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INSPEÇÃO BASEADA EM RISCO E NR-13 UMA BREVE ANÁLISE DE CONSISTÊNCIA

Carlos Bruno Eckstein PETROBRAS/CENPES/PDEAB/Engenharia Básica de Equipamentos Edneu Jatkoski PETROBRAS/REPLAN/MI/Inspeção de Equipamentos José Ademar Nucci Etter PETROBRAS/REPLAN/MI/Inspeção de Equipamentos

As informações e opiniões contidas neste trabalho são de exclusiva responsabilidade do(s) autor(es) .

Trabalho apresentado na 6ª COTEQ Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos

IEV 2002 - Conferência Internacional sobre Avaliação de

Integridade e Extensão de Vida dos Equipamentos Industriais

Salvador, agosto, 2002

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SINÓPSE

O objetivo deste trabalho é comparar os resultados da aplicação do documento API 581-Risk Based Inspection, com as exigências da NR-13 quanto aos prazos máximos entre inspeções. As duas metodologias foram aplicadas em vasos de pressão de uma unidade industrial. Os resultados mostraram que há equipamentos caracterizados com risco alto em uma metodologia enquanto na outra o mesmo equipamento é caracterizado como risco baixo, e vice versa. Como a NR-13 utiliza uma metodologia para determinação do risco onde apenas conseqüências são levadas em consideração, o seu risco calculado apresenta-se como estático. No caso da IBR, como ela considera a probabilidade de falha que é função evolução dos danos, conjugada às conseqüências de uma eventual falha estrutural, seu risco evolui com o tempo. Com base nestes resultados, constatou-se que a IBR se mostra mais adequada para o acompanhamento do risco de equipamentos em serviço, pois considera tanto os mecanismos de deterioração atuantes, como também os planos de inspeção aplicados, que contribuem diretamente para garantir o nível de confiabilidade estrutural desejada. Sendo assim, é solicitada uma flexibilização dos prazos máximos entre inspeções determinados na NR-13 quando se utiliza a Inspeção Baseada em Risco para acompanhar os equipamentos. Palavra chave: NR-13; Inspeção Baseada em Risco; Confiabilidade; Análise de risco. Temário: IBR - Inspeção Baseada em Risco.

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1. INTRODUÇÃO A Inspeção Baseada em Risco (IBR), baseada no Documento API 581 – Risk Based Inspection [1], tem como princípio a quantificação das conseqüências de uma falha estrutural que cause um vazamento, bem como o cálculo da probabilidade deste evento ocorrer. Como conseqüência de uma avaliação realizada com base nesta metodologia, são definidos planos de inspeção, que estabelecem prazos otimizados para sua aplicação. No entanto, no Brasil há a Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho, a NR-13 [2] que define os prazos máximos entre inspeções, e seus critérios e premissas para determinação da Categorização do Risco são diferentes da IBR, o que gera alguns conflitos com relação ao risco determinados para alguns equipamentos. Estes conflitos se devem a NR-13 considerar apenas as conseqüências para determinar sua categorização do risco, enquanto a IBR usa a “probabilidade” de falha estrutural conjugada com as conseqüências desta falha, além de avaliar a evolução do risco com o tempo, o que a NR-13 não faz. Para se estudar como o resultado da determinação do risco difere entre as duas metodologias, foram comparados os resultados em 24 (vinte e quatro) vasos de pressão de uma planta industrial. Verificou-se que há equipamentos caracterizados com risco alto em uma metodologia enquanto na outra o mesmo equipamento é caracterizado como risco baixo, e vice versa. Foram discutidas as premissas de cada metodologia e verificado que a NR-13 determina um risco estático, enquanto a IBR determina um risco que é variável com o tempo, sendo função dos mecanismos de dano atuantes no equipamento e dos planos de inspeção aplicados para seu acompanhamento. 2. CONSTRUÇÃO DA MATRIZ DE RISCO Neste item procura-se detalhar quais foram as premissas que determinaram a montagem da Matriz de Risco utilizada no API 581 [1] e na NR-13. 2.1 Pelo API 581 Embora este trabalho não tenha por objetivo discutir a metodologia da IBR, será apresentada de forma resumida a fórmula de cálculo para determinação do “Risco” dos equipamentos, que é dada por:

