Download - Controle Estatistico em Cortes Longitudinais
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................ 12
2 REFERENCIAL TEÓRICO .............................................................................................................. 17
2.1 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA GESTÃO DA QUALIDADE .......................................................... 17 2.2 CONCEITO DE QUALIDADE ................................................................................................... 18 2.3 PROCESSO ............................................................................................................................ 19 2.4 VARIABILIDADE DE PROCESSO ............................................................................................ 20 2.5 CONTROLE DE PROCESSO ................................................................................................... 22 2.6 INSPEÇÕES, CONTROLE E AVALIAÇÃO DA QUALIDADE ..................................................... 22 2.7 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO ........................................................................................... 24 2.8 GRÁFICOS E CARTAS DE CONTROLE .................................................................................. 25 2.9 GRAFICO XBARRA E R ............................................................................................................. 26 2.10 ÍNDICE DE CAPACIDADE ....................................................................................................... 27 2.11 LINHA DE CORTE LONGITUDINAL ......................................................................................... 30 2.12 O PROCESSO DA LCL ............................................................................................................ 31
3 PROCEDIMENTOS METODOLOGICOS ........................................................................................ 33
3.1 ANTES DO ESTUDO ............................................................................................................... 33 3.2 OS OBJETIVOS DURANTE A IMPLANTAÇÃO......................................................................... 33 3.3 A CARACTERISTICA DE CONTROLE X CLIENTE................................................................... 35 3.4 SELEÇÃO E COLETA DE DADOS ........................................................................................... 36 3.5 CONSIDERAÇÕES METODOLOGICAS .................................................................................. 38
4 DESENVOLVIMENTO .................................................................................................................... 39
4.1 A ESCOLHA DO GRÁFICO ...................................................................................................... 39 4.2 MONTAGEM DOS RELATORIOS ............................................................................................ 39 4.3 CARTA DE CONTROLE DO PROCESSO ................................................................................ 40 4.4 RELATÓRIO ESTATISTICO DO PROCESSO .......................................................................... 41 4.5 RELATORIOS CLIENTE 1 ........................................................................................................ 42 4.6 RELATORIOS CLIENTE 2 ........................................................................................................ 44
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES ....................................................................... 47
6 REFÊRENCIAS .............................................................................................................................. 49
7 APÊNDICES ................................................................................................................................... 51
CARTA DE CONTROLE PARA AMOSTRAS - CLIENTE 1...........................................................52 CARTA DE CONTROLE PARA AMOSTRAS - CLIENTE 2...........................................................53 RELATORIO TÉCNICO - CLIENTE 1............................................................................................54 RELATORIO TÉCNICO - CLIENTE 2............................................................................................55 PLANO DE AÇÃO..........................................................................................................................56
8 ANEXOS ........................................................................................................................................ 57
PROGRAMAÇÃO DE COLETA DE AMOSTRAS..........................................................................58
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1 INTRODUÇÃO
Quando bobinas de metais necessitam serem cortadas em tiras de largura inferior, com
precisão, temos a necessidade de utilizar a Linha de Corte Longitudinal (LCL). O
controle da precisão desses cortes deve ser monitorado e quando necessário, um plano
de ação devem ser aplicado para retomada do controle da variabilidade dos cortes
efetuados.
A estatística dedica-se ao desenvolvimento e ao uso de métodos para a coleta e a
analise de dados realizando a interpretação substancial e a construção de inferências
neles baseados (César, 2003).
O Controle Estatístico do Processo (CEP) atualmente é a ferramenta mais poderosa
desenvolvida visando o controle da qualidade de processos industriais. Apresentando
simplicidade e grande efetividade nos resultados, o CEP vem sendo utilizado por
empresas que buscam uma posição competitiva no mercado por meio do aumento da
produtividade, confiabilidade e da qualidade de seus produtos (Montgomery, 2001).
Cartas de Controle (CCs) são ferramentas de monitoramento do desempenho de
processos. Sendo uma excelente ferramenta para uso do CEP esta tem como objetivo
detectar desvios de parâmetros representativos do processo, reduzindo a quantidade
de produtos fora da especificação e assim diminuindo o custo da produção. Sua
utilização pressupõe em buscas dinâmicas pelo controle da qualidade pelos produtos
processados.
Segundo Kume (1993), esse procedimento foi proposto, inicialmente, pelo Dr. Walter A.
Shewhart em 1924, como ferramenta para auxiliar na eliminação de variações normais
em processos, pela diferenciação entre as causas comuns e as causas especiais. Os
problemas decorrentes das causas especiais são imprescindíveis em qualquer
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processo, já os problemas decorrentes das causas comuns podem ser identificados.
Sua tendência de agravamento pode ser prevista e ações decorrentes desta analise,
podem ser implementadas de modo a manter as causas dentro de níveis aceitáveis.
Processo é um conjunto de causas que provoca um ou mais efeitos ou qualquer
atividade que recebe uma entrada, agrega-lhe valor e gera uma saída. É exatamente
onde o CEP age, onde o processo agrega valor em um determinado produto (Campos,
1992). Em detrimento do tradicional método dos produtos processados, onde a
inspeção é realizada por pessoas, o CEP valoriza e acompanha o controle do processo.
Figura 01 - Fluxo Tradicional de Processo Fonte: Picchi, 1993 Quando o CEP é utilizado, este intermédia o processo gerenciando e buscando
minimizar a produção de produtos fora da especificação predeterminada.
Figura 02 - Fluxo de processo com utilização do CEP Fonte: Picchi, 1993
O CEP trata-se de um de uma das ferramentas mais utilizadas para controle da
qualidade de produtos manufaturados, sendo que o mesmo deve ser utilizado
Matéria Prima
Processo 01
Processo 02
Inspeção Expedição
Refugo ou Retrabalho
OK
NÃO OK
Matéria Prima CEP
Expedição
Refugo ou Retrabalho
Processo 01
CEP
Processo 02
CEP
NÃO OK
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juntamente com outras ferramentas que buscam estabelecer em um processo a
excelência da qualidade.
Este estudo trata do uso de técnicas para desenvolvimento de Controle Estatístico de
Processos para controle da variação dos cortes realizados longitudinalmente. A LCL
atualmente conta com pessoal capacitado, bem treinado, apto para o serviço e
atualmente todo o processo realizado na LCL segue restrito ao controle da qualidade
voltado para as especificações de tolerâncias solicitadas pelo cliente.
A variabilidade da Linha de Corte longitudinal não é monitorada de forma a manter o
controle de qualidade das tiras cortadas longitudinalmente. Mas, qual a melhor forma de
manter o controle do desempenho da qualidade dos materiais processados?
