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Colheita da soja
Deyvid Rodrigues BuenoJoão Gabriel Faixo
Karina Renostro DucattiLeslie Lorival Lindner
ESTADIO DE MATURAÇÃO
• R8 (maturidade completa) – 95% vagens apresentam-se maduras;
• São necessários de 5 a 10 dias de clima seco após R8 para que a soja atinja menos de 15% de umidade;
• Cor de vagem madura nem sempre indica ponto de colheita para os grãos em seu interior;
• Com ambiente seco favorável a soja perderá umidade rapidamente.
UMIDADE DE COLHEITA
• A umidade ideal nos grãos para colheita e armazenamento é 13%.
• Colheita pode iniciada com maiores porcentagens de umidade
• Atraso na colheita, com umidade abaixo de 13%, causa aumento nas perdas durante a colheita e no número de grãos danificados
• Diminui o peso dos grãos para comercialização.
Funcionamento irregular do mecanismo de recolhimentoFuncionamento irregular do mecanismo de recolhimento..Problema Causa Solução
Vagens caem na frente da barra de corte Velocidade excessiva do molineteMolinete avançado
Reduzir a velocidade do molinete e adaptá-lo à velocidade da colhedeira.Deslocar o molinete para trás
As plantas cortadas amontoam-se na barra de corte ocasionando perdas de grãos
Molinete muito alto.Plataforma de corte muito alta e plantas muito curtas ocasionando alimentação irregular
Baixar o molinete e deslocá-lo para trás, para jogar as plantas cortadas no caracol.Baixar a plataforma de corte.
As plantas se enrolam no molinete, quando emaranhadas ou com ervas daninhas
A altura do molinete não está correta.Velocidade do molinete é excessiva.
Deslocá-lo para frente e para baixo.Reduzir a velocidade do molinete.
Corte irregular Algumas navalhas ou dedos da barra de corte estão danificadas.Barra de corte empenadaAs placas de retenção das navalhas estão muito apertadas e as navalhas não desligam com facilidade.
Substituir as peças danificadas da barra de corte.Desempenar a barra de corte e alinhar os dedosAjustar as placas sem deixar folga excessiva
Vibração excessiva da barra de corte Os dedos não estão alinhados.Velocidade incorreta das navalhas.Muita folga entre as peças da barra de corte.
Alinhar os dedos de forma que fiquem paralelos às navalhas.Comprovar a velocidade do batedor.Eliminar o excesso de folga da barra de corte.
As plantas chegam de forma irregular ao cilindro.
A esteira do elevador dianteiro está muito esticada, não permitindo flutuação do eixo dianteiro.As guias do eixo dianteiro estão bloqueadas não permitindo a flutuação do eixo.
Diminuir a tensão da esteira. Limpar as guias do eixo dianteiro.
Funcionamento irregular do cilindro.Problema Causa Solução
Trilha irregular ou sobre-carga do cilindro A correia plana patina.Alimentação excessiva do cilindroPouca folga entre o cilindro e o côncavo.Velocidade do cilindro muito lenta.
Ajustar a correia plana.Reduzir a velocidade da máquinas.Aumentar a folga entre o cilindro e o côncavo.Aumentar a velocidade do cilindro através do variador.
Vagens não trilhadas A plantas não está em condições de ser colhida.Velocidade do cilindro muito lenta. Muita folga entre o cilindro e o côncavo.O motor não está na rotação correta.
Aguardar que as plantas fiquem bem maduras.Aumentar a velocidade do cilindro cuidando parra que não quebre os grãos.Reduzir a folga.Regular a rotação do motor.
Cilindro bloqueado As plantas não estão muito úmidas ou verdes.A velocidade do cilindro é muito baixa.A cortina retardadora está muito baixa e dificulta a passagem da palha.
Aguardar condições favoráveis para a colheita.Aumentar a velocidade do cilindro.Mudar a posição da cortina.
Grande quantidade de grãos partidos no tanque graneleiro.
