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Cristina Pacheco Amador Avaliação de Riscos
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Avaliação de riscos............................................................................................................................... 1 Critérios de avaliação de riscos de trabalho ..................................................................................... 4 - Natureza e perigosidade ................................................................................................................... 4 - Localização dos riscos de trabalho .................................................................................................. 5 - Trabalhadores afectados ................................................................................................................... 5 - Tempo de exposição .......................................................................................................................... 6 - Intensidade.......................................................................................................................................... 7 Métodos de avaliação de riscos .......................................................................................................... 8 Métodos semi-quantitativos ............................................................................................................. 10 Método qualitativo simples .............................................................................................................. 14 Método simplificado quantitativo de Avaliação de Riscos de Acidentes de Trabalho (MARAT) ............................................................................................................................................. 29 Métodos de análise pró activos e reactivos..................................................................................... 37 Métodos de análise “a posteriori”...................................................................................................... 38 Métodos de análise “a priori” ............................................................................................................ 42 Métodos de segurança de sistemas.................................................................................................. 49 Instrumentos de suporte à análise de riscos................................................................................... 71
Avaliação de riscos
A avaliação de riscos do trabalho traduz-se numa análise da importância dos riscos
que são identificados, no contexto de trabalho em que foram detectados. Estes
deverão avaliar-se com o propósito de se tomarem decisões para hierarquizar as
acções de prevenção a desencadear.
A Avaliação de Riscos consiste no exame sistemático de uma instalação (em
projecto ou laboração) de modo a identificarem-se os riscos presentes no sistema e
concluir sobre ocorrências potencialmente perigosas e das suas possíveis
consequências. O principal objectivo é promover métodos capazes de fornecer
elementos concretos que fundamentem um processo de decisão sobre a redução de
riscos e perdas de uma determinada instalação industrial, seja esta decisão de
carácter interno ou externo à empresa.
De um modo geral, a Análise de Riscos tem por objectivo responder a uma ou mais
das seguintes perguntas, relativas a uma determinada instalação:
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Para responder à primeira questão, são utilizados diversos métodos qualitativos e
quantitativos para a identificação dos eventos indesejáveis.
Para a segunda questão, as taxas de falhas de equipamentos e erros humanos
(poucos são os dados disponíveis sobre as probabilidades de falha humana),
determinadas técnicas de Fiabilidade com base em bancos de dados de falhas e
acidentes, são combinadas com a utilização de distribuições de probabilidades para
fornecerem a frequência global de ocorrência do evento indesejável.
A terceira questão é satisfeita pela utilização de modelos matemáticos para estimar
as consequências de acidentes.
Por último as técnicas de controlo de riscos respondem à última questão.
Portanto, analisar um risco é identificar, discutir e avaliar as possibilidades de
ocorrência de acidentes, na tentativa de se evitar que estes aconteçam e, caso
ocorram, identificar as alternativas que minimizem os danos subsequentes a estes
acontecimentos.
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Prevenir, prever falhas e acidentes, minimizar consequências, auxiliar na elaboração
de planos de emergência, estes são alguns dos objectivos da execução de Análises
de Riscos em instalações industriais. No entanto, a consagração destes resultados
requer a adopção de uma metodologia sistemática e estruturada de identificação e
avaliação de riscos, facto este que não se verifica através da utilização das técnicas
de análise de acidentes com danos à propriedade, ao ambiente, financeiros e ao
trabalhador. Os métodos de Análise de Riscos permitem abranger todas as
possíveis causas de riscos.
Permite identificar a origem, natureza e efeitos dos riscos presentes. Com esta
avaliação poderão conceber-se:
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Critérios de avaliação de riscos de trabalho
A avaliação dos riscos de trabalho deve ser efectuada considerando 5 critérios:
- Natureza e perigosidade
Procede-se à caracterização dos riscos relativamente à sua qualidade ligando-os ao
grau de perigo que representam para os trabalhadores ou para a comunidade.
Exemplo:
Num Sistema de Trabalho foi identificado um risco ligado a uma das entradas. O
homem do Sistema levanta uma peça de 60 Kg que está a uma altura de 0,3 m do
solo e coloca-a em cima de uma bancada com uma altura de 1 m e que se encontra
a uma distância de 2 m, do local onde estava anteriormente.
Este risco identifica-se como do tipo Sobrecarga Muscular (o peso da carga é
excessiva e a postura adoptada é incorrecta).
A avaliação deste risco faz-se da seguinte forma:
Trabalhadores afectados
Natureza e perigosidade
Localização
Tempo de exposição
Intensidade
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A sobrecarga muscular pode provocar rupturas nos vários músculos que são
chamados a actuar (mãos, braços, pernas, dorsais, abdominais, etc).
O grau de perigosidade estabelece-se da seguinte forma:
Pode-se, independentemente de eventuais escalas de referência (por exemplo: de 1
a 5; de 1 a 10; de 1 a 20; de 1 a 100; etc), definir qualitativamente o seu grau de
perigosidade como muito perigoso, ao ponto de provocar lesões irreversíveis
(por exemplo: hérnia discal).
- Localização dos riscos de trabalho
Localizar o risco de trabalho consiste na determinação da amplitude do risco em
termos de espaço físico.
No exemplo anterior, o risco de sobrecarga muscular estava limitado a um posto de
trabalho, mas podem identificar-se riscos que cobrem a quase totalidade do
ambiente de trabalho.
Vejamos o exemplo seguinte:
Um guindaste utilizado na construção de um prédio, ocasiona vários riscos do tipo
Factores de Insegurança (impacto, esmagamento, etc), ao movimentar vários tipos
de carga, que abrangem toda a área coberta pelo seu braço.
- Trabalhadores afectados
Neste critério de avaliação dos riscos determina-se com exactidão o tipo e número
de trabalhadores e outras pessoas, sujeitos a cada risco identificado.
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Assim e utilizando os dois exemplos anteriores, no primeiro caso, tínhamos um único
trabalhador, enquanto que no segundo, encontram-se afectados todos os
trabalhadores e outros que operam ou se movimentam no espaço em que se localiza
o risco.
Vejamos outro exemplo:
Na tarefa de pulverizar uma vinha com pesticidas, um dos vários riscos identificados
foi um do tipo Contaminantes Químicos.
Os trabalhadores submetidos a este risco, são aqueles que operam com os
pulverizadores, e aqueles que durante esta operação, trabalham noutras tarefas num
raio variável de dispersão do químico, uma vez que é influenciado pelo vento,
temperatura e características específicas dos pesticidas aplicados.
- Tempo de exposição
Este critério de avaliação determina o tempo durante o qual o trabalhador, ou
trabalhadores, estão expostos a cada risco previamente identificado.
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No exemplo apresentado, o tempo de exposição corresponde àquele despendido
pelo trabalhador, em esforço muscular, para o transporte da peça até à bancada,
multiplicado pelo número de vezes que realiza esse esforço em cada jornada de
trabalho.
No exemplo apresentado em seguida, o tempo de exposição dos trabalhadores ao
risco identificado é composto pelo somatório dos tempos de operação da grua
durante o dia de trabalho.
No terceiro exemplo, consideram-se outros factores como o tempo de permanência
das partículas de pesticida em suspensão no ar. Neste caso, pode afirmar-se que o
risco persiste para além do termo da tarefa, podendo permanecer por várias horas,
ou mesmo dias, após a sua conclusão.
Num ponto extremo temos os riscos de contaminação física do ambiente por
produtos radioactivos, cuja duração pode ultrapassar séculos ou mesmo milénios.
- Intensidade
O último dos 5 critérios de avaliação dos riscos de trabalho consiste na
determinação, cálculo ou medição, do nível de intensidade com que cada risco
ocorre.
Voltamos a olhar para os exemplos já apresentados:
No exemplo 1, a intensidade do risco corresponde ao peso (60 kg) da peça a
suportar;
No exemplo 2, a intensidade dos riscos de impacto ou de esmagamento pela
movimentação de cargas pela grua corresponde à capacidade disponível da grua em
termos de peso das cargas movimentáveis;
No exemplo 3, a intensidade corresponde à densidade mais elevada que o pesticida
pode apresentar em suspensão no ar, isto é, logo após a sua aplicação;
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Vejamos outros exemplos:
A intensidade do ruído em determinado local é medida com aparelhos designados
por sonómetros, a intensidade da luz por luxímetros, a temperatura por termómetros,
a humidade por higrómetros.
Métodos de avaliação de riscos
Existem vários métodos para fazer avaliação de riscos. Uma das classificações
possíveis resulta de uma primeira divisão em duas grandes categorias: métodos
quantitativos e métodos qualitativos.
Os primeiros têm como objectivo obter uma resposta numérica à estimativa de
magnitude do risco e têm utilidade quando existe a necessidade de aprofundar o
estudo para se justificar o custo ou dificuldade em aceitar algumas acções
preventivas.
A avaliação quantitativa de riscos apresenta algumas desvantagens:
- Onerosa;
- Necessidade de existência de bases de dados experimentais ou históricos fiáveis e
com representatividade;
- Dificuldade da avaliação do peso do contributo da falha humana, das falhas
interactivas ou das falhas múltiplas ocasionadas no mesmo facto;
- A mera determinação numérica, especialmente quando expressa em pequenas
quantidades ou unidades de medida pouco familiares, pode não reunir clareza para
as pessoas;
- Subjectividade dos erros de decisão, falhas de comunicação, predisposição
organizacional, etc.
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A aplicação dos métodos qualitativos, permite identificar os perigos e estimar os
riscos e logo, adoptar medidas preventivas através das boas práticas, especificações
e normas.
Os métodos qualitativos mais utilizados são:
- Análise preliminar de riscos (Preliminar Hazard Analysis, APR);
- O que ocorreria se? (What if?);
- Listas de verificação (check list);
- Análise de perigos e operabilidade (Hazard Operability Analysis, HAZOP);
- Análise de modos de falhas e efeitos (AMFE) (Failure, Mode And Effects Analysis,
AMFE);
- Análise de modos de falhas, efeitos e criticidade (AMFEC) (failure, mode, effects
and criticity analysis, FMECA).
Em certas ocasiões os métodos de AMFE e AMFEC também podem ser utilizados
para estimativas quantitativas dos eventos que iniciam um possível acidente.
Podem existir perigos que conduzam a acidentes maiores e por conseguinte, cujo
estudo interesse aprofundar para adoptar certas soluções ou facilitar a selecção das
medidas preventivas que pelo seu custo e/ou dificuldade necessitam de uma maior
justificação e suporte. Nestes casos recorre-se aos métodos quantitativos.
Por seu turno a avaliação qualitativa de riscos também apresenta algumas
desvantagens:
- Algumas observações por terem um elevado factor humano (analisador), são
condicionadas pelas percepções deste e poderão conduzir a desvios.
- Algumas ferramentas utilizadas, como as listas de verificação e a observação
directa, poderão não contemplar todos os factores de risco.
A expressão numérica da magnitude do risco pode ser também obtida recorrendo a
métodos simplificados.
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De seguida apresentamos um método simplificado semi-quantitativo, qualitativo e
quantitativo.
Métodos semi-quantitativos
Nesta óptica a importância relativa dos riscos identificados pode ser encontrada
multiplicando os respectivos factores de frequência e de gravidade (RxG) a partir da
chamada matriz de escalonamento, onde se consegue uma amplitude hierarquizável
de 1 a 36.
Frequência Gravidade
Improvável 1 Trivial 1
Possível 2 Menor 2
Ocasional 3 1 lesão grave 3
Frequente 4 2 ou mais lesões graves
4
Regular 5 1 morte 5
Comum 6 2 ou mais mortes 6
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Sempre que se verifique a exposição ao perigo de mais de uma pessoa, multiplica-
se aquele número pelo número de pessoas expostas, resultando uma hierarquização
a partir da seguinte equação:
Risco = Frequência x Gravidade x Extensão das pessoas expostas
A esta hierarquização deve ser associada a valorização respectiva, ou seja a
configuração dos riscos susceptíveis de serem considerados aceitáveis, intoleráveis,
momentos e tipo de acção de controlo a executar, reavaliações, etc.
