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Certificado nº: DNV 15.0105 X Válido até: 04/10/2019 Certificate #/Certificado nº Validity Term/Fecha de Vencimiento DNV GL Business Assurance Avaliações e Certificações Brasil Ltda Av. Alfredo Egydio de Souza Aranha, 100 - Bloco D - 3º Andar CEP: 04726-908 - São Paulo, SP, Brasil Form Ref.: ZNS-BR-EX-006 Rev.: 01 Data: 14/11/2016 http://www.dnvgl.com.br Pág.: 1 de 17 Produto: Product/Producto CROMATÓGRAFO A GÁS Tipo / Modelo: Type – Model/Tipo – Modelo PGC5000A, PGC5000B, PGC5000C, PGC5009 Solicitante: Applicant/Solicitante ABB LTDA. Rod. Senador José Ermírio de Moraes Km 11 – S/N - Aparecidinha CEP: 18087-125 – Sorocaba – SP CNPJ: 61.074.829/0087-01 Fabricante: Manufacturer/Fabricante ABB INC. 843, North Jefferson Street Lewisburg, WV 24901 USA Normas Técnicas: Standards/Normas ABNT NBR IEC 60079-0:2013, ABNT NBR IEC 60079-1:2009, ABNT NBR IEC 60079-2:2009, ABNT NBR IEC 60079-7:2008, ABNT NBR IEC 60079-11:2013 e ABNT NBR IEC 60079-15:2012 Laboratório de Ensaio: Testing Laboratory/Laboratorio de Ensayo Laboratoire Central des Industries Electriques (LCIE) Nº do Relatório de Ensaios: Test Report Number/Nº del informe de Ensayo LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/00 de 13/03/2009 LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/01 de 28/10/2009 LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/02 de 06/11/2009 LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/03 de 30/03/2010 LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/04 de 11/07/2011 LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/05 de 25/03/2013 LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/06 de 12/08/2013 LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/07 de 21/03/2014 LCI nº FR/LCI/ExTR15.0100/00 de 22/09/2015 Observações: Notes/Observaciones Certificado emitido com base no Modelo 5 com Avaliação do Sistema de Gestão da Qualidade do Fabricante e Ensaios no Produto, conforme cláusula 6.1 dos Requisitos de Avaliação da Conformidade, anexo à Portaria nº 179 do INMETRO, publicada em 2010. Portaria: Governmental Regulation/Regulación Oficial INMETRO n° 179 de 2010. Data de Emissão: Date of issue/Fecha de Otorgamiento São Paulo, 09 de Dezembro de 2016. Adriano Marcon Duarte Gerente de Operações Operations Manager Heleno dos Santos Ferreira Especialista para Atmosferas Explosivas Specialist for Explosive Atmospheres Nota: A falta de cumprimento das condições estabelecidas no contrato pode tornar este certificado inválido. O documento assinado digitalmente e distribuído eletronicamente é o original do certificado e válido. Ref:.https://www.dnvgl.com/assurance/general/validating_digital_signatures.html

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Certificado nº: DNV 15.0105 X Válido até: 04/10/2019 Certificate #/Certificado nº Validity Term/Fecha de Vencimiento

DNV GL Business Assurance Avaliações e Certificações Brasil Ltda

Av. Alfredo Egydio de Souza Aranha, 100 - Bloco D - 3º Andar – CEP: 04726-908 - São Paulo, SP, Brasil

Form Ref.: ZNS-BR-EX-006 Rev.: 01 Data: 14/11/2016 http://www.dnvgl.com.br Pág.: 1 de 17

Produto: Product/Producto

CROMATÓGRAFO A GÁS

Tipo / Modelo: Type – Model/Tipo – Modelo

PGC5000A, PGC5000B, PGC5000C, PGC5009

Solicitante: Applicant/Solicitante

ABB LTDA.

