INDÚSTRIAS DE CERÂMICA VERMELHA DA REGIÃO CENTRAL DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL - CARACTERÍSTICAS
R. R. Tomazetti; J. M. D. Soares; E. Correa; I. S. Tavares Rua Honório Magno, 441 - Santa Maria - RS - CEP 97070-450
e-mail: [email protected] - fone 0**55-2208313 Universidade Federal de Santa Maria (UFSM) - CT - Santa Maria - RS
RESUMO
Este trabalho apresenta os resultados finais de um estudo que analisou a
produção de cerâmica vermelha da Região Central do Estado do Rio Grande do Sul.
Foram avaliadas 81 indústrias cerâmicas, através da aplicação de questionário,
visitas e documentação fotográfica. A análise dos resultados mostra que: 78% das
indústrias são de pequeno porte, com estrutura familiar e tempo médio de atividade
de 22 anos; a produção total é de aproximadamente 9,2 milhões de peças/mês
(tijolos maciços - 29,2%, blocos – 52,3%, telhas – 12,7%, tavelas – 5,8%); a maioria
das jazidas são de várzea, próprias e com extração mecanizada; 53% das olarias
realizam sazonamento; 87% utilizam fornos intermitentes e 13% fornos contínuos; os
combustíveis mais utilizados são: lenha (55%), cavaco de lenha (14%), serragem
(14%) e casca de arroz (14%); 11% das olarias realizam freqüentemente ensaios de
resistência, 35% ensaios dimensionais; 9% absorção; os principais compradores são
pessoas individuais (48%).
Palavras-chave: setor cerâmico, questionário, produção, cerâmica vermelha INTRODUÇÃO
O setor de cerâmica vermelha no Brasil é constituído por milhares de empresas
espalhadas em todas as regiões do país. Estas empresas utilizam em geral
tecnologias desenvolvidas a mais de 30 anos, sendo em sua grande maioria de
pequeno e médio porte, com pequena escala de produção e baixa rentabilidade (1).
No Estado do Rio Grande do Sul existem aproximadamente 1200 indústrias
cerâmicas, sendo a grande maioria de pequeno porte, produzindo de forma
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artesanal, com restrito conhecimento técnico, escasso controle de qualidade e com
mão de obra pouco especializada.
Na região central do Estado do Rio Grande do Sul, atuam hoje no setor de
produção de cerâmica vermelha 84 indústrias, em sua maioria de pequeno porte,
com estrutura simples e familiar, pequena a média produção e com escasso controle
tecnológico dos produtos.
Este trabalho é resultado de duas dissertações de mestrado que estudaram as
características e condições de funcionamento das indústrias de cerâmica vermelha
da Região Central do Estado do Rio Grande do Sul: Tavares (2002) (2) que avaliou
as matérias-primas e indústrias cerâmicas da cidade de Santa Maria-RS e Tomazetti
(2003) (3) que analisou os produtos cerâmicos e indústrias cerâmicas de 34
municípios da Região Central do Estado do Rio Grande do Sul.
FIGURA 1 – Mapa esquemático indicando o local de estudo
MATERIAIS E MÉTODOS
O levantamento das indústrias de cerâmica vermelha existentes na região, foi
realizado junto aos cadastros das Prefeituras Municipais, Sindicato das Indústrias de
Olaria e de Cerâmica para Construção no Estado do Rio Grande do Sul -
SIOCERGS e através de informações obtidas nas próprias empresas.
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Com a definição do universo de indústrias cerâmicas, foi enviado, via Correio,
às empresas um questionário, no qual foram levantados os principais aspectos que
pudessem mostrar a realidade do setor produtivo de cerâmica vermelha da Região.
Além disso, foram realizadas visitas à algumas empresas visando, através do
contato direto e documentação fotográfica, uma melhor caracterização das mesmas.
As indústrias cerâmicas identificadas na região correspondem a um total de 84
empresas, sendo 19 delas relativas a Santa Maria (2) e 65 referentes aos outros 34
municípios (3) que fazem parte da região de estudo. Desse total, foi possível aplicar o
questionário em 81 indústrias (96%).
RESULTADOS
Perfil das indústrias
Nas 81 indústrias cerâmicas analisadas predominam empresas de pequeno
porte, com estrutura familiar, baixa rentabilidade, pequena escala de produção e
tempo médio de atividade de 22 anos. A Figura 2 mostra em percentual a
quantidade de empresas por porte, em função da produção mensal.
78%
16%6%
Pequeno Porte (Até 100 mil peças)
Médio Porte (De 100 a 300 mil peças)
Grande Porte (Acima de 300 mil peças)
FIGURA 2 - Quantidade de empresas por porte
A produção total de cerâmica vermelha da região é de aproximadamente 9,2
milhões de peças/mês, com destaque para a fabricação de blocos de vedação com
furos na horizontal e tijolos maciços, muito usados pela indústria da construção civil
local. A Figura 3 mostra em percentual os produtos mais fabricados, onde FV
significa furo na vertical e FH furo na horizontal.
