Download - Apostila nr 12

FACILITADORE: SIDNEY PEINADO Consultor Siamfesp/ Membro CNTT/ Assessor Técnico CTPP 21.01.2014

Objetivo do Curso:

Informar, formar e orientar Engenheiros e técnicos no

que diz respeito a normas e técnicas para

implantação de SISTEMAS DE SEGURANÇA

conforme a NR 12, (item mais notificado, autuado e

interditado pelo MTE desde 2010

1ª ETAPA: 9:00 às 12:00 HS

1.0 Regulamentos e Princípios Gerais da NR12;

2.0 Explanação do corpo Principal e anexos com suas

especificidades;

3.0 Identificação de Riscos Mecânicos e elétricos;

Intervalo para almoço: 12:00 às 13:00 HS

2ª ETAPA: 13:00 às 17:00 hs

4.0 Sistemas de Segurança;

5.0 Conceitos de projetos de circuitos (fundamentos);

6.0 Barreiras Físicas (proteções Mecânicas) e Eletrônicas de

segurança;

7.0 Processo de Avaliação de Riscos (exemplos Práticos e

métodos).

Encerramento e avaliações

ATIVIDADES

OBJETIVO:

Ler e interpretar a Norma Regulamentadora

NR- 12-Segurança no trabalho em maquinas e

equipamentos, relacionando –a com as demais

Normas Regulamentadoras e identificando as

ações necessárias para o cumprimento da

mesma.

Norma Regulamentadora NR - 12

O que são máquinas e

equipamentos?

Visão da Fiscalização fundamentado em

NORMAS ABNT NBR E NA FALTA DAS

NORMAS ABNT UTILIZARÃO NORMAS

INTERNACIONAIS - EN ISO – IEC.


Para fins de aplicação da Norma

Regulamentadora NR 12, o

conceito inclui somente máquina

e equipamento de

uso não doméstico e movido

por força não humana.



NBR NM 213-1MÁQUINA: conjunto de peças ou de

componentes ligados entre si, em que

pelo menos um deles se move, com os

apropriados atuadores, circuitos de

comando e potência etc, reunidos de

forma solidária com vista a uma

aplicação definida, tal como a

transformação, o tratamento, a

deslocação e o acondicionamento de um

material.

NBR NM 213-1

Considera-se igualmente como

“máquina” um conjunto de máquinas

que, para a obtenção de um mesmo

resultado, estão dispostas e são

comandadas de modo a serem solidárias

no seu funcionamento.


Corpo:

Definições básicas e medidas de Ordem geral para todas asmáquinas e equipamentos;

Anexos:

Disposições especificas

ou excepcionalidades.


• Publicação no Diário Oficial da União em

24.12.2010- discussão tripartite;

• Apreciação de perigos e riscos – adoção de

medidas de proteção em Maquinas Novas e

Usadas;

• Envolve usuários, fabricantes , compradores e

trabalhadores em todo ciclo de vida das

maquinas ou equipamentos;


• Padrões Internacionais de proteção, agregando

outras NR´s, Normas Técnicas Brasileiras ABNT e

Normas Técnicas Européias EN.

• Altera a proteção do ser humano;

maquinas e equipamentos devem ser

intrinsecamente seguros;

• Estipula prazos;

Novas: 12, 15,18 e 15 meses( já passados);

Usadas: 04,12,18,24 ( já passados);

e 30 meses ( vencido)


O que são Normas Regulamentadoras?

• São Instrumentos legais editados pelo

Ministério do Trabalho e Emprego, que

norteiam as obrigações dos estabelecimentos

de qualquer natureza em relação a saúde e

segurança do trabalhador.


O que são Normas Regulamentadoras?

• Seu descumprimento poderá resultar em

notificação, autuação, interdição ou

embargo de ambiente especifico ou do

estabelecimento inteiro e, também, em

ações regressivas por parte do INSS


Normas Regulamentadoras – Origens

> Lei 6514- 22.12.1977;

Altera o Capitulo V do Título II da CLT, relativo a

segurança e medicina do trabalho e dá outras

providências.

> Portaria MTb 3.214 – 08.06.1978;

Aprova as Normas Regulamentadoras


Normas Regulamentadoras – Origens

> NR 12- 08.06.1978;

Maquinas e Equipamentos

( ênfase em Maquinas e equipamentos )

> NR 12- 24.12.2010;

Segurança no Trabalho em Maquinas e

Equipamentos

( ênfase Segurança do Trabalhador)


Para alteração e criação de novas

Normas Regulamentadoras;

Portaria 1.127 – 02.10.2003;• Estabelece procedimentos para elaboração das NR´s;


Ministério do Trabalho

CTPP

GTConsulta

Pública

60 Dias

GTT/CNTT

GET

GOV EMP TRAB

CNA, CNC, CNF, CNI, CNS e

CNT

36 Normas

Regulamentadoras

(vigentes)

Norma Regulamentadora NR – 12

NORMAS ABNT – NBR´s;

• Entidade privada, independente e sem fins

lucrativos;

• Reconhecida como Fórum Nacional de Normatização

único.

• Representa no Brasil:

ISO (International Organization for Standartization)

IEC (International Electrotchnical Commission);

COPANT ( Comissão Panamericana de Normas Técnicas);

ANM ( Associação Mercosul de Normatização)


OUTRAS NORMAS;

OIT (Organização Mundial do Trabalho)

EN (European Normatization)


NR 12

Normas com foco Social

Convenções Coletivas &

NR 05- NR 07- NR 09

Normas com foco Técnico

NR 10- NR 11- NR 13 – NR 17- NR 23 – NR 33

Normas com foco Temático

NR 18- NR 22- NR 31 – NR 32- NR 34

Normas ABNT ( Referências )

NBR 14009,14153, 10152,5410, NBRNM 213-1 , 213-2

NR 12

SUPORTADA

POR OUTRAS

NORMAS


NORMAS TÉCNICAS ABNT /

EN/ ISO / IEC


NBR NM 273

EN 1088

B2:Intertravamento

EN 1760

B2: Tapetes

/Bordas

IEC 61496

EN 60204

B2: Equipamentos

NBR 13759

EN 418

B2: Parada de

Emergência

NBR NM 272

EN 953

B2: Proteções NBR 14152

EN 574

B2: Bi-manual

NBR 13854

EN 349

B1: Folgas

Mínimas

NBR 13853

EN 811

B1: Distâncias Seguras

Membros Inferiores

NBR 13852

EN 294

B1: Distâncias Seguras

Membros Superiores

ISO 13855

B1: Velocidades

NBR 14153

EN 954

B1: Controle

NBR 14154

EN 1037

B1: Partida

Inesperada

NBR 14009

EN 1050

A: Apreciação de Risco

NBR NM 213

EN 292

A: Princípios Gerais

EN 60204-1

A: Equipamento Elétrico

de Máquinas

NBR 13930

EN 692

NBR 13867

C: Picadores de

Carne

NBR 13865

C: Cilindros de

Massa

NBR 13536

C: Injetoras

NBR 13936

C: Moldagem a Sopro

NBR 13862

C: Transportadores

Contínuos

EN 693

C: Prensas

Hidráulicas

EN 415

NBR 13862

C: Transportadores

Contínuos

EN 1114

C: Borracha / Plástico

EN 972

C: Máquinas de

manufatura Couro

EN 746

C: Plástico

EN 931

EN 50205

B2: Contatores

de Segurança

EN 60204

B1: Reles e

dispositivos de

Controle de

Segurança

EN 574

B1: Reles de

Comando Bi-

manual

NR 12

A

BC

C: Máquinas de

manufatura de Calçados

C: Termoprocessamento

C: Prensas

Mecânicas

B2: Óptico-

eletrônicos

Principais Normas Técnicas de Segurança no Brasil

ABNT

Normas tipo A

NBR NM 213 – 1 e 2

Segurança de máquinas

Conceitos básicos,

princípios gerais para

projetos parte

EN 292 –1/2/3

Normas tipo B

Normas tipo B1

Aspectos gerais de segurança

NBR 13852 – Distâncias seguras

para impedir acesso a zonas de

perigo pelos membros superiores

(EN 294)

NBR 13854 – Folgas mínimas para

evitar esmagamento de partes do

corpo humano

(EN 349)

NBR 14153 – Segurança de

máquinas: Parte de sistemas de

comando relacionadas à segurança,

princípios gerais de projeto

(EN 954-1)

NBR 14154 – Segurança em

máquinas: Prevenção de partida

inesperada

(EN 1037)

Normas tipo B2

Componentes utilizados na

segurança

NBR 13759 – Equipamentos de

parada de emergência, aspectos

funcionais, princípios para projetos

(EN 418)

NBR NM 273 – Dispositivos de

intertravamento associados a

proteções – Princípios para projeto e

seleção

(EN 1088)

NBR NM 272 – Requisitos gerais

para o projeto e construção de

proteções (fixas e móveis)

(prEN 953)

NBR 13853 – Distâncias seguras

para impedir acesso a zonas de

perigo pelos membros inferiores

(prEN 811)

NBR 14009 – Princípios

para apreciação de riscos

(EN 1050)

NBR 14152 – Segurança em

máquinas

Dispositivos de comando bi-manuais

Aspectos funcionais e princípios para

projeto

(EN 574)

EN 60204-1 – Segurança de

máquinas – Equipamento

elétrico de máquinas – Parte

1 Especificações para

requisitos gerais.

Normas tipo C

NBR 13862 - Transportadores

contínuos - Requisitos de

segurança para o projeto

NBR 13865 - Cilindros de

massas alimentícias -

Requisitos de segurança

NBR 13867 - Picadores de

Carne - Requisitos de

segurança

NBR 13536 - Máquinas

injetoras para plásticos e

elastômeros. Requisitos

técnicos de segurança para o

projeto, construção e utilização

NBR 13930 - Prensas

mecânicas - Requisitos de

Segurança

NBR 13936 - Máquinas de

moldagem por sopro destinadas

à produção de artigos ocos de

termoplástico - Requisitos

Técnicos de segurança para

projeto e construção.

Norma Regulamentadora NR – 12 ABNT / EN/ ISO/ IEC

HIERARQUIA DAS NORMAS;

Normas Tipo A – Normas fundamentais de segurança:

definem, a rigor, os conceitos fundamentais, princípios de

projeto e aspectos gerais válidos à toda máquina.

Normas Tipo B - Normas de Segurança relativas a um grupo:

tratam de um aspecto ou tipo de dispositivo condicionador de

segurança de uma gama de máquinas.