Exemplo:
Aplicação no caso de inspecções de segurança
Pretende-se fazer uma hierarquização de riscos detectados através de inspecções
de segurança, de seguida estabelecer uma lista de prioridades para as medidas de
controlo que vá servir de suporte para a gestão da afectação de recursos.
Para este efeito os riscos prioritários (PR) são abordados através de uma fórmula
que considera a frequência (F), o potencial máximo de perda (PMP) e a
probabilidade (P), considerando que a frequência é o número de vezes que um risco
foi identificado na inspecção de segurança:
Prioridade de Risco = Frequência x (PMP + Probabilidade)
Recorremos às escalas graduadas de 1 a 50 que permitem realizar a estimativa do
potencial máximo de perda e da probabilidade1
Escala de potencial máximo de perda e probabilidade
Escala de potencial máximo de perda
1 Bamber, in Ridley e Channing, 1999:24-25)
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Mortes múltiplas 50
Morte singular 45
Incapacidade total 40
Perda de um olho 35
Amputação de braço ou perna 30
Amputação de mão ou pé 25
Perda de audição 20
Fractura de membro 15
Laceração profunda 10
Queimadura 5
Arranhão 1
Escala de probabilidades Iminente 50
Horária 35
Diária 25
Semanal 15
Mensal 10
Anual 5
Quinquenal 1
Por exemplo:
Uma situação de risco que pode conduzir à perda de audição e que foi detectado
como possível de acontecer uma vez por hora, de acordo com a fórmula:
PR = Fx (PMP + P)
PR = 1 x (20 + 35) = 55
Significa uma prioridade de risco de 55.
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Esta prioridade deve ser comparada com uma escala de urgências para acção de
controlo de riscos, onde os critérios de valorização foram considerados com base
num acordo prévio.
Cronograma da acção de controlo
Prioridade de Risco Urgência do controlo
Mais de 100 Imediato
80 – 100 Hoje
60 – 79 Prazo de 2 dias
40 – 59 Prazo de 4 dias
20 – 39 Prazo de 1 semana
10 – 19 Prazo de 1 mês
0 – 9 Prazo de 3 meses
A utilidade de aplicação de escalas de graduação deste tipo depende das suas
adaptações à realidade do trabalho e do risco de cada organização, da frequência e
âmbito das inspecções de segurança desenvolvidas e dos recursos existentes para
o controlo.
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Deve dar-se especial atenção à subjectividade do método e à sua regulação de
forma mecânica, que na ausência de um ambiente de participação e consulta podem
por em causa a sua escolha.
A identificação do perigo e a estimativa da magnitude – a gravidade (o potencial da
severidade do dano) e a probabilidade da ocorrência – podem ser efectuadas numa
base qualitativa. De seguida mostramos um método qualitativo simples e bastante
usado na avaliação de riscos.
Método qualitativo simples
Os passos básicos para avaliação do risco podem ser:
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a) Classificar as actividades de trabalho – preparar uma lista de actividades de
trabalho;
b) Identificar os perigos – identificar todos os perigos significativos relacionados
com cada actividade de trabalho. Considerar quem pode ser prejudicado e
como;
c) Determinar o risco – fazer uma estimativa subjectiva do risco associado a
cada perigo;
d) Decidir se o risco é tolerável;
e) Preparar o plano de acção para controlar o risco (caso necessário) –
preparar um plano de acção de controlo dos riscos; preparar um plano para lidar
com quaisquer assuntos encontrados pela avaliação que requeiram atenção. As
organizações devem assegurar que os novos controlos são eficazes;
f) Proceder à revisão do plano de acção – reavaliar os riscos com base nos
controlos e verificar se os riscos são toleráveis (foram reduzidos ao nível mais
baixo razoavelmente praticável;
Para estas acções serem levadas a cabo existem alguns requisitos que as
organizações terão que cumprir para a avaliação de riscos e que passamos a
descrever:
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Normalmente não é necessário fazerem-se cálculos numéricos exactos do risco.
Estes métodos para quantificar riscos, são exigidos sobretudo quando as
consequências ou falhas podem ser catastróficas.
Vamos descrever os factores que uma organização deve considerar quando planeia
a avaliação do risco.
O processo de avaliação de risco que vamos descrever cobre todos os perigos de
SST. É melhor integrar as avaliações para todos os perigos e não efectuar
avaliações separadas para os perigos para a saúde, manuseio, perigo nas
máquinas, etc.
No caso das avaliações serem executadas separadamente, recorrendo a métodos
diferentes, a hierarquização das prioridades do controlo de riscos torna-se mais
difícil. As avaliações feitas em separado poderão conduzir à duplicação de
informação desnecessária.
Logo no início devem considerar-se os seguintes aspectos da avaliação de riscos:
1) A concepção de um formulário de avaliação de risco simples:
As organizações devem preparar um formulário simples que possa ser utilizado para
registar as conclusões de uma avaliação, contemplando no mínimo:
Cris
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Pac
heco
Am
ador
A
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ção
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Não
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plo,
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valia
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dat
a, e
tc.
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As organizações devem desenvolver o procedimento global de avaliação de risco e
podem necessitar de realizar experiências e de rever continuamente o sistema.
2) Os critérios para classificar as actividades de trabalho e as informações
necessárias para cada actividade de trabalho.
Classificação das actividades de trabalho
As actividades de trabalho podem ser colocadas numa lista, agrupadas de forma
racional e de seguida obterem-se as informações necessárias sobre elas. É
igualmente importante incluir as tarefas de rotina e aquelas desenvolvidas
esporadicamente.
Os modos possíveis de classificar as actividades de trabalho podem ser:
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Nesta fase pode ser construída uma lista de verificação, para facilitar a definição das
actividades de trabalho, devendo contemplar as necessidades específicas da
organização.
Informações necessárias para cada actividade de trabalho
As informações requeridas para cada actividade de trabalho podem incluir pontos
como por exemplo:
- Tarefas executadas, duração e frequência;
- Locais onde o trabalho é executado;
- Quem normalmente ou ocasionalmente executa as tarefas;
- Outros que possam ser afectados (visitantes, empreiteiros, público, etc.);
- A formação que as pessoas receberam sobre os riscos;
- Procedimentos de autorizações de trabalho;
- As plantas e máquinas que possam ser utilizadas;
- Ferramentas que possam ser utilizadas;
- Instruções de fabricantes ou fornecedores para a operação e manutenção de
plantas, máquinas e outros;
- Tamanho, forma, característica superficial e peso dos materiais manipulados;
- Distâncias e alturas a que os equipamentos são movidos manualmente;
- Substâncias presentes ou manuseadas no desempenho do trabalho;
- Estado físico das substâncias utilizadas ou encontradas (fumos, gases, vapores,
líquidos poeiras, etc.);
- As recomendações em folhas de dados sobre perigos relacionados com as
substâncias usadas;
- Requisitos de actos relevantes, regulamentos e normas importantes para o
trabalho;
- Medidas de controlo que já estão disponíveis;
- Dados de monitorização: a experiência sobre acidentes, incidentes e problemas de
saúde, em associação com o trabalho feito, equipamentos e substâncias utilizadas,
adquiridas como resultado das informações oriundas de dentro e de fora da
organização;
- As conclusões de quaisquer avaliações existentes relacionadas com as actividades
de trabalho.
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b) Identificar os perigos
Existem 3 perguntas que devem ser respondidas para se identificarem perigos:
Quem ou o quê pode (m)
ser afectado (s)?
Existem várias formas de identificar perigos ou riscos. Passamos a identificar duas
delas:
- Categorização de perigos ou riscos em categorias gerais, como por exemplo:
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- Criação de uma lista de verificação de questões, por exemplo:
-Durante as actividades de trabalho podem existir os seguintes perigos?
- Perigos associados ao manuseio ou levantamento manual de ferramentas,
materiais, etc.
- Perigos relacionados com a manutenção de máquinas
- Substâncias que podem ser inaladas
- etc.
Note-se que as organizações devem desenvolver a sua lista de referência à sua
medida, tendo em conta obviamente as características das suas actividades e os
locais onde o trabalho é executado.
c) Determinar o risco
O risco proveniente do perigo pode ser determinado pela estimativa da gravidade
potencial do perigo e da probabilidade de que este venha a ocorrer.
Esta análise pode ser quantitativa. O que é importante é que neste processo de
julgamento seja comparável o nível de riscos dos diferentes perigos. Para isso é
necessário que cada organização defina antecipadamente os critérios e valores a
atribuir a cada um dos parâmetros (severidade do dano e probabilidade da
ocorrência do dano)
Gravidade potencial do perigo
Quando se estabelece o potencial de severidade do dano (ligeiramente prejudicial,
prejudicial e extremamente prejudicial) deve considerar-se a informação relevante da
actividade de trabalho, em conjunto com:
- As partes do corpo que podem ser afectadas;
- A natureza do dano.
A escala pode variar de ligeiros a muito graves.
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Quadro: Categorias de consequências
Qualitativa Caracterização
Ligeiramente
danoso
Pequenos cortes, irritação dos olhos, dor de cabeça,
desconforto.
Danoso Lacerações, queimaduras, fracturas menores, surdez,
dermatoses, asma, lesões músculo-esqueléticas.
Extremamente
danoso
Amputações, fracturas maiores, intoxicações, lesões múltiplas,
cancro e doenças crónicas, morte.
A ponderação da frequência deve ter em consideração um outro conjunto de
factores que podem influenciar, positiva ou negativamente a probabilidade de
emergência do perigo, como sejam:
- Número de pessoas expostas;
- Frequência e duração da exposição ao perigo;
- Falhas nos serviços (por exemplo electricidade e água);
- Falha no lay-out e componentes de maquinaria e dispositivos de segurança;
- Protecção proporcionada pelos EPIs e taxa de utilização do referido equipamento;
- Actos inseguros (erros não intencionais ou violação intencional de procedimentos)
das pessoas que possam por exemplo:
Não conhecerem quais são os riscos;
Não ter especialização, capacidade física ou habilidade para o
trabalho;
Subestimar os riscos a que estão expostos;
Fazer “atalhos” para completar a tarefa.
A probabilidade da ocorrência do dano
Nesta fase procura-se estabelecer a probabilidade de ocorrência do dano (baixa,
média, alta) a adequação das medidas de controlo já implementadas e que atendem
às necessidades precisam ser consideradas. Neste ponto, os requisitos legais, os
códigos de prática ou os guias dos fabricantes/fornecedores, podem ser uma ajuda
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na interpretação dos resultados, assim como a informação relativa ao número de
incidentes/acidentes, ocorridos no passado.
No quadro seguinte estima os níveis de risco de acordo com a sua probabilidade.
Qualitativa Caracterização
Baixa Espera-se que possa ocorrer raramente.
Média Espera-se que venha a ocorrer com facilidade relativa.
Alta Espera-se que venha a ocorrer com muita facilidade.
d) Decidir se o risco é tolerável
Os quadros abaixo mostram um método simples de estimar os níveis de risco e de
decidir se os riscos são toleráveis. Os riscos são classificados segundo as suas
probabilidades estimadas e a gravidade potencial de dano. Algumas organizações
poderão desejar desenvolver abordagens mais sofisticadas, mas este método é um
ponto de partida razoável. Poderão ser utilizados números para descrever tarefas,
em vez de “risco” moderado”, “risco tolerável”, etc.
Assim, para mais facilmente hierarquizar os riscos, deverão ser atribuídos valores
(escala) à probabilidade de ocorrência e à severidade do dano, conseguindo-se
assim, desta forma quantificar os riscos.
Quadro : Categorias de consequências
Gravidade dos danos - Ligeiramente danoso - Danoso - Extremamente danoso
Probabilidade dos danos - Baixa - Média - Alta
Classificação - Trivial - Aceitável - Moderado - Importante - Intolerável
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Quadro com a classificação dos riscos
Consequências Tabela de classificação de
riscos R = f (CxP) Ligeiramente
danoso
Danoso Extremamente
danoso
Baixa Trivial
Aceitável
Moderado
Média Aceitável
Moderado Importante
Probabilidade
dos danos
Alta
Moderado Importante Intolerável
Fonte: determinação do nível do risco (Norma BS 8800:1996)
Os níveis de risco das figuras acima constituem a base para decidir se são
requeridas melhorias nos controlos de risco existentes, ou se, se deve implementar
novos controlos, assim como a temporização das acções (plano de acção).
e) Preparar o plano de acção para controlar o risco
As categorias de risco apresentadas nos quadros anteriores, constituem a base para
decidir se será necessário aperfeiçoar controlos (serão objecto de detalhe no módulo
de controlo de riscos profissionais) e o cronograma para agir.