Cartas de Controle estatístico são utilizadas para monitorar o desempenho de
processos industriais, mais como aplicar as CCs de forma simples e eficaz em uma LCL
utilizando resultados processo realizado?
Segundo Montgomery, a qualidade pode ser definida como um conjunto de atributos
que tornam um bem ou serviço plenamente adequado ao uso para o qual foi concebido.
O cenário competitivo exige a melhoria dos processos. Isso implica em redução de
variabilidade fazendo necessária a busca continua de melhorias no processo.
A LCL conta com bons equipamentos de controle administrativos que torna o processo
capaz de usufruir de bons recursos para auxilio a produção. Mas a idéia de produzir de
forma a manter uma estabilidade da qualidade voltada para resultado em excelência
ainda é algo não visado pela linha.
Hoje a LCL é o principal fornecedor de tiras cortadas longitudinalmente para produção
de embalagens para uma grande empresa nacional do setor de manufatura em aços
conhecida pela busca constante da qualidade na produção de seus produtos. Além de
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produzir insumos para diversos tipos de embalagens de bobinas de aço também realiza
o papel de cortar bobina em forma de tiras para importantes clientes.
Todo processo é constituído de variáveis incontroláveis ou desconhecidas, vista que
para a busca continua pela excelência em qualidade se faz necessário monitorar o
processo e identificar a sua variabilidade. Propõe-se utilizar o CEP para quantificação
da influência das variáveis incontroláveis no processo e permitir quando buscar ou atuar
para reduzir essas variáveis.
O objetivo principal foi monitorar com base em amostras a variação das tiras cortadas
longitudinalmente através das CCs, identificar desvios representativos de parâmetros
do processo, analisar a localização dos cortes entre as tolerâncias e assim avaliar a
necessidade de se estabelecer um plano de ação para reduzir a variabilidade do
processo ou centralizá-lo em torno da media.
Após esse estudo era esperado que o CEP aplicado através das CCs viesse aprofundar
significamente pontos de vista encobertos do processo e que as variáveis controláveis
passam a ser baseadas em fatos eliminando fatores importantes atualmente
centralizados na experiência do funcionário assim mudando a visão de produção
qualitativa dos envolvidos, além de estimular positivamente a busca de novos métodos
e formas de reduzir a variabilidade do processo.
O estudo foi desenvolvido no modo que busca as descrições de características,
coletando informações geradas pelo fenômeno, analisando as relações entre as
variáveis do processo e agindo sempre que necessário, sendo uma pesquisa-ação no
campo designado como descritiva.
As etapas apresentadas foram realizadas de modo a manter o estudo baseado em
critérios aptos a desenvolver uma pesquisa voltada para pré analise de dados já
existentes e então utilizando características já designadas em potencial para influência
no produto final.
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O campo para coleta das amostras foi realizado na empresa EMBASIL Embalagens
Siderúrgicas Ltda situada na Avenida das Indústrias Auxiliares, 500, bairro Bom Retiro
Norte que contém a linha de corte longitudinal, esta operante e com bons recursos para
medição como paquímetros, trenas calibradas e vistoriadas regularmente, além de
contar com profissionais com experiência, bem treinados e aptos a realizar as coletas
necessárias para o estudo.
As coletas de dados foram realizadas obedecendo a um critério de decisões onde o
objetivo é determinar aproximadamente a média do processo e o desvio padrão
apresentado, sendo amostras no inicio, meio e fim do processo com uma mesma
montagem de ferramental aplicada ao processo.
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2 REFERENCIAL TEÓRICO
Este capitulo visa abortar os conceitos teóricos necessários para a aplicação das
ferramentas de controle estatístico do processo e o ponto de vista da qualidade no meio
produtivo, sua evolução histórica, conceitos, definições e políticas.
2.1 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA GESTÃO DA QUALIDADE
Qualidade sempre foi parte integrante de praticamente todos os produtos e serviços. No
entanto, a conscientização de sua importância e a introdução de métodos formais para
o controle e melhoria da qualidade tem tido um desenvolvimento evolutivo
(Montgomery, 2001). Diversas abordagens são realizadas a respeito da evolução,
destas segue na figura 1 abordagem realizada por Picchi.
Figura 03 - Evolução da Gestão da Qualidade Fonte: Picchi (1993, p.52)
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A história da gestão da qualidade tem seu inicio através de Frederick W. Taylor, este
teve seus princípios no “Gerenciamento Cientifico”. Sua base era dividir o processo em
unidades menores, tornando o trabalho mais fácil de realizar.
No final da década de 1920 foram realizados estudos por Harold F. Dodge e Harry G.
Romig, este desenvolveram através de base estatística amostragem como alternativa a
100% de inspeção.
Mas foi a partir da Segunda Guerra Mundial palco do grande desenvolvimento da
produção em grandes quantidades que os nomes como Shewart e Dodge surgiram com
o desenvolvimento do controle estatístico do processo.
2.2 CONCEITO DE QUALIDADE
Em qualquer área do conhecimento o conceito do objeto em estudo é fundamental,
quando se volta para qualidade não é diferente. Mas, definir ou conceituar qualidade
não é tarefa fácil, pois envolve múltiplos aspectos.
No entanto alguns são definidos por muitos como: "Qualidade é adequação ao uso,
esta pode ser dividida em: Características de produto que atendem necessidades de
clientes e ausência de deficiências” (JURAN, 1993, p. 17).
Juran ainda adiciona sobre o conceito de Qualidade, diz ainda que “Cliente é qualquer
um que recebe e é afetado pelo produto ou processo”. Sendo este cliente o utilizador
deste produto, a forma e utilização direta do produto não deve apresentar insatisfação.
Já Paladini (1997, p. 18), considerando que a adequação ao uso é meta da qualidade,
propõe nova estrutura na empresa. Nela se verificam três ambientes básicos da
Qualidade: In-line que é o conjunto de elementos voltados para o processo de
fabricação. O ambiente off-line é aquele que está na empresa, afeta a linha de
produção indiretamente e que pode ou não estar ativado. E por fim on-line que seria o
ambiente que trata das relações da empresa com o mercado.
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Uma boa definição é a de Campos (1992, p.12) onde “um produto ou serviço de
qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma confiável, de forma acessível,
de forma segura e no tempo certo as necessidades do Cliente".