PoFiaConseqüêncRisco ×= (1) Onde PoF, é a probabilidade de falha. As conseqüências são determinadas a partir do cálculo do volume vazamento do fluido contido no equipamento, avaliando-se os danos: materiais (equipamentos); às pessoas (morte ou lesão por explosão, incêndio, ou intoxicação); financeiros (perda de produção); e ao meio ambiente (poluição). As conseqüências são determinadas pelas condições operacionais e características físicas do fluido durante o seu

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vazamento, observando-se qual o alcance dos danos citados acima. Como pode-se observar, as conseqüências serão sempre as mesmas enquanto as condições operacionais do equipamento se mantiverem inalteradas, o que permite concluir que o risco do equipamento só mudará se somente se a sua probabilidade de falha ao longo do tempo sofrer variações. A probabilidade de falha é avaliada considerando-se diversos parâmetros, que podem ser divididos em duas grandes famílias, que são diferenciadas pelo seu comportamento ao longo do tempo, se dividindo em: parâmetros constantes e parâmetros variáveis. Na família dos parâmetros constantes estão incluídos praticamente todos aqueles que devem ser considerados para a definição das condições de projeto do equipamento, e na outra família estão os parâmetros que causam alterações no equipamento ao longo da sua vida (função do tempo) em serviço. Como é sabido, o API 581 substitui a Probabilidade de Falha “PoF” instantânea por uma freqüência de falha anual, corrigida por dois fatores, um referente à características do equipamento, “FE”, e outro referente a como o gerenciamento do risco é tratado na unidade industrial onde o equipamento está instalado, “FM”. Como primeira aproximação desta freqüência é sugerido se utilizar uma freqüência de falha genérica, “fgenérica”, que foi calculada a partir de dados públicos para diversos equipamentos, e disponibilizada no API 581. No entanto, nada impede que uma freqüência de falha mais característica da sua empresa, unidade ou do equipamento específico seja utilizada. Sendo assim, a Freqüência Ajustada, “fajustada”, é calculada por: PoF é substituída na Equação (1) pela ajustadaf :

MEgenéricaajustada FFff ××= = PoF (2) Na Equação (2) pode-se verificar que, mais uma vez, se tem dois fatores constantes, “fgenérica” e “FM”, enquanto que o Fator de Modificação do Equipamento, FE, é quem agrega as famílias de parâmetros que controlam o risco sob o foco da probabilidade de falha. Os sub-fatores em que se divide o “FE” são: 1. Módulo Técnico, avalia as taxas de acúmulo de dano e a efetividade da inspeção; 2. Universal, avalia os riscos inerentes das condições do meio ambiente; 3. Mecânico, que avalia os riscos inerentes às características de projeto; 4. Processo, avalia as condições operacionais. Pela análise da abrangência de cada sub-fator, é possível agrupá-los segundo as duas famílias de parâmetros que influenciam no risco:

a) Constantes: Universal, Mecânico e de Processo; b) Variável: Módulo Técnico.

O conceito da Matriz de Risco tem por objetivo dar suporte para se analisar o grau de exposição a uma falha, que no caso da IBR o foco são as falhas estruturais que geram vazamentos. A Matriz na IBR forma o plano “probabilidade versus conseqüências”

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utilizando o Sub-Fator do Módulo Técnico no lugar da probabilidade de falha, e a área atingida pelo vazamento representando as conseqüências. As Categorias de cada eixo da Matriz de Risco são subdivididas segundo os valores na Tabela 1.

Tabela 1 – Definição das Categorias de Conseqüências e Probabilidades de falha para a Matriz de Risco, por área afetada e por custo financeiro.

