UNIVERSIDADE PARANAENSE – UNIPAR CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
UMUARAMA/PR
1 TFC 2018 – TRABALHO FINAL DE CURSO
MANUTENÇÃO EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS DE FRIGORÍFICOS
PARA FRANGOS
Junior Humberto Milani, [email protected] 1
Higor Henrique de Lima Fernandes, [email protected] 1
Reginaldo de Araujo Silva, [email protected] 2
Resumo: A gestão da manutenção envolve um conhecimento amplo da empresa, de cada setor e cada
equipamento, para decidir onde, quando e por que aplicar cada um dos tipos de manutenção. Este
trabalho buscou realizar uma gestão da manutenção industrial, através de levantamento
bibliográfico, pesquisa e análise de campo, descrevendo informações técnicas, critérios e práticas,
para uma gestão da manutenção com foco na busca do aumento da produtividade e minimização dos
custos. Este trabalho apontou também os principais pontos de melhoria para alcance dos objetivos
desejáveis, tais como: disponibilidade, produtividade e minimização dos custos.
Palavras-chave: Gestão da manutenção, tipos de manutenção, maximização de custo e
disponibilidade.
1. INTRODUÇÃO
Com o decorrer dos anos a manutenção tem sofrido mudanças significativas, devido à
necessidade de extrair o máximo de disponibilidade e produtividade dos equipamentos e instalações,
portanto não podemos levar em consideração a manutenção que era realizada anteriormente à década
de 70. Em grandes empresas os equipamentos precisam estar disponíveis e em totais condições de
funcionamento sempre que for necessário produzir algum produto, com isso se obtém redução de
custo com manutenções e equipamentos indisponíveis. Desta forma Vaz (1998) enfatiza que a
manutenção dos equipamentos é importante, pois contribui para o aumento da produtividade.
Manutenção nada mais é que uma ação desenvolvida a fim de detectar, corrigir e prevenir falhas e
defeitos para dar condições de uso e aumentar ao máximo a vida útil de um equipamento.
Este estudo tem como objetivo analisar os métodos de manutenção empregados hoje em uma
indústria alimentícia, e chegar a um consenso quanto à escolha da melhor ferramenta capaz de auxiliar
nas tarefas diárias.
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2. REVISÃO BIBLIOGRAFICA
Há tempos que a manutenção deixou de ser uma atividade de apoio e passou a fazer parte da
estratégia de custos e gestão de ativos de uma empresa. Confiabilidade é um conceito qualitativo que
é transformado pela manutenção em dados quantitativos. Através dos tipos manutenção corretiva
planejada e não planejada, manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção detectiva e
engenharia de manutenção, planeja-se uma estratégia que visa o aproveitamento ótimo dos
equipamentos e máquinas.
A manutenção não aumenta apenas a confiabilidade, mas leva o equipamento a operar sempre
próximo as condições em que saiu de fábrica, gerando maior disponibilidade e segurança. A redução
do desempenho do equipamento, que traz a diminuição da qualidade e da produtividade pode ser
evitada com políticas adequadas de manutenção que garantem a eficiência do equipamento, reduzindo
a sua disponibilidade.
Segundo Willians et al., (1994) a disponibilidade dos equipamentos depende da confiabilidade
e da manutenibilidade por eles apresentadas. Apesar de os valores de confiabilidade e
manutenibilidade serem, por definição, fatores intrínsecos do equipamento e de penderem da
concepção de seu projeto (SAE International, 1992), eles são afetados por outros fatores, como
treinamento dos mantenedores, então, manter a capacidade e a disponibilidade da máquina, evitando
quebras e criando condições de uma intervenção corretiva rápida e eficaz, quando a falha ocorrer
(aumento da manutenibilidade).
O autor Nepomuceno (1999) define manutenção de uma maneira mais detalhada
argumentando que todo equipamento seja ele simples ou mais elaborado necessita de reparos e
consertos em períodos que variam de conformidade com o equipamento, utilização e material sendo
processado, sem afetar a produção.
Já Faria (1994) define manutenção como: os equipamentos que devem funcionar da mesma
forma como foram projetados.
Belhot & Campos (1995) destacam a falta de rigor no planejamento da manutenção de muitas
indústrias nacionais, que simplesmente adotam planos preventivos recomendados pelos fabricantes
ou criados a partir deles, sem uma visão crítica administrativa maior.