O objectivo é produzir um plano de acções, por ordem de prioridades. Desta forma a
tabela seguinte sugere um método como ponto de partida para a tomada de decisão
indicando também os esforços necessários para o controlo de riscos e a urgência
com que se devem adoptar as medidas de controlo, que devem ser proporcionais ao
risco.
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Risco Acção e Temporização Trivial Não requer medidas específicas Aceitável Não são necessários controlos adicionais. Devem ser equacionadas
soluções com o melhor custo/benefício. Recorrer a verificações periódicas, de forma a assegurar que se mantém o controlo.
Moderado Devem ser implantadas medidas de redução do risco num período determinado.
Importante A actividade não deve ser iniciada se se proceder à redução do risco. Quando o risco envolve tarefas em execução, as medidas a tomar devem ser executadas com a máxima urgência.
Intolerável O trabalho não deve ser iniciado, ou deverá ser interrompido, até serem tomadas medidas de redução do risco.
Fonte: Plano de acção (Norma BS 8800:1996)
O passo seguinte consiste em determinar os controlos necessários a implementar no
local de trabalho para os riscos estimados.
De seguida, apresenta-se uma ficha de análise de risco para determinada função,
tendo por base a metodologia apresentada.
Exemplo:
Ficha de análise de risco
Função: técnico de máquinas especiais
Actividade 1 – executar trabalhos com máquinas ferramentas
Cris
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Pac
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pr
otec
ção
mec
ânic
a. Cristina Pacheco Amador Avaliação de Riscos
Não é permitida a reprodução sem referir o autor 28
Antes de se implementarem as novas medidas de controlo é necessário reverem-se
as consequências das acções propostas.
Assim devem voltar-se a avaliar essas novas medidas para verificar a sua
adequabilidade e assegurar que, com a implementação de novas medidas, não
estão a ser criados novos riscos.
f) Revisão da adequação do plano de acção
Depois de se implementarem as medidas necessárias dever-se-á reavaliar o plano
de acção.
Esta reavaliação deverá considerar o seguinte:
- Se os novos sistemas de controlo de riscos conduziram a níveis de risco toleráveis;
- Se foram criados novos perigos;
- Se foi escolhida a solução mais económica;
- Qual a opinião das pessoas sobre as novas medidas.
A avaliação de riscos deve ser vista como um processo contínuo. Assim a
adequabilidade de medidas de controlo devem ser submetidas a uma revisão
contínua. Analogamente, caso as condições mudem levando a que os perigos e
riscos sejam significativamente afectados, as avaliações de risco devem ser também
revistas.
Cristina Pacheco Amador Avaliação de Riscos
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Método simplificado quantitativo de Avaliação de Riscos de Acidentes de Trabalho (MARAT) Este método permite quantificar a magnitude dos riscos existentes e, como
consequência, hierarquizar de modo racional a prioridade da sua eliminação ou
correcção.
A informação resultante deste método é apenas orientativa.
Os conceitos chave da avaliação são:
Recapitulando, o risco é em termos gerais, o resultado do produto da probabilidade
pela severidade.
Tendo em atenção que estamos no campo dos acidentes laborais, a probabilidade
traduz a medida de desencadeamento do acontecimento inicial. Integra em si a
duração da exposição das pessoas ao perigo e as medidas preventivas existentes.
Assim sendo, podemos afirmar que a probabilidade é função do nível de exposição e
do conjunto das deficiências (que é o oposto das medidas preventivas existentes
para os factores em análise) que contribuem para o desencadear de um
determinado acontecimento não desejável.
No desenvolvimento do método não se utilizarão valores absolutos mas antes
intervalos discretos pelo que se utilizará o conceito de nível.
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Assim o nível de risco (NR) será função do nível de probabilidade (NP) e do nível de
consequências (NC).
Este método pode ser esquematizado pelo fluxograma que se segue:
Nível de Deficiência (ND)
Designa-se por nível de deficiência (ND), ou nível de ausência de medidas
preventivas, a magnitude esperada entre o conjunto de factores de risco
considerados e a sua relação causal directa com o acidente.
Deve ser determinado baseado numa lista de verificação que analise os possíveis
factores de risco de cada situação, do tipo da que consta no Anexo.
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A tabela abaixo enquadra-nos a avaliação num determinado nível de deficiência.
Nível de Deficiência
ND Significado
Aceitável
(A) 1 Não foram detectadas anomalias. O perigo está
controlado.
Insuficiente
(I) 2
Foram detectados factores de risco de menor importância. É de admitir que o dano possa ocorrer algumas vezes.
Deficiente
(D) 6
Foram detectados alguns factores de risco significativos. O conjunto de medidas preventivas existentes tem a sua eficácia reduzida de forma significativa
Muito Deficiente
(MD)
10 Foram detectados factores de risco significativos. As medidas preventivas existentes são ineficazes. O dano ocorrerá na maior parte das circunstâncias.
Deficiência Total
(DT)
14 Medidas preventivas inexistentes ou desadequadas. São esperados danos na maior parte das situações.
Nível de Exposição (NE)
O nível de exposição é uma medida que traduz a frequência com que se está
exposto ao risco. Para um risco concreto, o nível de exposição pode ser estimado
em função dos tempos de permanência nas áreas de trabalho, operações com a
máquina, procedimentos, ambientes de trabalho, etc.
A tabela que se segue enquadra-nos a avaliação num determinado nível de
exposição.
Nível de Exposição
NE Significado
Esporádica 1 Uma vez por ano ou menos e por pouco tempo (minutos)
Pouco Frequente 2 Algumas vezes por ano e por período de tempo determinado
Ocasional 3 Algumas vezes por mês
Frequente 4 Várias vezes durante o período laboral, ainda que com tempos curtos – várias vezes por semana ou diário
Continuada
Rotina 5
Várias vezes por dia com tempo prolongado ou continuamente
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Nível de Probabilidade (NP)
O nível de probabilidade é função das medidas preventivas existentes e do nível de
exposição ao risco. Pode ser expresso num produto de ambos os termos
apresentado na tabela abaixo.
Nível de Exposição
Esp
orád
ica
P
ouco
F
requ
ente
Oca
sion
al
Fre
quen
te
Con
tínua
1 2 3 4 5 Aceitável 1 1 2 3 4 5 Insuficiente 2 2 4 6 8 10 Deficiente 6 6 12 18 24 30 Muito Deficiente 10 10 20 30 40 50 N
ível
de
Def
iciê
nci
a
Deficiência Total 14 14 28 42 56 70
Nível de Probabilidade
NP Significado
Muito Baixa [1;3] Não é de esperar que a situação perigosa se materialize, ainda que possa ser concebida.
Baixa [4;6] A materialização da situação perigosa pode ocorrer.
Média [8;20] A materialização da situação perigosa é possível de ocorrer pelo menos uma vez com danos.
Alta [24;30] A materialização da situação perigosa pode ocorrer várias vezes durante o período de trabalho.
Muito Alta [40;70] Normalmente a materialização da situação perigosa ocorre com frequência.
Nível de Severidade (NS)
Foram considerados cinco níveis de consequências em que se categorizaram os
danos físicos causados às pessoas e os danos materiais. Ambas as categorias
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devem ser consideradas independentemente, tendo sempre mais peso os danos nas
pessoas que os danos materiais. Quando os danos em pessoas forem desprezíveis
ou inexistentes devermos considerar os danos materiais no estabelecimento das
prioridades.
Os acidentes com baixa deverão ser integrados no nível de consequências grave ou
superior.
Há que ter em conta que, quando nos referimos às consequências dos acidentes,
apenas se consideram os que forem normalmente esperados em caso de
materialização do risco. O nível de severidade do dano refere-se ao dano mais
grave que é razoável esperar de um incidente envolvendo o perigo avaliado.
Significado Níveis de Severidade
NS Danos Pessoais Danos Materiais
Insignificante 10 Não há danos pessoais Pequenas perdas materiais
Leve 25 Pequenas lesões que não requerem hospitalização. Apenas primeiros socorros
Reparação sem paragem do processo
Moderado 60 Lesões com incapacidade laboral transitória. Requer tratamento médico
Requer a paragem do processo para efectuar a reparação
Grave 90 Lesões graves que podem ser irreparáveis
Destruição parcial do sistema (reparação complexa e onerosa)
Mortal ou catastrófico
155 Um morto ou mais
Incapacidade total ou permanente
Destruição de um ou mais sistemas (difícil renovação / reparação)
Nível de Risco (NR)
O nível de risco será o resultado do produto do nível de probabilidade pelo nível das
consequências
NR=NPxNS
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Podendo ser apresentado na tabela seguinte:
Não
é d
e es
pera
r qu
e o
risco
se
mat
eria
lize
A m
ater
ializ
ação
do
ris
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A m
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ação
do
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mat
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perí
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de
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alho
A m
ater
ializ
ação
oc
orre
com
fre-
quê
ncia
.
NP 40 a 70
Pessoas Material NS
1 a 3 4 a 6 8 a 18 24 a 30
Não há danos pessoais
Pequenas perdas de material
10 10 30 40 60 80 180 240 300 400 700
Pequenas lesões que não requerem hospitalização
Reparação sem necessidade de paragem do processo
25 25 75 100 150 200 450 600 750 1000 1750
Lesões com incapacidade de trabalho temporária
Requer paragem do processo para executar a reparação
60 60 180 240 360 480 1080 1440 1800 2400 4200
Lesões graves que podem ser irreparáveis
Destruição parcial do siste-ma (reparação complexa e onerosa)
90 90 270 360 540 720 1620 2160 2700 3600 6300
Um morto ou mais
Incapacidade total ou permanente
Destruição total do sistema (difícil recu-peração)
155 155 465 620 930 1240 2790 3720 4650 6200 10850
Da análise da matriz de níveis de risco caracterizam-se diferentes níveis de
intervenção ou de controlo (NC).
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Nível de Controlo (NC)
O nível de controlo pretende dar uma orientação para implementar programas de
eliminação ou redução de riscos atendendo à avaliação do custo - eficácia.
Nível de Controlo NC Significado
I 3600
a 10850
- Situação Critica. Intervenção Imediata. Eventual paragem imediata. Isolar o perigo até serem adoptadas medidas de controlo permanentes
II 1240
a 3100
- Situação a Corrigir. Adoptar medidas de controlo enquanto a situação perigosa não for eliminada ou reduzida
III 360 a
1080
- Situação a Melhorar. Deverão ser elaborados planos ou programas documentados de intervenção
IV 90 a
300 - Melhorar se possível justificando a intervenção
V 10 a 80
- Intervir apenas se uma analise mais pormenorizada o justificar
No caso dos valores não constantes nos intervalos deverá considerar-se o cenário a
medida mais rigorosa.
No quadro abaixo poderemos ver uma lista de perigos e de situações perigosas que
poderão servir de orientação.
LISTA DE PERIGOS E SITUAÇÕES PERIGOSAS
PERIGOS E SITUAÇÕES PERIGOSAS Perigos Bio-Mecânicos e de Postura
P.1.1 Movimentos repetitivos do corpo por mais de 1 hora de cada vez
P.1.2 Alcançar acima do ombro ou abaixo do meio da coxa
P.1.3 Alcançar a mais de 30 cm de distância do corpo
P.1.4 Torção ou flexão do corpo no manuseio de materiais
P.1.5 Transporte ou elevação desequilibrada ou desigual
P.1.6 Postura do corpo constrangida ou confinada
P.1.7 Dificuldade em segurar os objectos manuseados (formato especiais, materiais macios ou escorregadios)
P.1.8 Necessidade de esforço excessivo (por exemplo, levantamento de objectos com peso superior a 4,5 kg enquanto sentado ou 16-20 kg enquanto de pé)
P.1.9 Postos de Trabalho mal concebidos, incluindo os assentos
Ambiente Físico e Concepção do Local de Trabalho
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PERIGOS E SITUAÇÕES PERIGOSAS P.1.10 Locais desarrumados, derrames não limpos, lixo não removido
P.1.11 Superfícies irregulares ou escorregadias
P.1.12 Obstáculos nas vias de circulação, equipamento próximo, risco de colisão com objectos estáticos, etc.
