.0
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Histórico da manutençãoIndustria 4.0
Pequenos passos na
direção certa!
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REGIMES DE
MANUTENÇÃO
Inspeção
Execução das anomalias
MANUTENÇÃO
Manutenção Baseada na Condição
Manutenção Baseada no Tempo
Manutenção Corretiva com
Melhoria
Breakdow
Inspeção Autônoma
Inspeção Técnica
Inspeção Preditiva
Manutenção Preventiva
Inspeção
Execução das anomalias
Inspeção / coleta
Análise
Execução das anomalias
ESPECIALISTA
OPERAÇÃO
MANUTENÇÃORESPO
NSÁ
VEL
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Manutenção Baseada no Tempo (TBM)
A manutenção baseada no tempo consiste em
inspecionar, executar serviços, limpar os
equipamentos e substituir periodicamente peças
para evitar avarias súbitas e problemas nos
processos.
É um conceito que deve formar
parte tanto da Manutenção
Autônoma como da Manutenção
Especializada
“ “
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Manutenção Baseada em Condições (CBM)
A manutenção baseada na condição utiliza Equipes de diagnósticos
para supervisionar e diagnosticar as Condições das Máquinas
móveis, de forma contínua ou intermitente durante a operação e
em inspeção durante a partida (verificando as condições dos
equipamentos estáticos e comprovando os sinais de mudança com
técnicas de inspeção não destrutivas)
Como indica seu nome, a
manutenção baseada em condições
se coloca para funcionar em
função das condições reais dos
equipamentos em vez de por
transcurso de um determinado
intervalo de tempo (PREDITIVA)
“
“AUTÔNOMA
SUBJETIVA
PREDITIVA
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Manutenção Pós-Quebra (BM)
Ao contrário dos sistemas anteriores, com este
sistema se espera que os equipamentos falhem para
repará-los. (O Breakdow)
Utiliza-se o conceito de
manutenção por avarias quando
uma falha não afeta
significativamente as operações,
ou a produção, ou gera outras
perdas além dos custos das
reparações
“
“E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO PRIMEIRA PARTE
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Manutenção Corretiva (CM)
A manutenção corretiva melhora os equipamentos e
seus componentes de modo que se possa realizar de
forma confiável a manutenção preventiva.
Se o equipamento tem debilidades
de projeto, deve-se reprojeta-lo.“
“
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Lubrificação
As primeiras graxas lubrificantes foram produzidas em 1872, sendo
utilizadas sabões a base de cálcio e sódio. Em 1940 foram desenvolvidas
graxas a base de sabão de lítio e uma década depois, foram lançadas as
graxas sabão complexo de alumínio. Lubrificação pode ser definida como
o fenômeno de redução de atrito entre duas superfícies em movimento
relativo, por meio da introdução de uma substância entre as mesmas.
Com a invenção de engenhocas no
Séc. XVI surgiu a necessidade da
lubrificação vinda do petróleo, para
o seu perfeito funcionamento
“ “
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Insira seus dados.
Porquê Lubrificar?
Porém, em algumas situações, com o aumento da velocidade e da pressão, a película lubrificante torna-se reduzida e o consequente desgaste. Nesses casos, poderá ocorrer contato direto entre as imperfeições das superfícies das partes metálicas, provocando atrito e desgastes indesejados, conforme apresentado na figura a seguir.
As peças móveis dos componentes hidráulicos movimentam-se separadas por um filme de óleo, chamada de película de lubrificação. Se esse óleo tiver uma viscosidade adequada, as imperfeições das superfícies peças não entram em contato direto, evitando o atrito e o consequente desgaste.
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Engenharia de manutenção
significa perseguir benchmarks,
aplicar técnicas modernas,
estar nivelado com a
manutenção de Primeiro Mundo
Dentre as principais atribuições
da engenharia de manutenção
estão:
Engenharia de Manutenção
- Aumentar a confiabilidade.