Categoria de Conseqüência

Área Afetada ft2

Categoria de Probabilidade

Sub-fator do Módulo Técnico

A < 100 1 < 2 B 100 - 1.000 2 2 - 20 C 1.000 - 3.000 3 20 - 100 D 3.000 - 10.000 4 100 - 1.000 E > 10.000 5 > 1.000

Os equipamentos têm o risco de uma falha estrutural em serviço aumentado devido aos mecanismos de dano nele atuantes e das taxas de progressão vivenciadas, tendo como controle deste processo os planos de inspeção aplicados, que diminuem este risco conforme sejam mais efetivos para encontrar os danos e dimensioná-los. A escolha do Sub-Fator do Módulo Técnico para representar a probabilidade de falha é ideal neste caso, pois ele contabiliza exatamente o efeito dos mecanismos de dano e suas taxas de progressão, além de considerar como fator redutor os planos de inspeção aplicados. A escolha da área atingida pelo vazamento para representar as conseqüências também parece bem razoável, pois é possível transformar esta característica em um número razoavelmente insensível às características singulares de cada instalação industrial, permitindo assim a comparação entre resultados. A seguir, na Figura 1, está a matriz de risco proposta pelo API 581.

Figura 1 – Matriz de Risco do API 581. Para determinar o Grau de Risco de cada equipamento foi estabelecido um mapeamento na matriz, que definiu “Regiões” que representam o mesmo risco. A divisão do Grau de Risco foi feita em 4 (quatro) níveis: Baixo, Médio, Médio-Alto e Alto.

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4

3

2

1

A B C D E

Risco AltoRisco Médio-AltoRisco Médio-AltoRisco Baixo

CONSEQÜÊNCIAS

PROBABILIDADE

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2.2. Pela NR-13 Para a determinação dos vasos de pressão que são cobertos pela NR-13 foi definida uma matriz de risco que conjuga o potencial de risco do equipamento, representado pelo produto “P.V”, e o risco representado pelo fluido contido no seu interior. Assim, foi definida a matriz de risco mostrada na Figura 2, a qual está com a classe de fluido adequadamente invertida em sua ordem.

Figura 2 – Matriz de Risco pela NR-13. Para melhor caracterizar a montagem da matriz de risco, pode-se observar na Tabela 2 como são definidas as faixas para as classes de fluido e para o potencial de risco.

Tabela 2 – Classes de Fluidos e de potencial de risco para a matriz na NR-13.

Potencial de Risco

Produto P.V1

Classe de

Fluido Características

1 PV≥100 A Líq. Inflamável; Combustável T≥200°C; Tóxico tolerância≤20ppm; H2 e Acetileno.

2 30≤PV<100 B Combustável T<200°C; Tóxico tolerância>20ppm.

3 2,5≤PV<30 C Vapor de água; gases asfixiantes simples; Ar comprimido.

4 1≤PV<2,5 D Água ou outros fluidos não enquadrados nas

classes A, B ou C, com temperatura superior a 50°C

5 PV<1 [1] P é a pressão em MPa, e V é o volume em m3. Com relação à matriz de risco da NR-13, observa-se que há um forte foco em penalizar os equipamentos cuja falha possa causar acidentes. As coordenadas da matriz são medidas de conseqüência, isto é, o potencial de risco mede a energia contida no vaso, enquanto a classe de fluido mede o risco intrínseco uma falha provocar incêndio, explosões ou intoxicação para a população. Deve-se notar que