Normas Tipo B1 – Normas sobre aspectos particulares de

Segurança, são exemplos: Distância de Segurança,

Temperatura de superfícies e Ruído

Normas Tipo B2 – Normas sobre dispositivos condicionadores

de Segurança, por exemplo: comando bimanuais,

dispositivos de intertravamento, dispositivos sensíveis a

pressão, proteções

QUAL É O ENFOQUE DA NOVA NR -12?

• Segurança do trabalhador;

• Maquinas e Equipamentos Intrínsecamente

seguros;

• Conceito de falha segura;

• À prova de burla.

Norma Regulamentadora NR – 12 - ENFOQUE

Corpo:

Definições básicas e medidas de Ordem geral para todas asmáquinas e equipamentos;

Anexos:

Disposições especificas

ou excepcionalidades.

Norma Regulamentadora NR – 12- Composição

Estrutura

da NR 12

18 tópicos

12 anexos

Mais

anexos

198 itens e

seus sub itens

08 áreas

técnicas

especificas

03 outras de

apoio

01 conteudo

programático

56 itens com prazos

para maquinas novas

e usadas

100 itens de

aplicação imediata,

salvo se citado nos

anexos

01 anexo de

distâncias

seguras

01 anexo de

glossário

técnico

01 anexo

meios de

acesso

permanente

Norma Regulamentadora NR – 12 - Estrutura

• NR 07 – PCMSO;

• NR 09 – PPRA;

• NR 10 – SERVIÇOS EM

ELETRICIDADE;

• NR 11 – TRANSPORTE E

MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS;

• NR 13 – CALDEIRAS E VASOS SOB

PRESSÃO;


• NR 15 – INSALUBRIDADE;

• NR 17 – ERGONOMIA;

• NR 18 – CONSTRUÇÃO CIVIL,

TRABALHO EM ALTURA;

• NR 23 – PREVENÇÃO DE

INCENDIOS;

• NR 26 – SINALIZAÇÃO DE

SEGURANÇA


• Princípios gerais;

• Arranjo físico e instalações;

• Instalações e dispositivos elétricos;

• Dispositivos de partida, acionamento e parada;

• Sistemas de segurança;

• Dispositivos de parada de emergência;

• Meios de acesso permanente;

• Componentes pressurizados;

• Transportadores de materiais;

• Aspectos ergonômicos;

• Riscos adicionais;


• Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e

reparos;

• Sinalização;

• Manuais;

• Procedimentos de trabalho e segurança;

• Capacitação;

• Outros requisitos especificos de segurança;

• Disposições finais;

• Anexos.

Norma Regulamentadora NR – 12 - Tópicos

PRINCÍPIOS GERAIS

12.1. Esta Norma Regulamentadora e seus

anexos definem referências técnicas,

princípios fundamentais e medidas de

proteção para garantir a saúde e a

integridade física dos trabalhadores e

estabelece requisitos mínimos para a

prevenção de acidentes e doenças do

trabalho..


PRINCÍPIOS GERAIS

12.1.1. Entende-se como fase de utilização

construção, transporte, montagem, instalação,

ajuste, operação, limpeza, manutenção,

inspeção, desativação e desmonte da máquina

ou equipamento.

12.2. As disposições desta Norma referem-se a

máquinas e equipamentos novos e usados,

exceto nos itens em que houver menção

específica quanto à sua aplicabilidade.


PRINCÍPIOS GERAIS... nas fases de projeto e de utilização de

máquinas e equipamentos de todos os tipos, e

ainda a sua fabricação, importação,

comercialização, exposição e cessão a

qualquer título, em todas as atividades

econômicas, sem prejuízo da observância do

disposto nas demais Normas Regulamentadoras

– NR aprovadas pela Portaria no 3.214, de 8 de

junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na

ausência ou omissão destas, nas normas

internacionais aplicáveis.


PRINCÍPIOS GERAIS

12.2. As disposições desta Norma

referem-se a máquinas e equipamentos

novos e usados, exceto nos itens em que

houver menção específica quanto à sua

aplicabilidade


PRINCÍPIOS GERAIS

OBS: Embora não esteja definido na Norma,

entende-se como máquinas ou equipamentos

novos aqueles fabricados ou importados a

partir da validade da NR-12 (24.12.2010)–

observados os prazos de seus itens –, inclusive

aqueles que ainda não entraram em uso, ou

seja, a expressão refere- se ao projeto,

fabricação, importação, venda e exposição de

máquinas e equipamentos, possibilitando ao

AFT atuar nessas situações, quando for o caso.


PRINCÍPIOS GERAIS

12.4. São consideradas medidas de proteção,

a ser adotadas nessa ordem de prioridade:

a)medidas de proteção coletiva (EPC);

b) medidas administrativas ou de

organização do trabalho (OS,OSS,PO.....);

c) medidas de proteção individual (EPI).

12.5 A concepção das maquinas e

equipamentos devem atender ao principio de

falha segura.>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>


PRINCÍPIOS GERAIS

a)medidas de proteção coletiva (EPC);

Exemplo;


PRINCÍPIOS GERAIS

b) medidas administrativas ou de

organização do trabalho ;

Exemplo de

medida

administrativa ou

de organização do

trabalho:

trabalhador com

tempo máximo de 4

horas diárias de

trabalho em

operação de solda

contínua


PRINCÍPIOS GERAIS

c) medidas de proteção individual (EPI).


PRINCÍPIOS GERAIS

12.5. A concepção de máquinas deve atender ao

>>>>>>>>>>>>>>>princípio da falha segura;

Na ocorrência de situação de falha técnica e/ou

falha humana, relevante à segurança de um

sistema e de pessoas, tal sistema deve entrar em

um estado seguro através da atuação imediata

de dispositivos de segurança específicos,

projetados para tal finalidade, de forma a impedir

um descontrole do sistema, e, conseqüentemente,

evitar a probabilidade da ocorrência de

acidentes com danos pessoais e/ou materiais.


PRINCÍPIOS GERAIS

Princípio da "Falha Segura"

Considera que máquinas, equipamentos e

seres humanos são falhos, e, portanto a

necessidade de haver dispositivos de

segurança para garantir que essas falhas

não gerem lesões e/ou danos materiais.


O QUE É O PRINCÍPIO DE FALHA

SEGURA?

Requer que um sistema entre em estado seguro

quando ocorrer falha de um componente

relevante à segurança.

A principal pré-condição para a aplicação desse

princípio é a existência de um estado seguro, em

que o sistema pode ser projetado para entrar

quando ocorrerem falhas.


O exemplo típico é o sistema de

proteção de trens:

ESTADO SEGURO = TREM PARADO

Um sistema pode não ter um estado seguro,

como, por exemplo, um AVIÃO QUE ESTA EM

MOVIMENTO.

Nesse caso, deve ser usado o princípio de vida

segura, que requer a aplicação de redundância

e de componentes de alta confiabilidade para se

ter a certeza de que o sistema sempre funcione.



Um sistema é considerado seguro com alto nível de

confiabilidade; quando o mesmo é projetado com a

incorporação de dispositivos de segurança que

protejam eficazmente contra a ocorrência de

falha técnica e/ou falha humana, de modo a

não permitir o descontrole (perturbação

anormal) do sistema, e, conseqüentemente, evitar

a probabilidade da ocorrência de acidentes com

danos pessoais e/ou materiais.

Sistema com Alto nível de confiabilidade



Um sistema é considerado pouco seguro com baixo nível de

confiabilidade quando o mesmo é projetado com a

incorporação de medidas de segurança que ficam na

dependência única e exclusiva do comportamento do

indivíduo (trabalhador), de modo a não permitir um controle

efetivo da exposição a riscos ocupacionais significativos, e,

conseqüentemente, não evitar a possibilidade da ocorrência de

acidentes com danos pessoais e/ou materiais.

Tal sistema, baseado no comportamento humano, é muito

frágil sob o aspecto da segurança do trabalho e apresenta

alta probabilidade de acidente de trabalho.

Sistema pouco seguro com baixo nível de confiabilidade



Conceito: é uma condição ou situação agravante

que ocorre no desenvolvimento da atividade pela

perda da função projetada originalmente de

um componente material do sistema

(mecânico, elétrico, hidráulico, pneumático,

eletrônico, material, etc.),

O que é Falha Técnica ou Falha Material



Conceito: é uma condição ou situação agravante que

ocorre por falha do trabalhador no curso da

jornada de trabalho, O ser humano, em decorrência

da sua limitação do ponto de vista físico, psíquico e

biológico, o ser Humano, não é capaz de manter

elevado grau de vigilância durante todo o período de

vigília (por ex.: jornada de trabalho), estando, portanto,

sujeito a cometer falhas (erros) na execução de

suas atividades normais (por ex.: atividades

laborais).

O que é Falha humana ou falha do indivíduo


Os dispositivos de segurança de

uma máquina ou equipamento

que ofereçam riscos podem

falhar?

Isto é aceitável?


Sim, desde que a máquina ou

equipamento possua sistemas

de segurança projetados para

respeitar o princípio da falha

segura.


E como isso é possível?


A D M R

CONHECENDO OS REGULAMENTOS DA NR - 12

AUTO TESTE: teste funcional executadoautomaticamente pelo próprio dispositivo, nainicialização do sistema e durante determinadosperíodos, para verificação de falhas e defeitos,levando o dispositivo para uma condição segura.

DIVERSIDADE: aplicação de componentes,dispositivos ou sistemas com diferentesprincípios ou tipos, podendo reduzir aprobabilidade de existir uma condição perigosa.


MONITORAMENTO: função intrínseca de projetodo componente ou realizada por interface desegurança que garante a funcionalidade de umsistema de segurança quando um componenteou um dispositivo tiver sua função reduzida oulimitada, ou quando houver situações de perigodevido a alterações nas condições do processo.

REDUNDÂNCIA: aplicação de mais de umcomponente, dispositivo ou sistema, a fim deassegurar que, havendo uma falha em um delesna execução de sua função o outro estarádisponível para executar esta função.


ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES

12.8.2. As áreas de circulação e armazenamento de

materiais e os espaços em torno de maquinas devem ser

projetados,dimensionados e mantidos de forma que os

trabalhadores e os transportadores de materiais,

mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança.


INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS ELÉTRICOS

12.14. As instalações elétricas das maquinas e

equipamentos devem ser projetadas e mantidas de

modo a prevenir, por

meios seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio,

explosão e outros tipos de acidentes, conforme previsto

na NR10.