- Aumenta a disponibilidade.
- Melhorar a manutenibilidade.
- Aumentar segurança.
- Eliminar problemas crônicos.
- Solucionar problemas tecnológicos.
- Melhorar capacidade pessoal.
- Gerir materiais e sobressalentes.
- Participar de novos projetos.
- Dar suporte à execução.
- Fazer análise de falhas e estudos.
- Elaborar planos de manutenção e de
inspeção e fazer sua análise crítica periódica.
- Acompanhar os indicadores.
- Zelar pela documentação técnica.
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Engenharia de ManutençãoEnfim, a engenharia de manutenção desenvolve melhores práticas de manutenção, para aumentar os resultados e diminuir os custos.Segundo Kardec e Nascif, (2013,
p.276), para se otimizar uma
organização como um todo, várias
ferramentas estão disponíveis, mas
elas só darão resultados eficazes à
medida que o pessoal de manutenção
internalizar uma nova cultura, sua
missão estratégica, seus novos
paradigmas, os tipos mais eficazes de
manutenção, a prática do trabalho em
equipe, a multifuncionalidade ou
polivalência, enfim, o entendimento
de que a manutenção deve existir
para só intervir de forma planejada na
planta.
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Gestão de AtivosPara Abraman, o
documento PAS 55
define a Gestão de
Ativos como a aplicação
de atividades
sistemáticas e
coordenadas, através da
qual uma organização
realiza a gestão, de
forma otimizada e
sustentável, de seus
ativos e sistemas de
ativos e sua
performance associada,
riscos e custos ao longo
do seu ciclo de vida com
o objetivo de alcançar o
seu planejamento
estratégico.
PAS 55 é um documento reconhecido internacionalmente
que define o que deve incluir um sistema de Gestão de
Ativos Físicos para garantir e manter a sustentabilidade e
o desempenho eficaz dos Ativos Físicos.
O documento define a Gestão de Ativos como aplicação
de atividades sistemáticas e coordenadas, através da
qual uma organização realiza a gestão, d e forma
otimizada e sustentável, de seus ativos e sistemas de
ativos e sua performance associada, riscos e custos ao
longo do seu ciclo de vida com o objetivo de alcançar o
seu planejamento estratégico. (IAM- BSI)
O PAS 55 foi elaborado de tal maneira que poderá ser
utilizada como elemento de seleção de potenciais
fornecedores e como elemento de controle de gestão
para os acionistas e todas as partes que estejam
vinculadas à Empresa (Stakeholders).
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1. Definição
2. Criticidade
3. Estratégia de Manutenção
4. Inspeção Técnica Subjetiva
5. Manutenção Preventiva
6. Manutenção Preditiva
7. Manutenção Autônoma
8. Fluxo de Priorização
Planejamento
Planejamento e Controle de Manutenção
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E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO
SEGUNDA PARTE
DEFINIÇÃO
PLANO DE MANUTENÇÃO: Conjunto de atividades e tarefas a serem executadas nos
equipamentos/sistemas, itens, instalações, descrevendo explicitamente os métodos,
freqüências, recursos humanos e materiais envolvidos em cada uma delas.
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GRAU DE CRITICIDADE: Critério de avaliação que mede o impacto da falha ou defeito de
equipamento, sistema ou instalação na qualidade do produto, capacidade de produção e
produtividade do processo ou no meio ambiente ou segurança industrial.
CLASSE DE CRITICIDADE: Classificação do equipamento, segundo o grau de criticidade,
utilizado para estabelecer a estratégia de manutenção para equipamentos, sistemas ou
instalações.
ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO: Escolha dos diversos conceitos de manutenção a serem
aplicados nos equipamentos, sistemas ou instalações de acordo com sua criticidade.
