Download - Gestão da Produção
Curso de EspecializaçãoPós-graduação Lato S ensu
Centro Universitário F ranciscano - UN IFRA
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Gestão da Produção
Prof. Miguel Antonio Pelizan
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7 – KANBAN
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Kanban é uma palavra do vocabulário Japonês que significa ETIQUETA
Baseia-se todo seu funcionamento na circulação de etiquetas entre postos de trabalho.
Foi desenvolvido no Japão depois da 2ª Guerra mundial por M. Ohno na Toyota Motor Company.
Surgiu devido, à necessidade de encontrar um sistema de informação que permite se transmitir as necessidades de jusante para montante do processo produtivo
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O fluxo de produção circula da esquerda para a direita, passando por um posto e depois por outro
Linha de Produção
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Sobrepor ao fluxo físico de produtos um fluxo inverso de informações
Fluxo de KANBAN
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As etiquetas Kanban encontram-se assim:
Colocadas nos contentores aguardando utilização junto ao posto de trabalho 2
Quadro de Planejamento KANBAN no posto 1 aguardando a fabricação de novas peças
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A regra de gestão de um posto de trabalho:
Se existem etiquetas Kanban no quadro de planejamento do meu posto de trabalho, produzo; se não existir nenhuma etiqueta, não devo produzir.
Os lançamentos em fabrico do posto a montante são assim geridos pelas necessidades do posto a jusante,
Fluxo Tenso
Uma etiqueta Kanban circula apenas entre dois postos de trabalho. => Kanban de Produção
No caso de operações de transporte. => Kanban de Transferência
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No. prateleiraestocagem
Processo Centro de trabalho
No. de item
Nome do item
capacidade docontenedor
No. deemissão
Tipo decontenedor
Materiais necessários
codigo locação
Kanban de produção
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Kanban de Transferência
Quando o posto 2 utiliza um contentor de peças, retira-se o Kanban de transferência e coloca-se sobre o quadro de planejamento de transferência;
O responsável pelo transporte vai então procurar um contentor na área de armazenagem do posto 1. O responsável pela movimentação dos contentores retira o Kanban de produção, e o coloca no quadro de planejamento do posto 1, dando ordem para produzir um contentor de peças.
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Kanban de Transferência
Centro de trabalhoNo. de item
Nome do item
capacidade docontenedor
No. deemissão
Tipo decontenedor
precedente
subseqüenteCentro de trabalho
Locação noestoque
Locação noestoque
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Kanban de fornecedor externo
No. de item
Nome do item
capacidade docontenedor
No. deemissão
Tipo decontenedor
Nome e códigodo fornecedor
Centro de trabalho
para entrega
Local estocagem
Horários deentregas
Ciclo deentregas
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3. Gestão das prioridades em Kanban
Exista, ou não necessidade de operações de transferência, um posto fornecedor a montante, produz a maior parte do tempo, vários produtos para o posto ou postos clientes, a jusante
Não deverá fabricar mais de dez produtos
Quando utilizamos o método Kanban é necessário normalizar os produtos que circulam entre o fornecedor e o cliente e reduzir para menos de dez componentes diferentes.
Para que o posto fornecedor possa responder corretamente às necessidades do ou dos postos clientes, é necessário que saiba gerir corretamente as suas prioridades.
Se o quadro de planejamento Kanban de um posto de trabalho contém vários tipos de Kanbans, o principal problema do operador é o da escolha do tipo de peça a fabricar em primeiro lugar.
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3. Gestão das prioridades em Kanban
Painéis ou quadros de sinalização junto aos pontos de armazenagem espalhados pela produção, tem a finalidade de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos itens a partir da fixação dos cartões kanban nestes quadros.
peça 1 peça 2 peça 3 peça 4 peça n
Condições normaisde operação
Atenção
Urgência
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Sistema Kanban com dois cartões
M
M
M
P
P
M
Painel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 PnPainel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 Pn
Painel kanban Requisição
P1 P2 P3 Pn
M M M
Painel kanban Requisição
P1 P2 P3 Pn
M M M
M
M
PEstação de Trabalho
Posto Precedente
P P P
Estação de Trabalho
Posto Subsequente
P P P P
MM
PP
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Sistema Kanban com um cartão
Estação de Trabalho
Posto Precedente
P P P
Estação de Trabalho
Posto Subsequente
P P P P
PP
P
Painel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 PnPainel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 Pn
P
P
Painel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 Pn
PP
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Sistema Kanban para fornecedores externos
Estação de Trabalho
P P P
Painel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 Pn
P
P
Painel kanban Fornecedores
F F F
P1 P2 P3 Pn
F
F
FSupermercado
deMatérias-primas
F
FF
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Cálculo do número de cartões Kanban
Pode ser encarada sob dois aspectos: o tamanho do lote do item para cada contenedor e cartão, e o número total de contenedores e cartões por item, definindo o nível total de estoques do item no sistema.