P.1.13 Plataformas de trabalho inadequadas, escadas, escadotes, guarda-costas, arneses e outro equipamento para trabalho em altura
P.1.14 Aberturas e folgas não protegidas nas vias de circulação e plataformas
P.1.15 Iluminação deficiente
P.1.16 Exposição a níveis de ruído perigosos
P.1.17 Máquinas, mobiliário, componentes ou materiais localizados ou armazenados em locais em que possam causar colisão de pessoas
P.1.18 Etiquetagem ou marcação dos controlos inadequada ou confusa
P.1.19 Inadequação da instalação, local de trabalho, actividade ou tarefa e as características físicas do trabalhador (altura, robustez, velocidade, mobilidade, aptidão física, etc.)
P.1.20 Partes do corpo que entrem em contacto com componentes quentes durante operações de teste, inspecção, operação, manutenção, limpeza ou reparação
P.1.21 Exposição a fogo e elementos quentes provenientes de fogo (por exemplo, material em fusão)
P.1.22 Queda ou colapso do pavimento, materiais, instalações, estruturas, etc.
P.1.23 Exposição a materiais ou componentes extremamente frios (por exemplo gelo seco ou gases criogénicos)
P.1.24 Exposição a radiação (ionizante, não ionizante, laser)
P.1.25 Entrada em compartimentos frios
P.1.26 Exposição a vibrações mecânicas
Perigos Mecânicos
P.1.27 Cabelo, roupa, jóias, adornos, etc. que possam ser agarrados por componentes em movimento
P.1.28 Movimentos inesperados ou não controlados de máquinas, componentes, peças, veículos ou cargas
P.1.29 Inabilidade para reduzir a velocidade, parar ou imobilizar máquinas, veículos, etc.
P.1.30 Partes do corpo que entrem em contacto com componentes em movimento, contundentes, afiados, quentes ou sob tensão durante operações de teste, inspecção, operação, manutenção, limpeza ou reparação
P.1.31 Possibilidade de acidente com veículos
P.1.32 Pessoas ou partes do corpo aprisionadas ou “ameaçadas” entre componentes móveis e elementos estruturais ou materiais fixos
P.1.33 Máquinas, componentes ou materiais desintegráveis ou quebradiços
P.1.34 Pessoas feridas por equipamento danificado, mal mantido ou não devidamente protegido (incluindo equipamentos eléctricos)
P.1.35 Ejecção de componentes, peças, fluidos, etc.
Perigos Eléctricos
P.1.36 Contacto com componentes sob tensão durante operações de teste, inspecção, operação, manutenção, limpeza ou reparação
P.1.37 Contacto com linhas de energia acima da cabeça
P.1.38 Contacto com linhas de energia enterradas
P.1.39 Explosão ou ignição de componentes eléctricos
P.1.40 Acesso não autorizado a Postos de Transformação, Subestações, Postos de Seccionamento, Quadros, controlos, etc.
Perigos Químicos e Toxicológicos
P.1.41 Explosão ou ignição de gases, vapores, poeiras, etc.
P.1.42 Exposição a concentrações tóxicas de produtos químicos (pele, inalação, ingestão, etc.)
P.1.43 Exposição a atmosferas deficientes em oxigénio
P.1.44 Danos em tubagens de gás, reservatórios de gases comprimidos, contentores de produtos químicos, etc.
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PERIGOS E SITUAÇÕES PERIGOSAS Perigos Biológicos e Humanos
P.1.45 Exposição a animais venenosos ou perigosos
P.1.46 Exposição a substâncias tóxicas naturais (plantas, cogumelos, gases, etc.)
P.1.47 Exposição a substâncias potencialmente infecciosas
P.1.48 Colisão acidental com outra pessoa
P.1.49 Assalto por outra pessoa
Perigos Organizacionais
P.1.50 Material de Primeiros Socorros e Pessoal habilitado insuficientes
P.1.51 Planeamento da evacuação, de resposta a emergência e de busca e salvamento insuficiente
P.1.52 Condições e meios de evacuação, de resposta a emergência e de busca e salvamento insuficientes
P.1.53 Acesso a equipamento perigoso por pessoal não autorizado ou não habilitado
P.1.54 Deficiente organização do trabalho, incluindo a rotação por postos de trabalho e os intervalos para descanso
P.1.55 Equipamento de protecção individual, inadequado, insuficiente ou deficientemente mantido
Perigos Psicossociais e de Concepção das Tarefas
P.1.56 Atenção dada à probabilidade de erros humanos e suas consequências insuficiente
P.1.57 Desajuste entre as exigências das tarefas e as capacidades ou comportamentos das pessoas e trabalhadores
P.1.58 Pouca atenção dada à consulta dos trabalhadores antes de efectuar alterações nos locais de trabalho
Falámos sobre a distinção dos métodos entre qualitativos e quantitativos. Demos o
exemplo de três métodos simplificados de avaliação de riscos.
Também pode ser feita a distinção considerando a cronologia em que esses
métodos são aplicados: pró activos e reactivos, ou a priori e a posteriori
respectivamente.
Métodos de análise pró activos e reactivos
Como já referimos além da classificação em métodos qualitativos e quantitativos
ainda podemos estabelecer uma divisão em métodos pró-activos, ou “a priori” e os
métodos reactivos ou “a posteriori”.
No diagrama abaixo poderemos distinguir as principais características.
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Os métodos pró-activos pretendem uma acção preventiva, antes de acontecer o
acidente, enquanto que os métodos reactivos são utilizados após a ocorrência o
acidente.
Métodos de análise “a posteriori”
Estatística da sinistralidade laboral na empresa
Consiste na recolha, tratamento de dados da sinistralidade do trabalho e
comunicação dos seus resultados.
A nível da empresa o âmbito da recolha de dados deve ser o mais alargado
possível, para se obter uma amostra representativa.
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Devem recolher-se dados relativamente a:
É importante que estes dados sejam comunicados aos trabalhadores da empresa e
aqueles independentes, ou trabalhadores de outras empresas, que exerçam
actividade nas instalações geridas por esta.
Investigação de acidentes e método da árvore de causas
Para investigação de acidentes e incidentes apela-se a um método baseado na
Teoria de Sistemas, o qual aborda o acidente de trabalho como sendo um fenómeno
complexo, pluricausal e revelador de disfunção numa empresa, considerada como
um sistema sócio-técnico aberto. A sua aplicação exige a reconstrução detalhada e
com a maior precisão possível da história do acidente, procedendo-se apenas ao
registo de factos do acidente, sem emissão de juízos de valor e sem interpretações,
para, retrospectivamente, a partir da lesão sofrida pelo acidentado, identificar a rede
de factores que culminou no acidente de trabalho (Cuny & Krawsky, 1970; Monteau,
1980; Monteau, 1983).
O método utiliza o conceito de variação, entendida como a mudança ocorrida em
relação ao funcionamento habitual do sistema (indústria, oficina etc.), considerada
indispensável à ocorrência do acidente. Utiliza também o conceito de actividade,
constituída por quatro componentes: indivíduo (I), considerado nos seus aspectos
físicos e psico-fisiológicos; tarefa (T), entendida como a sequência de operações
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executadas pelo indivíduo e passível de observação; material (M), representado por
máquinas, instrumentos, ferramentas, matérias-primas necessários ao
desenvolvimento do trabalho; meio de trabalho (MT), entendido tanto nos aspectos
físicos como nas suas relações sociais.
No diagrama ainda se observa:
О – Variação do facto;
- Facto habitual.
Identificados os factores de acidente, variações e factos habituais do modo mais
exaustivo possível, a construção da árvore não é senão o estabelecimento das
ligações lógicas existentes entre esses, realizado retroactivamente a partir da lesão.
Esse processo permite ampliar consideravelmente os conhecimentos a respeito dos
factores que participaram na ocorrência do acidente, pois obriga a pesquisa “das
causas das causas”, interrompida quando certos factos, cronologicamente muito
anteriores à lesão, foram esquecidos ou quando o investigador considera que já
dispõe de um quadro suficientemente coerente e completo do acidente.
Trata então de responder às perguntas:
- Qual o antecedente lógico que implicou este facto? O que teve que ocorrer para
que este facto acontecesse?
- Este antecedente é necessário à produção deste facto?
- Este antecedente foi suficiente? Não existem outros antecedentes?
A resposta a estas perguntas pode ser estruturada de acordo com três tipos de
fundamentação lógica:
Relação de encadeamento O facto (x) tem como antecedente somente o facto (y) e não se produziria que este ultimo não tivesse ocorrido em primeiro lugar. Exemplo: uma pessoa cai (facto (x)), porque escorregou (facto
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(y)) e não foram encontrados outros factos concorrentes para a queda.2
Relação de disjunção Vários factos (x1), (x2) que não têm relação entre si, apenas são explicáveis através de um único antecedente (y) e qualquer deles não se produziria se o facto (y) não tivesse acontecido previamente. Exemplo: Queda de um andaime (facto (x1)) e dos respectivos toldos de protecção que foram arrancados (facto (x2)), em ambos os casos por causa do vento.3
Relação de conjunção O facto (x) não aconteceria se não tivesse ocorrido previamente o facto (y). Contudo, o facto (y) por si só, não desencadearia o facto (x). Para que tal tivesse acontecido foi necessária a ocorrência do facto (z). Os factos (y) e (z) são independentes entre si. Exemplo: um camião que embateu num muro por não poder parar a tempo (facto (x) porque, simultaneamente, descia uma rua com um declive muito acentuado (facto (y)) e os travões estavam desafinados (facto (z)). 4
O diagrama de árvore de causas considera-se terminado quando são identificados
os eventos primários que são a origem dos acidentes e não necessitam de uma
situação anterior para serem explicados, ou quando se desconhecem os
antecedentes.
Exemplo:
Um camionista transporta material num canteiro de obras num itinerário não habitual
com a rampa muito inclinada. Ao pretender parar, tenta travar, mas os travões não
respondem. O camião de reserva que está a utilizar (uma vez que o camião habitual
estava avariado) está sobrecarregado, bate no muro e o motorista sofre uma
contusão na cabeça.
Abaixo poderemos observar a árvore de causas correspondente.
2 Roxo, M. Avaliação e Controlo de Riscos. 3 Roxo, M. Avaliação e Controlo de Riscos. 4 Roxo, M. Avaliação e Controlo de Riscos.
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Métodos de análise “a priori”
São os métodos de prevenção por excelência.
Controlos e verificações
Tem como objectivo, reconhecer as falhas e anomalias ou as insuficiências
respeitantes aos dispositivos técnicos, instalações ou aos modos operatórios.
Estes métodos desenvolvem-se através de visitas de inspecção planeadas de
acordo com o seu objectivo de análise, seja um sector de actividade, uma empresa
ou estabelecimento, um serviço, um departamento, etc.
Esta inspecção é feita recorrendo a listas de verificação, que possibilitam a
comparação da conformidade dos atributos com padrões predefinidos. Deste modo
identificam-se os desvios aos padrões constantes da lista.
Normalmente estabelecem-se com base na lei ou normas e também em outras
técnicas de análise.
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Em anexo poderemos observar o exemplo de uma lista de verificação.
Para se utilizar métodos de controlo e verificação tem que se considerar vários
passos. No diagrama abaixo poderemos seguir os passos desenvolvidos para gerir o
risco com base em inspecções.
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Métodos de análise de postos
Pressupõem decompor todo o processo de trabalho de forma a obter um conjunto de
tarefas mais simplificadas.
