Manutenção preventiva da HYDAC
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Seu parceiro competente para uma manutenção preventiva
Modelo operacional / Serviços de campo em todo o mundoConceito de manutenção preventiva – Fase de expansão
Monitoramento remoto On Line / Central de controle na HYDACMonitoramento remoto On Line / Central de controle do cliente
Monitoramento On Line Local / Central de controle
Monitoramento On Line No Local / na instalação
Monitoramento Off Line No Local / Na instalação (voltas de inspeção)
Pacotes de aplicação
Sensores de fluido
Sensores de não fluidos
Controles
Soluções universais
Soluções específicas de cliente
SMU 1200
CMU 1000
FCU 1000
TCM-800
Pacote ConditionMonito-ring CMP
Fluid Monitoring System FMS
Condition Monitoring Unit
FluidControl Unit
Tablet PC Smartphone
z FluMoS Mobile
z FluMoS Light
z FluMoS profissional
TestCube Mobil
Sensor Monitoring Unit
Em sistemas hidráulicos e de lubrificação, atrito, desgaste, vazamentos e temperatura excessiva contribuem para a penetração de contaminantes no fluido operacional. Isto pode ser, por exemplo, contaminação por partículas sólidas e penetração de água. Estas contaminações causam subsequentemente erros em componentes, subsistemas, e por fim, em toda a instalação. Além disso o processo normal de envelhecimento do fluido acarreta perdas de potência, que muitas vezes levam à tempos de inatividade da instalação.Para evitar estas consequências trabalhosas e de custos intensivos, o monitoramento das condições do fluido operacional é de grande importância. A condição do fluido operacional é comparável com uma „Impressão digital“ das condições de todo o sistema.
Através da realização de um conceito de manutenção preventivo é possível, aproveitar a total vida útil de todos os elementos críticos de uma máquina, ao mesmo tempo que se detecta precocemente um desvio da condição normal do fluido. Isto é a base para uma redução significativa dos custos operacionais pela eliminação respect. minimização de paradas da instalação não planejadas e dispendiosas. Assim que é constatado um desvio incipiente, podem ser iniciadas contramedidas a tempo e a vida útil restante dos respectivos componentes pode ser aproveitada controladamente para continuar a produção. Paralelamente podem ser adquiridos peças de reposição e planejada uma manutenção com custos mínimos.
Com a ajuda de um conceito de manutenção preventiva são portanto aproveitados recursos existentes de forma otimizada e reduzidos os custos totais da máquina durante sua vida útil (Life Cycle Cost LCC) Custo do ciclo de vida.
HMG 4000
Instrumento de medição portátil
HMGWin
NívelInstalação Instalação
Armazenamento de dados
Funcionamento / Recursos
Coleta de dados
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Seu parceiro competente para uma manutenção preventiva
Modelo operacional / Serviços de campo em todo o mundoConceito de manutenção preventiva – Fase de expansão
Monitoramento remoto On Line / Central de controle na HYDACMonitoramento remoto On Line / Central de controle do cliente
Monitoramento On Line Local / Central de controle
Monitoramento On Line No Local / na instalação
Software Engenharia
Independente de central de controle
z FluMoS profissional
Integrado numa central de controle
z Driver OPC
Independente de controle de máquina
z SMU
z CMU
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zCM-Expert
Integrado em controle de máquina
z Driver OPC
z Conhecimentos sobre o processo de fabricação
z Conhecimento sobre a aplicação
z Conhecimento sobre os componentes
z Interpretação de resultados de medição
Instalação CENTRAL DE CONTROLE DE FÁBRICA
Central de controle CLIENTE ou HYDAC
ASSISTÊNCIA em todo o mundo
Armazenamento de dados
Visualização de dados de medição
Acesso remoto a dados
Especialistas de aplicação
Equipe de assistência em campo
Análise de dados de
medição e alarme
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Tarefa Monitoramento Online do sistema de lubrificação da transmissão, para evitar danos secundários mas também perda de produção (geração de energia elétrica).
Solução Instalação de um sensor de contaminação metálica (MCS) para monitoramento do fluxo total do circuito de lubrificação.Resul-tado
zA figura mostra: Mediante um sensor de contaminação metálica (MCS) foi detectado um dano de mancal. zA curva mostra o número de partículas acumuladas, pois quase a quantidade de metal removida da transmissão. Neste caso, cada pico corresponde a uma ou várias partículas metálicas detectadas. zA primeira advertência foi confirmada através de uma inspeção visual, sendo que o mancal principal mostrou um leve dano, mas que no entanto não foi classificado como crítico. Consequentemente foi planejado um reparo, a turbina eólica até lá podia continuar sendo operada com 80 % de sua capacidade (a curva inferior no diagrama mostra a potência gerada) zA progressão do dano foi monitorada até que o conserto do mancal fora executado. zCom isso não era necessária uma manutenção não planejada ou tempo de parada e os custos de aprox. 360.000 € para uma nova transmissão puderam ser evitados.
Em laminadoras, para o controle dos rolos laminadores, o fluido operacional está exposto a taxas muito altas de penetração de partículas sólidas e de água. Isto é justificado pelas condições dos processos de laminação fria/quente.
Tarefa Redução de custos de manutenção e de tempos parados não planejados através da instalação de sensores de fluido.