O conceito de qualidade é definido idealizando o processo e sua utilização final
agregando valor de forma esperada pelo utilizador de acordo com suas variáveis de
qualidade, sendo conformidade de especificações de um produto ou serviço, tempo de
entrega, estética, desempenho, durabilidade e confiabilidade dentre outros. Levando
em conta sua qualidade de projeto e ajuste para busca constante de seu
aperfeiçoamento.
2.3 PROCESSO
O conceito de processo é abrangente e diversas definições existem, ele tem aplicação
em todas as atividades humanas. Trata-se de um conceito universal de ampla
aplicação. Alguns autores definem-no de forma a destacar alguns aspectos, por
exemplo: “Processo é qualquer passo ou conjunto de passos que estão envolvidos na
conversão ou transformação de insumos em resultados”. (Davis, 2001,p. 61).
O processo torna-se, contudo um conjunto de atividades a serem executadas com certo
objetivo, seguindo uma seqüência de passos, tarefas e atividades na formação,
preparação e tratamento ou melhoria de materiais em suas características físicas ou
químicas, resultando na sua transformação.
Já Harrington (1993, p.1) identifica o conceito afirmando que “Processo é qualquer
atividade que recebe um input e gera um output para cliente interno ou externo”. Nota-
se aí claramente a preocupação com o cliente, este visto como utilizador do produto do
processo. Juran (1995, p. 197) define que: ‘‘Processo é uma série sistemática de ações
direcionadas para a consecução de uma meta”, aqui a questão está ligada a uma meta
pré-estabelecida”.
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Controlar um processo significa atuar sobre ele, ou sobre as condições a que o
processo está sujeito, de modo a atingir algum objetivo. Desejamos sempre que
possível manter o processo próximo de um determinado estado estacionário, mesmo
que efeitos externos tentem desviá-lo desta condição, este estado estacionário pode ter
sido escolhido por atender melhor aos requisitos de qualidade e segurança do
processo.
Para Campos (1992, p. 17) Processo é um conjunto de causas que provoca um ou mais
efeitos. Este autor coloca o conceito em termos de causas e efeito, por fim Delaretti
Filho e Drumond (1994, p. 11) definem Processo como sendo “um conjunto de causas
tendo como objetivo produzir um efeito específico, denominado produto do processo”.
O conceito pode ser estendido para uma gama infinita de situações. É tão amplo o que
pode ser usado até nas ciências sociais como, por exemplo, na área do Direito, também
aí é entendido como sendo “um conjunto de causas que tem com o objetivo produzir um
determinado efeito, o qual é denominado produto do processo”, segundo a definição de
Werkema (1995, p.16)
Em uma fábrica, por exemplo, podemos representar um sistema com variáveis de
entrada que ao longo do processo produtivo são denominados como produtos semi-
acabados e no final como variável de saída em produtos acabados.
2.4 VARIABILIDADE DE PROCESSO
Todos os processos apresentam variabilidade, ou seja, as características de um
produto apresentam variações inevitáveis, devido a variações sofridas pelos fatores que
compõem um processo produtivo. Antes de qualquer dúvida é sempre bom lembrar que
haverá a variabilidades presente nos produtos, por isso é necessário que estas
variabilidades sejam sempre controladas.
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Variabilidade nos traz como modo teórico o resultado de alterações nas condições
sobre observações que foram tomadas, portanto estas alterações refletem entre as
matérias-primas, métodos implantados de trabalho e nossas condições com os
equipamentos.
Kume cita que:
“Se nenhuma destas variações existisse, todos os produtos seriam idênticos
e não haveria nenhuma variação na qualidade, tal como a ocorrência de
defeituosos e não defeituosos.”
Um produto depois de passar pelo processo de fabricação e suas características de
qualidade não forem satisfeitas este produto será considerado defeituoso e será
perfeito se este passar por todo processo e no final não haver alguma restrições que
possa dar não conformidade no produto. Mas mesmos os produtos considerados
perfeitos apresentam pequenas variações dentro dos seus limites de especificação.
Contudo a variabilidade não há como ser eliminada, pois isso faz parte do processo de
fabricação do produto, ela pode ser sim detectada, conhecida e logo após controlada.
A variação nos efeitos pode ocorrer devido a dois tipos de causas:
-Causas comuns, aleatórias ou naturais.
-Causas especiais ou assinaláveis.
A variação nos efeitos por causas comuns ou variação natural do processo é inerente a
ele, é a resultante da soma de um grande número de pequenas variações nas suas
causas. Isto significa que a “quantidade de variabilidade se mantém numa faixa estável,
conhecida como faixa característica ou faixa padrão do processo” (WERKEMA, 1995).
Causas especiais de variação não fazem parte do processo o tempo todo, acontece
ocasionalmente, elas surgem devido a uma especificidade no processo e levam a
resultados estranhos ao esperado cuja variabilidade é geralmente grande quando
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comparada à inerente ao processo. “Quando se está operando com causas especiais
de variação, diz-se que o processo está fora do controle estatístico” (DELARETTI e
DRUMOND, 1994).
2.5 CONTROLE DE PROCESSO
Controle de Processo é uma técnica utilizada para controlar as variáveis num processo
produtivo onde geralmente são controladas através dos seus efeitos na produção para
que se tenha um bom desempenho econômico dos processos da indústria.
Controle de Processo antes de qualquer plano de ação é saber localizar primeiro onde
está o problema, analisá-lo, sistematizar e implantar itens de controle de forma que
esse problema seja controlado e não apareça mais.
A utilização do método de controle de processos é utilizada nas empresas que
produzem um produto, onde a um rígido controle nos processos envolvidos como na
produção industrial.
Quando surge um imprevisto como um problema na produção torna-se o resultado
indesejável no processo. Mas para podermos controlar esta situação de um bom
gerenciamento devemos antes de tudo localizar o problema e depois a resolvê-lo.
Quando citamos que os controles devem ser rígidos numa linha de produção é por que
quando acontecem falhas no processo podemos esperar que haja perda na
produtividade como, por exemplo, prejuízo de matéria - prima, insumos, produtos em
elaboração ou até como perdas de vidas humanas.
2.6 INSPEÇÕES, CONTROLE E AVALIAÇÃO DA QUALIDADE
A inspeção é uma analise da conformidade de um produto, serviço ou dados coletados,
determinado amostra, onde se é possível analisar e verificar um processo.
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A Inspeção por Amostragem pode ser realizada de duas formas, sendo por atributos
onde o produto é considerado bom ou defeituoso, ou por variáveis, nesta o produto é
avaliado através de uma escala de medida.
A Figura 1.5a, a operação de inspeção é feita imediatamente após a produção, isto é,
antes do embarque do produto para o cliente, usualmente chamado de inspeção de
saída. Já na Figura 1.5b ilustra um processo chamado de inspeção de entrada, neste a
inspeção ou amostra do produto é realizada assim que são recebidos do fornecedor.