A responsabilidade por essas definições
é do gerente de manutenção.“
“
Definição de Criticidade
A Unidade deverá listar todos os equipamentos que fazem parte de suas
diversas áreas em uma "Planilha para Definição de Criticidade",
transferindo a pontuação e classificação obtida na "Matriz de Criticidade“. A
soma dos pontos obtidos na coluna pontos resultará no Grau de Criticidade
(GC).
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A Classe de Criticidade será definida por:
Classe A: GC acima ou igual a 100
Classe B: GC entre 70 a 99
Classe C: GC igual ou abaixo de 69
Planilha para definição de Criticidade
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Atenção: Os itens destacados em vermelho, se
derem pontuação 10, automaticamente viram críticos
“A” independente da pontuação que tenha dado
somando com os demais itens. Pois os itens em
vermelho são requisitos legais.
Planilha para definição de Criticidade
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Os itens em vermelho
caracterizam o
equipamento como
crítico “A” diretamente,
independente da
pontuação.
Estratégia de Manutenção
Uma vez definido a criticidade dos equipamentos, agora é listar na
Planilha de Estratégia de Manutenção, todos os equipamentos que fazem
parte de seus diversos sistemas operacionais - com seus respectivos
TAG´s- e definir a estratégia de manutenção para equipamento.
Conforme planilha modelo a seguir:
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Estratégia de Manutenção
A estratégia depende da criticidade do equipamento,
conforme considerações a seguir:
Manutenção Periódica - planejamento obrigatório nos casos onde não são
aplicáveis inspeções preditivas e nos equipamentos de controle de
poluição e prevenção de acidentes.
Inspeções Preditivas - planejamento conforme Padrão Técnico que trata
de inspeções preditivas
Inspeção de Rotas - planejamento obrigatório;
Lubrificação - planejamento obrigatório;
Manutenção Autônoma - planejar as atividades de lubrificação, reaperto e
limpeza sob responsabilidade do operador.
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Estratégia de Manutenção
Equipamento Crítico “A”
Manutenção Periódica - planejamento através de análise de custo
benefício e nos equipamentos de controle de poluição e prevenção de
acidentes. (não obrigatório)
Inspeções Preditivas - planejamento através de análise de custo
benefício. (não obrigatório)
Inspeção de Rotas - planejamento obrigatório;
Lubrificação - planejamento obrigatório;
Manutenção Autônoma - planejar as atividades de lubrificação, reaperto e
limpeza sob responsabilidade do operador.
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Estratégia de Manutenção
Equipamento Crítico “B” e “C”
Notamos que a manutenção evoluiu muito o grau de importância para a
empresa, mas infelizmente muitos gestores ainda pensam que não se
devem investir em manutenção e com o pensamento que a empresa existe
para produzir determinado produto e não para fazer manutenção. Com isso
surge a necessidade do profissional de manutenção usar de técnicas e
recursos simples e objetivos para atender essas demandas ao menor custo
possível.
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Muitos profissionais de manutenção, tem dúvidas de como promover na
prática, a padronização da manutenção em suas empresas. Geralmente a
maior dúvida é como iniciar esse processo de padronização e usualmente
deve ser iniciada pelas atividades mais repetitivas e mais sujeitas a erros.
Fazendo uma análise disso observamos que é recomendado iniciar pelas
atividades de inspeção.
Inspeção Técnica Subjetiva na Prática
Foram feitos vários experimentos e comprovado na prática a elaboração
e execução de inspeções técnicas subjetivas em empresas diferentes, com
pessoas diferentes, com hábitos, conhecimentos e costumes diferentes
umas das outras. Com isso foi observado que não tem uma fórmula mágica
e padrão de executar essas inspeções de maneira efetiva.
Com os dados levantados, observou-se que a Inspeção Técnica em que o
técnico tem mais afinidade em fazer é um modelo em que não o deixe
preso a um check-list padrão em que eles somente coloquem Ok, ou NOK
e sim que eles possam escrever a opinião deles. Eles se mostraram mais
propensos a executarem inspeções em que eles tem a liberdade de checar
o equipamento de acordo com suas experiências e que eles possam
escrever suas opiniões caso encontrem algo de anormal.