12.14. As instalações elétricas das máquinas e

equipamentos devem ser projetadas e mantidas de

modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de

choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos

de acidentes, conforme previsto na NR 10.

12.15. Devem ser aterrados, conforme as normas

técnicas oficiais vigentes, as instalações, carcaças,

invólucros, blindagens ou partes condutoras das

máquinas e equipamentos que não façam parte

dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob

tensão.


12.18. Os quadros de energia das máquinas e

equipamentos devem atender aos seguintes requisitos

mínimos de segurança:

a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente

fechada;

b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico

e restrição de acesso por pessoas não autorizadas;

c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e

livres de objetos e ferramentas;

d) possuir proteção e identificação dos circuitos. e

e) atender ao grau de proteção adequado em função do

ambiente de uso.



QUADRO DE ENERGIA DA MÁQUINA



12.20. As instalações elétricas das máquinas e

equipamentos que utilizem energia elétrica fornecida

por fonte externa devem possuir dispositivo protetor

contra sobrecorrente, dimensionado conforme a

demanda de consumo do circuito.

12.20.1. As máquinas e equipamentos devem possuir

dispositivo protetor contra sobretensão quando a

elevação da tensão puder ocasionar risco de acidentes.

12.20.2. Quando a alimentação elétrica possibilitar a

inversão de fases de máquina que possa provocar

acidentes de trabalho, deve haver dispositivo

monitorado de detecção de seqüência de fases ou

outra medida de proteção de mesma eficácia.



12.21. São proibidas nas máquinas e equipamentos:

a) a utilização de chave geral como dispositivo de

partida e parada;

b) a utilização de chaves tipo faca nos circuitos

elétricos;

c) a existência de partes energizadas expostas de

circuitos que utilizam energia elétrica.


DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO

E PARADA

12.24. Os dispositivos de partida, acionamento e parada das

maquinas devem ser projetados, selecionados e instalados

de modo que:

a) não se localizem em suas zonas perigosas;

b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por

outra pessoa que não seja o operador;

c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo

operador ou por qualquer outra forma acidental;

d) não acarretem riscos adicionais; e

e) não possam ser burlados.



E PARADA

12.25. Os comandos de partida ou acionamento das

máquinas devem possuir dispositivos que impeçam

seu funcionamento automático ao serem

energizadas.

. Botão de

Partida

Botão de

Parada



E PARADA

12.26. Quando forem utilizados dispositivos de acionamento do

tipo comando bimanual, visando a manter as mãos do operador

fora da zona de perigo, esses devem atender aos seguintes

requisitos mínimos do comando:

a) possuir atuação síncrona, ou seja, um sinal de saída deve ser

gerado somente quando os dois dispositivos de atuação

do comando -botões- forem atuados com um retardo de tempo

menor ou igual a 0,5 s (1/2 (meio) segundo);

b) estar sob monitoramento automático por interface de

segurança;


COMANDO BIMANUAL

(dispositivo de acionamento)

Botão de parada

de emergência

Botões de comando

bimanual de mínimo

esforço

Protetor dos botões


DISPOSITIVOS DE PARTIDA,

ACIONAMENTO E PARADA

12.26. (Comando bimanual: requisitos - cont.)

f) possuir distanciamento e barreiras entre os dispositivos de

atuação de comando para dificultar a burla do efeito de

proteção do dispositivo de comando bi manual; e

g) tornar possível o reinício do sinal de saída somente após a

desativação dos dois dispositivos de atuação do comando


SISTEMAS DE SEGURANÇA

12.38. As zonas de perigo das maquinas e equipamentos

devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por

proteções fixas, proteções moveis e dispositivos de

segurança interligados, que garantam proteção a saúde e a

integridade física dos trabalhadores.



12.38. As zonas de perigo das máquinas e equipamentos

devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por

proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de

segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à


12.38.1. A adoção de sistemas de segurança, em especial nas

zonas de operação que apresentem perigo, deve considerar as

características técnicas da máquina e do processo de

trabalho e as medidas e alternativas técnicas existentes,

de modo a atingir o nível necessário de segurança previsto

nesta Norma.


Glossário

ZONA PERIGOSA: qualquer zona dentro ou ao redor de

uma máquina ou equipamento, onde uma pessoa possa

ficar exposta a risco de lesão ou dano à saúde.

BURLA: ato de anular de maneira simples o

funcionamento normal e seguro de dispositivos ou

sistemas da máquina, utilizando para acionamento

quaisquer objetos disponíveis, tais como parafusos,

agulhas, peças em chapa de metal, objetos de uso diário,

como chaves e moedas ou ferramentas necessárias à

utilização normal da máquina.



12.39. Os sistemas de segurança devem ser

selecionados e instalados de modo a atender aos

seguintes requisitos:

a) ter categoria de segurança conforme previa

análise de riscos prevista nas normas técnicas

oficiais vigentes;

b) estar sob a responsabilidade técnica de

profissional legalmente habilitado;

c) possuir conformidade técnica com o sistema

de comando a que são integrados;



12.39. Os sistemas de segurança devem ser

selecionados e instalados de modo a atender aos

seguintes requisitos:

d) instalação de modo que não possam ser

neutralizados ou burlados;

e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja,

monitoramento, de acordo com a categoria de

segurança requerida, exceto para dispositivos de

segurança exclusivamente mecânicos; e

f) paralisação dos movimentos perigosos e

demais riscos quando ocorrerem falhas ou

situações anormais de trabalho


Glossário

CATEGORIA: classificação das partes de um sistema de comando

relacionadas à segurança, com respeito à sua resistência a defeitos e

seu subseqüente comportamento na condição de defeito, que é

alcançada pela combinação e interligação das partes e/ou por sua

confiabilidade.

O desempenho com relação à ocorrência de defeitos de uma parte de

um sistema de comando relacionado à segurança é dividido em cinco

categorias (B, 1, 2, 3 e 4) segundo a norma ABNT NBR 14153 -

Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando

relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto, equivalente

à norma EN 954-1 - Safety of machinery - Safety related parts of

control systems, que leva em conta princípios qualitativos para sua

seleção.


NBR 14153

Ela Descreve um método simplificado baseado na NBR 14009 -Segurança de máquinas - Princípios para apreciação de riscos(particularmente com relação à simplificação dos elementos de risco)para a seleção de categorias apropriadas, como ponto de referênciapara o projeto das diversas partes relacionadas à segurança desistemas de comando.

Deve ser considerado como parte da Analise e Apreciação de riscose Fenômenos Perigosos dada na NBR 14009, e não como umsubstituto para ela.


Ponto de

Partida

Severidade do ferimento

S1: Ferimento leve (geralmente reversível)

S2: Ferimento sério (geralmente irreversível),

incluindo morte

Severi

dad

e d

o f

eri

men

to

Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo

F1: Raro a relativamente frequente e/ou

baixo tempo de exposição

F2: Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo

Fre

q./te

mp

o d

e e

xp

osiç

ão

ao

peri

go

Possibilidade de evitar o perigo

P1: Possível sobre certas condições

P2: Praticamente impossívelPo

ss

ibil

ida

de

de e

vit

ar

o p

eri

go

S1

S2F1

F2

P1

P2

P1

P2

B 1 2 3 4 Categoria

Categoria preferencial

para referência

Norma Regulamentadora NR – 12 – NBR 14153 ANEXO B-

TABELA 2

Categoria

(1)Resumo de requisitos

Comportamento do

sistema (2)

Princípios

para atingir

a segurança

B

(ver 6.2.1)

Partes de sistemas de comando,

relacionadas à segurança e/ou seus

equipamentos de proteção, bem como

seus componentes, devem ser

projetados, construídos, selecionados,

montados e combinados de acordo

com as normas relevantes, de tal forma

que resistam às influências esperadas.

A ocorrência de um

defeito pode levar à

perda da função de

segurança.

Principalmente

caracterizado

pela seleção de

componentes.

1

(ver 6.2.2)

Os requisitos de B se aplicam.

Princípios comprovados e

componentes de segurança bem

testados devem ser utilizados.

A ocorrência de um

defeito pode levar à

perda da função de

segurança, porém a

probabilidade de

ocorrência é menor

que para a categoria

B.


TABELA 2

Categoria


Comportamento do

sistema (2)

Princípios

para atingir

a segurança

2

(ver 6.2.3)

Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.

A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados pelo sistema de comando da máquina.

A ocorrência de um defeito pode levar à perda da função de segurança entre as verificações.

A perda da função de segurança é detectada pela verificação.

Principalmente caracterizado pela estrutura.

3

(ver 6.2.4)

Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.

As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:

um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança; e

- sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado.

Quando um defeito isolado ocorre, a função de segurança é sempre cumprida.

Alguns defeitos, porém não todos, serão detectados.

O acúmulo de defeitos não detectados pode levar à perda da função de segurança.

Principalmente caracterizado pela estrutura.


TABELA 2

Categoria


Comportamento

do sistema (2)

Princípios

para atingir

a segurança

4

(ver 6.2.5)

Os requisitos de B e a utilização de princípios

de segurança comprovados se aplicam.

As partes relacionadas à segurança devem ser

projetadas de tal forma que:

um defeito isolado em qualquer dessas partes

não leve à perda da função de segurança; e

-- o defeito isolado seja detectado durante ou

antes da próxima demanda da função de

segurança. Se isso não for possível, o

acúmulo de defeitos não pode levar à perda

das funções de segurança.

Quando os defeitos

ocorrem, a função

de segurança é

sempre cumprida.

Os defeitos serão

detectados a

tempo de impedir a

perda das funções

de segurança.

Principalmente

caracterizado

pela estrutura.

(1) As categorias não objetivam sua aplicação em uma seqüência ou hierarquia definidas, com relação

aos requisitos de segurança.

(2) A apreciação dos riscos indicará se a perda total ou parcial da(s) função(ões) de segurança,

conseqüente de defeitos, é aceitável.


TABELA 2

B

(ver 6.2.1)

Partes de sistemas de comando, relacionadas à

segurança e/ou seus equipamentos de proteção,

bem como seus componentes, devem ser

projetados, construídos, selecionados, montados

e combinados de acordo com as normas

relevantes, de tal forma que resistam às

influências esperadas. A ocorrência de um defeito

pode levar à perda da

função de segurança, mas,

Quando os defeitos

ocorrem, a função de

segurança é sempre

cumprida.

Os defeitos serão

detectados a tempo de

impedir a perda das

funções de segurança.