Plantas estão úmidas.A velocidade do cilindro é excessiva.O côncavo está entupido por resíduos.O elevador retrilha leva grande quantidade de grãos ao cilindro.O volume das plantas que entra no cilindro é insuficiente.
Aguardar condições favoráveis.Reduzir a velocidade do cilindro.Limpar o côncavo.Aumentar a abertura da peneira inferior.Aumentar a velocidade de marcha.
Funcionamento irregular do saca-palhas.Problema Causa Solução
Perda de grãos pelo saca-palhas Côncavo mal-ajustado.Côncavo entupido.Excesso de retrilha voltando para o cilindro.Correia de acondiciona-mento do saca-palhas patina.A cortina retardadora está colocada muito atrás.Volume excessivo de palha no saca-palha.Pouco volume de palha no saca-palha. O grão é jogado fora da máquina pelo cilindro.Aberturas do saca-palhas obstruídas.
Ajustar o côncavo.Limpar o côncavo.Ajustar a peneiras e a corrente de ar.Ajustar a correia.Colocar a cortina mais para a frente.Reduzir a velocidade de avanço da máquina.Colocar a segunda barra logo atrás do batedor.Limpar bem o saca-palhas.
Os grãos trilhados se acumulam sobre o saca-palhas
Correia frouxa.Velocidade da máquina e do saca-palhas muito lenta.
Ajustar a tensão da correia.Comprovar a velocidade do batedor. Se necessário, esticar a correia planta ou aumentar a rotação do motor.
Funcionamento irregular do sistema de limpezaProblema Causa Solução
Perda de grãos pelas peneiras A corrente de ar é muito forte.A peneira superior está muito fechada.O bandejão está sujo.O pente do côncavo está muito abaixo.A correia de acionamento patina.
Diminuir a velocidade do ventilador ou reduzir a corrente de ar.Abrir mais a peneira e se necessário limpá-la.Limpar o bandejão.Levantar o pente.Ajustar a tensão da correia.
Grãos com excesso de resíduo no tanque grane-leiro
A corrente de ar é insuficiente.Correias de acionamento do ventilador patinam.A peneira inferior está muito aberta.A peneira superior está muito aberta, sobrecarregando a inferior.A extensão da peneira superior está muito alta.Os defletores de ar estão desregulados.Muita palha curta sobre-carregando a peneira.Curso insuficiente das peneiras.
Ajustar a velocidade do ventilador ou a corrente de ar.Ajustar a tensão das correias.Fechar um pouco a peneira inferior.Fechar um pouco a peneira superior.Baixar um pouco a extensão.Ajustar os defletores de ar.Ajustar a folga do côncavo e a velocidade do cilindro.Comprovar se a velocidade do batedor está correta.
Muita palha ou grãos na retrilha com possíveis embuchamentos.
A extensão da peneira está muito levantada ou muito aberta.Pouca abertura das peneiras.Corrente de ar muito forte.Muita palha úmida.
Baixar a extensão e reduzir sua abertura.Aumentar a abertura das peneiras.Reduzir a abertura do ventilador.Aumentar a separação entre o cilindro e o côncavo ou reduzir a velocidade do cilindro.
Peneiras estão sobrecarregadas Corrente de ar insuficiente.A peneira inferior está muito fechada ou entupida. Defletores de ar mal ajustados.A correia de acionamento das peneiras patina.A extensão da peneira superior está muito elevada.
Aumentar a velocidade do ventilador ou a corrente de ar.Abrir um pouco a peneira, ou limpá-la se necessário. Reposicionar os defletores.Ajustar a tensão da correia.Baixar um pouco a extensão da peneira superior.