Decisões de destino de produtos estão ilustradas na Figura 1.5c, onde amostras
retiradas de lotes ou o próprio produto é aceito ou rejeitado na inspeção.
Figura 04 – Tipos de Inspeções Fonte: Montgomery (2001) - Variações da amostragem de aceitação A inspeção por amostra pode ser realizada em qualquer ponto de um processo, sendo
um fator importante para medir e controlar a qualidade. Pois se acontece uma coleta de
dados em vários estágios de um processo produtivo, os custos de refugo ou retrabalho
poderão ser reduzidos, já que os problemas poderão ser identificados e corrigidos antes
do final do processo.
Para controle da qualidade quando voltada para processo são muitas as formas e
controles usados por diversas empresas, mas para o estudo em questão temos
algumas ferramentas as quais fazem parte do controle estatístico da qualidade e são
ferramentas fundamentais para sucesso na resolução de problemas útil na obtenção da
estabilidade e na melhoria da qualidade de processo. Estes são listados a seguir:
Processo Inspeção Cliente Embarque
(a) Inspeção na saída
Processo Inspeção Cliente Embarque
(b) Inspeção na recepção/entrada
Processo Inspeção Cliente Embarque
(a) Inspeção na saída
Aceita
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1. Apresentação em histogramas ou ramo e folhas
2. Folha de controle
3. Gráfico de Pareto
4. Diagrama de causa e efeito
5. Diagrama de concentração de defeito
6. Diagrama de dispersão
7. Gráfico de Controle
Estes devem ser utilizados sempre que necessário para controle de causas especiais
às quais implicam em um processo fora de controle.
Montgomery cita que:
“As sete principais ferramentas de resolução de problemas de CEP
deveriam ser amplamente ensinadas para toda organização e usadas
rotineiramente para identificar oportunidades de melhoria e para ajudar
na redução da variabilidade e na eliminação de perdas.”
Não menos importante do que os dois métodos anteriormente citados é a avaliação da
qualidade, este é a avaliação do desempenho do processo esta implica na identificação
das informações, validando fatos ao processo.
A avaliação da qualidade deve ser analisada criticamente diante das condições, metas
e padrões preestabelecidos. É imprescindível que as tomadas de decisões sejam
realizadas de maneira inteligente e racional de modo que quando necessário se faça
mudanças lógicas no processo para que o lote final ou os próximos sofram os ajustes
necessários.
2.7 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO É uma das ferramentas básicas do CEP muito utilizado para apresentar relação
existente entre um efeito e seus fatores isto é, suas causas. Utilizado freqüentemente
25
para busca é identificação de um problema e suas possíveis causas atuando como guia
para identificar a causa principal.
Figura 05 – Diagrama de Causa e Efeito de um Processo Fonte: Adaptado de Werkema (1995, p.17)
Como mostrado na figura acima, é verificado afluência dos vários fatores tais como
máquinas, matéria prima e a mão de obra, condições ambientais, pessoas, isto é um
conjunto de fatores vitais constituintes de um processo.
Essa ferramenta é normalmente chamada de Gráfico Espinha de Peixe ou Diagrama de
Ishikawa em homenagem ao seu criador.
2.8 GRÁFICOS E CARTAS DE CONTROLE
São ferramentas que mostram características de controle de qualidade e sua variação.
Estes utilizam como dados de entrada medições de entrada que influênciam na
qualidade dos itens manufaturados. Um gráfico de controle típico apresenta 3 linhas
paralelas, sendo que a linha central é o valor médio do característico de qualidade
denominada Linha Média (LM), o Limite Superior de Controle (LSC), e o Limite Inferior
de Controle (LIC), mostrados no gráfico abaixo:
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Gráfico de Controle
458,5
459
459,5
460
460,5
461
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gráfico 01 – Exemplo de Gráfico de Controle Típico Fonte: Pesquisa de Campo
Esse tipo de gráfico tem a particularidade de observar um processo e seu
comportamento.
2.9 GRAFICO Xbarra E R
Os gráficos de controle Xbarra e R são amplamente utilizados para monitorar a média e
a variabilidade das variáveis. Uma medida única de uma característica da qualidade tal
como dimensão, peso ou volume.
Ao lidarmos com uma característica da qualidade que é uma variável, é necessário
monitorar tanto o valor médio da característica da qualidade como a sua variabilidade.
Os gráficos Xbarra e R estão entre as mais importantes e úteis técnicas de controle e
monitoramento de processos. Pois é importante manter o controle tanto sobre a média
quanto sobre a variabilidade do processo. (Montgomery, 2001).
O gráfico Xbarra é utilizado com o objetivo de controlar a média do processo, isto é, à
medida que as amostra são coletadas este gráfico tem a função de determinar se a
média entre as amostras estão ou não dentro do controle do processo. Os limites de
controle para X são determinados pela seguinte formula:
27
Para o Gráfico R é empregado para o controle da variabilidade do processo, assim
como o gráfico X, este tem a função de determinar se as amostras estão dentro dos
limites estabelecidos do processo. Para R, é verificada a amplitude entre as amostras,
subtrai-se o maior valor com o menor valor de N. Sendo utilizado as seguintes formulas
para determinação dos seus limites de controle.
O gráfico Xbarra e R são ideais para processos que constituem amostras de pequeno
tamanho, N = 2 a 5. Apresenta uma alta sensibilidade de controle para variabilidade
entre as amostras, sendo um dos principais gráficos para processos com poucas
amostras. Este apresenta uma forma simples e ágil tanto para controle de processo
quanto a sua implementação em linha que não necessitam de controles avançados
para o uso do CEP.
2.10 ÍNDICE DE CAPACIDADE
Os índices de capacidade de processo (ICP) são parâmetros adimensionais que
indiretamente medem o quanto o processo consegue atender às especificações
Carpinetti et al. (2005). Como pressuposto para o calculo do ICP o processo deve estar
dentro de controle estatístico e apresentar um distribuição normal. Segue um exemplo
de uma distribuição normal no Gráfico 02.
A avaliação dos índices de capacidade deve ser amplamente estudada já que o não
cumprimento de seus pressupostos pode levar a uma avaliação errada do processo e
sua capacidade de produzir itens dentro das especificações.
28
Gráfico 02– Limites 3σ de uma Curva de Distribuição Normal Fonte: Ramos (2003)
A importância de se obter uma curva de distribuição normal está no fato de se poder
prever qual a probabilidade dos dados coletados estarem dentro de uma classe de
freqüência, usando para isso o seu centro e sua distribuição dada pelo desvio padrão.