Tendo como base essas informações, sugiro um processo de elaboração
da inspeção da seguinte forma:
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Inspeção Técnica Subjetiva na Prática
- Subidividi-se o equipamento em subconjuntos;
- Faz-se um levantamento das quebras nos últimos meses e definir nessas
quebras quais poderiam ser identificadas com inspeção técnica subjetiva;
- Para cada subconjunto, junto com o técnico, é questionado em campo
na máquina, o que ele conseguiria inspecionar naquele subconjunto, de
acordo com o que o manual diz e de acordo com a sua experiência e em
cima das quebras levantadas, com a máquina em funcionamento;
- Feito o mesmo questionamento do mesmo subconjunto, porém com a
máquina parada;
- Tabulado todos os itens a ser verificado para cada subconjunto, tanto
com máquina rodando, como máquina parada;
- Confeccionar uma Lição de Um Ponto, com a foto do subconjunto
detalhando as peças de desgaste;
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Inspeção Técnica Subjetiva na Prática
Uma vez definido os itens a serem verificados, partimos para uma outra
etapa, que é algo muito importante na padronização dessa atividade de
Inspeção Técnica Subjetiva, que é o como se realizar essa verificação dos
itens mapeados de acordo com a qualificação e hábitos da equipe local e
não somente pelo conhecimento teórico.
Novamente com a participação dos técnicos no equipamento, é feito o
questionamento de como ele realiza a verificação dos itens relacionados na
prática e como ele define se o item está bom, ou ruim. Vale salientar que,
para equipamento rodando a verificação é de uma maneira e para
equipamento parado é de outra maneira e isso tem que estar bem definido
e registrado para que todos possam realizar a inspeção da mesma maneira.
O próximo passo é definir com qual frequência será realizada essas
inspeções, levando em consideração o nível de quebra desse equipamento,
criticidade, horas de produção e velocidade do equipamento.
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Inspeção Técnica Subjetiva na Prática
Kardec e Nascif (2001) menciona, que para tornar os padrões de
inspeção completos, as seguintes informações são essenciais:
(1) partes do equipamento a ser inspecionadas,
(2) frequência das inspeções,
(3) métodos de inspeção,
(4) instrumentos e aparelhos de inspeção,
(5) características a ser inspecionadas,
(6) critérios de julgamento,
(7) contramedidas em caso de anomalias.
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Inspeção Técnica Subjetiva na Prática
A figura a seguir mostra um exemplo de inspeção técnica subjetiva mecânica de uma
encaixotadora de garrafas, levando em consideração todos os aspectos mencionados.
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Inspeção Técnica Subjetiva na Prática
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Inspeção Técnica Subjetiva na Prática
A figura a seguir mostra um exemplo de uma inspeção técnica subjetiva elétrica de
um Misturador de bebidas, levando em consideração todos os aspectos mencionados.
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Inspeção Técnica Subjetiva na Prática
Descrição da Tarefa: Nesse campo está os subconjuntos da máquina e a
descrição detalhada do que ele tem que verificar em cada subconjunto e como
ele deve verificar, para que ele não esqueça de verificar nenhum dos pontos na
hora de executar a inspeção.
Status: Nesse campo será inserido a anotação se aquele subconjunto está Ok,
ou Não Ok na hora da inspeção (Se não for encontrado nenhuma anomalia, será
colocado Ok, se for encontrado alguma anomalia será colocado Não Ok). Nas
letras A, B e C, deve-se assinalar o grau da criticidade da anomalia se for
encontrado algo de errado.
Anomalia Encontrada: Nesse campo será anotado o que foi encontrado de
anomalia e uma possível solução, para ser programado posteriormente para
correção.
Ordem Manut.: Nesse campo será anotada a Ordem do SAP para a correção
dessa anomalia e rastreabilidade posteriormente.