2.1 Manutenção e Confiabilidade
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Para Nepomuceno (1999), confiabilidade é um dos grandes benefícios consequentes da
manutenção. Claro que para se ter essa confiabilidade de um produto (peça, equipamentos, máquinas,
etc.), é preciso estar ciente que o mesmo deva estar em total conformidade com o projeto e acima de
tudo, opere durante o período (tempo de vida útil) especificado pelo fornecedor.
Confiabilidade não é apenas manter o equipamento em operação, mas sim ter o controle da
programação e das atividades de manutenção de cada equipamento.
2.2 Tipos de Manutenção
Apesar de existir várias literaturas que abordam o tema, é comum encontrarmos divergências
de alguns autores. Kardec (2009) afirma que atualmente existem várias ferramentas disponíveis que
levam em sua designação a palavra manutenção. É importante ressaltar, que não são novos tipos de
manutenção, mas ferramentas que possibilitam a aplicação dos tipos básicos de manutenção.
2.2.1 Manutenção Corretiva
Efetuada após uma quebra/pane ou parada de máquina. Esse tipo de manutenção tem como
único objetivo colocar o equipamento em uso novamente. Manutenção corretiva é basicamente a
substituição de componentes e peças desgastadas pelo uso excessivo.
Nepomuceno (1999) afirma que esse tipo de manutenção significa deixar o equipamento
trabalhar até quebrar. A manutenção corretiva pode ser dívida em: manutenção corretiva planejada e
manutenção corretiva não planejada. Como vantagens deste tipo de manutenção podem citar que não
exige acompanhamentos e inspeções nas máquinas (se é que podemos chamar de vantagem), já suas
desvantagens são que: As máquinas podem quebrar a qualquer momento, empresas utilizam máquinas
de reserva, isso quando as tem e se faz necessário trabalhar com estoques elevados.
Manutenção corretiva não-planejada: a correção da falha ou do desempenho abaixo do
esperado é realizada sempre após a ocorrência do fato, sem acompanhamento ou planejamento
anterior, aleatoriamente. Para Otani & Machado, (2008) a manutenção corretiva implica em altos
custos e baixa confiabilidade de produção, já que gera ociosidade e danos maiores aos equipamentos,
muitas vezes irreversíveis. Manutenção corretiva planejada: quando a manutenção é preparada.
Ocorre, por exemplo, pela decisão gerencial de operar até a falha ou em função de um
acompanhamento preditivo.
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2.2.2 Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva é a manutenção voltada para evitar que a falha ocorra, através de
manutenções em intervalos de tempo pré-definidos. Segundo SLACK et al. (2002, p. 645), “visa
eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e
verificação) das instalações em intervalos de tempo pré-planejados”.
Faria (1994) define manutenção preventiva como sendo inspeção ou intervenção nas
máquinas de modo programado, não sendo necessário o quesito emergência.
Tem como objetivo prevenir ou evitar a quebra e paradas das máquinas. O controle efetivo da
manutenção preventiva gera dentro de pouco tempo o aumento significativo da disponibilidade,
evitando paradas não programadas. O uso da manutenção preventiva aumenta a produtividade,
minimiza os custos de manutenção, e monitora a vida útil dos equipamentos. Na Figura 1 são
mostradas as principais características das manutenções corretivas e preventivas. Como vantagens
deste tipo de manutenção podem citar que os equipamentos param em períodos determinados e
existem facilidades para cumprir as metas de produção, já suas desvantagens são que: requer um
plano de manutenção bem elaborado, acompanhamento das programações, necessita de uma equipe
de mecânicos e eletricistas treinados e capacitados para realizar as manutenções.
Figura 1 – Manutenção Corretiva X Manutenção Preventiva
Fonte: Parmalat Brasil S/A Indústria de Alimentos
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2.2.3 Manutenção Preditiva
Segundo Otani & Machado, (2008) manutenção preditiva é a manutenção que realiza
acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho de máquinas e equipamentos, visando
definir o instante correto da intervenção, com o máximo de aproveitamento do ativo. Esta manutenção
ajuda a determinar um tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos, indicando
as condições necessárias para que este tempo seja aproveitado, ou até mesmo ser prolongado, através
das recomendações repassadas e realizadas.