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3
29,19%
50,43%
0,68%
1,24%
12,67%
5,79%
Tijolos maciços
Blocos de vedação - FH
Blocos de vedação - FV
Bloco estrutural
Telhas
Tavelas
FIGURA 3 – Percentual da produção cerâmica
O setor de cerâmica vermelha da região, gera aproximadamente 750 empregos
diretos, com média de 9 empregados por empresa. A Figura 4 mostra a quantidade
de funcionários por empresa.
58%
7%
7%
28%
Até 20
20 a 40
40 a 60
Acima de 60
Empresas
FIGURA 4 - Número de funcionários por empresa
A Figura 5 mostra a relação produção x empregos diretos nas empresas, onde
podemos ver que as indústrias de grande porte, mais produtivas devido a
automatização, têm a menor taxa de emprego e as indústrias de médio porte são
responsáveis pela maioria dos empregos gerados. Embora sejam apenas 6% das
empresas da região, as indústrias de grande porte são responsáveis por quase
metade da produção de cerâmica vermelha.
25,68%
27,43%
46,89%8,78%
53,22%
38,00%Pequeno Porte
Médio Porte
Grande Porte
EmpregosProdução
FIGURA 5 – Produção x empregos diretos
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Processo Produtivo
s exploradas pelas indústrias cerâmicas são de várzea,
send
A maioria das jazida
o poucas as jazidas de morro, como mostra a Figura 6. Grande parte das
jazidas são próprias (70%), porém existem algumas indústrias que arrendam a jazida
ou compram a argila, conforme mostra a Figura 7.
10% 85%
5%
De várzeaDe morroAmbas
8%21%
70%
1%
PrópriaArrendadaArgila é compradaTodas
FIGURA 6 – Origem das jazidas FIGURA 7 – Condição da jazida
Jazidas de várzea: encontra-se em ambiente reduzido, nas margens de rios e
várze
encostas e sopés de morros, em geral são
solos
-
as, onde predominam solos sedimentares escuros, saturados e com elevados
teores de matéria orgânica (Figura 8).
- Jazidas de morro: ocorrem em
mais drenados, com teor reduzido de matéria orgânica, possuindo colorações
diversas: marrom-claro, amarelo rosa, cinza e ou variegada (Figura 9).
FIGURA 8 – Jazida de várzea FIGURA 9 – Jazida de morro
O processo de extração das argilas, é realizado pelas empresas da região de
forma manual em 31% dos casos ou de forma mecânica, com o uso de
retroescavadeiras, em 69% dos casos.
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O transporte das argilas da jazida até a olaria é feito principalmente por
caminhões (51%), seguido de trator/reboque (29%) e veículo de tração animal
(20%). A distância de transporte da matéria-prima é pequena na maioria das
empresas, sendo que distâncias superiores a 10 km ocorrem em apenas 5% das
olarias, conforme mostra a Figura 10 .
5%2%
14%
79%
Até 1 kmDe 1 a 5 kmDe 5 a 10 kmMais de 10 km
FIGURA 10 – Distância de transporte
Após o transporte, as argilas devem ser estocadas a céu aberto em períodos
de tempo que variam d o material extra do às
intempéries provoca a lavagem de sais solúveis, o alívio de tensões nos blocos de
argila
e 6 meses a 2 anos. A exposição d í
s, melhoram sua plasticidade e homogeneizam a distribuição da umidade (4). O
sazonamento (estocagem da argila) é realizado em 53% das indústrias pesquisadas
com descanso médio de 122 dias e máximo de 720 dias. As Figuras 11 e 12
mostram, respectivamente, exemplos de estocagem de argila ao ar e em galpão.
FIGURA 11 – Estocagem ao ar FIGURA 12 – Estocagem em galpão
A mistura de duas ou mais argilas ocorre quando uma única argila não é
próp utos ce
ropriedades físico-químicas. A maior parte das indústrias da região adota a mistura
de du
ria para a fabricação de prod râmicos, devido a sua granulometria e
p
as argilas em seu processo produtivo, como mostra a Figura 13. A dosagem da
mistura tem pouca precisão, ocorrendo geralmente pela contagem do número de
“conchas” de pás-carregadeiras,.
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2,4%17,1% 23,2%
57,3%
1 argila2 argilas3 argilasMais de 3 argilas
FIGURA 13 – Número de argilas utilizadas pelas olarias da região
As indústrias cerâmicas utilizam vários equipamentos no processo produtivo,
os quais rodutiva
das empresas. Entre os equipamentos utilizados para conformação da massa temos
extru
estão relacionados ao tipo de produto fabricado e à capacidade p
soras (com e sem vácuo) e prensas. A Figura 14 mostra os percentuais de
extrusoras e prensas utilizadas pelas olarias da região.