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Inspeção Técnica Subjetiva na Prática
Para facilitar o detalhamento das
anomalias encontradas, cria-se uma
Lição de Um Ponto (LPP) para cada
subconjunto do equipamento, detalhando
todas as peças de desgaste que estão
relacionadas para serem verificadas na
Inspeção Técnica Subjetiva, conforme
figura a seguir.
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Lição de Um Ponto
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Manutenção Preventiva é aquela feita em intervalos de tempo pré-definidos.
Por isso, ela também é chamada de manutenção baseada em tempo!
Seu objetivo é Prevenir qualquer desgaste ou quebra, mantendo as
condições básicas dos equipamentos.
- A manutenção periódica deve ser considerada umas das atividades
principais da manutenção em uma empresa.
- Envolve algumas tarefas sistemáticas, tais como as inspeções, reformas e
principalmente a troca de peças.
- E por se tratar de preventiva a sua execução deve ter caráter obrigatório.
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Manutenção Preventiva
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E qual a sequência de atividades a serem feitas na elaboração de um plano de
manutenção periódica?
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1º
2º
3º
4º
5º
6º
Quais manutenções serão feitas?
Em quais equipamentos?
Com que frequência?
Por quem serão feitas?
Como serão feitas?
E com qual
duração?As 6 Etapas do Plano de Manutenção
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Você pode até mesmo chegar a seguinte conclusão:
Esse item eu prefiro esperar ele quebrar para
trocar, porque é um item não muito importante e
eu tenho as peças necessárias reserva e para trocar
é rápido, então eu prefiro esperar quebrar para
trocar. E não tem nada de errado nisso.
Um ponto importante a se observar é:
Que para a manutenção ser eficaz, é necessário adequar
o estoque de peças de reposição, substituindo os itens
desnecessários do estoque, por itens que serão
necessários. Para garantir que quando chegar a data de
uma determinada manutenção, o material necessário
esteja disponível!
Manutenção Preventiva
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Manutenção Preditiva
MANUTENÇÃO BASEADA NA CONDIÇÃO
Essas atividades de manutenção
existem para Eliminar a
anomalia encontrada, de forma
programada!
É possível prever o desempenho do
equipamento e o momento exato para fazer a
manutenção, reduzindo custos e aumentando
a vida útil dos equipamentos!
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Manutenção Preditiva
7 Etapas para Implantação
1. Pesquisa das necessidades ;
2. Seleção de equipamentos prioritários, áreas de implantação e responsáveis;
3. Coleta de informações externas à empresa para obtenção de tecnologias;
4. Estrutura para execução e fluxo do sistema de manutenção preditiva;
5. Treinamento dos responsáveis;
6. Testes na aplicação das tecnologias;
7. Desenvolvimento gradual do sistema na empresa;
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Ganhos da Manutenção Preditiva
Na:
Produtividade
Na:
Confiabilidade
• Conhecer as tendências de deterioração.
• Prever as anormalidades do equipamento.
• Consolidar uma estrutura de diagnósticos de alto nível dos equipamentos.
• Operação até os limites próximos do ponto ideal.
• Evitar a manutenção excessiva.
• Conhecer as condições de deterioração.
• Prever o aumento dos custos de manutenção.
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Manutenção Preditiva
É preciso usar toda as técnicas de preditiva no mesmo equipamento?
“ Não é necessário usar todas as técnicas de
preditiva no mesmo equipamento. Essa decisão
tem muito a ver com a criticidade do
equipamento, o custo benefício e quais as técnicas
que realmente se aplica a ele ”
Manutenção Preditiva
Nome ou Marca da Empresa| Site | /seulink @seunick
Principais técnicas utilizadas no
mercado industrial
E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO PRIMEIRA PARTE
Análise de
Vibração
Análise
Termográfica
Análise de
Óleo Isolante
Análise de Óleo
Lubrificante
Teste de
Ultrasom
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Manutenção Autônoma
Vamos falar de etiqueta vermelha e etiqueta azul
Com o aprendizado que vai se adquirindo com essas
etiquetas colocadas e retiradas a manutenção começa
transferir conhecimento para a operação, capacitando eles
a resolverem pequenos problemas. E isso é feito por meio
das etiquetas azul.