Na prática, apesar de a busca pelo lote unitário ser contínua, normalmente definimos o tamanho do lote em função de dois fatores:
O número de setup que nos dispomos a fazer por dia:
Quanto maior for o tempo de setup, maior o tamanho do lote para diluir seus custos e menor a sua freqüência de produção diária.
O tamanho do contenedor onde serão colocados os itens:
Deve-se procurar reduzir os tipos de contenedores.
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Cálculo do número de cartões Kanban
Estabelecido para cada item o tamanho do lote por contenedor, pode-se projetar o número total de lotes no sistema.
A determinação do número de cartões kanban é função do tempo gasto para a produção e movimentação dos lotes no sistema produtivo, bem como, da segurança projetada.
ND
QT S
D
QT Sprod mov
1 1
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Cálculo do número de cartões Kanban
Sistema com dois cartões:
D = 500 itens/dia; Q = 20 itens/cartão; S = 0,1 do dia;
Tprod = 0,2 do dia (em função dos custos de setup da máquina, pretendemos fazer em média 5 preparações por dia para este item);
Tmov = 0,25 do dia (o funcionário responsável pela movimentação dos lotes entre o produtor e o consumidor está encarregado de fazer 8 viagens por dia);
N = 5,5 + 6,87
N = 6 cartões kanban de produção + 7 cartões kanban de movimentação
N
500
200 2 1 0 1
500
200 25 1 0 1, , , ,
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Cálculo do número de cartões Kanban
Sistema com um cartão:
D = 1500 itens/dia; Q = 10 itens/cartão; S = 0,05 do dia;
Tprod = 0,062 do dia (o produtor emprega entre preparação da máquina e produção de um lote de 10 itens, 30 minutos de um dia de 480 minutos);
Tmov = 0;
N
1500
100 062 1 0 05 9 76 10, , , Kanbans
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Vantagens do sistema Kanban
Executa as atividades de programação, acompanhamento e controle da produção, de forma simples e direta:
As funções de administração dos estoques estão contidas dentro do próprio sistema de funcionamento do kanban.
O seqüenciamento do programa de produção segue as regras de prioridades estabelecidas nos painéis porta-kanban.
A emissão das ordens pelo PCP se dá em um único momento.
A liberação das ordens aos postos de trabalho se dá a nível de chão-de-fábrica.
O sistema kanban permite, de forma simples, o acompanhamento e controle visual e automático do programa de produção.
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Vantagens do sistema Kanban
Estimula a iniciativa e o sentido de propriedade nos mesmos;
Facilita os trabalhos dos grupos de melhorias na identificação e eliminação de problemas;
Permite a identificação imediata de problemas através da redução planejada do número de cartões kanban em circulação no sistema;
Reduz a necessidade de equipamentos de movimentação e acusa imediatamente problemas de qualidade nos itens;
Implementa efetivamente os conceitos de organização, simplicidade, padronização e limpeza nos estoques do sistema produtivo;
Dispensa a necessidade de inventários periódicos nos estoques;
Estimula o emprego do conceito de operador polivalente;
Facilita o cumprimento dos padrões de trabalho.
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Pré-requisitos para o sistema Kanban
Os pré-requisitos de funcionamento do sistema kanban são as próprias ferramentas que compõem a filosofia JIT/TQC, e que determinam quão eficiente o sistema produtivo é, quais sejam:
Estabilidade de projeto de produtos;
Estabilidade no programa mestre de produção;
Índices de qualidade altos;
Fluxos produtivos bem definidos;
Lotes pequenos;
Operários treinados e motivados com os objetivos do melhoramento contínuo;
Equipamentos em perfeito estado de conservação.