Tipos de perdas
• Pré-colheita• Na plataforma de corte• Nos mecanismos internos
– Unidade de trilha– Saca-palhas– Peneiras
Perdas pré-colheita
• Ação do vento ou condições climáticas• Principal causa é o atraso na colheita
– Programação de atividades– Dimensionamento da maquinaria agrícola– Utilização de variedades com diferentes ciclos
vegetativos– Escalonamento da semeadura
Perdas na plataforma de corte
• Pode atingir 80% do total de perdas• Causas usuais:
– Corte alto– Debulha, tombamento ou não recolhimento de
plantas pelo molinete– Queda de grãos devido à velocidade da colhedora
ou pela ação da barra de corte– População da cultura e/ou presença de plantas
daninhas
Perdas na unidade de trilha
• Não debulha e danos aos grãos e sementes• Causas usuais:
– Abertura inadequada entre o côncavo e o cilindro batedor
– Velocidade do cilindro– Velocidade da colhedora
Perdas no saca-palhas e peneiras
• Grãos descartados junto com a palha– Quantidade excessiva de material sobre o saca-
palhas– Velocidade do ventilador incorreta– Peneiras mal ajustadas – Máquina trabalhando inclinada sobrecarrega
um dos lados da peneira
Medição das perdas
• Rendimento da lavoura– Colher manualmente pelo menos três
amostras com mesma área e determinar o rendimento médio
• Área de coleta (Embrapa):– Arroz: 1 m2
– Milho e soja: 2 m2
– Milho em espigas: 30 m2
Medição das perdas
• Limite de perdas– John Deere: 2 a 3 % – Emater – GO: 1 saco/ha de soja– Embrapa:
• Arroz e milho: 1,5 saco/ha• Soja: 1 saco/ha
Medição das perdas
• Perdas pré-colheita– Antes de iniciar a colheita realizar pelo menos
três medições contando os grãos soltos e os presentes em espigas cachos ou vagens sobre o solo.
Medição das perdas
• Perdas na plataforma de corte– Utiliza-se uma armação com a largura da
plataforma da colhedora e comprimento suficiente para atingir 1 ou 2 m2
– Colher normalmente com a máquina, parar e funcionar até que toda a palha tenha saído
– Retroceder a colhedora (< comprimento da máquina)
– Colocar a armação na área colhida, contar os grãos e subtrair os grãos perdidos na pré-colheita
Medição das perdas
• Perdas na plataforma de corte
Medição das perdas
• Perdas na trilha, saca-palhas e peneiras– Colocar a armação atrás da colhedora e contar os
grãos, determinando a perda total na colheita– Subtrair o resultado do valor encontrado nas
perdas de pré-colheita e da plataforma de corte– O picador de palhas deve estar desligado
Medição das perdas
• Perdas na trilha, saca-palhas e peneiras
Determinação da percentagem de perdas
• Pesagem dos grãos coletados– Dificuldade: balança de precisão
• Tabelas para conversão do número de grãos em kg/ha
• Copo medidor de perdas e produtividade
Tabelas para conversão do número de grãos em kg/ha
Redução das perdas na plataforma de corte
Pontos a serem observados Velocidade de avanço da colhedora Altura de corte Posição do molinete Velocidade do molinete Posição do sem-fim Posição dos dedos retráteis
Redução das perdas na plataforma de corte
Velocidade de avanço da colhedora Volume de massa da cultura Umidade do produto Capacidade de trilha da colhedora Largura da plataforma de corte
Velocidade excessiva: Vagens, espigas ou cachos não
trilhados e palha triturada sobrecarregando o saca-palhas e peneiras
Redução das perdas na plataforma de corte
Altura de corte Regular a altura de corte de modo que
as vagens e cachos mais baixos sejam recolhidos
Redução das perdas na plataforma de corte
Posição do molinete Plantas em pé
Molinete deve apoiar as plantas na porção mediana entre o ponto de corte e a parte superior
Molinete posicionado ligeiramente à frente da barra de corte
Redução das perdas na plataforma de corte
Posição do molinete Plantas deitadas
Molinete mais avançado
As plantas devem ser levantadas, porém sem enrolar no molinete
Redução das perdas na plataforma de corte
Velocidade do molinete Com velocidade adequada o produto cai
imediatamente dentro da plataforma de corte
Regra geral: Plantas em pé: velocidade igual ou
um pouco menor que da colhedora Plantas deitadas: velocidade maior
que a velocidade de avanço da colhedora
Redução das perdas na plataforma de corte
Baixa velocidade do molinete Tombamento do produto à frente da
barra de corte Enrolamento do produto no molinete
Alta velocidade do molinete Debulha por impacto Produto empurrado para baixo antes de
ser cortado e/ou corte duplo
Redução das perdas na plataforma de corte
Posição do sem-fim Sem-fim alto: alimentação
desuniforme Sem-fim muito baixo:
debulha Posição dos dedos
retráteis Avanço excessivo: quebras
e/ou debulha precoce Retração excessiva:
deficiência na alimentação
Redução das perdas na trilha
Velocidade do cilindro afeta: Qualidade dos grãos trilhados Quantidade de grãos quebrados ou
descascados
Redução das perdas na trilha
Abertura entre o côncavo e o cilindro afeta: Qualidade da ação trilhadora Quantidade de grãos separados da palha
através do côncavo Camada delgada facilita a separação,
com maior ação trilhadora na parte dianteira do côncavo
Com maior espaçamento a trilha ocorre na parte traseira do côncavo, sobrecarregando o saca-palhas.