Segundo Takahashi (1993) manutenção preditiva é uma filosofia que evita a tendência a super
manutenção (por exemplo, a manutenção e os reparos excessivos) a que estão propensos os enfoques
convencionais de manutenção preditiva. Ainda segundo Takahashi (1993) embora o termo
‘manutenção preditiva’ possa soar relativamente novo, na realidade, tem sido usado nas indústrias
japonesas há bastante tempo.
Para que se tenha uma boa manutenção preditiva, é preciso que saibam analisar os resultados
gerados a partir das análises realizadas. Para que isso ocorra exige toda uma mudança de filosofia de
atuação da equipe de trabalho, por meio de treinamentos, capacitação, e orientação, pois é gerada na
performance do histórico do passado através dos dados estatísticos e análise de sintomas prevendo a
manutenção do equipamento prematuramente. Como vantagens deste tipo de manutenção podem citar
que se bem executada, pode prolongar a vida útil do equipamento, através da interpretação das
análises realizadas e pode programar a reforma e substituição somente das peças comprometidas, já
suas desvantagens são que: requer um acompanhamento intenso, necessita de inspeções periódicas,
através de instrumentos específicos de monitoração e necessita de profissionais especializados.
2.2.4 Manutenção Detectiva
Manutenção detectiva vem da palavra “detectar” e começou a ser referenciado a partir da
década de 90. Segundo Souza, (2008) o objetivo da prática desta política é aumentar a confiabilidade
dos equipamentos, haja vista, é caracterizada pela intervenção em sistemas de proteção para detectar
falhas ocultas e não perceptíveis ao pessoal da operação.
É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falha ocultas ou não-
perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção, durante o dia-a-dia de trabalho.
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2.2.5 Engenharia da Manutenção
Engenharia de Manutenção vem após o advento da manutenção preditiva. A prática da
Engenharia de Manutenção pode ser considerada como uma quebra de paradigma, principalmente em
virtude das mudanças na rotina da atividade e da consolidação de uma política de melhoria contínua
para a área de manutenção. De acordo com Kardec & Nascif (2009, p. 50) a Engenharia de
Manutenção significa “perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a
manutenção do Primeiro Mundo”.
Praticar engenharia de manutenção é procurar as causas básicas, modificar situações
permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e
sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, para assim deixar de ficar somente consertando
continuadamente e procurar a solução para evitar a quebra.
2.3 ANÁLISE DE FALHAS
Tem como objetivo prever com antecedência a quebra por meio de medições, embasado em
conhecimento prévio do equipamento, analisando os parâmetros pré-estabelecidos pela equipe de
manutenção, como por exemplo: tempo estimado da vida útil, nível de óleo, temperatura, vibrações,
desgaste e etc.
Para termos sucesso nesse sistema, o importante é verificarmos os parâmetros estabelecidos
para cada equipamento, tendo um pré-conhecimento dos equipamentos por parte do operador, pois
ele que é o responsável por zelar e manter em ótimo funcionamento o equipamento evitando paradas
não programadas. Mesmo o operador não sendo um profissional da manutenção, é importante ele
entenda quando alguma peça não está em seu funcionamento correto, de forma a que venha prejudicar
o funcionamento do equipamento.
Com relação ao percentual de falhas no equipamento, isto condiz com os erros pertinentes a
função que cada equipamento deve desempenhar, exemplo, uma falha na evisceradora seria uma
evisceração mal feita, abridora de abdômen seria uma abertura não realizada e na extratora de cloaca
seria uma extração não realizada o que acarretaria em uma sequência de erros no processo. No caso
estudado o percentual de falhas significa a quantidade de erros provenientes do equipamento, neste
caso o produto adentra no equipamento e com isso realizamos uma contagem de três minutos
analisando o seu funcionamento e contabilizando o percentual de erros do processo. O cálculo
seguinte descreve o método definido para medir os erros, a quantidade de erros no processo dividida
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pela quantidade de produtos disponíveis em um minuto 200 (duzentos), multiplicado por 03 (três)
(Intervalo de tempo de medição) o resultado é multiplicado por 100 (cem) e assim obtivemos o
percentual de erros.