1 II I I I

2 III II II I

3 IV III III II

4 V IV IV III

5 V V IV III

D C B A

I Categoria IIII Categoria IIIII Categoria IIIIV Categoria IVV Categoria V

POTENCIAL DE

RISCO

CLASSE DE FLUIDO

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não são considerados os mecanismos de dano que atuam no equipamento, nem se a taxa de acúmulo desses danos é significativa ou não. Isto evidencia que a NR-13 não leva em consideração na sua matriz de risco se está ocorrendo deterioração dos equipamentos. Sendo assim, a NR-13 está levando em consideração apenas o risco “estático” que o equipamento representa, que é caracterizado pelas condições de projeto (ou operação) do equipamento, sem tratar em momento algum as mudanças quanto ao risco que ocorrem ao longo da vida em serviço. Em resumo, para a NR-13 o risco é “estático”, pois a integridade estrutural do equipamento, que é função da taxa de acúmulo de danos do equipamento, não é tratada na determinação da categoria de risco dos vasos de pressão. As categorias de risco dos equipamentos na NR-13 definem a periodicidade máxima em que devem ocorrer as suas inspeções. A Tabela 3a mostra a periodicidade para instalações industriais que não tenham o Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos (SPIE), enquanto a Tabela 3b contempla àquelas instalações com o SPIE.

Tabela 3a – Periodicidade das inspeções para instalações industriais sem SPIE.

Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno Teste Hidrostático

I 1 ano 3 anos 6 anos II 2 anos 4 anos 8 anos III 3 anos 6 anos 12 anos IV 4 anos 8 anos 16 anos V 5 anos 10 anos 20 anos

Tabela 3b – Periodicidade das inspeções para instalações industriais com SPIE.

Categoria do

Vaso Exame Externo Exame Interno Teste Hidrostático

I 3 anos 6 anos 12 anos II 4 anos 8 anos 16 anos III 5 anos 10 anos a critério IV 6 anos 12 anos a critério V 7 anos a critério a critério

3. EVOLUÇÃO DO RISCO NR-13 x IBR Para avaliar como o tempo em serviço sem inspeção contribui na evolução do risco em equipamentos de unidades de processo, a metodologia de IBR foi aplicada em 24 (vinte e quatro) vasos de pressão de uma unidade de processo da REPLAN, com diferentes categorizações segundo a NR-13. Na Tabela 4 estão os resultados obtidos, da aplicação do IBR, em quatro datas: 04/2002, 10/2005, 10/2009 e 10/2013.

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Tabela 4 – Evolução do Risco para os vasos de pressão avaliados pela metodologia do API-RBI.

Categoria NR-13 Equipamento Risco em

2002 Risco em

2005 Risco em

2009 Risco em

2013 V-03 M-A M-A H H V-08 M-A M-A M-A M-A V-10 M M M M-A V-14 M-A M-A M-A M-A V-20 L L L L V-26 M M M M

I

V-27 M-A M-A M-A M-A V-04 M-A M-A H H V-06 M-A M-A H H V-07 H H H H V-11 M M M-A M-A V-13 M M M M V-18 M M M-A M-A

II

V-30 M M M M V-24 M M M M V-32 L L L L V-35 L L L L V-38 L L L L V-41 M M M-A M-A V-42 M-A M-A M-A M-A

III

V-46 M M M M IV V-28 M M M M

V-25 L L L L V V-31 L L L L Nota: As cores são compatíveis com as utilizadas pela matriz de risco do API-RBI. Na Tabela 4 pode-se notar que, dos 24 vasos de pressão analisados, 7 deles (2 na Categoria I, 4 na Categoria II, e 1 na Categoria III) mudam de Nível de Risco pelo API-RBI durante os 11 anos de avaliação. É importante lembrar que as avaliações são feitas considerando campanhas operacionais sem inspeções.

Outro fato interessante é verificar que não há uma tendência clara em se ter vasos Categorizados com níveis mais críticos pela NR-13 apresentando Níveis de Risco mais alto pelo IBR. Em outras palavras, há presença de vasos com os mais variados Níveis de Risco pelo API-RBI espalhados por todas as Categorias definidas pela NR-13. Este fato mostra que o risco representado por um vaso de pressão pode ter avaliações aparentemente conflitantes quando avaliados pela NR-13 e pelo IBR. Esta constatação é importante, pois demonstra que é possível se ter vasos de pressão na Categoria I da NR-13 apresentando Risco Baixo pela IBR, bem como vasos de pressão na Categoria III da NR-13 apresentando Risco Médio-Alto pela IBR. Pela metodologia do API-RBI, o risco que os equipamentos representam varia em função da sua campanha operacional, da taxa de acúmulo de danos e da efetividade do plano de inspeção aplicado. Para se ter uma noção da evolução do risco do

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conjunto de equipamentos analisados, na Figura 3 pode-se observar a matriz de risco para cada ano estudado.