Solução Estandardização de um subsistema de monitoramento das condições do fluido e implementação no circuito hidráulico. O subsistema consiste de um sensor de partículas ótico, de um sensor de água e de uma unidade de registro de dados e a exibição.
Resultado Os custos de manutenção e de parada puderam ser nitidamente reduzidos.
Energia eólica – Transmissões e turbinas eólicas
Indústria siderúrgica – Laminadoras
Manutenção preventiva na prática
Ajuste de rolo laminador na siderurgia
Custos totais
Manutenção planejada
Manutenção não planejada
Antes (sem FCM)Depois (com FCM)
FCM
Perda de produção
100 % 62 %
20 % 20 %
30 % 10 %
0 % 2 %
50 % 30 %
100 %
80 %
60 %
40 %
20 %
0 %
2000 35000
30000
25000
20000
15000
100005000
0
18001600140012001000
800600400200
008-05-2008 28-05-2008 17-06-2008 07-07-2008
Data
Núm
ero
de p
artíc
ulas
acu
mul
adas
Potê
ncia
por
dia
[kW
h]
27-07-2008 05-09-2008 17-06-2008 25-09-2008
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Manutenção preventiva na prática
Na aviação a vida útil garantida para bombas hidráulicas normalmente é de 10 anos. Isto leva a testes de qualidade intensivos e assim custos de garantia mais elevados através de todo o ciclo de vida das bombas.
Tarefa Redução tanto dos custos de exame (até então manuais com coletas individuais de amostras de óleo e análises) como também custos de garantia.
Solução A quantidade de partículas de desgaste geradas durante o teste de funcionamento é uma medida para a vida útil de cada bomba. Por conseguinte foi ensaiada a instalação de sensores de partículas on line nas bancadas de teste como exame de qualidade on line, e introduzida.
Resultado Redução dos custos de exame e de garantia em > 10 %.
Aeronáutica – Bombas hidráulicas para aviação
Na indústria de mineração, a disponibilidade e a eficiência estão em primeiro plano.
Tarefa Redução de trabalhos de manutenção não planejados, prolongamento do tempo em operação de componentes críticos e dos óleos, aumento da disponibilidade e do grau de rendimento (eficiência).
Solução Emprego de contadores de partículas portáteis e filtração em fluxos secundários, tanto periodicamente como também ao ultrapassar valores de limite. Dependendo das condições locais, são empregados garrafas de amostragens, contadores de partículas portáteis e sensores Online para a detecção de níveis de contaminação inadmissivelmente altos.
Resultado Trabalhos de manutenção não planejados foram reduzidos, disponibilidade e vida útil de componentes foram aumentados (disponibilidade +10 %, confiabilidade +35 %, consertos não planejados -35 %)
Indústria veicular – Frota de veículos de mineração
Tarefa Monitoramento da pureza de óleo exigida a fim de prevenir o desgaste e a penetração de água através de vedações no óleo lubrificante do acionamentos de propulsão (Hélice)
Solução Instalação de sensores de fluido Online sob forma de uma solução completa específica do usuário, pronta para ligação
Resultado zGarantia da disponibilidade exigida dos mancais do eixo propulsor (hélice) zRedução do tempo de manutenção em doca seca em > 60 %.
Indústria naval/Offshore
HYDAC FILTERSYSTEMS Industriegebiet GMBH 66280 Sulzbach/Saar Alemanha
Telefone: +49 6897 509-01 Fax: +49 6897 509-9046
E-Mail: [email protected] Internet: www.hydac.com P
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2.0/
05.1
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As vantagens da manutenção preventiva
zMonitoramento contínuo do parque fabril sobre o estado e condições do fluido e dos componentes de tratamento de fluido zPlanejamento conforme necessidade de intervalos de manutenção zDetecção precoce de defeitos e dos danos incipientes zPrevenção de paradas fora do planejamento de máquinas e instalações zDisponibilidade elevada, segurança & produtividade de instalações zAumento do grau de eficiência, sendo que componentes não precisam mais ser super dimensionados zEconomia de custos no decurso do gerenciamento de ciclo de vida
zNo conceito reativo os fatores de custo mais altos são a manutenção não planejada e a perda de produção. zNo conceito preventivo o maior fator de custos é a grande participação em trabalhos de manutenção planejada. Além disso, neste caso são descartados componentes, que ainda poderiam ser utilizados por mais tempo. zNo conceito preventivo, de fato, ocorrem custos adicionais iniciais menores para o sistema de monitoramento das condições de fluido, porém os custos operacionais totais e com isso os LCC (life cycle costs) são os mais baixos.
Comparação de conceitos de manutenção
Taxa
de
perd
as
Causa: Contaminação inicial
Causa: Forte contaminação do fluido durante o funcionamento
Causa: Desgaste a longo prazo
Tempo de operação
Fase de colocação em
operaçãoFase de utilização Fase de fadiga
Coordenação de manutenção
cedo demais tarde demaisótimo
Conceito de gerenciamento de manutenção:
Preventivo Orientado nas condições Reativo
Custos
Reativo Preventivo Prospectivo
Manutenção planejada
20 % 50 % 20 %
Manutenção não planejada
50 % 5 % 3 %
Perda de produção
30 % 10 % 3 %
Investimento no monitoramento das condições de fluido
0 % 0 % 10 %
Custos totais 100 % 65 % 36 %
Conceito de manutenção