Com relação ao tempo de parada do equipamento este indicador significa o tempo em que o
equipamento fica totalmente indisponível para produzir.
3. METODOLOGIA
Para o desenvolvimento desse projeto, foram necessárias algumas etapas, pesquisas
bibliográficas, pesquisas na internet, entendimento dos tipos de manutenção empregados pela
indústria, levantamentos dos equipamentos existentes na indústria, levantamento dos dados de
produção e disponibilidade, classificação dos equipamentos por nível de prioridade e identificação
dos problemas e possíveis pontos de melhoria. Os equipamentos que serão descritos neste projeto
são: Evisceradora de frangos, responsável por retirar as vísceras dos frangos processados evitando a
contaminação do produto, abridora de abdômen, responsável por realizar uma abertura na cavidade
abdominal facilitando o processo de evisceração e pôr fim a extratora de cloaca, responsável por
extrair a cloaca do frango sem causar contaminação no produto.
4. RESULTADOS
Ao início deste trabalho foi acompanhado in-loco os equipamentos em funcionamento e suas
condições no momento das intervenções realizadas pela equipe de manutenção. Sendo assim foi
sugerida a criação de um plano de manutenção periódica para verificar se ocorreriam melhoras nos
resultados dos equipamentos durante o processo de produção. Para isso, foram coletados alguns
resultados do equipamento, visto que não existia nenhum tipo de manutenção programada no
equipamento, com exceção as manutenções corretivas, que eram realizadas de qualquer forma
somente visando deixar o equipamento disponível para produção.
Com isso foram realizadas manutenções preventivas nos equipamentos no mês seguinte essas
manutenções foram realizadas de acordo com as indicações do fabricante que constavam no manual
do equipamento. Nestas preventivas foram detectados vários componentes danificados, o que deixava
nítido que os equipamentos necessitavam de uma manutenção. Além das Manutenções preventivas
foram criadas algumas manutenções de inspeção, sendo verificados alguns ajustes que os
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equipamentos necessitavam para obter o rendimento esperado e para detectar possíveis componentes
danificados em um intervalo menor de tempo. Os planos de manutenção para diversas máquinas são
mostrados na Tabela 1:
TABELA 1 – TIPOS MANUTENCAO EMPRESA
Tipos de Manutenção Periodicidade Descrição
Preventiva 7 Dias Realizar lubrificação no equipamento.
Inspeção Diária 1 Dia Verificar condições dos componentes do equipamento e
realizar troca caso ocorra algum desvio.
Inspeção Semanal 7 Dias Verificar condições dos componentes do equipamento e
realizar troca caso ocorra algum desvio.
Preditiva 2 Meses Realizar análise dos componentes do equipamento e
verificar se há necessidade de troca.
Preventiva 4 Meses Realizar troca de todos os componentes pré–especificados.
Com base nos dados avaliados, para cada tipo de intervenção no equipamento foi criado um
check – list específico. Conforme as Tabelas 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11,12, 13, 14, 15, 16:
TABELA 2 – PREVENTIVA (LUBRIFICAÇÃO) – ABRIDORA DE ABDÔMEN
Lubrificação – Abridora de Abdômen
Item Descrição Serviço
1 Rolamento Central Lubrificação
1.1 Bico Superior Lubrificação
1.2 Bico Médio Lubrificação
1.3 Bico Inferior Lubrificação
2 Limpeza de Resíduos Higienização
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TABELA 3 – INSPEÇÃO DIÁRIA – ABRIDORA DE ABDÔMEN
Inspeção diária – Abridora de Abdômen