50%
53%
47%
50%Prensas (tijolos maciços)
Prensas (telhas)
Extrusoras sem vácuo
Extrusoras com vácuo
FIGURA 14 – Percentual de prensas e extrusoras utilizados na moldagem. Os equipamentos utilizados pelas empresas são em 26% dos casos novos,
18% seminovos e 55% usados. O que mostra que as olarias de pequena escala
produ des
produ
tiva adquirem equipamentos que já não atendem mais as necessida
tivas das olarias com média escala de produção. As Figuras 15 e 16 mostram,
respectivamente, tipos de extrusoras sem vácuo e com vácuo, utilizadas pelas
olarias da região.
FIGURA 15 – Extrusora sem vácuo FIGURA 16 - Extrusora com vácuo
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Os proprietários informam conhecer a vida útil dos equipamentos em 54% dos
casos, e a sua manutenção é realizada geralmente na própria olaria (50%) ou em
oficinas especializadas e na olaria (50%). O transporte dos produtos dentro das
indústrias, é realizado principalmente por carros-de-mão, com utilização de carros
sobre trilhos nas empresas de maior porte.
Após a moldagem, os produtos são encaminhados à etapa de secagem, a qual
pode ser feita em galpão ou estufa. Nessa etapa ocorre a eliminação da água
utilizada na conformação das peças, ev do assim perdas durante o processo de
queim r a
mani
e 3%. As Figuras 17 e 18 mostram,
respe
itan
a. Após a secagem o produto deve ter resistência suficiente para possibilita
pulação que o acabamento e o transporte até a queima do corpo cerâmico
exige (5).
A secagem em galpão é a mais utilizada pelas olarias, estando presente em
93% das empresas. O percentual de perdas durante o processo de secagem
verificado nas 81 olarias, é da ordem d
ctivamente, a secagem em galpão e estufa.
FIGURA 17 – Secagem em galpão FIGURA 18 – Secagem em estufa
A queima é uma das fases mais importante do processo cerâmico, pois é nela
que o material adquire as propriedades adequadas a seu uso, como dureza,
resistência mecânica, resistência à água, às intempéries e agentes químicos.
A finalidade da queima é aglomerar as partículas formando uma massa
coerente pela sinterização, que traz como conseqüência ao produto cerâmico a
redução de sua área específica total, redução no volume aparente total e aumento
da resistência mecânica (6).
Os fornos utiliza reg
com pouca utilização deste último, conforme mostra a Figura 19. A ampla utilização
dos pelas empresas da ião são o intermitente e o contínuo,
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do forno intermitente está relacionada ao predomínio de empresas de pequeno porte
na região.
13%
87%
ContínuosIntermitentes
FIGURA 19 – Tipos de fornos usados
Nas Figuras 20 e 21 pode-se ver, respectivamente, um forno intermitente e um
forno contínuo tipo túnel.
FIGURA 20 – Forno intermitente FIGURA 21 - Forno túnel
Os combustíveis utilizados pelas empresas são de vários tipos, com
predominância de uso de lenha e destaque para a utilização de resíduo de outras
indústrias, como mostra a Figura 22.
14%1%14% 3%
55%
14%
Cavaco de LenhaLenhaMaravalha (serragem)GLP (Gás)Casca de ArrozÓleo
FIGURA 22 – Combustíveis utilizados
mos ver que as indústrias de grande porte têm
A relação mil peças produzidas x consumo de combustível em m³ é
apresentada na Figura 23, onde pode
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um melhor aproveitamento da energia. Isto se deve principalmente a utilização de
fornos contínuos, que possuem maior eficiência energética em relação aos fornos
intermitentes utilizados pelas empresas de menor porte.
1,2
1,5Porte
8,7
Pequeno Porte
Médio
Grande Porte
te a etapa de queima seja
fundamental para reduzir as perdas e obter um produto final de qualidade, poucas
empresas o realizam, conforme mostra a Figura 24.
FIGURA 23 – Relação mil peças produzidas x consumo de combustíveis em m³
A perda média durante a etapa de queima verificada nas indústrias analisadas
município, é da ordem de 4%. Embora o controle duran
23%
22%
22%
19%Manutenção da temp. máx.
15%
Veloc. de aquec.
Unif. da temp.
Temp. máx. de queima
Veloc. de esfriamento
FIGURA 24 – Controle durante a queima
Controle tecnológico dos produtos
Após o término do processo produtivo, os produtos devem ser verificados
quanto à resistência mecânica, absorção de água, dimensões e cor. Esta verificação
possibilita saber se os produtos estão de acordo com as exigências das normas
técnicas. A Tabela I apresenta os controles e sua freqüência de realização.