No caso o Gráfico 02 indica como média µ e desvio padrão σ. A probabilidade de se
obter valores para cada intervalo corresponde ao mínimo de desvios padrão em relação
à média, por exemplo, a probabilidade de ocorrerem valores dentro de um desvio
padrão é de 68,26%, para dois desvios padrão é de 95,46% e para 3 é de 99,76%.
O índice de capacidade do processo quando centralizado é determinado por Cp,
determinado pela seguinte equação Cp = LSE – LIE / 6σ, onde σ pode ser estimado por
S, Sbarra/C4 ou Rbarra/d2. No quadro a seguir segue uma classificação do processo
levando em conta o índice Cp.
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TABELA 1 – Classificação do Índice Cp
Fonte: Werkema (1995, p.280)
Como apresentado pela figura acima o índice Cp é utilizado para avaliar processo que
se encontram centrado dentro dos limites de especificação. Se o processo não estiver
centrado, deve ser utilizado o índice Cpk, já que ele leva em consideração o valor da
média do processo, apresentado pela equação:
Cpk leva é calculado em relação ao limite de especificação mais próximo da média do
processo, quando a média do processo coincide com o valor nominal da especificação
teremos Cpk = Cp.
O índice Cpk pode ser interpretado para medir a capacidade real ou capacidade efetiva
do processo e Cp para medir a capacidade efetiva. O quadro a seguir mostra as
possíveis interpretações do índice Cpk.
Cpk = Min LSE - µ , µ - LIE
3σ 3σ
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Tabela 2 – Interpretação do Índice Cpk
Cpk INTERPRETAÇÃO AÇÕES PERTINENTES
RELAÇÃO DO VALOR NOMINAL E A LINHA
CENTRAL DO PROCESSO
Cpk >= 2,0 PROCESSO EXCELENTE
Altamente confiável
Os operadores têm perfeito controle do
processo
Se Cp = Cpk Processo centrado
1,33 <= Cpk <= 2,0 PROCESSO CAPAZ Relativamente Confiável
Os operadores têm que monitorar para evitar deterioração
Se Cp ≠ Cpk Processo está fora do alvo
1,00 <= Cpk < 1,3
PROCESSO RELATIVAMENTE
INCAPAZ Pouco Confiável
Exige dos operadores controle
continuo
Cpk < Cp Processo está fora do alvo, mas esta dentro dos
limites de especificação
0< Cpk < 1 PROCESSO INCAPAZ Podemos ter produção
defeituosa Exige dos
operadores controle de 100% da
produção
Cpk < Cp A linha central do processo está dentro ou
coincidindo com um dos Lim. de Especificação(podemos ter
50% de produção acima ou abaixo dos Lim. de
especificação)
Cpk < 0
PROCESSO TOTALMENTE
INCAPAZ Não tem condições de
manter as especificações
Cpk < Cp => A linha central do processo está fora dos Limites de Especificação, se Cpk <-1 => toda a produção está fora dos Limites de Especificação
Fonte: Adaptado de Vieira (1999)
2.11 LINHA DE CORTE LONGITUDINAL
A linha de corte teve inicio de seu trabalho em 2000 tendo como meta atender apenas
dois clientes internos, a linha de fabricação de cantoneiras corrugadas e a linha de
produção de perfis, estes até hoje é responsável pelo consumo de 40% dos cortes
realizados na LCL. Com o tempo, novas formas para realização do trabalho foram
surgindo aumentando a produtividade e fazendo com que a linha apresenta-se uma
grande ociosidade.
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Diante da oportunidade para a realização de outros tipos de cortes, alguns clientes
externos surgiram com intuito de avaliar a linha. Os cortes geralmente eram com menos
tiras, porém com uma tolerância de corte menor que a apresentada pelos clientes
internos.
2.12 O PROCESSO DA LCL A linha de corte longitudinal é hoje conhecida pelo meio mais pratico para a realização
de cortes longitudinais, pois além de proporcionar qualidade e flexibilidade, é o meio
mais ágil de corte. Segue descritas as etapas do processo.
A Linha Corte Longitudinal possui um berço onde se acomoda as bobinas. Através do
carro de Alimentação com capacidade de 20 toneladas, conduz a bobina até o mandril
do Desenrolador, como segue a figura abaixo, posicionando e centralizando a bobina
em relação às tesouras rotativas.
Figura 06 – Desenrolador Fonte: Produsa Industrial Ltda.(2007)
Após a bobina posicionada e centralizada em relação à tesoura rotativa, esta passa
pela unidade de alimentação, onde é medida pelo inspetor. E em seguida é
automaticamente prensada e aparada as pontas. Logo após, a bobina dessa vez em
forma de chapa é conduzida para as tesouras rotativas conforme figura abaixo.
32
Figura 07– Tesouras Rotativas Fonte: Produsa Industrial Ltda.(2007) A tesoura rotativa é o principal instrumento da LCL, sua montagem é pré-programada e
deve ser realizada a risca para que o processo de corte aconteça dentro do limites
estabelecido pelo cliente.
Após a chapa ser cortada dentro das dimensões solicitadas pelo cliente, esta já cortada
longitudinalmente, é guiada através de rolos separadores até o enrolador, conforme
figura abaixo, onde são amarradas e vão para a área de embalagem onde são
embaladas de acordo como o procedimento fornecido pela cliente.
Figura 08 – Enrolador Fonte: Produsa Industrial Ltda.(2007)
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3 PROCEDIMENTOS METODOLOGICOS
Este capitulo visa abordar a situação encontrada no setor antes do estudo, os critérios
utilizados para implantação do CEP na LCL e a forma de coleta dos dados para
aplicação.
3.1 ANTES DO ESTUDO
De acordo com a analise realizada no inicio do estudo juntamente com os operadores
da linha de corte, nenhum estudo era realizado para controle e avaliação dos cortes
realizados. O objetivo principal era a realização do corte dentro da tolerância solicitada
pelo cliente.
A LCL, como descrito na introdução do trabalho, tem boas formas de controles
administrativos do processo, mais nenhuma forma eficaz de controle do processo
referente à variabilidade. Sendo gerado apenas um controle voltado para a qualidade,
este feito manualmente pelo inspetor de qualidade da linha. Tal relatório se encontra na
parte de anexo deste estudo. Sendo que neste nenhum fato foi registrado até então de
cortes realizados fora da especificação almejada.