Principalmente

caracterizado pela

seleção de

componentes+

estrutura

4

(ver 6.2.5)

Os requisitos de B e a utilização de princípios de

segurança comprovados se aplicam.

As partes relacionadas à segurança devem ser

projetadas de tal forma que:

um defeito isolado em qualquer dessas partes

não leve à perda da função de segurança; e

-- o defeito isolado seja detectado durante ou

antes da próxima demanda da função de

segurança. Se isso não for possível, o acúmulo

de defeitos não pode levar à perda das

funções de segurança.

1) As categorias não objetivam sua aplicação em uma seqüência ou hierarquia definidas, com relação aos

requisitos de segurança.

(2) A Apreciação dos Riscos indicará se a perda total ou parcial da(s) função(ões) de segurança, conseqüente

de defeitos, é aceitável.

INFORMAÇÃO: EN 954-1 EN ISO 13849-1

Dispositivos de parada de

emergência

12.56. As maquinas devem ser equipadas

com um ou mais dispositivos de parada de

emergência, por meio dos quais

possam ser evitadas situações de perigo

latentes e existentes.


Dispositivos de parada de

emergência

12.63. A parada de emergência deve exigir

rearme, ou reset manual, a ser

realizado somente apos a correção do

evento que motivou o acionamento da

parada de emergência.


Meios de acesso permanentes

12.64. As maquinas e equipamentos

devem possuir acessos permanentemente

fixados e seguros a todos os seus pontos

de operação, abastecimento, inserção de

matérias-primas e retirada de produtos

trabalhados, preparação, manutenção e

intervenção constante.

Legenda:

H: altura barra

superior, entre

1000 mm (mil

milímetros) e 1100

mm (mil e cem

milímetros)

1: plataforma

2 : barra-rodapé

3 : barra

intermediaria

4 : barra superior

corrimão

Legenda:

w: largura da escada

h: altura entre degraus

r : projeção entre degraus

g : profundidade livre do degrau

α : inclinação da escada - angulo

de lance

l : comprimento da plataforma de

descanso

H: altura da escada

t: profundidade total do degrau

Fonte: EN 14122 – Segurança de

Maquinas – Meios de aceso

permanentes as maquinas.


Meios de acesso permanentes

12.64.1. Consideram-se meios

de acesso elevadores, rampas,

passarelas, plataformas ou

escadas de degraus.

Legenda:

H: altura barra

superior, entre

1000 mm (mil

milímetros) e 1100

mm (mil e cem

milímetros)

1: plataforma

2 : barra-rodapé

3 : barra

intermediaria

4 : barra superior

corrimão

Legenda:

w: largura da escada

h: altura entre degraus

r : projeção entre degraus

g : profundidade livre do degrau

α : inclinação da escada - angulo

de lance

l : comprimento da plataforma de

descanso

H: altura da escada

t: profundidade total do degrau

Fonte: EN 14122 – Segurança de

Maquinas – Meios de aceso

permanentes as maquinas.


Componentes Pressurizados

12.77. Devem ser adotadas medidas

adicionais de proteção das mangueiras,

tubulações e demais componentes

pressurizados sujeitos a eventuais

impactos mecânicos e outros agentes

agressivos, quando houver risco.

12.79. As mangueiras utilizadas nos

sistemas pressurizados devem possuir

indicação da pressão máxima de trabalho

admissível especificada pelo fabricante.


Transportadores de

Materiais

12.85. Os movimentos perigosos dos

transportadores contínuos de materiais

devem ser protegidos, especialmente nos

pontos de esmagamento, agarramento e

aprisionamento formados pelas esteiras,

correias, roletes, acoplamentos, freios,

roldanas, mostradores, volantes, tambores,

engrenagens, cremalheiras, correntes,

guias, alinhadores, região do

estiramento e contrapeso e outras partes

moveis acessíveis durante a operação

normal.


Aspectos ergonômicos

12.94. As maquinas e equipamentos

devem ser projetados, construídos e

mantidos com observância aos os

seguintes

aspectos:

a) atendimento da variabilidade das

características antropométricas dos

operadores;

b) respeito as exigências posturais,

cognitivas, movimentos e esforços físicos

demandados pelos operadores;


Riscos adicionais;

12.106. Para fins de aplicação desta Norma,

devem ser considerados os seguintes riscos

adicionais: substâncias perigosas quaisquer,

sejam agentes biológicos ou agentes químicos

em estado sólido, líquido ou gasoso, que

apresentem riscos à saúde ou integridade física

dos trabalhadores por meio de inalação,

ingestão ou contato com a pele, olhos ou

mucosas;


Riscos adicionais;

a) radiações não ionizantes com potencial de

causar danos à saúde ou integridade física dos

trabalhadores;

b) vibrações;

c) ruído;

d) calor;

e) combustíveis, inflamáveis, explosivos e

substâncias que reagem perigosamente; e

f) superfícies aquecidas acessíveis que

apresentem risco de queimaduras causadas pelo

contato com a pele.


Manutenção, inspeção,

Preparação, ajustes e reparos

12.111. ....devem ser submetidos à

manutenção preventiva e corretiva, na

forma e periodicidade determinada pelo

fabricante....

12.112. As manutenções preventivas e

corretivas devem ser registradas em livro

próprio, ficha ou sistema informatizado....


Sinalização

12.116.1. A sinalização de segurança

compreende a utilização de cores,

símbolos, inscrições, sinais luminosos ou

sonoros, entre outras formas de

comunicação de mesma eficácia.


Sinalização

12.116. As máquinas e equipamentos,

bem como as instalações em que se

encontram, devem possuir sinalização de

segurança para advertir os trabalhadores

e terceiros sobre os riscos a que estão

expostos, as instruções de operação e

manutenção e outras informações

necessárias para garantir a integridade

física e a saúde dos trabalhadores.


Manuais

12.125. As máquinas e equipamentos devem

possuir manual de instruções fornecido pelo

fabricante ou importador, com informações

relativas à segurança em todas as fases de

utilização.

12.127. Os manuais devem:

a) ser escritos na língua portuguesa - Brasil,

com caracteres de tipo e tamanho que

possibilitem a melhor legibilidade possível,

acompanhado das ilustrações explicativas;


Procedimentos e trabalho e

segurança

12.130. Devem ser elaborados

procedimentos de trabalho e segurança

específicos, padronizados, com descrição

detalhada de cada tarefa, a partir da

análise de risco.

12.132.1. Os serviços que envolvam risco

de acidentes de trabalho devem ser

precedidos de ordens de serviço – OS -

específicas,


Projeto, fabricação,

importação, venda, locação,

leilão, cessão a qualquer título,

exposição e utilização.

12.133. O projeto deve levar em conta a

segurança intrínseca da máquina ou

equipamento durante as fases de construção,

transporte, montagem, instalação, ajuste,

operação, limpeza, manutenção, inspeção,

desativação, desmonte e sucateamento por meio

das referências técnicas indicadas nesta Norma,

a serem observadas para garantir a saúde e a



Projeto, fabricação,

importação, venda, locação,

leilão, cessão a qualquer título,

exposição e utilização.

12.134. É proibida a fabricação,

importação, comercialização, leilão,

locação, cessão a qualquer título,

exposição e utilização de máquinas e

equipamentos que não atendam ao

disposto nesta Norma


Capacitação

12.135. A operação, manutenção, inspeção e

demais intervenções em máquinas e

equipamentos devem ser realizadas por

trabalhadores habilitados, qualificados,

capacitados ou autorizados para este fim.

12.136. Os trabalhadores envolvidos na

operação, manutenção, inspeção e demais

intervenções em máquinas e equipamentos

devem receber capacitação providenciada pelo

empregador e compatível com suas funções, que

aborde os riscos a que estão expostos e as

medidas de proteção existentes e necessárias,

nos termos desta Norma, para a prevenção de

acidentes e doenças.


Outros requisitos

específicos de segurança

12.148. As ferramentas e materiais

utilizados nas intervenções em

máquinas e equipamentos devem

ser adequados às operações

realizadas.


Outros requisitos

específicos de segurança

12.152. Para fins de aplicação

desta Norma os anexos são

obrigações complementares, com

disposições especiais ou exceções a

um tipo específico de máquina ou

equipamento, além das já

estabelecidas nesta Norma, sem

prejuízo ao disposto em Norma

Regulamentadora específica.


Disposições finais

12.153. O empregador deve

manter inventário atualizado

das máquinas e equipamentos

com identificação por tipo,

capacidade, sistemas de

segurança e localização em

planta baixa, elaborado por

profissional qualificado ou

legalmente habilitado.


Doc-Planej.pps

Doc-Planej.pps

Disposições finais

12.154. Toda a documentação

referida nesta norma, inclusive

o inventário previsto no item

12.153, deve ficar disponível

para o SESMT, CIPA ou

Comissão Interna de Prevenção

de Acidentes na Mineração –

CIPAMIN, sindicatos

representantes da categoria

profissional e fiscalização do

Ministério do Trabalho e

Emprego.


Doc-Planej.pps

Doc-Planej.pps

Anexos

Anexo I - Distâncias de segurança e requisitos para uso de

detectores de presença opto- eletrônicos;

Anexo II - Conteúdo programático;

Anexo III - Meios de acesso permanente;

Anexo IV - Glossário;

Anexo VIII - Prensas e similares;

CNTT ( Comissão Nacional Tripartite Temática)

trabalhando 3 dias por mês desde a publicação da NR 12;

Para revisão no texto principal e anexos e novos anexos.

ANEXOS DA NR - 12

Distâncias de segurança (ISO 13855/ EN 999)Quando um operador entra numa área de perigo, a máquina

que está na área de perigo deve chegar a uma parada completa,

antes que o operador atinja a partes perigosas da máquina.

Vide NR 12 anexo I;

Exemplo;

Cortinas de luz de segurança;


Cortina de Luz – Anexo I NR 12 (ISO 13855(EN 999)

T = t1+t2 T: Escorregamento de todo o sistema = ESPE(t1) + (sistema de

controle + mecanismos) (t2) [ms]

C: Distância adicional dependendo da resolução da cortina de luz ( d ).

S = K x T + C

Direção de Aproximação

S: Mínimo distância ESPE

para o ponto perigoso [mm]K: velocidade de aproximação

[mm/s]

t1t2

C [mm]


GlossárioDISTÂNCIA DE SEGURANÇA: distância que protege as

pessoas do alcance das zonas de perigo, sob condições

específicas, para diferentes situações de acesso.