Rod. Senador José Ermírio de Moraes Km 11 – S/N - Aparecidinha CEP: 18087-125 – Sorocaba – SP

CNPJ: 61.074.829/0087-01

Fabricante: Manufacturer/Fabricante

ABB INC. 843, North Jefferson Street

Lewisburg, WV 24901 USA

Normas Técnicas: Standards/Normas

ABNT NBR IEC 60079-0:2013, ABNT NBR IEC 60079-1:2009,

ABNT NBR IEC 60079-2:2009, ABNT NBR IEC 60079-7:2008, ABNT NBR IEC 60079-11:2013 e ABNT NBR IEC 60079-15:2012

Laboratório de Ensaio: Testing Laboratory/Laboratorio de Ensayo

Laboratoire Central des Industries Electriques (LCIE)

Nº do Relatório de Ensaios: Test Report Number/Nº del informe de Ensayo

LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/00 de 13/03/2009

LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/01 de 28/10/2009 LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/02 de 06/11/2009

LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/03 de 30/03/2010 LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/04 de 11/07/2011

LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/05 de 25/03/2013 LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/06 de 12/08/2013

LCI nº FR/LCI/ExTR09.0011/07 de 21/03/2014 LCI nº FR/LCI/ExTR15.0100/00 de 22/09/2015

Observações: Notes/Observaciones

Certificado emitido com base no Modelo 5 com Avaliação do Sistema

de Gestão da Qualidade do Fabricante e Ensaios no Produto, conforme cláusula 6.1 dos Requisitos de Avaliação da Conformidade,

anexo à Portaria nº 179 do INMETRO, publicada em 2010.

Portaria: Governmental Regulation/Regulación Oficial

INMETRO n° 179 de 2010.

Data de Emissão: Date of issue/Fecha de Otorgamiento

São Paulo, 09 de Dezembro de 2016.

Adriano Marcon Duarte Gerente de Operações

Operations Manager

Heleno dos Santos Ferreira Especialista para Atmosferas Explosivas

Specialist for Explosive Atmospheres Nota: A falta de cumprimento das condições estabelecidas no contrato pode tornar este certificado inválido. O documento assinado digitalmente e distribuído eletronicamente é o original do certificado e válido. Ref:.https://www.dnvgl.com/assurance/general/validating_digital_signatures.html

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Descrição do Equipamento:

O compartimento controlador modelo PGC5000A (que controla de um a quatro fornos isotérmicos “Isothermal Ovens”

modelo PGC5000B ou PGC5000C) aloja uma fonte de alimentação e PCIs para o computador de placa única, controlador de forno e o painel frontal que emprega um circuito intrinsecamente seguro para o painel frontal montado

e um teclado externo. Os fornos cromatográficos modelo PGC5000B e gás PGC5000C são projetados para operar na análise automática de correntes de processo e fornecer informações sobre a análise do analisador. O cromatógrafo a

gás modelo PGC5000B e PGC5000C comunicam a detecção analítica e agendamento de processos analíticos para o Controlador Master PGC5000A por meio de fibra óptica CAN bus.

Devido ao aumento na carga elétrica, as características elétricas do Forno Inteligente “Smart Oven” é especificada como:

PGC5000A: 120 VA máximo PGC5000B: 1200 VA máximo

PGC5000C: 1600 VA máximo

Aplicação em áreas que requeiram equipamento EPL Gb (Zona 1):

O Controlador Master “Master Controller” é a versão classe A, tipo PGC5000A, que controla de um a quatro Fornos

Istotérmicos “Isothermal Ovens” tipo PGC5000B ou PGC5000C. Este compartimento emprega o tipo de proteção “Ex py”; portanto dentro do compartimento está o dispositivo de segurança para monitorar a pressão diferencial e

sinal para alarme. Além disso, o tipo de proteção “Ex nA” é adicionalmente aplicado para demonstrar que o projeto é

não centelhante necessário para a pressurização “Ex py”.

O conjunto SBC2 inclui as seguintes placas de circuito impresso de baixa potencia não centelhante:

1- SBC2 Carrier: (Desenho 852A060),

2- SBC2 Controller: (Desenho 852A059) e 3- SBC2 CAN Interface (Desenho 852A061).