3.2 OS OBJETIVOS DURANTE A IMPLANTAÇÃO
Existem várias abordagens para a utilização das ferramentas básicas do CEP, no caso
deste trabalho optou-se por fazê-la de uma forma simples e objetiva com as
particularidades da organização e da própria atividade que é exercida na LCL.
A figura abaixo apresenta esquematicamente o objetivo da metodologia proposta para a
implantação do CEP e seu posterior desenvolvimento e o conseqüente controle de toda
a variabilidade do processo.
34
Figura 09 – Apresentação Geral da Proposta Fonte: Pesquisa de Campo A figura acima busca deixar claro os passos que deverão ser seguidos na implantação.
A etapa um, foi desenvolvida e apresentada no capitulo anterior no tópico 2.12 e onde
foi apresentado um breve histórico da linha e a forma de como é realizado o processo,
a 2ª etapa visa identificar a variável a ser controlada pelo CEP. em seguida na 3ª foram
escolhidos os clientes que apresentavam maior potencial para o estudo seguindo pela
coleta e montagem dos gráficos para esses clientes.
Por fim foi apresentado como se encontrava o processo estatisticamente e sua
capacidade atual, em seguida foi sugerido como e por onde melhorar o processo e a
forma que deveria ser seguida a apresentação e controle dos outros tipos de cortes.
A implantação do CEP teve como objetivo atingir um nível de qualidade bem definido de
forma que os dados obtidos possam apresentar duas formas de analise, uma com
Analise das características e formas
de produção
Identificação e escolha da variável a ser
controlada
Identificação e escolha dos clientes mais
relevantes
Coletar e aplicar os dados nos gráficos de
controle
Analisar os resultados
Sugerir melhorias
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extrema clareza e simplicidade e outra de forma que possa apresentar determinados
dados técnicos para futuros estudos referentes às causas da variabilidade da linha.
O processo de implantação buscou a participação e desenvolvimento dos funcionários,
pois o desempenho do CEP depende do envolvimento da força de trabalho para haja
respostas rápidas e flexíveis diante de anomalias no processo, além do entendimento
da necessidade da constante busca pala prevenção de problemas. Concentrando
ações de melhoria continua e correção nos primeiros estágios dos processos.
3.3 A CARACTERISTICA DE CONTROLE X CLIENTE
Com base em analise realizada na LCL e por argumentos de seus operadores, a
característica que mais se encaixa para monitorização e controle é a largura em que as
bobinas são cortadas, esta característica sofre diversas influências das variáveis do
processo algumas controladas e outras ainda desconhecidas no processo. Sendo as
seguintes variáveis controláveis ou conhecidas do processo: A centralização da bobina
no desenrolador na linha de corte, a folga entre as tesouras rotativas, inferior e superior,
o estado físico em que as tesouras rotativas se encontram e a perfeição da montagem
e lubrificação do ferramental.
Hoje a LCL produz 60% dos cortes com destino a clientes externos totalizando em
média 1152 toneladas processadas por mês para estes clientes, onde alguns têm
apertadas tolerâncias em suas larguras de cortes como -0,00 e +0,50, esta é uma
tolerância que geralmente apresenta um certa dificuldade, necessitando o uso de
paquímetro digital para aferição de todas as tiras, além de muita atenção do inspetor de
qualidade.
Com base nas afirmações acima apresentadas e como o estudo se trata de uma
implantação do CEP para garantir uma sustentação real e com resultados mais
imediatos deu-se inicio para controle do cliente que apresentavam maior dificuldade de
realização, sendo o com a tolerância citada acima de -0,00 e +0,50 e durante a
aplicação do estudo este será denominado “Cliente 1”.
36
Como o estudo se trata de um projeto real solicitado pela gerencia da empresa, para
este foi determinado prazos para realização das etapas e acompanhado pela gerência
da empresa.
Com isso um segundo cliente foi determinado no estudo para implantação, este
apresenta uma tolerância mais larga sendo de -0,00 e +3,00 mais possui uma grande
demanda de solicitações pelo cliente. Esta demanda foi de grande importância para o
estudo, pois as coletas para montagens dos gráficos de controle e o preenchimento das
cartas de controle descritas no item 4.4 no capitulo 4, apresentariam um maior
desempenho para construção e aplicação. Durante o estudo este cliente será
denominado “Cliente 2”.
Sendo assim este estudo apresenta dois clientes em questão, um determinado pela sua
potencialidade de aplicação do CEP por apresentar tolerâncias de corte muito curta e
outra por apresentar maior facilidade para coleta dos dados e aplicação do estudo
através das cartas de controle.
3.4 SELEÇÃO E COLETA DE DADOS
Para fins de estudo vários arquivos foram analisados na linha de corte para busca de
possíveis formas de estimar resultados para construção dos limites de controle, mais ao
avaliar os dados encontrados no setor administrativo da LCL estes apresentavam
sempre arredondados, não dando sustentabilidade aos dados para delimitação dos
limites.
Com base na afirmação acima foi realizada várias coletas durante o estudo,
apresentadas na figura 10 logo abaixo com suas respectivas datas. As coletas foram
retiradas pelo inspetor de qualidade da linha de corte com a utilização de paquímetro
digital para que possa apresentar maior confiabilidade das amostras aferidas.
37
Figura 10 – Coletas Amostrais Fonte: Pesquisa de Campo
Para seleção de algumas amostras etiquetas com numeração, como mostra a figura
abaixo, foram confeccionadas para que mesmo diante da ausência de paquímetro
digital no momento do corte amostras poderiam ser separadas e aferidas
posteriormente pelo inspetor.
Figura 11 – Etiquetas para controle de coletas amostrais Fonte: Pesquisa de Campo Para identificação e controle de quais amostras devem ser retiradas, o programador de
produção identifica com a palavra “AMOSTRA”, no campo de observações como
demonstra o exemplo de programação de produção disposta no anexo 01.
AMOSTRA SLT
01
0,99 x 460
AMOSTRA SLT
01
0,99 x 460
AMOSTRA SLT
01
0,99 x 460
AMOSTRA SLT
02
0,99 x 460
AMOSTRA SLT
02
0,99 x 460
AMOSTRA SLT
02
0,99 x 460
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Ressaltando que como já dito na introdução deste estudo, as amostras são retiradas no
inicio, meio e final de cada lote com um mesmo ferramental processado no dia. O
objetivo é obter informação de como anda o processo, é recolhido amostras de 30% do
lote processado. 3.5 CONSIDERAÇÕES METODOLOGICAS
A proposta tem a característica de um estudo de caso. Este foi indicado a forma geral
do trabalho e em seguida feito como um roteiro de atividades para aplicação do CEP,
através do seu uso foi atingido os objetivos propostos pelo estudo.