Essas etiquetas vermelhas são anomalias encontradas pela
própria operação em seu equipamento e solicitado para
manutenção a resolução da mesma, através de um fluxo
pré-definido. Essas etiquetas são gerenciadas tanto na
gestão a vista da máquina, ou na célula de operação e
também na manutenção
OPERAÇÃO
MANUTENÇÃO
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Manutenção Autônoma
Com isso, espera-se que
manutenção e operação
restaurem os
equipamentos, resolvendo e
retirando as etiquetas dos
equipamentos.
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Fluxo de Priorização
Objetivo
Facilitar a priorização das atividades de manutenção,
considerando os recursos disponíveis e as tarefas
necessárias para garantir a confiabilidade dos
sistemas.
Também busca agilizar as reuniões de programação
de manutenção de forma a focar as atividades a ser
priorizadas.
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(3º)
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ficação
(2º)
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(4º)
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(6º)
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(5º)
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(1º)
Ite
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Sistemática de Priorizações(Reuniões de PCM das Áreas)
EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Controle de
Despesa (R$)
Funil de
Priorização
1. Conceitos
2. Prioridades
3. Responsabilidade
4. Reunião de Programação
5. Pontos de Atenção
Programação
Planejamento e Controle de Manutenção
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E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO
TERCEIRA PARTE
E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO TERCEIRA PARTE
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Conceitos de Programação
Conforme funil de priorização, as atividades de maior
prioridade são programadas primeiro, seguidos pelos
de prioridade imediatamente inferior, até os recursos
disponíveis naquela data, se esgotarem.
Importantíssimo também levar em consideração o
controle de despesa para realizar a programação,
pois tem impacto direto nos resultados (custo das
atividades com mão-de-obra e peças).
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Conceitos de Programação
Programação Sistemática
Nessa situação
consideramos as
manutenções periódicas,
que são executadas
sistematicamente com
periodicidade pré-
determinada. Podendo
ser semanais, quinzenais,
mensais, bimestrais,
anuais, etc.
Essa situação é
diferenciada, pois a
realização dessas atividades
requer parada da produção
e muitas vezes oneram alto
custo, ou perdas. Necessário
uma atenção especial para
esse tipo de programação,
para minimizar o impacto.
Planejada não Periódica Programação de Paradas
Nessa situação estão as
manutenções corretivas
planejadas, que são as
atividades oriundas das
inspeções e etiquetagem
da operação
(manutenção autônoma).
Podemos considerar 3 tipos de programação:
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Prioridades
URGENTE: O serviço deverá ser realizado imediatamente, pois as consequências da falha já
estão sendo sentidas, seja no processo produtivo, na segurança das pessoas, ou em impacto
ao meio ambiente.
IMPORTANTE: Serviços que devem ser realizados em um curto espaço de tempo, pois
podem interferir no processo produtivo, na segurança das pessoas, ou em impacto ao meio
ambiente.
PRIORITÁRIO: Serviços cuja execução pode esperar um tempo mais longo, pois a função
dos equipamento não está perdida, ou ainda pode ser realizada por outros equipamentos.
NÃO PRIORITÁRIO: Serviços que não interferem na capacidade produtiva da unidade e por
isso podem aguardar um melhor momento para execução.
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Responsabilidade
A responsabilidade do programador, é uma distribuição
das atividades o mais uniforme possível , da carga de
trabalho da equipe, seja diária, semanal, quinzenal,
mensal, etc.
Também otimizar ao máximo, as paradas ou
desligamentos dos equipamentos para manutenção.
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Principais Responsabilidades do Programador
Atualização da planilhas / tabelas / software de programação.