TABELA I - Controles realizados nos produtos e freqüência de realização
Uma vez Freqüente Anual Nunca Verificação dimensional 7% 35% 1% 57% Ensaios de resistência 20% 11% 1% 68% Absorção de água 11% 9% - 80% Coloração e/ou caracterização 5% 1% - 94%
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Somente 17% dos responsáveis pelas indústrias informaram ter conhecimento
das normas da ABNT para análise de produtos cerâmicos e apenas 11% têm
conhecimento da Portaria Nº 152 (08/12/98) do INMETRO, que trata das condições
mercadológicas de comercialização e da verificação da conformidade metrológica.
Mercado consumidor:
umidor é loca ra da ção cerâmica
onstrução a regiã o princi onsum
soas in ais. As guras 25 e 26 mostram,
r
O mercado onsc l, com g nde parte produ
absorvida pela indústria da c civil d o, e pal c idor dos
produtos cerâmicos são pes dividu Fi
espectivamente, as distâncias de comercialização dos produtos e o mercado
consumidor.
36%48%31%23%
17%46%
Até 10 KmDe 10 a 50 KmAcima de 50 Km
ConstrutorasTerceirosLojas de materiais de construção
FIGURA 25 – Distâncias de comercialização FIGURA 26 – Mercado consumidor
CONCLUSÕES
Das 81 indústrias analisadas 78% são de pequeno porte, com estrutura familiar,
pequeno volume de produção, equipamentos obsoletos e mão de obra pouco
especializada.
Existe uma grande heterogeneidade entre as indústrias de cerâmica vermelha da
região, com volumes de produção que variam de 5 mil a 1,5 milhões de
peças/mês.
s
maiores indústrias, sendo responsável por 55% da produção de cerâmica
resas utilizam resíduos de outras indústrias (casca de arroz e
maravalha), principalmente no processo de queima, objetivando reduzir custos.
O município de Santa Maria possui: o maior número de empresas (19) e as trê
vermelha da região.
A grande maioria das olarias opera com restrito conhecimento técnico, com
pouco controle do processo produtivo e tecnológico dos produtos.
35% das emp
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As empresas de maior porte têm investido em melhores equipamentos e controle
tecnológico da matéria-prima e produtos, devido à fabricação de produtos
específicos como blocos de alvenaria estrutural e telhas, que exigem maior
1. Brasileiro de
.
4. tecnologia cerâmica, IPT/JICA, São Paulo, 1991. 20 p.
nkian,
. L. H. Van Vlack, Propriedades do Materiais Cerâmicos, Editora Edgard Blucher, 73. 318p
This paper presents the final results of a research that analyze the production of red
ind
ave 22 years; the approximate overall production is 9,2 million
12,7%, and roof taile - 5,8%); most layers are from wetlands and their extraction is mechanized; 53% of the potteries make use of stock (break); 87% use intermittent oven and 13% continuous oven; the most used type of fuel are wood (55%), splinter of wood (14%), sawdust (14%), and rice usk (14%); 11% of the potteries conduct
of absorption; the main bu
tecnologia e certificação.
Está havendo uma redução no número de indústrias cerâmicas na região.
REFERÊNCIAS
J. Duailibi Filho, O. O. Carvalho, Cerâmica Vermelha, AnuárioCerâmica 2002, ABC, São Paulo, 2002, p. 74.
2. I. S. Tavares. Estudo das Matérias-Primas Utilizadas na Produção de Cerâmica Vermelha em Santa Maria - RS. Dissertação de Mestrado. CPGEC/UFSM. 2002198p.
3. R. R. Tomazetti. Análise da Produção de Cerâmica Vermelha da Região Central do Estado do Rio Grande do Sul. Dissertação de Mestrado. CPGEC/UFSM. 2003. 190p. A. R. Zandonadi, E. Ioshimoto, Cerâmica vermelha - Curso internacional de treinamento em grupo em
5. C. F. Gomes, Argilas o que são e para que servem, Fundação Cal GulbeLisboa, 1988. 457 p.
6São Paulo, 19
INDUSTRIES OF RED CERAMIC FROM CENTRAL REGION OF RIO GRANDE DO SUL STATE - CARACTERISTICS
ABSTRACT
ceramic in the central region of the state of Rio Grande do Sul. The study evaluate 81 ustries, though questionnaires, in-site visits, and photographic documentation. The
results show that 78% of the potteries are small family owned businesses with rage activity time of
pieces/month (solid bricks - 29,2%, structural ceramics – 52,3%, roofing tiles –
htests of mechanic behavior, 35% conduct tests of dimensions and 9% conduct tests
yers are individuals (48%).
Key-words: ceramic sector, questionnaires, production, red ceramic
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