Figura 3 – Matriz de Risco pelo API-RBI nos anos de 2002, 2005, 2009 e 2013.

Nota-se na Figura 3 que a cada ano analisado o conjunto de equipamentos muda sua distribuição na matriz de risco. É importante lembrar que os equipamentos não mudam de Categoria de Conseqüência, mas aumentam sua Categoria de Probabilidade de Falha, devido à característica da metodologia. Das matrizes apresentadas na Figura 3 é evidente a evolução no acúmulo de danos, o que provoca aumento no Sub-fator do Módulo Técnico e, conseqüentemente, aumento de Categoria de Probabilidade de Falha. Este movimento na matriz é evidenciado conforme se aumenta o tempo de campanha sem inspeções. É fácil se verificar que dos 24 (vinte e quatro) vasos de pressão analisados, 12 alteram sua posição na matriz quando se compara o ano de 2002 com 2013. Para melhor visualização desta evolução do risco caracterizada na IBR, os equipamentos foram separados pelo seu Nível de Risco em 2002, sendo então apresentadas as matrizes de risco da evolução de 2002 até 2013. Esta metodologia permite identificar mais facilmente as mudanças de risco. Para analisar os equipamentos que apresentam Nível de Risco Baixo (verde), pode-se utilizara a Figura 3. Pode-se verificar que em 2005 um dos vasos de pressão que está na posição “2A” da matriz passa para “3A”, sendo acompanhado por outro vaso da mesma coordenada em 2013, não se constatando aumentos de probabilidade de falha entre 2005 e 2009. Deve-se destacar que, embora tenham aumentado a sua probabilidade de falha, nenhum dos equipamentos mudou de Nível de Risco.

2002 2005

5 5

4 4

3 1 1 3 1 1

2 4 2 4 6 6 2 4 2 4 6 6

1 1

A B C D E A B C D E

2009 2013

5 5

4 1 4 1

3 1 1 4 3 3 2 1 5 3

2 3 2 3 3 3 2 2 2 3 2 3

1 1

A B C D E A B C D E

PROBABILIDADE

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS

PROBABILIDADE

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS

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Para acompanhar o que acontece com os vasos que apresentam Nível de Risco Médio, está apresentada na Figura 4 a evolução da matriz de risco desde 2002 até 2013. Até 2005 não são observadas alterações no Risco dos vasos de pressão. No entanto, a partir de 2009 quatro vasos de pressão aumentaram sua probabilidade de falha estrutural, sendo que 1 (um) sem alterar seu Nível de Risco, e 3 (três) passando de Risco Médio para Médio-Alto. Em 2013, mais um equipamento da coordenada “2D” elevou seu Nível de Risco de médio para Médio-Alto. Estes movimentos na matriz de risco mostraram que 50% dos vasos de pressão aumentaram sua probabilidade de falha, sendo que 1 (um) vaso manteve seu Nível de Risco, enquanto 4 outros passaram do Nível de Risco Médio para Médio-Alto.

Figura 4 - Matriz de Risco pelo API-RBI nos anos de 2002, 2005, 2009 e 2013 para os vasos de pressão que apresentam Nível de Risco Médio em 2002.

As alterações no risco dos vasos que apresentavam Nível de Risco Médio-Alto pela IBR em 2002 está na Figura 5. Neste caso é possível observar que apenas em 2009 houve a elevação do risco destes equipamentos. Neste período três equipamentos da coordenada “2E” passaram seu Nível de Risco de Médio-Alto para Alto, sendo este risco mantido até 2013. Na Figura 6, está o vaso de pressão que apresentava em 2002 Nível de Risco Alto. Nota-se que em 2009 houve aumento de risco, passando da coordenada “3E” para a “4E”, mostrando significativo aumento na sua probabilidade de falha, embora não haja alteração de coordenada até 2013.