Assim pretende-se analisar com o máximo de objectividade o trabalho humano de
forma a tirar conclusões que permitam melhorar a produção, diminuir a fadiga e os
acidentes. Isto pode conseguir-se actuando sobre:
O acto sem segurança é visto, à luz deste método, como um sintoma de
inadequação na relação homem/máquina, numa determinada envolvente,
incompatível com os objectivos da segurança e da produtividade.
Note-se que estes métodos apresentam algumas limitações, pois contemplam
fundamentalmente os postos fixos, ou geograficamente limitados, ou onde a
actividade do operador é marcada quer pela repetitividade, quer pela estabilidade.
Vamos descrever o mais importante por ser também o mais comummente utilizado.
Estudo de identificação de perigos e de operabilidade (HAZOP)
O HAZOP – Hazard (perigo) + Operability (operabilidade) – consiste no estudo de
comprovação sistemática e crítica, de todas as falhas, erros ou desvios previsíveis,
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devido a relação com padrões estabelecidos como normais de acordo com uma
determinada concepção de uma instalação de processo, contínuo ou descontínuo,
de forma a estimar o potencial de perigo e os seus efeitos.
É um método de análise qualitativo desenvolvido com o objectivo de examinar as
linhas de processo, identificando perigos e prevenindo problemas. Porém,
actualmente, também é aplicado para equipamentos do processo e até para
sistemas.
É indicado principalmente quando se faz implantação de novos processos na fase
de projecto ou na modificação de processos já existentes. O ideal na realização do
HAZOP é que o estudo seja desenvolvido antes mesmo da fase de detalhe e
construção do projecto, evitando com isso que modificações tenham que ser feitas,
quer no detalhe ou ainda nas instalações, quando o resultado do HAZOP for
conhecido.
O HAZOP pode ser aplicado em projectos e modificações de qualquer dimensão.
Note-se que muitos acidentes acontecem porque são subestimados os efeitos
secundários de pequenos detalhes ou modificações, que à primeira vista parecem
insignificantes e é impossível, antes de se fazer uma análise completa, conhecer se
existem efeitos secundários graves e difíceis de prever.
Além disso, o carácter de trabalho em equipa que o HAZOP apresenta, onde as
pessoas de funções diferentes dentro da organização trabalham em conjunto, faz
com que a criatividade individual seja estimulada, os esquecimentos evitados e a
compreensão dos problemas das diferentes áreas e interfaces do sistema seja
atingida. Uma pessoa, mesmo competente, trabalhando sozinha, frequentemente
está sujeita a erros por desconhecer os aspectos alheios a sua área de trabalho.
Assim, o desenvolvimento do HAZOP alia a experiência e a competência individuais
Às vantagens indiscutíveis do trabalho em equipa.
O processo de execução de um HAZOP é estruturado e sistemático, como tal, é
necessária a compreensão de alguns termos:
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• Nós-de-estudo – São os pontos do processo, localizados através dos
fluxogramas da instalação, que serão analisados nos casos em que ocorram
desvios;
• Intenção de Operação – define os parâmetros de funcionamento normal da
instalação, na ausência de desvios, nos nós-de-estudo;
• Desvios – são afastamentos das intenções de operação, evidenciados pela
aplicação sistemática das palavras-chave aos nós de estudo (ex: mais
pressão, menos caudal, etc) ou seja, são distúrbios provocados no equilíbrio
do sistema;
• Causas – São os motivos pelos quais os desvios ocorrem. A partir do
momento em que um desvio tenha demonstrado possuir uma causa aceitável,
ele pode ser tratado como uma ocorrência significativa a ser devidamente
analisada. As causas dos desvios podem resultar de falhas no sistema, erro
humano, um estado de operação do processo não previsto (ex: mudança na
composição de um gás) distúrbios externos (ex.: perda de potência devido à
queda de tensão da linha de energia eléctrica) etc;
• Consequências – As consequências são os resultados decorrentes de um
desvio da intenção de operação num determinado nó de estudo (ex.:
libertação de material tóxico para o ambiente de trabalho);
• Parâmetros de processo – São os factores ou componentes da intenção de
operação, isto é, são as variáveis físicas do processo (ex.: caudal, pressão,
temperatura) e os procedimentos operativos (ex.: operação, transfega);
• Palavras-chave – são palavras simples utilizadas para qualificar os desvios
da intenção de operação e para guiar e estimular o grupo de estudo no
brainstorming. As palavras-chave são aplicadas aos parâmetros de processo
que permanecem dentro dos padrões estabelecidos pela intenção de
operação. Aplicando as palavras-chave aos parâmetros de processo, em
cada nó-de-estudo da instalação em análise, procura-se descobrir os desvios
passíveis de ocorrência na intenção de operação do sistema. Assim as
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palavras-chave são utilizadas para levantar questões como: “O que ocorreria
se houvesse mais? ” ou “O que aconteceria se ocorresse um fluxo
inverso?”.
Este método permite que as pessoas libertem a sua imaginação, pensando em
todos os modos pelos quais um acontecimento indesejável ou problema de
operação possa ocorrer. Para evitar que algum detalhe seja omitido, a reflexão deve
ser executada de maneira sistemática, analisando cada circuito, linha por linha, para
cada tipo de desvio passível de ocorrer nos parâmetros de funcionamento. Para
cada linha analisada são aplicadas a série de palavras-chave, identificando os
desvios que podem ocorrer caso a condição proposta pela palavra-chave ocorra.
O quadro, apresentamos uma série de palavras-chave utilizadas e os possíveis
desvios gerados.
Palavras-chave Significado Exemplos
Nenhum Negação, ausência de especificações
Nenhum fluxo (falha da bomba, válvula fechada, obstrução, etc.)
Mais, menos Aumento ou diminuição quantitativa (caudais, pressão, temperatura, viscosidade ou actividades: reacção, aquecimento, etc)
Mais fluxo (válvula avariada aberta, leitura do fluxómetro incorrecta, etc)
Maior do que, assim como Aumento qualitativo (junto à função desejada realiza-se uma actividade adicional)
Mais temperatura (falha de regulação de temperatura)
Parte de Diminuição qualitativa (realiza-se apenas uma parte da função desejada
Presença de impurezas (entrada de contaminantes, corrosão, isolamento)
Reverso Oposição à função desejada (fluxo de retrocesso, inversão da reacção química)
Fluxo de retorno (bomba invertida, falha da bomba, da válvula anti-retorno)
De outra forma Substituição completa da função desejada (sucede algo diferente das finalidades originais)
Outras actividades diferentes da operação normal (arranques e paragens, falhas de energia, incompatibilidades)
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Identificadas as palavras-chave e os desvios respectivos, pode-se proceder à
elaboração das alternativas possíveis para evitar que o problema ocorra ou que seja
mínimo.
Convém, no entanto, analisar as alternativas quanto ao seu custo e
operacionalidade. O quadro abaixo mostra um exemplo de relatório de um estudo
HAZOP aplicado ao sistema de arrefecimento por água de um reactor.
No HAZOP a operacionalidade assume a mesma importância da identificação de
perigos.
Geralmente neste tipo de estudo são detectados mais problemas operacionais do
que identificados perigos. Este não é um ponto negativo, muito pelo contrário,
aumenta a sua importância, pois a diminuição dos riscos está muito ligada à
eliminação de problemas operacionais. A eliminação dos problemas operacionais
recai numa consequente diminuição do erro humano, reduzindo assim o nível de
risco. É porém impossível eliminar qualquer perigo que seja, sem antes tomar
conhecimento do mesmo, o que pode ser feito com este método.
Estudo do sistema de arrefecimento por água de um reactor.
PALAVRA-
CHAVE
DESVIO CAUSAS
POSSÍVEIS
CONSEQUÊNCIAS ACÇÔES
REQUERIDAS
NENHUM
CAUDAL
Ausência de
caudal
- Falha de
abastecimento;
- Bomba
avariada;
- Falta de
energia;
Aumento da
temperatura
- Aumento do
volume do
reservatório de
água;
- Manutenção
da bomba;
- Alimentação
alternativa:
AUMENTO DE
PRESSÂO
Elevação de
pressão
- Avaria no
sistema de
controlo de
Perigo de
- Inspecções
periódicas do
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caudal;
- Válvula
avariada;
- Avaria no
sensor de
pressão;
rebentamento equipamento
de medição e
controlo.
REDUÇÃO DE
TEMPERATURA
Temperatura
demasiado
baixa
- Avaria no
sensor de
temperatura;
- Caudal a
mais;
Perda de produto
- Inspecções
periódicas do
equipamento
de medição e
controlo.
Passemos agora a um conjunto de métodos originalmente destinados a melhoria
contínua de instrumentos de análise e que já se encontram fora da classificação
anterior (a priori ou a posteriori).
Métodos de segurança de sistemas
A segurança de sistemas, surgiu progressivamente a partir dos anos 60 do Século
XX, como segmento da engenharia de sistemas, enquanto disciplina detentora de
uma lógica própria de concepção e melhoria contínua.
Existem uma série de métodos que pertencem a esta linha de acção e que
passaremos a descrever de seguida.
Análise preliminar de riscos (APR)
Consiste no estudo, durante a fase de concepção ou desenvolvimento prematuro de
um novo sistema, dos riscos que poderão estar presentes na sua fase operacional.
A APR é, portanto, uma análise inicial qualitativa, desenvolvida na fase de projecto e
de desenvolvimento de qualquer processo, produto ou sistema, possuindo especial
importância na investigação de sistemas novos e/ou pouco conhecidos, ou seja,
quando a experiência em riscos na sua operação é nula ou deficiente. Apesar das
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características básicas de uma análise inicial, é muito útil como ferramenta de
revisão geral de segurança em sistemas já em operação, revelando aspectos que às
vezes passam despercebidos.
A APR teve o seu desenvolvimento na área militar, sendo aplicada primeiramente na
revisão dos novos sistemas de mísseis. A necessidade, devia-se ao facto desses
sistemas possuírem características de alto risco, uma vez que os mísseis foram
desenvolvidos para operarem com combustíveis líquidos perigosos.
Este método foi aplicado para encontrar soluções no que concerne à não utilização
de materiais e procedimentos de alto risco ou, no caso desses materiais e
procedimentos não poderem ser substituídos, serem adoptadas medidas
preventivas.
Este método não é um método aprofundado de análise de análise de riscos e
geralmente precede outros métodos mais detalhados de análise, uma vez que o seu
objectivo é determinar os riscos e as medidas preventivas antes da fase operacional.
Os princípios e metodologias da APR podem ser observados no quadro onde é
efectuada uma análise preliminar de perigos associados à actividade de corte e
carregamento de troncos de árvores.
Consiste essencialmente em proceder a uma revisão geral dos aspectos de
segurança, de forma padronizada, fazendo-se a descrição de todos os riscos e
fazendo a sua classificação por categorias (I,II,III,IV). A partir da descrição dos riscos
são identificadas as causas (agentes) e efeitos (consequências) dos mesmos, o que
permitirá a procura e a elaboração de acções e medidas preventivas ou correctivas
das possíveis falhas detectadas.
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No quadro abaixo encontramos um exemplo de uma análise preliminar de riscos
ZONA
FUNÇÃO OU
TAREFA
CAUSAS
EFEITOS
CATEGORIA
DO RISCO (I,
II, III OU IV)
MEDIDAS
PREVENTIVAS/
CORRECTIVAS
Zona de corte
de árvores
Objecto em
altura;
Objecto em
voo;
Partes móveis
de máquinas;
Vibrações e
ruído;
Esmagamento
por queda de
árvores;
Projecção de
partículas de
madeira para
os olhos;
Cortes nos
membros;
Na operação
com serra
eléctrica;
IV
III
IV
III
- Formação do
operador.
Utilização de
EPI’S
(Capacete e
botas);
-Aviso sonoro
da queda de
árvores;
Limitar o acesso
de pessoas à
zona;
- Utilização de
EPI’s (Máscara
com viseira);
- Utilização de
EPI’s;
(Luvas e
vestuário de
protecção);
-Utilização de
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Arestas vivas.
Corte com
serra manual e
farpas de
madeira.
IV
EPI’s
(auriculares);
- Utilização de
EPI’s (Luvas e
vestuário de
protecção).