Item Descrição Serviço
1 Guias Inspeção
2 Posição de entrada Aferir
3 Apoiador das costas Aferir
4 Apoiador das pernas Aferir
5 Emergências Inspeção
6 Integridade do equipamento Inspeção
TABELA 4 – INSPEÇÃO SEMANAL – ABRIDORA DE ABDÔMEN
Inspeção semanal – Abridora de abdômen
Item Descrição Serviço
1 Guias Inspeção
2 Posição de entrada Aferir
3 Apoiador das costas Aferir
4 Apoiador das pernas Aferir
5 Navalhas Troca
6 Emergências Inspeção
7 Bicos de enxágue Inspeção
8 Integridade do equipamento Inspeção
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TABELA 5 – PREDITIVA – ABRIDORA DE ABDÔMEN
Preditiva – Abridora de Abdômen
Item Descrição Serviço
1 Buchas Inspeção
2 Rodízios Inspeção
3 Rolamentos Inspeção
4 Hastes Inspeção
5 Bomba hidráulica Inspeção
6 Chave de segurança Inspeção
7 Bicos de enxágue Inspeção
8 Retentores Inspeção
9 Volantes de regulagem de altura Inspeção
10 Guias Inspeção
11 Chave de segurança de nylon Inspeção
12 Came de inox Inspeção
13 Navalhas Inspeção
14 Molas Inspeção
15 Apoiador de coxa Inspeção
16 Came de nylon Inspeção
17 Integridade do equipamento Inspeção
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TABELA 6 – PREVENTIVA – ABRIDORA DE ABDÔMEN
Preventiva – Abridora de Abdômen
Item Descrição Serviço
1 Buchas Troca
2 Rodízios Troca
3 Rolamentos Troca
4 Hastes Inspeção
5 Bomba hidráulica Inspeção
6 Chave de segurança Troca
7 Bicos de enxágue Inspeção
8 Retentores Troca
9 Volantes de regulagem de altura Inspeção
10 Guias Inspeção
11 Chave de segurança de nylon Troca
12 Came de inox Inspeção
13 Navalhas Troca
14 Molas Troca
15 Apoiador de coxa Inspeção
16 Came de nylon Inspeção
17 Integridade do equipamento Inspeção
TABELA 7 – PREVENTIVA (LUBRIFICAÇÃO) – EVISCERADORA
Lubrificação – Evisceradora
Item Descrição Serviço
1 Rolamento Central Lubrificação
1.1 Bico Superior Lubrificação
1.2 Bico Médio Lubrificação
1.3 Bico Inferior Lubrificação
2 Limpeza de Resíduos Higienização
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TABELA 8 – INSPEÇÃO DIÁRIA – EVISCERADORA
Inspeção diária – Evisceradora
Item Descrição Serviço
1 Guias Inspeção
2 Posição de entrada Aferir
3 Apoiador das costas Aferir
4 Apoiador das pernas Aferir
5 Colher Inspeção
6 Mola da Colher Inspeção
7 Hook Inspeção
8 Mola do Hook Inspeção
9 Hastes Inspeção
10 Parafusos Inspeção
11 Emergências Inspeção
12 Integridade do equipamento Inspeção
TABELA 9 – INSPEÇÃO SEMANAL – EVISCERADORA
Inspeção semanal – Evisceradora
Item Descrição Serviço
1 Guias Inspeção
2 Posição de entrada Aferir
3 Apoiador das costas Calibração
4 Apoiador das pernas Calibração
5 Colher Calibração
6 Mola da Colher Inspeção
7 Hook Inspeção
8 Molas do Hook Inspeção
9 Hastes Inspeção
10 Parafusos Inspeção
11 Emergências Inspeção
12 Integridade do equipamento Inspeção
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TABELA 10 – PREDITIVA – EVISCERADORA
Preditiva – Evisceradora
Item Descrição Serviço
1 Buchas Inspeção
2 Rodízios Inspeção
3 Rolamentos Inspeção
4 Hastes Inspeção
5 Bomba d’agua Inspeção
6 Chave de segurança Inspeção
7 Bicos de enxágue Inspeção
8 Hook Inspeção
9 Molas do Hook Inspeção
10 Guias Inspeção
11 Came de inox Inspeção
12 Colher Inspeção
13 Molas da colher Inspeção
14 Apoiador das costas Inspeção
15 Apoiador das pernas Inspeção
16 Came de nylon Inspeção
17 Motor de regulagem da colher Inspeção
18 Integridade do equipamento Inspeção
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TABELA 11 – PREVENTIVA – EVISCERADORA
Preventiva – Evisceradora