2002 2005

5 5

4 4

3 3

2 4 6 2 4 6

1 1

A B C D E A B C D E

2009 2013

5 5

4 4

3 1 3 3 1 4

2 3 3 2 3 2

1 1

A B C D E A B C D E

PROBABILIDADE

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS

PROBABILIDADE

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS

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Figura 5 - Matriz de Risco pelo API-RBI para os vasos de pressão que apresentam

Nível de Risco Médio-Alto em 2002.As observações foram realizadas nos anos de 2002, 2005, 2009 e 2013.

Figura 6 - Matriz de Risco pelo API-RBI nos anos de 2002, 2005, 2009 e 2013 para os vasos de pressão que apresentam Nível de Risco Alto em 2002.

2002 2005

5 5

4 4

3 1 3 1

2 6 2 6

1 1

A B C D E A B C D E

2009 2013

5 5

4 4

3 1 3 3 1 3

2 3 2 3

1 1

A B C D E A B C D E

PROBABILIDADE

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS

2002 2005

5 5

4 4

3 1 3 1

2 2

1 1

A B C D E A B C D E

2009 2013

5 5

4 1 4 1

3 3

2 2

1 1

A B C D E A B C D E

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS

PROBABILIDADE

CONSEQÜÊNCIAS

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4. DISCUSSÃO Com base nos resultados apresentados fica evidente o fato de haver uma diferença entre o grau de risco determinado pela NR-13 e o calculado pela IBR. Estas diferenças são facilmente verificadas na Tabela 4, onde vasos de pressão com Risco Baixo calculado pela IBR são Categorizados pela NR-13 com Risco Alto, sendo também verdade casos onde vasos de pressão com Risco Médio-Alto pela IBR são Categorizados com Risco baixo pela NR-13. A observação dos resultados apresentados pode conduzir a uma análise distorcida. Primeiramente, o risco estabelecido pela NR-13 se baseia apenas em conseqüência, não levando em conta os mecanismos de deterioração que agem nos equipamentos durante sua vida em serviço. Este procedimento para o estabelecimento do risco na NR-13, parte de uma visão onde, explicitamente, o equipamento apresentaria uma forma de risco inerente, imutável, que pode ser visto como um risco “estático”. No entanto, implicitamente, ela reconhece que há uma variação do risco ao longo da vida em serviço, e que os mesmos seriam modificados pelos planos de inspeção, mas não considera esta evolução na sua categorização dos vasos de pressão. Sendo assim, pela NR-13 os vasos de pressão apresentam um risco inerente as suas características de projeto, sendo que este risco representaria um estado inicial padrão que não leva em consideração o acúmulo de danos durante a sua vida operacional, nem os planos de inspeção aplicados. Todavia, é sabido que a taxa de acúmulo de dano é fundamental para estabelecer a vida residual do equipamento, o que a torna um parâmetro fundamental para o estabelecimento do risco (ou probabilidade de Falha). Com relação a este ponto de vista, a IBR avalia como a probabilidade de falha afeta o risco, bem como leva em consideração como o plano de inspeção pode contribuir para controlar a sua evolução, e assim reduzir o risco de uma falha estrutural. Com base na caracterização do risco feita pela NR-13 e IBR, pode-se dizer que ambas apresentam visões complementares. A NR-13 foca o risco inicial, enquanto que a IBR trata do processo evolutivo do risco, controlando-o através de planos de inspeção devidamente aplicados. Como a IBR é uma tecnologia nova, embora com enorme apelo e aplicação, a mesma deverá ser implementada nas plantas de diversas industrias. No entanto, um de seus principais objetivos é definir as melhores datas para se realizar uma parada geral para manutenção e inspeção. No entanto, a NR-13 estabelece os prazos máximos para inspeção, conforme visto nas Tabelas 3a e 3b, enquanto que a IBR tende a tornar mais flexível a definição destes prazos para inspeção, pois através dela é possível realizar um acompanhamento da evolução do risco que um vaso de pressão representa. Este é um conflito importante de ser discutido, pois, invariavelmente, a inspeção deve definir a necessidade ou não de ser realizada uma inspeção interna, e neste momento há uma Lei que determina estes prazos. Talvez fosse possível se pensar em uma alternativa que permitisse se considerar avaliações com base na IBR para se estender alguns prazos de inspeção. O aumento na confiabilidade na determinação do