Quando utilizadas proteções, ou seja, barreiras físicas que

restringem o acesso do corpo ou parte dele, devem ser

observadas as distancias mínimas constantes do item A do

Anexo I desta Norma, que apresenta os principais quadros e

tabelas da ABNT NBRNM-ISO 13852 - Segurança de máquinas

- Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de

perigo pelos membros superiores.

Anexo I - NORMA REGULAMENTADORA NR - 12

GlossárioAs distâncias de segurança para impedir o acesso dosmembros inferiores são determinadas pela ABNT NBRNM-ISO13853 - Segurança de máquinas - Distâncias de segurançapara impedir o acesso a zonas de perigo pelos membrosinferiores, e devem ser utilizadas quando há risco apenas paraos membros inferiores, pois quando houver risco paramembros superiores e inferiores as distancias de segurançaprevistas na norma para membros superiores devem seratendidas.

As normas ABNT NBRNM-ISO 13852 e ABNT NBRNM-ISO13853 foram reunidas em uma única norma, a EN ISO13857:2008 - Safety of machinery - Safety distances toprevent hazard zones being reached by upper and lower limbs,ainda sem tradução no Brasil.

Anexo I - NORMA REGULAMENTADORA NR - 12

Conteúdo programático;

A capacitação para operação segura de máquinas deve

abranger as etapas teórica e prática, a fim de permitir

habilitação adequada do operador para trabalho

seguro, contendo no mínimo:

Anexo II - NORMA REGULAMENTADORA NR - 12

Anexo III- NORMA REGULAMENTADORA NR - 12

Meios de acesso permanente;

Glossário Técnico;

Adubadora automotriz: máquina destinada à aplicação de fertilizante sólido granulado e desenvolvida

para o setor canavieiro.

Máquina e equipamento: para fins de aplicação desta Norma, o conceito inclui somente máquina e

equipamento de uso não doméstico e movido por força não humana.

Monitoramento: função intrínseca de projeto do componente ou realizada por interface de segurança que

garante a funcionalidade de um sistema de segurança quando um componente ou um dispositivo tiver sua

função reduzida ou limitada, ou quando houver situações de perigo devido a alterações nas condições do

processo.

Anexo IV- NORMA REGULAMENTADORA NR - 12

Anexo VIII- NORMA REGULAMENTADORA NR - 12

Prensas e equipamentos similares;

1.1. As prensas são divididas em:

a) mecânicas excêntricas de engate por chaveta ou

acoplamento equivalente;

b) mecânicas excêntricas com freio ou embreagem;

c) de fricção com acionamento por fuso;

d) servoacionadas;

e) hidráulicas;

f) pneumáticas;

g) hidropneumáticas; e

h) outros tipos não relacionados neste subitem.

1.2. Máquinas e Equipamentos

similares são aquelas com funções e

riscos equivalentes aos das prensas,

englobando:a) martelos de queda;

b) martelos pneumáticos;

c) marteletes;

d) dobradeiras;

e) recalcadoras;

f) guilhotinas, tesouras e cisalhadoras;

g) prensas de compactação e de moldagem;

h) dispositivos hidráulicos e pneumáticos;

i) endireitadeiras;

j) prensas enfardadeiras; e

k) outras máquinas similares não relacionadas neste subitem.


2. Sistemas de segurança nas zonas de prensagem.

2.1. Os sistemas de segurança nas zonas de prensagem ou

trabalho aceitáveis são:

a) enclausuramento da zona de prensagem, com frestas ou

passagens que não permitem o ingresso dos dedos e mãos nas

zonas de perigo, conforme item A, do Anexo I, desta Norma, e

podem ser constituído de proteções fixas ou proteções móveis

dotadas de intertravamento, conforme itens 12.38 a 12.55 e seus

subitens desta Norma;

b) ferramenta fechada, que significa o enclausuramento do par de

ferramentas, com frestas ou passagens que não permitem o

ingresso dos dedos e mãos nas zonas de perigo, conforme quadro I,

item A, do Anexo I desta Norma;


c) Cortina de luz;

com redundância e autoteste, monitorada por interface de

segurança, adequadamente dimensionada e instalada,

conforme item B, do Anexo I, desta Norma e normas técnicas

oficiais vigentes, conjugada com comando bimanual,

atendidas as disposições dos itens 12.26, 12.27, 12.28 e 12.29

desta Norma.

2.1.1. Havendo possibilidade de acesso a zonas de perigo não

supervisionadas pelas cortinas, devem existir proteções fixas

ou móveis dotadas de intertravamento, conforme itens

12.38 a 12.55 e subitens desta Norma.

2.1.2. O número de comandos bimanuais deve corresponder

ao número de operadores na máquina, conforme item 12.30 e

subitens desta Norma.


3. Proteção da zona de prensagem ou de trabalho.

3.1. As prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta ou de sistema de

acoplamento equivalente de ciclo completo de fricção com acionamento

por fuso e seus respectivos similares, não podem permitir o ingresso das

mãos ou dos dedos dos operadores nas zonas de prensagem, devendo ser

adotados os seguintes sistemas de segurança:

a) enclausuramento com proteções fixas e, havendo necessidade de troca

frequente de ferramentas, com proteções móveis dotadas de intertravamento

com bloqueio, de modo a permitir a abertura somente após a parada total dos

movimentos de risco, conforme alínea “a”, do subitem 2.1, deste Anexo e item

12.46 desta Norma; ou

b) operação somente com ferramentas fechadas, conforme alínea “b”, do

subitem 2.1 deste Anexo.


4. Sistemas hidráulicos e pneumáticos de comando.

4.1.1. A prensa ou similar deve possuir rearme manual,

incorporado à válvula de segurança ou em outro componente do

sistema, de modo a impedir acionamento adicional em caso de

falha.

4.1.2. Nos modelos de válvulas com monitoramento dinâmico

externo por pressostato, micro-switches ou sensores de

proximidade, o monitoramento deve ser realizado por interface de

segurança.


4.3.4. As prensas hidráulicas e similares

devem possuir válvula ou sistema de retenção

para impedir a queda do martelo em caso de

falha do bloco de segurança ou do sistema

hidráulico.

4.3.5. Quando utilizado sistema hidráulico, a

válvula ou sistema de retenção deve ficar

localizado o mais próximo possível do cilindro.


5. Dispositivos de parada de emergência.

5.1. As prensas e similares devem possuir dispositivos

de parada de emergência que garantam a parada

segura do movimento da máquina ou equipamento,

conforme itens 12.56 a 12.63 e seus subitens desta

Norma.

5.2. O sistema de parada de emergência da prensa

deve ser preparado para interligação com os sistemas

de parada de emergência de equipamentos periféricos

tais como desbobinadores, endireitadores e

alimentadores, de modo que o acionamento do

dispositivo de parada de emergência de qualquer um

dos equipamentos provoque a parada imediata de

todos os demais.


9. Proteção das transmissões de força

9.1 As transmissões de força, como volantes, polias,

correias e engrenagens devem ser protegidas

conforme os itens 12.38 a 12.55 e subitens desta

Norma.

9.1.1. Nas prensas excêntricas mecânicas deve haver

proteção fixa das bielas e das pontas de seus eixos

que resistam aos esforços de solicitação em caso de

ruptura.

9.1.2. O volante vertical e horizontal da prensas de

fricção com acionamento por fuso devem ser

protegidos, de modo que não sejam arremessados em

caso de ruptura do fuso.


FACILITADOR: SIDNEY PEINADO

2ª ETAPA

4.0 Sistemas de Segurança;

5.0 Conceitos de projetos de circuitos (fundamentos);

6.0 Barreiras Físicas (proteções Mecânicas) e Eletrônicas de segurança;

7.0 Processo de Avaliação de Riscos (exemplos Práticos e métodos).

Encerramento e avaliações

21.01.2014

A D M R

Auto Teste - teste funcional executado

automaticamente pelo próprio dispositivo;

Diversidade - aplicar componentes, dispositivos ou

sistemas de diferentes princípios / tipos / marcas;

Monitoramento - função intrínseca de projeto do

componente ou realizada por interface de segurança que

garante a funcionalidade /desempenho da função de

segurança;

Redundância - aplicação de mais de um

componente, dispositivo ou sistema, é a repetição da

mesma técnica.

1. Análise de riscos

e perigos

3. Projeto & Verificação

EN ISO 13849-1 - Nível de Desempenho ( Performance Level ).

EN 62061 – Safety Integrity Level ( Nivel da Integridade da Segurança).


RELEMBRANDO

NBR 14153 - Segurança de máquinas – Partes de

sistemas de comando relacionadas à segurança -

Princípios gerais para projeto

NBR 14153 Segurança de máquinas.

6.1 Categorias(RESUMO)

A categoria B em si não tem medidas especiais para

segurança, mas constitui a base para as outras

categorias.

A categoria 1 é destinada à prevenção de falhas. Ela

é alcançada através da utilização de princípios de design

adequado, componentes e materiais. Simplicidade de

princípio e de concepção, material estável e previsível.

As categorias 2, 3 e 4 exigem que, se as falhas não

podem ser evitadas, devem ser detectadas e tomadas as

medidas adequadas.

●Definição

●Os contatos conseguem se separar como resultado direto de

um movimento do interrupetor através de membros não-

elásticos (por exemplo não dependentes de molas).

●Interruptores de segurança

●Fazem um link mecânico rígido para abrir contatos

Normalmente Fechados. A operação normal do interruptor irá

separar os contatos, mesmo aqueles que estiverem soldados.

Para mais informações consulte ISO14119 e IEC 60947-5-1.

Contato elétrico com Ruptura Positiva

Máquina

ligada

Máquina

desligada

Não é permitido seu uso sozinho sem a interligação com

alguma barreira de segurança.

Acionamento Por Ruptura Negativa

Contatos grudados Mola quebrada

Falhas perigosas: as máquinas continuam a operar

Acionamento Por Ruptura Negativa

Máquina ligada Máquina desligada

Acionamento Por Ruptura Positiva

Falha –

Atuador fadigado

Falha –

Alinhamento incorreto

Falhas perigosas: A máquina continua a operar

Ex.Monitoramento

de uma grade

através de um

único interruptor

Manutenção

preventiva/

predivita

permite a

retenção das

duas

falhas no

modo positivo.

Acionamento Ruptura Positiva

Ruptura negativa Ruptura positiva

S1 S2

A combinação dos dois modos de ruptura evita risco de falha em modo

combinado (ou seja a mesma falha em ambos sensores)

Modo Combinado Redundância

Contatos auxiliares + pólos de alimentação

Um contato auxiliar mecanicamente ligado aos pólos de alimentação é um

contato normalmente fechado (N/F) que nunca pode estar fechado quando os

pólos de alimentação o estiverem.