Item Descrição Serviço
1 Buchas Troca
2 Rodízios Troca
3 Rolamentos Troca
4 Hastes Troca
5 Bomba d’agua Inspeção
6 Chave de segurança Inspeção
7 Bicos de enxágue Inspeção
8 Hook Troca
9 Molas do Hook Troca
10 Guias Inspeção
11 Came de inox Inspeção
12 Colher Troca
13 Molas da colher Troca
14 Apoiador das costas Troca
15 Apoiador das pernas Inspeção
16 Came de nylon Inspeção
17 Motor de regulagem da colher Inspeção
18 Integridade do equipamento Inspeção
TABELA 12 – PREVENTIVA (LUBRIFICAÇÃO) - EXTRATORA DE CLOACA
Lubrificação - Extratora de Cloaca
Item Descrição Serviço
1 Rolamento central Lubrificação
1.1 Bico superior Lubrificação
1.2 Bico médio Lubrificação
1.3 Bico inferior Lubrificação
2 Limpeza de resíduos Higienização
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TABELA 13 – INSPEÇÃO DIÁRIA - EXTRATORA DE CLOACA
Inspeção Diária - Extratora de Cloaca
Item Descrição Serviço
1 Guias Inspeção
2 Posição de entrada Inspeção
3 Bomba de vácuo Inspeção
4 Módulos Inspeção
5 Apoiador das pernas Aferir
6 Apoiador das costas Aferir
7 Rodas de tração das navalhas Inspeção
8 Emergências Inspeção
9 Integridade do equipamento Inspeção
TABELA 14 – INSPEÇÃO SEMANAL - EXTRATORA DE CLOACA
Inspeção Semanal - Extratora de Cloaca
Item Descrição Serviço
1 Guias Inspeção
2 Posição de entrada Inspeção
3 Bomba de vácuo Inspeção
4 Módulos Inspeção
5 Apoiador das pernas Aferir
6 Apoiador das costas Aferir
7 Navalhas Afiar
8 Bicos de enxágue Inspeção
9 Anéis o-ring Inspeção
10 Rodas de tração das navalhas Inspeção
11 Emergências Inspeção
12 Integridade do equipamento Inspeção
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TABELA 15 – PREDITIVA - EXTRATORA DE CLOACA
Preditiva - Extratora de Cloaca
Item Descrição Serviço
1 Guia do intestino Inspeção
2 Navalhas Inspeção
3 Apoiador das pernas Inspeção
4 Apoiador das costas Inspeção
5 Conector da mangueira Inspeção
6 Kit roda de tração Inspeção
7 Mangueira de silicone Inspeção
8 Molas das rodas de tração Inspeção
9 Rodizio superior Inspeção
10 Molas Inspeção
11 Rolamento 6005 Inspeção
12 Lock ring Inspeção
13 Espaçadores Inspeção
14 Buchas Inspeção
15 Mola de tensão dos módulos Inspeção
16 Rodizio inferior Inspeção
17 Eixo quadrado Inspeção
18 Mancal Inspeção
19 Anéis o-ring Inspeção
20 Integridade do equipamento Inspeção
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TABELA 16 – PREVENTIVA - EXTRATORA DE CLOACA
Preventiva - Extratora de Cloaca
Item Descrição Serviço
1 Guia do intestino Troca
2 Navalhas Troca
3 Apoiador das pernas Inspeção
4 Apoiador das costas Inspeção
5 Conector da mangueira Troca
6 Kit roda de tração Troca
7 Mangueira de silicone Troca
8 Molas das rodas de tração Troca
9 Rodizio superior Troca
10 Molas Troca
11 Rolamento 6005 Troca
12 Lock ring Troca
13 Espaçadores Troca
14 Buchas Troca
15 Mola de tensão dos módulos Troca
16 Rodizio inferior Troca
17 Eixo quadrado Troca
18 Mancal Troca
19 Anéis o-ring Troca
20 Integridade do equipamento Troca
A medição de erro, em geral, é uma quantificação das imperfeições que dão origem a um erro
no resultado da medição. Tradicionalmente, o erro é visto como tendo dois componentes, um
componente aleatório e um componente sistemático. É importante deixarmos claro que erro é um
conceito idealizado e os erros não podem ser conhecidos exatamente. Tempo de parada do
equipamento, é o tempo que o equipamento fica indisponível para produzir, devido alguma falha
inesperada (não programada pela manutenção), gerando perda de produção e aumento no custo de
produção.