Análise dos modos de falhas e efeitos (AMFE)
Tem por objectivo analisar as consequências das falhas que podem afectar um
equipamento, os seus componentes (válvulas, transmissões, bombas, etc), um
sistema, bem como, identificar possíveis avarias, etc.
A AMFE foi desenvolvida por engenheiros de fiabilidade para permitir aos mesmos,
determinar a fiabilidade de produtos complexos. Para isto é necessário o
estabelecimento de como e quão frequentemente os componentes do produto
podem falhar, sendo então a análise estendida para avaliar os efeitos de tais falhas.
Apesar da sua utilização ser geral, a AMFE é mais aplicável nas indústrias de
processo, principalmente quando o sistema em estudo possui instrumentos de
controlo, levantando necessidades adicionais e defeitos de projecto, definindo
configurações seguras para os mesmos quando ocorrerem falhas de componentes
críticos ou fornecimentos. Auxilia ainda na determinação e encadeamento dos
procedimentos para contingências operacionais, quando o sistema é colocado em
risco e a probabilidade de erro devido a acções não estruturada é alta, dependendo
da acção correcta dos operadores.
A AMFE é realizada primeiramente de forma qualitativa, quer na revisão sistemática
dos modos de falha do componente, na determinação dos seus efeitos noutros
componentes e ainda na determinação dos componentes cujas falhas têm efeito
crítico na operação do sistema, procurando sempre garantir danos mínimos no
sistema como um todo. Posteriormente, pode-se proceder à análise quantitativa para
estabelecer a fiabilidade ou probabilidade de falhas de montagens, subsistemas e
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sistemas, a partir das probabilidades individuais de falha dos seus componentes,
bem como na determinação de como poderiam ser reduzidas estas probabilidades,
inclusive pela implementação de redundâncias de projecto.
Para proceder ao desenvolvimento da AMFE, é fundamental que se conheça e
compreenda o sistema em que se está a actuar e qual a função e os objectivos do
mesmo, as restrições sob as quais irá operar, além dos limites que podem
representar sucesso ou falha.
O quadro mostra um exemplo de aplicação da AMFE a uma válvula de corte (de
segurança) do tipo gaveta que opera hidraulicamente.
Componente Modo de
Falha
Causa de
Falha
Efeitos nos
Componentes
e No Sistema
Categoria
de risco
Métodos de
Detecção
Mola Força
insuficiente
;
Demasiad
a força;
Mola
deteriorada;
Mola
inadequada;
Falha a fechar;
Fecho
indesejado;
IV
III
Por testes
Cilindro Fuga de
óleo;
Desgaste ou
fenda;
Contaminação
com óleo;
Fecho
indesejado;
I
III
Inspecção –
Se a válvula
fecha
Pistão Falha a
fechar;
Falha a
abrir;
Bloqueio;
Bloqueio;
Falha a fechar;
Falha a abrir;
IV
III
Inspecção ou
operação
Vedação Fuga de
óleo
Desgaste ou
partículas
estranhas;
I
Inspecção
Comporta Falha a Bloqueio; Falha a fechar IV
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fechar;
Falha a
abrir;
Bloqueio;
III
O procedimento proposto para o preenchimento das várias colunas é o
seguinte:
I - Falha em operar no instante prescrito;
II - Falha em parar a operação no instante prescrito;
III - Operação prematura;
IV - Falha na operação;
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Conforme descrito, a AMFE analisa de forma geral os modos de falha de um
produto. Contudo podem existir num produto certos componentes que sejam
especificamente críticos para a missão a que se destina ou para a segurança do
operador. Portanto, a estes componentes críticos deve ser dada uma atenção
especial. A análise, similar à AMFE, que se preocupa com a análise detalhada
destes componentes críticos é conhecida como Análise da Criticalidade e Modos de
Falha (Failures Modes and Critically Analysis – FMECA).
Tanto a AMFE com a FMECA são bastante eficientes quando aplicadas a sistemas
mais simples e de falhas mais evidentes, mas, quando a complexidade é maior,
torna-se necessária a utilização de outros métodos , como por exemplo a análise de
Árvores de falhas.
A AMFE envolve essencialmente o estudo detalhado e sistemático das falhas de
componentes e/ou sistemas mecânicos. Nesta análise, os modos de falhas de cada
componente do sistema são identificados e os efeitos destas falhas no sistema são
avaliados, sendo propostas medidas de eliminação, redução ou controlo das causas
e consequências destas falhas.
Este tipo de análise debruça-se essencialmente com componentes mecânicos de
um sistema, por isso caso seja necessário analisar problemas relacionados com
processos químicos que envolvam substâncias químicas reactivas, por exemplo,
podem ser negligenciados, logo não devem ser apenas analisados pela AMFE.
Análise por árvore de falhas e de eventos
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A Análise de Árvore de Falhas – AAF foi concebida por H. A. Watson dos
Laboratórios Bell Telephone em 1961, a pedido da Força Área Americana para
avaliação do sistema de controlo do Míssil Balístico Minuteman.
A AAF é um método excelente para o estudo dos factores que poderiam causar um
acontecimento indesejável (falha) e aplica-se no estudo de situações complexas.
Determina as frequências de acontecimentos indesejáveis (topo) a partir da
combinação lógica das falhas dos diversos componentes do sistema.
O principal conceito na AAF é a transformação de um sistema físico num diagrama
lógico estruturado (a árvore de falhas), onde são especificadas as causas que
conduzem à ocorrência de um dado acontecimento indesejável de interesse,
designado por acontecimento de topo.
O acontecimento indesejável recebe o nome de acontecimento de topo porque na
concepção da árvore de falhas este é colocado no nível mais alto. A partir deste
nível o sistema é dissecado de cima para baixo, enumerando todas as causas ou
combinações delas que levam ao evento indesejável. Os acontecimentos do nível
inferior recebem o nome de acontecimentos básicos ou primários, pois são eles que
dão origem a todos os acontecimentos de nível mais alto.
A AAF parte de um facto, a ocorrência de um evento não desejado, e tem como
objectivo encontrar as causas possíveis e o estabelecer o encadeamento dos
acontecimentos.
Normalmente os acidentes ocorrem como consequência da conjugação de falhas
dos componentes de um sistema e da sua interligação.
O Analista começa por um Acidente ou Evento Indesejado e que necessita ser
evitado e identifica as suas Causas imediatas (Falhas).
Cada uma dessas Causas Imediatas deverá ser analisada de forma que sejam
identificadas todas as Causas básicas de cada Falha.
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A Análise é concluída quando atingimos um nível de acontecimentos básicos que
não são passíveis de decomposição.
Os acontecimentos básicos descrevem as Falhas dos elementos do sistema como;
Erros humanos na operação de componentes, Fugas, Incêndios, Colisões,
Derrames, Etc.
A Análise apoia-se na representação Gráfica das relações entre os vários
componentes utilizando uma Simbologia Lógica Booleana , e o diagrama lógico
obtido pela ligação dos chamados acontecimentos básicos é designado por “Arvore
de Falhas” .
Os dois Operadores fundamentais são “E” e “OU”
● “E” = liga os acontecimentos que são necessários para ocorrer uma falha ou
avaria do funcionamento do componente.
● “OU” = liga todos os acontecimentos que, por si só, possam conduzir à
manifestação da Falha do componente.
Os símbolos utilizados para a construção da árvore de falhas são os seguintes:
● Portas “E”
● Operação lógica que requer a ocorrência de TODOS os eventos
de entrada para produzir o evento de saída.
● Portas “OU”
● Operação lógica que requer a ocorrência de UM OU MAIS
EVENTOS DE ENTRADA para produzir o evento de saída.
● Eventos
● Resultam da interacção de outros eventos, que se articulam
mediante portas lógicas.
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● Eventos básicos
● Constituem a base da raiz da árvore. Não necessitam de
desenvolvimento de outros eventos.
● Eventos não desenvolvidos
● Não são eventos básicos e, poderiam desenvolver-se mais, mas
tal não é necessário ou não existem dados para isso.
● Condição externa
● Utiliza-se para indicar uma condição ou um evento que existe
como parte do cenário em que se desenvolve a árvore de
falhas.
● Transferências
● Utilizam-se para continuar o desenvolvimento da árvore de
falhas noutro local
A AAF pode ser executada em quatro etapas básicas:
Embora tenha sido desenvolvida com o principal objectivo de determinar
probabilidades como técnica quantitativa, é muito usada também pelo seu aspecto
qualitativo porque, desta forma e de maneira sistemática, os vários factores, em
qualquer situação a serem investigados, podem ser visualizados. Os resultados da
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análise quantitativa são desejáveis para muitas utilizações, contudo, para proceder à
análise quantitativa, deve ser realizada primeiramente a análise qualitativa, sendo
que muitos analistas crêem que deste modo, obter resultados quantitativos não
requer muitos esforços adicionais.
Figura – Estrutura básica de construção de uma árvore de falhas (AAF)
Assim, a avaliação qualitativa pode ser usada para analisar e determinar que
combinações de falhas de componentes, erros operacionais ou outros defeitos
podem causar o acontecimento de topo. Já a avaliação quantitativa é utilizada para
determinar a probabilidade de falha no sistema pelo conhecimento das
probabilidades de ocorrência de cada acontecimento em particular.
Desta forma, o método AAF pode ser desenvolvido através das seguintes
etapas:
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a) Selecção do evento indesejável ou falha, cuja probabilidade de ocorrência
deve ser determinada;
b) Revisão dos factores intervenientes: ambiente, dados do projecto, exigências
do sistema, etc., determinando as condições, acontecimentos particulares ou
falhas que possam vir a contribuir para a ocorrência do evento de topo
seleccionado;
c) Montagem, através da construção sistemática do diagrama, dos
acontecimentos contribuintes e falhas levantados na etapa anterior,
mostrando o interrelacionamento entre estes acontecimentos e falhas, em
relação ao acontecimento de topo. O processo inicia com os acontecimentos
que poderiam, directamente, causar tal facto, formando o primeiro nível – o
nível básico. À medida que se retrocede, passo a passo, até ao evento de
topo, são adicionadas as combinações de acontecimentos e falhas
contribuintes. Desenhada a árvore de falhas, o relacionamento entre os
acontecimentos é feito através das portas lógicas;
d) Através de Álgebra Booleana são desenvolvidas as expressões matemáticas
adequadas, que representam as entradas da árvore de falhas. Cada porta
lógica tem implícita uma operação matemática, podendo ser traduzidas, em
última análise, por acções de adição ou de multiplicação lógicas;
e) A determinação da probabilidade de falha de cada componente, ou seja, a
probabilidade de ocorrência de acontecimento de topo será investigada pela
combinação das probabilidades de ocorrência dos acontecimentos que lhe
deram origem.
Para proceder ao estudo quantitativo da AAF, é necessário conhecer algumas
definições da Álgebra de Boole. As suas regras e expressões permitem simplificar
problemas complexos, sendo principalmente usada nas operações de cálculo dos
computadores e montagem com automatismos, bem como, em análise de
probabilidades, em estudos que envolvem decisões e mais recentemente, em
segurança de sistemas.
Exemplo de árvore de falhas
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Exemplo:
Um estudante de Engenharia Química resolve ir de férias durante 6 semanas.
Instala um sistema de rega automático para conservas as plantas vivas durante a
sua ausência.
Como medida de precaução pede a um vizinho que semanalmente verifique o
sistema de rega.
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Procedeu à verificação do projecto (reserva de água, altura do depósito, cálculo da
restrição, etc.) e do funcionamento do sistema de rega (verificação da temporização,
etc.)
Resolveu então aplicar uma metodologia AAF para o evento “as plantas secam por
falta de rega”.
Exercício:
Vamos proceder à elaboração de uma árvore de falhas para suporte do processo de
averiguação de um acidente fatal.
O acontecimento consistiu na queda de um colaborador de uma plataforma colocada
a 14 m de altura, quando efectuava trabalhos de manutenção.
Após o sucedido foi criada uma equipa de investigação para averiguar as causas do
acidente e propor medidas correctivas e preventivas para as falhas detectadas.
Começou por analisar as sequências de causas possíveis e verificar quais as que
tinha contribuído para o acidente.
A árvore de falhas consta a seguir.