Redução das perdas na trilha
Saca-palhas: Agita e lança a palha para cima e para
trás Os grãos soltos caem pelas grelhas Não tem ação trilhadora, grãos não
trilhados são perdidos
Redução das perdas nas peneiras
Peneiras separam os grãos da palha com auxílio da corrente de ar do ventilador Grãos e palha mais pesada caem sobre a
peneira superior Grãos e um pouco de palha passam para
a peneira inferior A palha é lançada para fora. Material
não trilhado é conduzido à retrilha
Redução das perdas nas peneiras
Peneira superior: Muito aberta: sobrecarga na peneira
inferior – retrilha com muita palha Muito fechada: excesso de grãos na
retrilha e maiores perdas junto com a palha
Peneira inferior: Muito aberta: excesso de palha no
graneleiro Muito fechada: excesso de grãos na
retrilha
Redução das perdas nas peneiras
Ventilador: Corrente de ar muito forte: grãos
soprados para fora da peneira – pouca palha sobre a peneira superior
Corrente de ar muito fraca: perda de grãos junto com a palha
Transporte e armazenamento
Grãos limpos: Passam pela peneira inferior, vão para o
sem- fim de grãos limpos. O elevador de grãos limpos os transporta para o graneleiro.
Transporte e armazenamento
Retrilha: Da calha de retrilha atingem o sem-fim
que direciona o material para o elevador de retrilha que o deposita na parte frontal do cilindro
COLHEDORASCOLHEDORAS
Introdução:
O primeiro mecanismo de trilha foi inventado na Escócia no final do século XVIII.O primeiro mecanismo capaz de recolher, trilhar e separar o grão da palha foi desenvolvido na Austrália no século XIX.
As primeiras colhedoras era arrastadas por juntas de mulas ou bois.
Somente em 1940 apareceram as colhedoras autopropelidas.
Em 1930 a CLASS desenvolveu a primeira colhedora arrastada por um trator.
Colhedoras de grãos.
Sistema convencional Trilha e saca-palha.
Sistema Axial Trilha transversal.
Colhedora de Grãos Convencional
John Deere 1550
Colhedora de Grãos Convencional
Esquema geral de colhedora de grãos
Colhedora de Grãos Convencional
Cabine de controle
Colhedora de Grãos Convencional
Plataforma de corte (soja, trigo, sorgo, etc.)
Barra de corte.
Colhedora de Grãos Convencional
Faca e contrafaca
Barra de corte
Colhedora de Grãos Convencional
Trilha e côncavo
Colhedora de Grãos Convencional
Cilindro batedor e sacapalha
Colhedora de Grãos Convencional
Peneiras e ventilador
Colhedora de Grãos Convencional
Trituração e espalhamento da palha
Colhedora de Grãos Convencional
Picador de palha
Colhedora de Grãos Convencional
Defletores de palha
Colhedora de Grãos Convencional
Sistema de descarga
Colhedora de Grãos Axial
Colhedora 9750 STS em corte
Colhedora de Grãos Axial