Contator de Segurança – Princípio de fabricação!

Pólo

soldado

(1) Distância garante o

isolamento do

circuito

Contato Espelho

Devem ser aplicados os requisitos da categoria B e os desta

subseção.

As partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, de

categoria 1, devem ser projetadas e construídas utilizando-se

componentes bem ensaiados e princípios de segurança comprovados.

Um componente bem ensaiado para uma aplicação relacionada à

segurança é aquele que tem sido:

- largamente empregado no passado, com resultados satisfatórios

em aplicações similares;

- construído e verificado utilizando-se princípios que demonstrem

sua

adequação e confiabilidade para aplicações relacionadas à segurança.

Em alguns componentes bem ensaiados, certos defeitos podem

também ser excluídos, em razão de ser conhecida a incidência de

defeitos e esta ser

muito baixa. A decisão de se aceitar um componente particular como

bem ensaiado pode depender de sua aplicação.

NBR 14153 Segurança de máquinas – Continuação.

Categoria 1

Categoria 1 –

Requerimentos dos sistemas de controle

Uso de componentes testados e com princípios de segurança comprovados

Categoria 1 –

Comportamento do sistema de controle no caso de falha

Maior confiabilidade, mas há possibilidade de perda da função de segurança


Categoria 1

Devem ser aplicados os requisitos da categoria B, o uso de princípios

de segurança comprovados e os requisitos desta subseção.

As partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, de

categoria 2, devem ser projetadas de tal forma que sejam verificadas

em intervalos de adequados pelo sistema de comando da máquina.

A verificação das funções de segurança deve ser efetuada:

- na partida da máquina e antes do início de qualquer situação de

perigo;

- periodicamente durante a operação, se a avaliação do risco e o

tipo de operação mostrarem que isso é necessário.

O início dessa verificação pode ser automático ou manual


Categoria 2

A verificação das funções de segurança deve

ser efetuada:

- na partida da máquina e antes do

início de qualquer situação de perigo.

O comportamento de sistema de categoria 2

permite que:

> a ocorrência de um defeito leve à perda da

função de segurança entre as verificações;

- a perda da função de segurança é detectada

por estas verificações.


Categoria 2

Load: Pode ser feita por PLC, CNC e/ou sistemas independentes de alarmes


Categoria 3

Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados

se aplicam. A segurança de sistemas de comando de categoria 3 devem ser

projetadas de tal forma que um defeito isolado, em qualquer dessas partes,

não leve à perda das funções de segurança.

Defeitos de modo comum devem ser considerados, quando a probabilidade

da ocorrência de tal defeito for significante. Sempre que, razoavelmente

praticável, o defeito isolado deve ser detectado durante ou antes da próxima

solicitação da função de segurança.

As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que

- um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função

de segurança, e

- sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado.

Quando um defeito isolado ocorre a função de segurança é sempre

cumprida. Alguns defeitos, porem nem todos serão detectados.

O acumulo de defeito não detectados pode levar à perda da função de

segurança.

Pólos soldados

Contato soldado

Uma falha na mola

não é visível ao

olho humano

Acionador S1 pode desgastar e não

detectar a abertura da porta. Somente

controle visual pode detectar essa

falha.

Curto circuito

Que falhas podem ocorrer neste circuito?


Categoria 3


Categoria 3

Devem ser aplicados os requisitos da categoria B, o uso de princípios

comprovados de segurança e os requisitos desta subseção.

Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, de categoria 4,

devem ser projetadas de tal forma que: - uma falha isolada em qualquer

dessas partes relacionadas à segurança não leve à perda das funções de

segurança, e - a falha isolada é detectada antes ou durante a próxima

atuação sobre a função de segurança, como, por exemplo, imediatamente, ao

ligar o comando, ao final do ciclo de operação da máquina.

Se essa detecção não for possível, o acúmulo de defeitos não deve levar à

perda das funções de segurança.

Auto monitoramento da interface de segurança.

Se a detecção de certos defeitos não for possível ao menos durante a

verificação seguinte à ocorrência do defeito, por razões de tecnologia ou

engenharia de circuitos, ao ocorrência de defeitos posteriores deve ser

admitida. Nessa situação,

o acúmulo de defeitos não deve levar à perda das funções

de segurança.


Categoria 4

Quando uma falta

ocorre, a função de

segurança sempre é

executada.

As faltas serão

detectadas a tempo de

prevenir à perda da

função de segurança.

Esse feedback loop aqui impede o próximo ciclo

de operação a não ser que os pólos estejam

abertos (não soldados) e o operador pressione

S3.

A lógica de relés confere as operações S1 e S2: quando

barreira abre, S1 e S2 devem abrir simultaneamente. Quando a

barreira fecha, os relés monitoram o tempo de sincronia do

fechamento do S2 e depois S1.

Você é capaz de explicar o papel do relé de segurança?

Curto circuitos


Categoria 4

Rele

Monitoramento de Grades.

Categoria 4

ESC: Iniciar Condições Externas

(1) instantâneo abertura saídas

de segurança (parar categoria 0)

(2) Tempo de demora abertura

segurança realizações (parar de

categoria 1)

Rele


Categoria 4

Monitoramento de Circuitos de Emergência.

Podemos

utilizar o

mesmo circuito

para o

monitoramento

dos Botões de

Emergência?

Sim, podemos

apenas trocar

o dispositivo

de diálogo de

segurança!!

(Chave de

Acionamento

duplo pelo

Botão de

Emergência).

Conceito Circuitos

Existem 3 categorias de funções de parada:

A seleção da categoria de parada para cada função de paragem deve ser

determinada por uma avaliação de risco.

• Categoria 0:

Parada pelo desligamento imediato da alimentação(parada descontrolada)

dos “motores(tudo que gera movimento)” da máquina. A categoria de

parada 0 tem prioridade sobre as paradas categoria 1 ou 2.

• Categoria 1:

Parada controlada, mantendo-se a alimentação dos “motores(tudo que gera

movimento)”, que ocasionarão a parada da máquina, a interrupção da

alimentação dos motores somente ocorrerá quando a parada da máquina

for atingida (desenergização temporarizada).

• Categoria 2:

Parada controlada, com manutenção da alimentação dos “motores(tudo

que gera movimento)” da máquina. Uma parada de produção normal é

considerada uma parada categoria 2.

Conceito Circuitos

Função parada de emergência

Os seguintes itens são necessários para parada de emergência.

- Equipamento de parada de emergência deve estar localizado em cada

estação de controle do operador e em outros locais onde o início de uma

parada de emergência pode ser necessário;

-Quando uma máquina é dividida em zonas de várias paradas de

emergência, o equipamento de parada de emergência deve ser colocado

onde os operadores podem ver e acessá-los facilmente e poderem operá-los

sem a exposição à perigos;

- A função de parada de emergência deve ter prioridade sobre todas as

outras funções e funcionamento de qualquer modo;

- A função de parada de emergência deve trabalhar para que ele caia na

categoria 0 ou categoria 1. A escolha da categoria 0 ou categoria 1 deve

depender da avaliação de risco.

Conceito Circuitos


Requisitos de parada de emergência;

Estão definidos na norma ISO 13850.

Os requisitos para a função de parada de emergência, como

estipulado em IEC 60204-1 são os seguintes:

- A função de parada de emergência deve ser desativada todas as

outras funções e funcionamento de qualquer modo.

- A fonte de energia para todas as máquinas que são capazes de

induzir uma condição perigosa devem ser removido, tão rapidamente

quanto possível, sem causar quaisquer outros perigos.

- A função de reset (rearme) não deve reiniciar a máquina parada.

As normas pertinentes dividem as aplicações em categorias de

parada. A seleção da categoria apropriada deve ser feita em função

de uma avaliação de risco da máquina envolvida.

Conceito Circuitos


Funções básicas de segurança no caso de uma falha;

Quando uma falha ou distúrbio em equipamentos elétricos conduz a uma situação de perigo

e a possibilidade de que a máquina, assim como o item que está sendo processado podem ser

danificadas, as medidas adequadas devem ser tomada, para minimizar a probabilidade de um

perigo.

Esta seção usa as categorias de segurança encontradas na EN 60204-1 para descrever e

ilustrar os principais procedimentos a serem seguidos para minimizar o risco em caso de uma

falha.

● Aplicação NBR 14153 (ISO13849-1(EN 954-1) e IEC62061;

O circuito de controle deve cumprir com o nível de desempenho de segurança apropriado,

conforme determinado no Processo Avaliação de Risco:- Técnicas de circuitos e componentes;

- Testes Funcionais;

- As disposições da redundância;

- Diversidade;

- Auto- monitoramento por Interfaces de segurança;

- Detecção de falhas Únicas;

- Detecção de curto-circuito;

- Parada de emergência.


Os fios condutores de um circuito de controle de segurança podem ser

trocados/invertidos ou um curto-circuito devido aos danos causados pela força,

calor, choque ou ácidos. Tais danos podem ser detectados se o circuito de controle de

segurança inclui uma função de detecção de curto-circuito que satisfaça os

seguintes critérios:

- O circuito de segurança deve ter dois canais de entrada que para cada canal

empregar- se um contato NF;

- Deve haver uma diferença de potencial entre estes canais.

O exemplo a seguir mostra um circuito com detector de curto-circuito.

Detecção de curto-circuito;

A segurança básica;

Segurança básica é amplamente classificada nas

seguintes categorias.

•Máquinas e equipamentos não irão começar até que seja

seguro fazê-lo.

•Máquinas serão interrompidas sempre que uma situação

de risco é detectada. Para manter um ambiente seguro,

medidas devem ser empregadas em um nível para

detectar operadores que entram ou estão presentes em

uma área de risco e em outro nível para eliminar

condições perigosas.

Detecção de Presença.

Os requisitos de segurança para a detecção de presença tais como

os mostrados abaixo, são definidos pelas normas e diretrizes de

cada país.

• O dispositivo que detecta os operadores deve ser instalado em

uma área protegida, se um operador pode passar através de uma

abertura e entrar na zona protegida para realizar o seu trabalho.

•NR 12 ANEXO IX (EN201: norma europeia de segurança para

máquinas de injeção de plásticos)

• Se um operador pode permanecer entre as barreiras móveis e o

molde, um dispositivo que detecta sua presença, devem ser

instalados.

O sensor detecta a presença de um trabalhador em ambientes

perigosos.