Atualização das instruções de trabalho.
Atualização da programação mestre de manutenção.
Reprogramação dos trabalho pendentes.
Reprogramação das tarefas pendentes dos trabalhos.
Emissão de listagem de programação ou programação semanal.
Emissão de listagem de materiais necessários.
Acompanhamento do custo.
Indicadores e execução da programação.
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Reunião de Programação
A frequência da reunião de programação deve ser
realizada de acordo com a realidade e necessidade de
cada empresa.
A reunião deve envolver no mínimo as áreas de
produção, manutenção e PCM. Demais áreas devem
participar de acordo com a necessidade e
disponibilidade (Ex: Almoxarifado, Compras,
Engenharia).
“ O Programador deve levar a programação
praticamente pronta para a reunião, que
tem apenas o objetivo de alinhamentos
finais ”
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Pontos de Atenção
A programação deve espelhar o que
normalmente deve vir a acontecer e não o
que gostaríamos que acontecesse.
O programador deve ser mediador da
reunião de programação.
Para ter êxito na programação é
necessário que haja feedback contínuo.
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Pontos de Atenção
“ Todos tem que estar envolvidos na programação ”
É importante que a programação de uma semana
seja conhecida na semana anterior, ou até antes.
Nunca deixe de programar atividades críticas.
Divulgar a programação a todos e acompanhar a sua execução na área.
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2º
Alinhamento entre as áreas
Para a programação ter sucesso são imprescindíveis dois itens:
Para isso o papel do planejador e programador de manutenção tem que ser desempenhado com eficiência.
1º
Planejamento bem Feito
1. Conceitos
2. Arquivo Técnico
3. Indicadores de Manutenção
Controle
Planejamento e Controle de Manutenção
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E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO
QUARTA PARTE
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Controle de Manutenção
Controle é o acompanhamento dos indicadores de
manutenção. A função é estratégica e muito
importante para o Corpo Gerencial, porque esses
controles, norteiam as tomadas de decisões, pois se
tem uma visão de todos os indicadores de
manutenção e uma análise preliminar de tendências
e dados.
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Controle de Manutenção
Tem a ver com o controle e armazenamento das ordens de
manutenção, arquivos técnicos e desenhos, controles
relacionados a funcionários, ferramentas e atividades ligadas
a manutenção.
“ Gestão administrativa da manutenção ”
“ O PCM é o responsável em gerar todas as informações e
dados pertinentes a manutenção, fornecendo aos
responsáveis pelo gerenciamento da manutenção dados e
estatísticas confiáveis para a tomada de decisão ”
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Arquivo Técnico
Podemos considerar duas modalidades de arquivo:
Arquivos com catálogos de
fornecedores em geral
Arquivos de desenhos e manuais dos
equipamentos e instalações
Podendo ser físico ou eletrônico Podendo ser arquivo de oficina físico,
ou digital na rede da empresa.
O importante é garantir agilidade e
qualidade na reposição de peças
sobressalentes.
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Indicadores de Manutenção
Os indicadores devem ser utilizados como uma
forma de verificação, controle e Análise Crítica,
para identificar a tendência, positiva ou negativa,
proporcionando correção dos desvios, melhorias
contínuas e ações preventivas buscando
melhores práticas de Classe Mundial.
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Indicadores de Manutenção
Já existem inúmeros indicadores pré-
estabelecidos para um acompanhamento
eficaz das atividades da manutenção.
Mas lembre-se: é melhor ter poucos
indicadores e acompanha-los bem! Quais os indicadores considerados
como os mais importantes?
Os gestores estão sempre focados em manter a competitividade
da empresa, os desafios são constantes no setor de manutenção,
levando assim a controlar melhor os custos da manutenção e
realizando investimentos de maneira correta, de forma a se
manter o nível de competitividade no mercado. Então os
indicadores mais importantes são os
voltado para Custo!