As causas a Vermelho foram as que se verificou terem intervenção no acidente.
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Como pudemos verificar a Análise de Árvore de Falhas (AAF) parte de um evento
culminante e procura causas.
A Análise da Árvore de Eventos (AAE) parte de um evento inicial e avalia as
consequências e evoluções. Nas aplicações de análise de risco, o evento inicial da
árvore de eventos é, em geral, a falha de um componente ou subsistema, sendo os
eventos subsequentes determinados pelas características do sistema.
O principal objectivo de uma AAE é o calcular a probabilidade de ocorrências do
acontecimento final da árvore de evento (topo), isto é, a falha do sistema, com base
na probabilidade de ocorrência dos acontecimentos básicos ou intermédios. Este
procedimento é aplicado de forma análoga sobre os diagramas de fiabilidade, sendo
neste caso determinada a probabilidade de funcionamento de um sistema com base
na probabilidade de funcionamento dos seus componentes (blocos).
A AAE não precisa necessariamente de ser levada até a análise quantitativa,
entretanto, mesmo ao aplicar-se o procedimento de simples construção do diagrama
da árvore, é possível a obtenção de um grande número de informações e
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conhecimento muito mais completo do sistema ou situação em estudo, propiciando
uma visão bastante clara da questão e das possibilidades imediatas de acção no
que se refere à correcção e prevenção de condições indesejáveis.
O uso da árvore de eventos pode trazer, ainda, outras vantagens e facilidades, como
sejam: a determinação da sequência nunca crítica ou provável de acontecimentos,
de entre os ramos da árvore, que levam ao acontecimento de topo; a identificação
de falhas singulares ou localizadas que assumam maior importância no processo; a
descoberta de elementos sensores (alternativas de solução) cujo desenvolvimento
possa reduzir a probabilidade de falha em estudo. Geralmente, existem certas
sequências de acontecimentos centenas de vezes mais prováveis na ocorrência do
evento topo do que outras e portanto, é relativamente fácil encontrar a principal
combinação ou combinações de acontecimentos que precisam de ser prevenidos,
para que a probabilidade de ocorrência do acontecimento de topo diminua.
A árvore de eventos traça-se seguindo as seguintes etapas:
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Exemplo:
Veja-se o caso de um descarrilamento de um comboio:
O diagrama da árvore começa na esquerda (onde se dá o
evento iniciador) para a direita (sequência acidental). Na
parte superior, seguindo uma ordem cronológica indicam-se
os elementos de controlo existentes, o comportamento
humano esperado e as várias possibilidades de evolução do
evento iniciador onde é possível intervir para que o dano
seja circunscrito.
Logo no início considera-se que, a existir um defeito, existe a probabilidade de 0,999
de não ser um defeito severo e a probabilidade de 0,001 de ser um defeito severo.
Continuando a interpretação, seguindo o trilho do não ser defeito severo, verifica-se
que existe a probabilidade de 0,001 em se tratar de falha do equipamento e 0,999
em não ser falha do equipamento. O mesmo raciocínio é feito ao longo das restantes
hipóteses colocadas na árvore.
O cálculo das probabilidades faz-se seguindo a seguinte metodologia:
Multiplicam-se as probabilidades de cada hipótese, como mostramos no exemplo
assinalado com uma elipse azul.
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0,999 x 0,999 x 0,200 = 0,199 que por arredondamento fica em 0,200
O mesmo raciocínio é seguido nas restantes hipóteses.
Técnicas dos incidentes críticos (incident recall – IR)
A Técnica dos Incidentes Críticos, é uma análise operacional, qualitativa, de
aplicação na fase operacional dos sistemas, cujos procedimentos envolvem o factor
humano em qualquer grau.
É um método para identificar erros e condições inseguras que contribuem para a
ocorrência de acidentes com lesões reais e potenciais, recorrendo-se a uma amostra
aleatória estratificada de Observadores-Participantes, seleccionados numa
população.
A IR possui grande utilidade principalmente naquelas situações em que se pretende
identificar perigos sem a utilização de técnicas mais sofisticadas e ainda, quando o
tempo é limitado. Tem como objectivo a detecção de incidentes críticos e o
tratamento dos riscos que os mesmos representam.
Os observadores-participantes são seleccionados nos principais departamentos
da empresa, procurando representar as diversas operações dentro das diferentes
categorias de risco. Um entrevistador interroga-os e incita-os a recordar e descrever
os incidentes críticos, ou seja, os actos inseguros que tenham cometido ou
observado, e ainda condições inseguras que lhes tenham chamado a atenção. Os
obsevadores-participantes devem ser estimulados a descrever tantos incidentes
críticos quantos possam recordar, sendo necessário para tal colocar a pessoa à
vontade procurando, entretanto, controlar as divagações. A existência de um sector
de apoio psicológico é de grande utilidade durante a aplicação técnicas.
Os incidentes pertinentes, descritos pelos entrevistados, devem ser transcritos e
classificados em categorias de riscos, definindo-se a partir daí as áreas-problema,
bem como a priorização das acções para posterior distribuição dos recursos
disponíveis, tanto para a correcção das situações existentes como para a prevenção
de problemas futuros.
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O método deve ser aplicado periodicamente, reciclando os observadores-
participantes para detectar novas áreas-problema, e ainda para aferir a eficiência
das medidas já implementadas.
A IR detecta factores causais, em termos de erros e condições inseguras, que
conduzem tanto a incidentes com lesão como a acidentes com lesão e, identifica
ainda as origens de acidentes potencialmente com lesão.
Assim sendo, a técnica descrita, por analisar os incidentes críticos, permite a
identificação e exame dos possíveis problemas de acidentes antes de ocorrerem,
tanto em termos das consequências com danos à propriedade como na produção de
lesões.
O que ocorreria se? (What if?)
Este método pode ser utilizado em fábricas com processos pouco complicados para
rever o processo completo, começando na matéria-prima e terminando nos produtos
acabados. Em cada etapa, seja de projecto, construção, alterações, colocação em
funcionamento e operação, formulam-se as perguntas: “o que ocorreria se?” nas
diferentes secções em que se pode decompor o processo, por exemplo:
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A técnica WI é uma técnica de análise geral, qualitativa, cuja aplicação é bastante
simples e útil para uma abordagem em primeira instância na detecção exaustiva de
riscos, tanto na fase do processo, projecto ou pré-operacional, não sendo a sua
utilização unicamente limitada às empresas de processos.
A finalidade da WI é testar possíveis omissões em projectos, procedimentos e
normas e ainda aferir comportamentos, capacidades pessoais, etc., nos ambientes
de trabalho, com o objectivo de proceder à identificação e controlo de riscos.
A técnica desenvolve-se através de reuniões de perguntas entre duas equipas. As
perguntas englobam procedimentos, instalações, processo da situação analisada. A
equipa que pergunta deve ser conhecedora e familiarizada com o sistema a ser
analisado, devendo formular uma série de questões com antecedência, com a
simples finalidade de guiar a discussão. Para aplicação da What If utiliza-se uma
metodologia técnico-administrativa que inclui princípios de dinâmica de grupo,
devendo ser utilizada periodicamente. A utilização cíclica dos procedimentos é o que
garante o bom resultado da revisão de riscos do processo.
Da aplicação da What If resulta uma revisão de um largo espectro de riscos, bem
como a concepção de possíveis soluções para os problemas levantados, além disso,
estabelece um consenso entre as áreas de actuação como a produção, o processo e
a segurança quanto à forma mais segura de operacionalizar a instalação. O relatório
do procedimento fornece também material de fácil entendimento que serve como
fonte de formação e base para revisões futuras.
Nas culturas empresariais mais eficientes quanto ao controlo de riscos, os
procedimentos dos departamentos técnicos e as equipas de análise produzem
revisões rápidas e eficientes.
A sua aplicação necessita do desenvolvimento dos seguintes passos:
• Formação da comissão de revisão – das equipas e dos seus elementos;
• Planeamento prévio – planeamento das actividades e pontos a serem
abordados na aplicação da técnica;
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• Reunião organizacional - com a finalidade de discutir procedimentos,
programação de novas reuniões, definição de metas para as tarefas e
informação aos elementos sobre o funcionamento do sistema em análise;
• Reunião de revisão de processo – para os elementos ainda não
familiarizados com o sistema em estudo;
• Reunião de formulação de questões – formulação de questões “O
QUE…SE…”, começando do início do processo e continuando ao longo do
mesmo, passo a passo, até ao produto acabado e colocado nas instalações
do cliente;
• Reunião de respostas às questões (formulação consensual) – como
consequência da reunião de formulação das questões, segue-se a
responsabilidade individual para o desenvolvimento de respostas escritas às
questões. As respostas serão analisadas durante a reunião de respostas às
questões, sendo cada resposta classificada em:
o Resposta aceite pelo grupo tal como foi submetida;
o Resposta aceite após discussão e/ou modificação;
o Aceitação posterior, dependente de investigação adicional;
• Relatório de revisão dos riscos do processo – o objectivo é documentar os
riscos, identificar na revisão, bem como registar as acções recomendas para
a sua eliminação ou controlo.
Exemplo de perguntas “Que aconteceria se?”
II. Falha de equipamentos, materiais e instrumentos
1. Que aconteceria se uma peça do equipamento dinâmico deixasse de
funcionar?
2. Que aconteceria se uma válvula de controlo falhasse ? Se se coloca em
posição de falha? Se não se coloca em posição de falha? Se se abre ou
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fecha completamente?
3. Que aconteceria se um tubo do bypass perdesse o produto?
4. Que aconteceria se um tubo de uma caldeira falhasse?
5. Que aconteceria se um sistema informático falhasse?
III. Falhas de serviço
1. Que aconteceria se existisse uma falha de corrente eléctrica?
2. Que aconteceria se tivesse lugar uma falha da água de refrigeração?
3. Que aconteceria se existisse uma falha no vapor?
4. Que aconteceria se existisse uma falha de ar a um instrumento?
5. Que aconteceria se falhasse o fornecimento de combustível?
III. Falha de carga de alimentação
1. Que aconteceria se falhasse o caudal de carga?
2. Que aconteceria se existisse um excesso de carga?
3. Que aconteceria se fosse impossível eliminar um produto?
4. Que aconteceria se existisse o retrocesso de uma carga na unidade?
5. Que aconteceria se a composição da carga fosse mais densa?
IV. Sucessos especiais ou não usuais
1. Que aconteceria se se produzisse espuma?
2. Que aconteceria se a velocidade de corrosão fosse superior?
3. Que aconteceria se existissem ventos fortes, temperaturas excessivamente
altas ou baixas, excesso de chuvas?
4. Que aconteceria se acontecesse um terramoto?
5. Que aconteceria se se produzisse fuligem?
V. Plano de emergência
1. Que aconteceria se escapasse um material inflamável ou tóxico?
2. Que aconteceria se existisse uma explosão?
3. Que aconteceria se existisse um incêndio?
4. Que aconteceria se existisse pessoal ferido?
5. Que aconteceria se a equipa de segurança não estivesse em lugar
acessível?
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Instrumentos de suporte à análise de riscos
Além dos métodos de Análise de Riscos apresentados existem diversos
instrumentos de suporte, que auxiliam na sua aplicação, cobrindo principalmente os
seguintes itens:
Apesar de cada método de análise reunir características, distintas, a escolha
daquele que será utilizado num procedimento de Análise de Riscos pode ser difícil,
sendo que a decisão raramente é única. De facto a selecção normalmente envolve a
escolha de vários métodos de análise, os quais se complementam, para analisar
diferentes partes do processo ou diferentes tipos de riscos associados ao sistema.
Esta escolha baseia-se no grau de especificidade que se pretende atingir com o
desenvolvimento da Análise de Riscos, de tal forma que questões como os
objectivos da análise, a gravidade dos riscos, complexidade do processo, a natureza
dos sistemas envolvidos, as condições do processo, as informações e os dados
necessários, o custo e o tempo gasto com a análise e também, os pontos favoráveis
de cada metodologia de análise devem ser consideradas antes da escolha dos
métodos.