Requisitos de Segurança;

● Reflexivos;

Características: relativa liberdade na definição de áreas protegidas.

Métodos de Detecção de presença são classificados nas seguintes

categorias:

Scanner à Laser (IEC61496-3)

Como mostrado na fig. 2, o scanner a laser emite um feixe que é

refletido pelos objetos ao redor. Ele calcula a distância para o

objeto, do tempo que leva para receber a luz refletida.

Fig. 2 - Dispositivo de proteção elétrico fotossensível

Resolução

d = Resolução da Cortina de Luz

14 mm

Resolução para

dedo

>40 mm

Resolução para

corpo

30 mm

Resolução para

mão

Cortinas de Luz de segurança (IEC61496-1 e 2)

Cortinas de Luz –

Aplicações

●Condição de Acessos;

●Acesso por cima

●Acesso por baixo

●Acesso frontal


Cortina de Luz – Exemplos de aplicações


Características: resistência a ambientes variáveis são Excelentes;

Detecção por pressão;

As diretrizes para à concepção de Comandos bimanuais são dadas na NBR

14152(ISO13851).

As principais características listadas aqui são características do tipo III utilizados na

categoria 3 e 4, conforme determinado pela avaliação de risco.

(1) Comando Bi manual, devem ser usados em conjunto para iniciar a máquina.

(2) dois sinais de entrada são necessários para produzir um sinal de saída.

(3) O sinal de saída devem desligar sinais de entrada de um ou ambos.

(4) Ambos os sinais de entrada deve ser desligados antes que o sinal de saída é

reiniciado.

(5) Ambos os sinais de entrada devem ligar, dentro de 0,5 segundo para permitir a

saída com simultaneidade.

(6) Evitar o arranque inadvertido e desativar a prevenção.

Fig. 1 mostra um exemplo típico de um Comando bi-manual de acordo com a NBR

14152;

Comando Bi Manual;

O aspecto mais fundamental de controle/ segurança, confiável é a tolerância a

falhas individuais. O estado de requisitos como o sistema de segurança deve

responder na presença de “um único erro”, “qualquer avaria”, ”ou “qualquer

falha de um componente único”.

Três conceitos muito importantes devem considerar a relação falhas:

1º - nem todas as falhas são detectadas;

2º - adicionar a palavra “componente” levanta questões sobre a

fiação;

3º - a fiação é parte integrante do sistema de segurança.

Os problemas de fiação podem resultar na perda de uma função

de segurança.

A intenção de Controle de Confiabilidade é claramente o desempenho da

função de segurança na presença de uma falha. Se a falha for detectada, então

o sistema de segurança deve executar uma ação segura, fornecer uma

notificação da falha, e impedir o funcionamento da máquina ainda mais até que

a falha seja corrigida. Se a falha não for detectada, então a função de segurança

ainda deve ser realizada sob demanda (próximo ciclo).

Comentários sobre sistemas de controle e segurança

confiáveis;

O aspecto mais fundamental de controle/ segurança, confiável é a tolerância

a falhas individuais. O estado de requisitos como o sistema de segurança deve

responder na presença de “um único erro”, “qualquer avaria”, ”ou “qualquer

falha de um componente único”.

Três conceitos muito importantes devem considerar

a relação falhas:

1º - nem todas as falhas são detectadas;

2º - adicionar a palavra “componente” levanta

questões sobre a fiação;

3º - a fiação é parte integrante do sistema de

segurança. Os problemas de fiação podem

resultar na perda de uma função de segurança.

Comentários sobre sistemas de controle e segurança

confiáveis;

Redundância, Diversidade são as chaves para essas

categorias.

Redundância é a repetição da mesma técnica.

Diversidade é utilizando de duas técnicas diferentes

(componentes de fabricantes diferentes).

Monitoração é a verificação do estado do dispositivo e

então tomar ações apropriadas baseado no resultado do

estado.

O de sempre, mas não só, o método de monitoramento é

duplicar as funções críticas de segurança e operação de

comparação.

As categorias 2, 3 e 4 exigem que, se as falhas não

podem ser evitadas, devem ser detectadas e tomadas as

medidas adequadas.

Um dispositivo de bloqueio é um dispositivo mecânico

ou elétrico que pode impedir o funcionamento da

máquina, a menos que estejam reunidas certas

condições, tais como o fechamento de uma barreira

mecânica.

Especificações para bloqueio estão estipuladas nas

normas:

- ISO14120;

- ISO14119;

- ISO13849-1(EN 954-1);

- NBR14009(ISSO 12100-1/ EM 1050(Bloqueio em

barreiras móveis).

Dispositivos de bloqueio;

Sistema de controle e sistema operativo.

O elemento de controle deve poder combinar as funções de controle e sistemas

operativos.

Os elementos atuadores de máquinas são equipados com proteções e

dispositivos de bloqueio.

A energia é fornecida aos elementos de controle de alimentação, apenas se um

sinal de verificação de segurança é enviado a partir do dispositivo de bloqueio e um

comando de operar é enviado a partir do sistema de controle.

O dispositivo de bloqueio é usado para enviar os resultados da verificação de

segurança para os elementos de controle de energia, como mostrado na figura a

seguir.

O papel dos dispositivos de bloqueio;

Um sinal de segurança pode ser enviado a partir de um PLC (de uso

operacional), e em alguns casos, desde que o PLC não tenha um

impacto negativo sobre o dispositivo de bloqueio.

Em outras palavras, o dispositivo de bloqueio (relacionadas com a

segurança) e ao PLC (parte não relacionada com segurança) são

totalmente independentes uns dos outros.

Os sistemas de controle são divididos em partes relacionadas com a

segurança e não relacionadas com a segurança nos padrões

internacionais de segurança, e eles devem ser construídos de modo que

as partes não-relacionadas à segurança não tenham um impacto

negativo sobre partes de segurança, durante a operação normal ou

quando há uma avaria.

Travamento de Controle:

Este tipo de entradas de dispositivos de bloqueio de um comando

de parada para um sistema de controle, como um relé

eletromagnético que interrompe ou elimina a energia fornecida

aos atuadores da máquina.

Poder de Intertravamento:

Este tipo de dispositivo de acionamento envia um comando de

parada, que interrompe diretamente ou remove a energia

fornecida à máquina. Sob o sistema de bloqueio de energia, o

sistema de controle não intervém entre o dispositivo de bloqueio e

o fornecimento de energia, mas em vez disso o dispositivo de

bloqueio em si utiliza um interruptor de segurança ou alguma

medida semelhante para controlar o bloqueio.

Tipos de dispositivos de bloqueio;

● Tipos de bloqueio

Seleção de dispositivos de bloqueio;

Quando se seleciona um dispositivo de travamento é necessário

considerar todas as fases do dispositivo de bloqueio, incluindo as

condições de utilização e a utilização prevista da máquina, apresentam

riscos para a máquina e a sua avaliação, parar a tempo e o tempo de

acesso para a máquina, e da frequência de acesso.

Requisitos de controle para Intertravamento de

Dispositivos;

(1) Fechando a proteção móvel permite a operação da máquina, que

foi coberta pela barreira mecânica. Fechando a proteção móvel faz

com que a operação inicie-se automaticamente. Na partida, o

reinicio pode ser realizado pressionando-se o botão de início(reset),

após todas as condições de reinicio sejam cumpridas ou

habilitadas.

(2) O sinal de parada para a máquina será emitido se a barreira

mecânica estiver aberta durante o funcionamento de uma máquina,

que estiver coberta por uma barreira. Em outras palavras, a máquina

não será autorizada a operar desde que ela não detecte que a barreira

esteja fechada.

"Se algo pode falhar, esta falha deve ser

esperada para ocorrer no momento mais

inoportuno e com o máximo dano."

"Mesmo na execução da mais perigosa e

complexa operação, as instruções poderão

ser ignoradas."

"Não importa o quanto é difícil danificar um

equipamento - alguém vai achar um jeito."

"Qualquer operação pode ser feita de forma

errada; não importa o quanto essa

possibilidade é remota, ela algum dia vai ser

feita desse modo."

Leis de Murphy - adaptação de M.L. Fantazzini,apud FARBER

Um interruptor permite que um componente de segurança usado para que os

trabalhadores possam evitar o movimento inesperado da máquina, ao executar

manutenção não-regulares ou outras operações não regulares em áreas de

risco, como manutenção em zona de risco dentro de barreiras mecânicas.

Quando um trabalhador está usando um console de mão com a operação,

muda para ensinar um robô, reequipar, ou realizar a manutenção, o

movimento inesperado de um perigo, pode resultar em um estado

perigoso. Quando isso ocorre, é impossível prever se o operador instintivamente

libera o console ou vai segurá-lo com força.

Um interruptor normal, assim não se desliga quando a força excessiva é

aplicada, o que pode resultar em um acidente de trabalho.

Com uma Chave de Habilitação, máquinas ou robôs podem ser controlados

apenas quando o interruptor é pressionado levemente para a posição

central. Se o interruptor estiver pressionado com força além da posição do meio

ou se a chave for solta, a máquina ou robô serão desligados, impossibilitando a

operação.

Chave de Habilitação são normalmente utilizados com interruptores de

pressão, e outros controles de mão. Eles podem ser combinados com circuitos

de segurança interligados a uma interface de segurança e outros dispositivos

para garantir a segurança.

CHAVES DE HABILITAÇÃO.

Estrutura de Chaves Habilitação;

Chaves permitindo operar através de três posições: OFF - ON - OFF.

Eles são desligados quando não pressionado, ON, quando pressionados

para a posição do meio, e depois desligá-lo quando pressionado além da

posição do meio.

Trapped key

Introdução à Analise e

Apreciação dos Riscos

O QUE É PERIGO?

• Condição, propriedade ou situação com potencial

para perda.

Exemplo:

maquina em movimento;

quadro elétrico energizado;

ruído elevado;

produto tóxico

O QUE É RISCO?

• Risco: é a perda potencial (material ou pessoal- lesão),

associada a exposição de um de um determinado perigo ex:

colisão, esmagamento, corte, choque elétrico, intoxicação ....;

• Risco Significativo: Riscos que não necessárias medidas

adicionais de controle, para eliminar ou reduzir seus impactos

até um nível aceitável;

• Risco com nível aceitável: Riscos residuais onde foram

adotadas medidas de controle e cuja a perda potencial(material

ou pessoal-lesão), é baixa

QUAL É A DIFERENÇA ENTRE ANÁLISE E

AVALIAÇÃO DE RISCOS?