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risco de uma falha estrutural em um vaso de pressão em serviço é uma característica da IBR quando comparada com a atual metodologia empregada pela NR-13. Por este motivo, pode-se considerar os fatores a seguir como importantes para o uso da IBR na determinação do risco de equipamentos em operação:

1) Esta metodologia parte do princípio que o equipamento acumula danos e por isto eles devem ser considerados na avaliação do seu risco;

2) Os danos acumulados alteram as condições físicas do vaso de pressão com o tempo, aumentando o risco de uma falha estrutural, daí a necessidade de se considerar as taxas de acúmulo de danos para avaliar a vida residual dos vasos de pressão;

3) Os planos de inspeção são os instrumentos de controle e acompanhamento da integridade estrutural dos vasos de pressão, e por este motivo a metodologia considera de forma inteligente a contribuição que os planos de inspeção desempenham na capacidade de detecção e medição dos danos acumulados. Este procedimento permite estabelecer a confiabilidade do cálculo da vida residual do vaso, e conseqüentemente do seu risco de falha estrutural.

Em muitas ocasiões se houve dizer que na NR-13 há flexibilização para o uso da IBR, mas numa observação com relação a como os prazos de inspeção estão nela definidos, mostra que não há esta abertura. É importante que seja iniciada, o mais breve possível, uma discussão na comunidade de inspeção sobre este assunto, pois esta tecnologia está sendo empregada tanto na Europa quanto nos EUA, trazendo para aquelas empresas de petróleo uma nova ferramenta que pode se tornar um importante diferencial na competitividade das mesmas. Vale ainda lembrar que o custo de inspeção nem sempre é reduzido com o uso da técnica, mas a extensão de uma campanha em 1 (um) ano pode significar muito. Com base em tudo que foi apresentado, pode-se propor que o risco do equipamento em serviço seja definido pela probabilidade do mesmo sofrer uma falha estrutural. Este risco deve ser medido com base nos mecanismos de dano atuantes, nas suas taxas de acúmulo e nos planos de inspeção para controle e acompanhamento aplicados. Como a IBR utiliza estes três conceitos, ela se torna, no momento, a melhor metodologia para acompanhar o risco de equipamentos em serviço. 5. CONCLUSÕES 5.1 A metodologia utilizada na NR-13 para determinação do risco que os equipamentos representam define um risco estático. 5.2 A IBR leva em consideração o acúmulo de danos nos equipamentos, resultando em um risco que se altera com o tempo, pois é função dos danos e dos planos de inspeção. 5.3 Há equipamentos Categorizados pela NR-13 como risco alto que pela IBR apresentam durante anos em serviço risco baixo. 5.4 Há equipamentos Categorizados pela NR-13 como médio que pela IBR apresentam risco médio-alto.

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5.5 A IBR, filosoficamente, é mais adequada para determinar o risco de equipamentos em serviço. 5.6 Deve-se abrir uma discussão na Comunidade de Inspeção sobre a flexibilização dos prazos máximos para inspeção interna em vãos de pressão quando utilizada devidamente a tecnologia de IBR. 5.7 A falta de atenção da comunidade com relação à flexibilização de prazos de inspeção de alguns equipamentos pode onerar empresas nacionais, visto que esta tecnologia está sendo implementada tanto na Europa quanto nos EUA, além das instaladas no Oriente Médio. REFERÊNCIAS [1] API PUBLICATION 581, “Risk Based Inspection – Base Resource

Document”, American Petroleum Institute, May, 2000. [2] Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho NR-13 Caldeiras e Vasos

de Pressão.