O próximo capítulo descreve a finalização da seqüência de atividades propostas, o seu
detalhamento e os resultados da apresentação de modo em geral em forma de relatório
dos dois clientes escolhidos.
Esta metodologia poderá facilmente ser empregada em outras empresas que possuem
uma LCL, pois uso das ferramentas básicas é de fácil implantação e não necessita de
grandes mudanças nas rotinas de trabalho.
39
4 DESENVOLVIMENTO
A seguir são descritos todos os passos para montagem do relatório técnico e as cartas
de controle, analisando como o processo se encontra estatisticamente e será
apresentado também a analise dos resultados atingidos e quais são os pontos de
possíveis melhorias do processo.
4.1 A ESCOLHA DO GRÁFICO Para aplicação do CEP foram estudos vários tipos de gráficos de controle, já que é de
extrema importância a escolha do gráfico. Ele é definido de acordo com as
características que se compõe o processo juntamente com a forma e quantidade de
amostras que serão coletadas.
O gráfico de controle definido para o estudo foi o Xbarra e R pelo fato de apresentar
grande sensibilidade diante de variações no processo, tendo o gráfico R para controle
especificamente da variação entre a maior e a menor amostra, denominado amplitude.
A escolha do gráfico se deu também ao fato da forma de coleta das amostras para
realização do estudo e a coleta das amostras serem de tamanho 2 ou 3 na maioria dos
casos dos clientes externos da linha de produção.
4.2 MONTAGEM DOS RELATORIOS
O objetivo da criação de relatórios se deu pelo fato de que a linha não contia dados
substanciais para controle ou estudo do processo. Sendo assim foram realizados dois
tipos de relatórios. Onde o primeiro foi denominado Cartas de Controle do Processo,
apresentadas no apêndice deste estudo. Este é realizado pelo próprio operador no
momento exato da coleta dos dados de acordo com uma programação já
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preestabelecida e o segundo é realizado pelo programador da linha com base na
analise dos dados dispostos nas Cartas de Controle pelo inspetor da linha, este é mais
técnico realizado através do computador.
Os relatórios serão realizados de acordo com a necessidade de cortes solicitados pelo
cliente buscando apresentar a variação do processo com relação à determinada Ordem
de Venda (OV) enviada pelo cliente.
4.3 CARTA DE CONTROLE DO PROCESSO As Cartas de Controle conforme citada acima é gerada pelo operário da linha, realizada
de acordo com o aferimento das amostras. As Cartas de Controle dos clientes
escolhidos para o estudo se encontram no apêndice deste estudo.
A principio a base de cabeçalho foi expressa com o objetivo de identificar todos os
dados do cliente, suas dimensões nominais, tolerâncias de corte, ferramental utilizado,
e OV. Em seguida é expresso de forma simples a identificação da bobina, número de
ferramental usado, e os valores aferidos.
Para controle, é de extrema importância a inclusão neste cabeçalho quando e quantos
ferramentais foram usados, pois quando temos uma modificação de ferramental e
depois voltado novamente para o ferramental de mesma dimensão podemos ter uma
significativa mudança de variabilidade e talvez média do processo devido à lubrificação
realizada no ferramental.
Os limites são estabelecidos de acordo com o último relatório técnico realizado, para
controle de processo para este corte e tolerância. Com base nesses limites os valores
são manuscritos nos gráficos para que o operador tenha uma base para plotar os dados
aferidos nas amostras.
41
Os limites preestabelecidos são os limites de controle do processo, sendo que caso
uma amostra ultrapasse esses limites ou se encaixe nas predeterminações de
identificação de processo fora de controle é aberto um Plano de Ação, que se encontra
no apêndice, deste estudo, para analise e verificação da causa. O Plano de Ação foi
feito utilizando o diagrama de Ishikawa, sendo que foram seqüenciadas as possíveis
causas, das mais comuns para as menos comuns de acordo com os operadores da
linha.
4.4 RELATÓRIO ESTATISTICO DO PROCESSO Afim de manter o padrão de qualidade da empresa foi realizado um relatório com base
técnica de dados com referência ao processo estatístico da LCL. Além de armazenar
dados para futuros estudos.
O Relatório Estatístico do Processo visa adotar um padrão de referencia para analise
de como anda o processo estatisticamente, apresentando dados da variação do
processo e o controle do processo através dos gráficos de controle Xbarra e R. Os
Relatórios Estatísticos dos dois clientes do estudo se encontram no apêndice desse
estudo.
A principio o relatório apresenta os dados do cliente como nome, tolerância de corte e o
período de coleta das amostras. Em seguida é mostrado o Índice de Capacidade do
Processo, atribuindo o índice correto para as amostras, se Cp, Cpks ou Cpki o seu
valor, a interpretação do índice e as ações pertinentes ao processo de acordo com a
tabela mostrada no capitulo 2, item 2.10.
Logo após é apresentado às amostras do processo, os dados de Xbarra e R e os dados
estatísticos do processo sendo, a média, mediana, modo, desvio padrão, variância,
menor e maior amostral e sua amplitude e a quantidade de amostras retiradas.
42
Por fim são apresentados três gráficos para controle, o gráfico Xbarra, gráfico R e o
gráfico de dispersão das amostras estabelecendo onde o processo deveria estar e onde
se encontra realmente. O gráfico de dispersão é elaborado para identificar como estão
as amostras dentro dos limites de especificação.
O designo da meta, isto é, onde o processo deveria estar, é realizado de acordo com as
amostras do cliente. O objetivo é centrar o processo e utilizar um desvio padrão um
pouco maior do que o processo esteja alcançando com a intenção de motivar os
operários, no entanto para planos futuros tal forma de se designar a meta será
modificada conforme o andamento do estudo dos dados do cliente.
4.5 RELATORIOS CLIENTE 1
Para verificar o comportamento desse primeiro cliente foi necessário realizar poucas
coletas, N = 20, no entanto foi necessário um espaço muito longo de tempo para retirar
as amostras, pois o cliente geralmente solicita lotes pequenos para a empresa como
demonstra a Carta de Controle no apêndice do estudo em questão.
No entanto as amostras foram mais do que suficientes para verificar a capacidade do
processo e que este como determina para montagem dos gráficos de controle, esta sob
controle estatístico.
Como é mostrado nos gráficos de controle abaixo foi constatado que a linha de
produção estava sobre um bom controle estatístico apresentando um Cpki = 2,23, como
demonstrado na tabela 02 do capitulo 2, item 2.10, este resultado apresenta que os
operários têm controle do processo.