A Análise de Risco do trabalho:

é uma técnica que se concentra em tarefas de trabalho (CICLO DE

VIDA DA MAQUINA), como uma forma de identificar os riscos antes

que eles ocorram.

Não existe um padrão(receita de bolo) para esta finalidade, Por

outro lado, os padrões sempre levam a discussão e ao consenso,

do que é efetivamente segurança e sempre levam aos

Riscos, ao qual os operários são expostos.

Mas pouco se faz para resolver e minimizar os riscos, utilizando

um processo padronizado repetitivo. Assim sendo, houve uma

migração conjunta para um processo surgido chamado Avaliação

de Risco. Então, qual é a avaliação de riscos?

QUAL É A DIFERENÇA ENTRE ANÁLISE E

AVALIAÇÃO DE RISCOS?

"A mais recentes Normas Internacionais como, ISO 12100 e agora NBR

ISO 12100 e a ISO 14121-1 e -2, ORIENTA E SUGERE um processo muito

bom de Avaliação de Risco.

Através de um processo, onde a Apreciação de Riscos e Fenômenos

Perigosos, são uma parte do sub processo de Avaliação de Risco. As

duas definições seguintes são oferecidos neste padrão:

“Avaliação de Riscos: O processo pelo qual a utilização pretendida da

máquina, as funções e os riscos, bem como o nível de risco são

determinados. “

“Processo de Avaliação de Risco:

Todo o processo de Apreciação dos fenômenos perigosos, Avaliação de

riscos, Redução do risco e documentar os resultados”

É uma Série de passos lógicos que permite,

de uma forma sistemática, o exame dos

perigos associados as maquinas.

A Apreciação dos riscos é seguida , sempre que

necessário, pela redução de riscos.

O QUE É APRECIAÇÃO e ANALISE DE RISCOS –

NBR ISO 12100 (NBR 14009)?

Quando este processo é repetido, ocorre um

processo interativo para eliminação de

perigos, tanto quanto possível, e para

implementação de medidas de segurança de

acordo com o estado da arte.

O QUE É APRECIAÇÃO DE RISCOS – NBR ISO 12100

(NBR 14009)?

Fornece informações necessárias para à avaliação de

riscos, que permite a avaliação sobre a segurança da

maquina;

• Determinação dos limites da maquina;

• Identificação do perigo;

• Estimativa do risco

Utilizada para determinar se uma redução de risco

será necessária, devendo ser repetida até que a

segurança seja alcançada

ANÁLISE DE RISCOS – NBR ISO 12100;

APRECIAÇÃO DE RISCOS

E PERIGOS

ANÁLISE E

AVALIAÇÃO DE

RISCOS

NORMA REGULAMENTADORA NR 12-

Analise & Avaliação de Riscos

O que é a avaliação de riscos?

É processo de avaliação dos riscos, para a segurança e a

saúde dos trabalhadores decorrentes de perigos no local

de trabalho.

É uma análise sistemática de todos os aspectos do

trabalho, que identifica:

■ aquilo que é suscetível de causar lesões ou danos;

■ a possibilidade dos perigos serem eliminados e,

se tal não for o caso;

■ as medidas de prevenção ou proteção que existem,

ou deveriam existir, para controlar os riscos.



Não esqueça!

■ um perigo pode ser qualquer coisa (material ou

equipamento de trabalho, métodos ou práticas de

trabalho) com potencial para causar danos;

■ um risco é a probabilidade, alta ou baixa, de alguém

sofrer lesões ou danos devido a esse perigo.



Como avaliar os riscos

Os princípios orientadores que devem ser

tidos em consideração no processo de

avaliação de riscos e podem ser divididos

em cinco etapas distintas.



Análise dos aspectos do trabalho que podem

causar danos e identificação dos trabalhadores

que podem estar expostos ao perigo.

Etapa 1 — Identificação dos perigos e das

pessoas em risco.

Etapa 2 — Avaliação e priorização dos

riscos

Apreciação dos riscos existentes (gravidade e

probabilidade dos mesmos, etc.) e classificação

desses riscos por ordem de importância.

É essencial definir a prioridade do trabalho a

realizar para eliminar ou

evitar os riscos

Identificação das medidas adequadas de

eliminação ou controle dos riscos.

Etapa 3 — Decisão sobre medidas

preventivas

Etapa 4 — Adoção de medidas

Aplicação das medidas preventivas e de proteção,

através da elaboração de um plano de prioridades

(provavelmente não será possível resolver

imediatamente todos os problemas) e especificando

a quem compete fazer o que e quando, prazos de

execução das tarefas e meios afetados à aplicação

das medidas.

A avaliação de riscos deve ser revista a

intervalos regulares, para assegurar que se

mantenha atualizada. Deve ainda ser revista

sempre que se verifiquem

na organização mudanças relevantes, ou na

sequência dos resultados de uma investigação

sobre um acidente ou um «quase acidente»

Etapa 5 — Acompanhamento

e

revisão

Estão disponíveis numerosos recursos para a

realização da avaliação de riscos.

A escolha do método dependerá das

condições existentes no local de trabalho,

tais como o número de trabalhadores, o tipo

de atividades laborais e de equipamentos de

trabalho, as características específicas do

local de trabalho e os riscos específicos.

Recursos de apoio ao

Processo de Avaliação de Riscos

CHECK LIST!!

TORNO MECÂNICO PADRÃO

Etapa 1 —

Identificação dos

perigos e das pessoas

em risco.

CICLO DE

VIDA*ETAPAS*Análise dos aspectos do trabalho

que podem causar danos e

identificação dos trabalhadores que

podem estar expostos ao perigo.

NBR ISO

12100;

IS0 14121-1

e -2.

ONDE?


Etapa 2 — Avaliação e

priorização dos riscosApreciação dos riscos existentes

(gravidade e probabilidade dos

mesmos, etc.) e classificação desses

riscos por ordem de importância.

É essencial definir a prioridade do

trabalho a realizar para eliminar ou

evitar os riscos

QUANTIFICAR?

EXEMPLO: ACEITÁVEL OU

INACEITÁVEL

ONDE?

NBR ISO

12100;

IS0 14121-1

e -2.


Etapa 3 —

Decisão sobre medidas

preventivas

Identificação das medidas adequadas

de eliminação ou controle dos riscos,

ATÉ A UM NÍVEL DE RISCO

ACEITÁVEL

CATEGORIZAÇÃO DO RISCO!!!!!

NBR

14153

Futuro

ISO 13849

ONDE?


Etapa 4 — Adoção de

medidas

Aplicação das medidas preventivas e

de proteção, através da elaboração de

um plano de prioridades

(provavelmente não será possível

resolver imediatamente todos os

problemas) e especificando a quem

compete fazer o que e quando, prazos

de execução das tarefas e meios

afetados à aplicação das medidas.

IMPLANTAÇÃO!!!!!!


Etapa 5 —

Acompanhamento e

revisão

A avaliação de riscos deve ser revista a

intervalos regulares, para assegurar que se

mantenha atualizada. Deve ainda ser revista

sempre que se verifiquem na organização

mudanças relevantes, ou na sequência dos

resultados de uma investigação sobre um

acidente ou um «quase acidente»

VALIDAÇÃO/ MANUTENÇÃO E INSPEÇÃO

Dicas importantes !!!!!!!!!!!!!!!!

Avaliação de riscos deverá ser participativa para garantir

o sucesso . Os documentos não podem ser efetuados

pelo empregador ou pelo representante do empregador

trabalhando isoladamente (estas entidades devem

promover a participação dos trabalhadores ou dos seus

representantes).

E a mesma deverá ser elaborada por consultores

externos sem influência do meio.

Os trabalhadores devem ser consultados no âmbito do

processo de avaliação e ser informados sobre as

conclusões extraídas, bem como sobre as medidas

preventivas a tomar.



Dica importante !!!!!!

Seja qual for o autor da avaliação de

riscos a responsabilidade por essa

avaliação cabe em última análise ao

empregador, do qual é a inteira

responsabilidade desta aplicação.



Novas técnicas para

implantação da NR 12 e suas

respectivas Normas

CONSIDERANDO O CICLO DE

VIDA DA MAQUINA

OU

EQUIPAMENTO



Ciclo de Vida da

segurança

5. Manutenção e Melhorias Continuas

4. Instalação Física&

Validação

2. Especificação funcional

3. Projeto & verificação

1. Análise de riscose perigos

26.06.2013



EN ISO 12100 NORMA PARA ANÁLISE DE RISCOS E CONSTRUÇÃO




Passos de implantação _ Especificação Funcional

ISO 13849-1 IEC 62061

Construção da segurança em

máquinas e equipamentos

usando produtos específicos

para isolar os indivíduos de

perigos.

Desenvolvimento de um Programa

de Segurança onde se estabelece

os blocos essenciais de segurança.

Esses blocos serão documentos

para os usuários, para ajudá-los a

desenvolver seus sistemas de

segurança

Validação e Documentação - Base ISO 13849-1 e 2

Os itens que são necessários para ser documentados são

apresentados a seguir, por categoria (extraído da ISO 13849-2

Tabela 2).


CONCLUSÃO

Trazer informações sobre boaspráticas em segurança demáquinas;

Nova geração de máquinas comconceitos de segurança desde oprojeto, passando pelas fases deutilização até o descarte;

Adequação das máquinas

existentes;


Objetivo Principais

Redução das assimetrias

regionais quanto a proteção dos

trabalhadores;

Redução dos acidentes típicos;

Prevenção de doenças ocupacionais;


Objetivo Principais

203203

O QUE É A NR 12?

EQUIPAMENTO:

•Analise de riscos;

•Manutencao Preventiva,

•Implantaçao de disp.

Segurança.

* Operaçao adequada

TREINAMENTO;

•Capacitação de todos

os envolvidos no processo

produtivo

PROCEDIMENTOS;

•Responsabilidades,

•Mudança de cultura,

•Comportamento.

MELHORIA DAS CONDIÇÕES DE TRABALHO

Em Prensas, Similares, Injetoras, Maquinas de uso

geral, e demais anexos da nova NR 12

pela sua atençãoObrigado

SIDNEY ESTEVES PEINADO

Assessor CNTT da CNI

Membro Titular da CNTT pela CNA;

Consultor do SIAMFESP

Membro da CPN - IM

Assessor técnico da CTPP

Diretor Técnico da Fast Solution

Segurança e Automação

Fones: 11 2268-1286 / 11 7875-8333

[email protected]

[email protected]

Dúvidas?

Download - Apostila nr 12

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