Após implementadas as manutenções obtivemos os seguintes resultados:
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TABELA 17 – QUANTIDADES DE ERROS DO EQUIPAMENTO
X Abridora de Abdômen Evisceradora Extratora de
Cloaca
Mês 01 Percentual de Falhas 4,41% 17,50% 5,90%
Tempo de Parada 00:50 14:07 00:15
Mês 02 Percentual de Falhas 4,10% 10,20% 2,23%
Tempo de Parada 00:18 01:31 00:04
Mês 03 Percentual de Falhas 0,56% 6,73% 0,95%
Tempo de Parada 00:00 09:39 00:00
Mês 04 Percentual de Falhas 0,36% 3,18% 0,72%
Tempo de Parada 00:00 01:05 00:00
Mês 05 Percentual de Falhas 0,40% 3,51% 0,81%
Tempo de Parada 00:02 00:00 00:00
Mês 06 Percentual de Falhas 0,43% 3,47% 0,84%
Tempo de Parada 00:00 00:16 00:00
No mês 01 encontramos os piores resultados devido não existirem nenhum tipo de manutenção
nos equipamentos conforme Tabela 17 e Gráficos 01, 02, 03, 04, 05, 06, no mês seguinte obtivemos
uma pequena melhora nos resultados, devido aos novos programas de manutenção implementados,
no terceiro mês ocorreu um desvio com relação à parada de equipamento, na evisceradora aconteceu
um enrosco e uma peça fundamental para seu funcionamento acabou danificada ocorrendo assim
quase 10h:00min de parada conforme Gráfico 02, com isso foi constatado que as inspeções semanais
não eram suficientes para os equipamentos obterem o máximo de rendimento, sendo assim resolveu
–se implementar inspeções diárias verificando assim as condições do equipamento ao início do
processo produtivo. No mês 04 a melhora era evidente, como podemos observar os erros de processo
estavam diminuindo gradativamente mês a mês e paralelo a isto o tempo de parada. No mês 05 e no
mês 06 os resultados se mantiveram indicando assim o limite máximo de melhora que poderíamos
obter.
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GRÁFICO 1 – TEMPO DE PARADA (ABRIDORA DE ABDÔMEN)
GRÁFICO 2 – TEMPO DE PARADA (EVISCERADORA)
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GRÁFICO 3 – TEMPO DE PARADA (EXTRATORA DE CLOACA)
GRÁFICO 4 – PERCENTUAL DE FALHAS (ABRIDORA DE ABDÔMEN)
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GRÁFICO 5 – TEMPO DE PARADA (EVISCERADORA)
GRÁFICO 6 – TEMPO DE PARADA (EXTRATORA DE CLOACA)
5. CONCLUSÃO
A função manutenção deve ser encarada como estratégica dentro da organização, visando a
redução de custos totais do processo de produção. Deve ser vista como investimento e não como um
gasto. Quanto aos dados alcançados na empresa neste período de implantação da manutenção
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preventiva, é visível que o planejamento, controle e execução da manutenção de forma correta
melhora a disponibilidade dos equipamentos, aumentando sua produtividade, melhorando a qualidade
do processo e reduzindo os custos. Os resultados por si só demonstram a melhora obtida durante o
período em que realizamos os testes, o programa de manutenção ainda encontra-se aplicado na
empresa.
6. REFERÊNCIAS
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Uma reflexão. Revista Produção [On line]. Vol.5, n.2, 2005. Disponível em: <
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v.
OTANI, M.; MACHADO, W. V. A proposta de desenvolvimento de gestão da manutenção
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23 TFC 2018 – TRABALHO FINAL DE CURSO
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com as finalidades e função do Planejamento e Controle da Produção (PCP): Uma abordagem
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Paulo: IMAM, 1993.
WILLIAMS, J.H. et al. Condition-based Maintenance and Machine Diagnostics. Londres
Chapmam & Hall, 1994.
MAINTENANCE IN INDUSTRIAL REFRIGERATOR EQUIPMENT FOR
BROILERS
Abstract: Maintenance management involves a broad understanding of the company, each industry
and each equipment, to decide where, when and why to apply each type of maintenance. This work
aimed to carry out an industrial maintenance management, through a bibliographical survey,
research and field analysis, describing technical information, criteria and practices, for maintenance
management focused on the search for increased productivity and minimization of costs. This work
also pointed out the main points of improvement to reach the desired objectives, such as availability,
productivity and cost minimization.
Keywords: Maintenance management, maintenance types, cost maximization and availability.