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Deverá começar-se, pelo desenvolvimento de uma Análise de Riscos Qualitativa,
devido aos métodos qualitativos apresentarem uma relativa facilidade de execução e
não necessitarem da utilização de recursos adicionais como programas informáticos
e cálculos matemáticos. Posteriormente, os métodos quantitativos complementam e
aprofundam a análise qualitativa.
A maioria das vezes, um método de análise detalhado e bem estruturado, como o
HAZOP ou o AMFE, pode ser usado como método básico para o desenvolvimento
de uma Análise de Riscos de um processo. Em subsistemas do processo menos
complexos ou onde os riscos sejam menores, deve fazer-se uso de métodos como o
WI, enquanto que em subsistemas mais complexos e com riscos mais severos deve-
se desenvolver uma análise mais detalhada e portanto, métodos como a AAE devem
ser utilizados nestes casos. O ponto crítico é a selecção do métodos que melhor se
adapte às exigências da análise, utilizando um método como base e
complementando as suas limitações com outros métodos de análise de maneira a
que se desenvolva um estudo eficiente mas que não se trabalhe exageradamente o
problema.
Quadro comparativo dos Métodos de Avaliação de Riscos
Método Objectivo Aplicação Informação necessária
Pessoas Resultados
Controlo e verificações
Identificação de perigos comuns e assegurar cumprimento de especificações e standards
Em todas as etapas de um projecto. Instalações existentes
Listas de verificação. Especificações e standards. Documentação completa da etapa seleccionada.
1/2 Lista de não conformidades e pontos com informação básica deficiente.
Análise de postos
Identificação dos perigos na realização dos trabalhos e elaboração de procedimentos ou práticas
Operações Informação completa da instalação
1/2 Lista de tarefas críticas. Lista de perigos com avaliação qualitativa do risco e recomendações.
HAZOP Identificação de perigos e problemas de operação. Possível consideração do factor humano.
Projectos de engenharia de especialidade. Instalações
Informação completa da instalação
Equipa de 4/7 Listas de perigos e recomendações para alterações do projecto ou
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existentes. da organização. Aplicável para a avaliação qualitativa do risco.
APR Identificação antecipada de perigos para poupar custo e tempo
Anteprojectos Diagrama de fluxo preliminar e projectos de equipamentos principais
1/2 Experimentadas
Lista de perigos aplicável e avaliação qualitativa de riscos
AMFE Identificação dos perigos dos modos de falha dos equipamentos/sistemas e erros de operação com os efeitos que produzem.
Projectos de engenharia de especialidade. Instalações existentes.
Informação completa da instalação.
2/3 Listas de perigos e recomendações para alterações do projecto ou da organização, com uma ordem qualitativa de risco.
AAF Identificação dos sucessos iniciais que pela combinação de diferentes falhas os equipamentos e erros humanos conduzem a acidentes.
Projectos de engenharia de especialidade. Instalações existentes
Informação completa da instalação. Conhecimento das falhas de equipamentos ou sistemas que provocam acidentes
2/3 Conjunto de falhas do operador ou equipamentos com sequência até ao acidente.
AAE Projectos de engenharia de especialidade. Instalações existentes
Informação completa da instalação. Conhecimento das falhas de equipamentos ou sistemas que provocam acidentes
2/3 Conjunto de falhas que se podem desenvolver a partir de um evento iniciador e cálculos de probabilidade de ocorrência das consequências.
IR Identificação dos erros e condições inseguras que contribuem para a ocorrência de acidentes com lesões reais e potenciais
Projectos de engenharia de especialidade. Instalações existentes
Informação completa da instalação. Conhecimento das falhas de equipamentos ou sistemas que provocam acidentes
Equipa de 4/7 um entrevistador
Análise operacional, qualitativa, do conjunto de falhas do operador.
WI Identificação de perigos através da sequência de sucessos incluindo o factor humano.
Colocação em acção de projectos. Instalações existentes.
Informação completa das instalações.
2/3 com experiência
Lista de perigos aplicável e avaliação qualitativa de riscos.
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2. GLOSSÁRIO DE TERMOS EQUIVALENTES EM INGLÊS E FRANCÊS
A Segurança e Saúde no Trabalho, é uma disciplina global. Seguindo essa lógica
identificamos alguns conceitos na língua inglesa e francesa.
Português Inglês Francês
Trabalho Work Travail
Saúde Health Santé
Perigo Hazard Danger
Risco Risk Risque
Acidente Accident Accident
Acidente grave Major accident Accident grave
Incidente Incident Incident
Doença Disease Maladie
Doença profissional Occupational disease Maladie profissionelle
Doença relacionada com
o trabalho
Work related disease Maladie originée au
travail
Condições de trabalho Work conditions Conditions du travail
Sistema de trabalho Work system Sistéme du travail
Prevenção Prevention Prévention
Prevenção integrada Integrated prevention Prévention intégrée
Protecção Protection Protection
Avaliação dos riscos Risk assessment Évaluation des risques
Controlo dos riscos Risk control Contrôle des risques
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Anexo - Listas de Verificação
Organização do Trabalho – Trabalho por Turnos
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Empresa: _________________________________________________________________________ Posto de Trabalho: ____________________________________ Nº Pessoas Afectadas: ________ Data: _______________________ Próxima actualização: ______________________ Responsável:_______________________________________
Avaliação
1 – O trabalho realizado contempla a realização de turnos?
SIM NÃO Passar a outro questionário.
2 – O calendário de turnos é planeado e comunicado aos trabalhadores com antecedência?
SIM
NÃO
Os trabalhadores sujeitos a trabalhar por turnos devem ser informados com antecedência de forma a conseguirem organizar as actividades extra laborais sem causar grande transtorno no âmbito da sua vida familiar e social.
3 – É pedida a colaboração dos trabalhadores na constituição das equipas de trabalho?
SIM
NÃO
As equipas de trabalho devem ser constituídas tendo em conta as necessidades dos trabalhadores. A sua participação na constituição das mesmas ajudará a melhorar o clima de trabalho e a motivação individual de cada um.
4 – Os elementos de cada equipa de trabalho são estáveis?
SIM
NÃO
Procurar que os elementos de cada equipa de trabalho sejam sempre os mesmos. São as equipas que devem rodar e não os trabalhadores de forma individual.
5 – Durante os turnos é fornecida comida quente e equilibrada aos trabalhadores?
SIM
NÃO
Possibilitar refeições quentes aos trabalhadores, em local adequado e com tempo suficiente para comer.
6 – São realizados exames médicos aos trabalhadores antes da sua incorporação no sistema de trabalho por turnos? Esses exames são realizados periodicamente?
SIM
NÃO
A avaliação do estado de saúde dos trabalhadores deve ser um elemento fulcral na selecção dos mesmos para um trabalho desta natureza.
7 – O trabalho implica a realização de turnos nocturnos?
SIM
NÃO
Passar a outro questionário.
8 – O ciclo do sono/vigilia é respeitado?
SIM
NÃO
A mudança de turnos deve ser realizada entre as 6 h e as 7 h a.m., as 14 h e as 15 h p.m. e por volta das 23 h.
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9 – Na organização dos turnos procura-se que as noites de trabalho consecutivas sejam as mínimas possíveis?
SIM
NÃO
O sono da noite é sempre o mais reparador, por isso a organização dos turnos deve sempre que possível, contemplar o maior número de noites em que o trabalhador possa descansar.
10 – A duração do turno da noite é inferior a duas semanas?
SIM
NÃO
O trabalho em turnos nocturnos não deve ultrapassar as duas semanas seguidas.
11 – Os trabalhadores sujeitos a turnos têm a mesma possibilidade de aceder aos serviços de saúde que os que trabalham de dia?
SIM
NÃO
O acesso aos serviços de saúde deve ser facilitado a estes trabalhadores.
12 – A carga de trabalho, a que os trabalhadores estão sujeitos, é inferior no turno da noite?
SIM
NÃO
Sempre que possível, a carga de trabalho nos turnos nocturnos deve ser menor. No entanto, o trabalho não deve ser monótono nem repetitivo.
13 – O trabalho por turnos é evitado em trabalhadores que apresentem problemas de saúde relacionados com os mesmos?
SIM
NÃO
Os exames médicos devem avaliar quais os trabalhadores com problemas de saúde relacionados com o trabalho por turnos, aos quais deve ser dada a possibilidade de trabalhar em horário fixo diurno.
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Não é permitida a reprodução sem referir o autor 78
Medidas a Tomar para Corrigir as Deficiências Detectadas
1. Planear o trabalho e informar os trabalhadores com antecedência do horário e calendarização dos turnos.
Sector Alteração Proposta Prazo de
Execução Cumprido?
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
2. Respeitar o ciclo do sono na determinação dos turnos.
Critérios de Avaliação
Condições Muito Insuficientes Condições Insuficientes Condições a Melhorar Resposta negativa a:
Mais de três questões Resposta negativa às questões:
6, 8, 11 e 13 Resposta Negativa a:
2, 3, 4, 5, 9, 10 e 12 Resultados da Avaliação
Muito Insuficiente Insuficiente A melhorar Correcta Objectiva
Subjectiva
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Sector Alteração Proposta Prazo de Execução
Cumprido?
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
3. Aumentar o número de períodos em que se possa dormir de noite.
Sector
Alteração Proposta Prazo de Execução
Cumprido?
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
4. Fornecer comida quente e equilibrada durante os turnos
Sector Alteração Proposta Prazo de Execução
Cumprido?
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Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
5. Reduzir a carga de trabalho no turno da noite.
Sector Alteração Proposta Prazo de Execução
Cumprido?
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
6. Manter os mesmos elementos nos grupos de trabalho.
Sector Alteração Proposta Prazo de Execução
Cumprido?
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Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
7. Realizar exames médicos que detecte eventuais problemas na realização de trabalho por turnos.
Sector Alteração Proposta Prazo de Execução
Cumprido?
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
Sim Não
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Não é permitida a reprodução sem referir o autor 82
Não Cumprimento de Prazos
1. Planear o trabalho e informar os trabalhadores com antecedência do horário e calendarização dos turnos. Razão:
Inviável Viável Prazo Cumprido?
Nova Proposta:
Sim Não
2. Respeitar o ciclo do sono na determinação dos turnos. Razão:
Inviável Viável Prazo Cumprido?
Nova Proposta:
Sim Não
3. Aumentar o número de períodos em que se possa dormir de noite. Razão:
Inviável Viável Prazo Cumprido?
Nova Proposta:
Sim Não
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Não é permitida a reprodução sem referir o autor 83
4. Fornecer comida quente e equilibrada durante os turnos. Razão:
Inviável Viável Prazo Cumprido?
Nova Proposta:
Sim Não
5. Reduzir a carga de trabalho no turno da noite. Razão:
Inviável Viável Prazo Cumprido?
Nova Proposta:
Sim Não
6. Manter os mesmos elementos nos grupos de trabalho . Razão:
Inviável Viável Prazo Cumprido?
Nova Proposta:
Sim Não
7. Realizar exames médicos que detecte eventuais problemas na realização de trabalho por turnos. Razão:
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Inviável Viável Prazo Cumprido?
Nova Proposta:
Sim Não
Lista de verificação
Questões SIM NÃO OBSERVAÇÕES
1. A postura é a mais adequada para a realização do trabalho a realizar?
2. Os locais de trabalho apresentam as condições físicas e salubridade necessárias?
3. As ferramentas têm as protecções necessárias e estão ajustadas ou adequadas ás tarefas e à envolvente?
4. Está controlada a possibilidade de exposição ou contacto com componentes eléctricos em tensão que não estão devidamente protegidos?
5. Está controlada a possibilidade de exposição ou contacto com produtos químicos?
6. Está controlada a possibilidade de exposição ou contacto com substâncias infecciosas?
7. Existem as medidas preventivas ajustadas e adequadas? (Dar mais relevância às medidas colectivas)
8. São observados hábitos e condutas de trabalho correctas?
9. O trabalho permite combinar a posição de pé/ sentado?
10. Os trabalhadores tem a informação e formação ajustada e adequadas às funções e tarefas a realizar?
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Fichas de controlo de riscos ou de prevenção
Riscos por funções Riscos por equipamentos
Riscos por actividade