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Indicadores de Manutenção
É importante ter uma idéia bastante clara do
indicador que se pretende adotar e determinar
com precisão:
O que será medido.
Como será medido.
Para que será medido.
Onde será medido.
Quando será medido.
Quem medirá.
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Classificação dos Indicadores
Os indicadores de manutenção podem ser
classificados em:
Indicadores
Estratégicos
É importante correlacionar as informações
dadas por um indicador.
Indicadores
TáticosIndicadores
Operacionais
Evidenciam os resultados
globais da organização ou
departamento e são de
interesse direto da alta
administração. Devem
ser desdobrados nos
indicadores táticos.
Mostram os resultados
dos processos internos,
sendo utilizados como
itens de controle pela
média administração,
engenheiros e
coordenadores.
São aqueles que medem
a influência dos eventos
sobre os resultados da
execução dos serviços. Os
resultados desses
indicadores são utilizados
e controlados por
supervisores e operários.
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Indicadores de Gestão de Custo da Manutenção
ICMUP – Indicador de Custo de Manutenção por Unidade Produzida
ICM – Indicador de Custo de Manutenção
CMPR + CSR
Custo =
COM
CMPR = Custo de materiais e peças realizado
CSR = Custo com serviços realizado
COM = Custo orçado de manutenção
CMPR + CSR + CSER
ICMUP =
PTU
CMPR = Custo de materiais e peças realizado
CSR = Custo com serviços realizado
CSER = Custo com salários e encargos realizado
PTU = Produção total da unidade
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Indicadores de Gestão de Performance da Manutenção
MTTR – Mean Time to Repair (Tempo Médio de Reparo)
∑ TR
MTTR =
n
TR = Tempo de reparo
n = Número de intervenções observadas
MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas)
TEF = Tempo entre falhas
n = Número de intervalos observados
∑ TEF
MTBF =
n
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Indicadores de Gestão de Performance da Manutenção
Disponibilidade da Manutenção
HCAL - HPM
Disponibilidade =
HCAL
HCAL = Hora calendário
HPM = Horas parada de manutenção
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Indicadores de Planejamento e Programação de Manutenção
ICPMD – Indicador do Cumprimento do Plano de Manutenção Preditiva
NRPDR
ICPMD = X 100
NRPDP
NRPDR = Número de rota do plano de
manutenção preditiva realizado
NRPDP = Número de rota do plano de
manutenção preditiva planejado
Backlog – Carga Futura de Trabalho
HHPT = Horas programadas
HHDD = Horas disponíveis
HHPT
BACK =
HHDD
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Indicadores de Planejamento e Programação de Manutenção
ICPMP – Indicador do Cumprimento do Plano de Manutenção Preventiva
OMPVR
ICPMP = X 100
OMPVP
OMPVR = Número de OM do plano de manutenção
preventiva realizado
OMPVP = Número de OM do plano de manutenção
preventiva planejado
ICHH – Indicador do Cumprimento do Homem Hora
HhREAL = Homem hora efetivamente realizado
HhPLAN = Homem hora planejado
HhREAL
ICHH = X 100
HhPLAN
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Indicadores de Planejamento e Programação de Manutenção
ICOM – Indicador do Cumprimento da Ordem de Manutenção
NOMPR
ICOM = X 100
NOMP
NOMPR = Número de Ordem de Manutenção
programada realizada
NOMP = Número de Ordem de Manutenção
programada
IEP – Indicador de Eficiência no Planejamento
OBS: Pode gerar esse indicador por especialidade
é só separar as notas por especialidades
∑ Notas maior que 7 dias
IEP =
∑ Ordens abertas
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Indicadores de Manutenção
Além de providenciar indicadores para medir os
fatores críticos de sucesso, verificar se esses
indicadores fornecerão os resultados que
possibilitem a visualização das
interdependências – as relações de causa e
efeito entre os acontecimentos das diferentes
áreas e funções.
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Espero ter contribuído para o
aumento do seu conhecimento!
Fim