43
GRAFICO X
457,27457,28457,29457,30457,31457,32457,33457,34457,35
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
'
Gráfico 03 – Gráfico de Controle X para amostras Cliente 1 Fonte: Pesquisa de Campo
GRAFICO R
0,00000,01000,02000,03000,04000,05000,06000,0700
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Gráfico 04 – Gráfico de Controle R para amostras Cliente 1 Fonte: Pesquisa de Campo
No entanto como podemos analisar o índice para calculo de capacidade do cliente é
atribuída por Cpki, demonstrando que o processo se encontra fora de centro com
referencia à especificação, isto é Cpki < Cp, Cpks > Cpki, a média do processo se
encontra abaixo do meio da especificação.
Com base em fatos foi designado que o processo pode e deve buscar ficar centrado na
especificação do cliente. Assim foi realizada uma forma de analisar os dados através do
gráfico de distribuição, traçando uma meta de base, multiplicando o desvio padrão atual
por 1,5, apresentando como resultado um Cp = 2,5130, uma situação bem mais
confortável por se tratar de Cp além de permitir um possível aumento da variabilidade.
Segue abaixo o gráfico de dispersão com a meta e os dados reais do cliente descritos
no Relatório Estatístico do Processo.
44
Gráfico 05 – Gráfico Dispersão Cliente 1 Fonte: Pesquisa de Campo
4.6 RELATORIOS CLIENTE 2 Para verificar o comportamento deste segundo cliente denominado pelo estudo como
“Cliente 2” foi necessário realizar poucas coletas para montagem dos gráficos de
controle, mas ao contrario do “Cliente 1” este apresentou grandes solicitações por parte
do cliente. As CCs realizadas para o cliente em questão se encontram no apêndice
desse estudo.
Assim foi possível, como já previa o estudo, coletar uma quantidade um pouco maior de
amostras, N = 25, no entanto as amostras foram mais do que suficientes para verificar a
capacidade do processo.
Este cliente apresentou uma surpreendente capacidade de processo apresentando um
índice de capacidade bastante elevado, Cpki = 11,8409, devido o desvio padrão das
amostras serem de valores extremamente baixos em vista a especificação do cliente,
sendo, S = 0,0284 fazendo com que a hipótese de se haver produtos defeituosos no
sistema seja estatisticamente remota. Segue abaixo, no gráfico 06, como o processo se
encontra no gráfico de dispersão das amostras em relação às especificações do cliente.
META x REAL
02
46
810
1214
1618
20
457,2000 457,3250 457,4500 457,5750 457,7000
LSE LIE
45
META x REAL
460,00 460,50 461,00 461,50 462,00 462,50 463,00
Gráfico 06 – Gráfico de Dispersão comparativo, Cliente 2 Fonte: Pesquisa de Campo Como se nota na figura acima os valores gerados pelas amostras mostraram que o
processo realmente atende as especificações do cliente com muita folga, sendo
necessário apenas buscar a centralização do processo. Para determinação da meta foi
realizado o mesmo procedimento do “Cliente 1”.
Diante das amostras coletadas e os pontos plotados nos gráficos de controle foi
possível constatar que o processo esta sob controle, requisito para montagem dos
gráficos de controle como citados no “Cliente 1”. Seguem na figura abaixo os gráficos
de controle Xbarra e R referente às últimas 16 coletas do cliente.
GRAFICO X
460,90
460,92
460,94
460,96
460,98
461,00
461,02
461,04
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Gráfico 07 – Gráfico de Controle X, Cliente 2 Fonte: Pesquisa de Campo
LIE LSE
46
GRAFICO R
0,0000,0200,0400,0600,0800,1000,1200,140
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Gráfico 08 – Gráfico de Controle R, Cliente 2 Fonte: Pesquisa de Campo
Para este cliente foi determinado que a principio não será necessário a busca pela
centralização do corte devido a tolerância de corte solicitada pelo cliente ser muito larga
diante da capabilidade da linha de produção.
47
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES
Como o objetivo da empresa, num primeiro momento é ter o controle do processo
através da aplicação básica do CEP, o caminho a seguir foi identificar um caminho que
demonstrasse uma potencialidade da importância do uso da ferramenta. De forma que
fosse possível identificar se processo estava estabilizado e produzindo sempre dentro
de uma mesma faixa de qualidade.
Como o exemplo prático da aplicação da ferramenta, através da verificação do
processo do Cliente 1, com as tolerâncias -0,00 +0,50, foi possível identificar que o
processo se encontra com a necessidade de busca pela centralização do corte em
torno da tolerância do cliente.
Os resultados verificados na aplicação da ferramenta modificaram consideravelmente a
visão que os envolvidos tinham da importância de se ter preocupação com a qualidade
do produto do sistema produtivo do qual fazem parte.
Esta preocupação criou entre os controladores do processo a necessidade de reunirem-
se sempre ao final da finalização de toda Carta de Controle e Relatório Técnico do
Processo para avaliar o andamento do processo e se era necessário modificar as
características da qualidade dos próximos produtos a serem produzidos com a mesma
dimensão.
Com a metodologia criada para aplicação do CEP, a apresentação dos dados e a
posterior análise dos mesmos mostraram que a ferramenta é eficaz para o controle do
desempenho da qualidade dos materiais processados e que se faz necessário a busca
contínua pela melhoria do processo produtivo. O que é importante, pois faz com que se
tenha a continuidade da aplicação do CEP nos demais clientes da linha.
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Sugere-se que a empresa a principio utilize o CEP nos demais cliente da LCL,
aplicando a metodologia criada nos demais clientes da linha seguindo a ordem de sua
potencialidade e que também como já mencionada pela gerência da empresa após o
estudo, que o CEP fosse implantado nas demais linhas de produção da empresa, pois a
ferramenta, através das Cartas de Controle, apresentou ser muito simples para
realização dos operadores com um resultado realmente eficaz para monitorização da
qualidade do processo e uma possível busca de lacunas para melhorias no processo.
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6 REFERENCIAS
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Fundação Christiano Ottoni, 1992.
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produção. 3.ed. Porto Alegre: Bookman Editora, 2001.
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edifícios. Tese (Doutoramento). 2 v. São Paulo, EPUSP, 1993.
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ferramentas do controle estatístico da qualidade: Florianópolis, 2003. Doutorado
(Programa de Pós Graduação em Engenharia de Produção) – UFSC.
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qualidade em produtos e serviços. Rio de Janeiro: Campus, 1999.
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processos. Belo Horizonte: 1995.