A placa de circuito impresso “SBC2 Carrier” está localizada na parte de trás do compartimento de placa dentro do Controlador Master “Master Controller” PGC5000A e substitui a placa de circuito impressa SBC 852A001 original

(ref: folha 2 do desenho 857C001). Esta placa oferece uma saída de 4-20 mA. Classificação de inflamabilidade da

placa é UL94 V-0, tensão de trabalho é 24 Vcc, corrente é menor que 1 A. Todos os conectores nesta placa suportam uma força de separação de 100 vezes o seu peso em massa ou 15

Newton.

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A placa de circuito impresso “SBC2 Carrier” inclui um conjunto de bateria tipo moeda SNAPHAT M4T32-BR12SH1, UL reconhecido E89556, que inclui uma bateria de lítio única da Panasonic modelo BR1632. Este tipo de bateria está em

conformidade com a norma de Requisitos Gerais ABNT NBR IEC 60079-0 e Tabela 11 em conformidade com a norma

IEC 60086-1 para baterias do tipo B tendo um eletrodo positivo monofluoretado carbono. A tensão nominal é 2,8V e a tensão máxima de circuito aberto é 3,3 V.

A placa de circuito impresso “SBC2 Controller” é fixada à placa de circuito impresso “SBC2 Carrier” alternativa e contém a CPU para a montagem SBC2. Classificação de inflamabilidade da placa é UL94 V-0, tensão de trabalho é

24 Vcc. A conexão desta placa para o “SBC Carrier board” suporta a uma força de separação superior a 15 Newton.

A placa de circuito impresso “SBC2 CAN Interface” alternativa está fixada a placa de circuito impresso “SBC Carrier” alternativa e substitui a placa de circuito impresso “Oven Controller” (OC) original (Desenho 852A002). A placa de interface “SBC2 CAN” alternativa tem a mesma função que a placa OC e pode ser configurada para até

quatro placas para interface com vários fornos. Cada placa aceita no máximo 5 Vcc (<2 W) dos SBCs. Cada placa tem dois conjuntos de conectores de cabos de fibra de três (enviar, receber, cronometragem) que permite a

comunicação entre o módulo “PGC5000 oven” e “SBC2”. Classificação de inflamabilidade da placa é UL94 V-0,

tensão de trabalho é 5 Vcc, potência é 2 W. Não há conectores de circuito centelhantes nesta placa.

Em caso de sobrepressao e a opção de dispositivo de controle de purga (x-purge option) a proteção do

compartimento depende da proteção “px” conforme a figura 2 abaixo.

Figura 1: PGC500A – Controlador Master “Master Controller”

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Figura 2: PGC5000A “Master Controller” dispositivo de controle de purga e sobrepressão (opcional)

Os cromatógrafos a gás modelo PGC5000B e gás PGC5000C são projetados para operar na análise automática de correntes de processo e fornecer informações sobre a análise do analisador. O cromatógrafo a gás modelo PGC5000B

e PGC5000C comunicam a detecção analítica e agendamento de processos analíticos para trás e para frente para o PGC5000A “Master Controller” por meio de fibra óptica CAN bus.

Os módulos PGC5000B e PGC5000C consistem das três seções a seguir:

1.) O compartimento das eletrônicas (localizado no lado esquerdo) tem solenóides, placas de circuito impresso para distribuição de energia, a indicação do forno / alarmes, amplificação de sinal do detector e controle de temperatura

dos aquecedores dentro do compartimento do forno.

O tipo de proteção “Ex nA” é adicionalmente aplicado para demonstrar que o projeto é não centelhante necessário para a pressurização “Ex py”.

Em caso de sobrepressao e a opção de dispositivo de controle de purga (x-purge option) a proteção do compartimento depende da proteção “px” conforme a figura 4 abaixo.

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Além disso, o pressostato diferencial (DPS) é alimentado por um circuito intrinsecamente seguro "Ex ib" do dispositivo controle de purga e sobrepressão, que fornece energia para intertravamento do equipamento.

O compartimento das eletrônicas do PGC 5000B podem incluir 4 placas de circuito impresso do controlador de

temperatura digital (ver desenho 868G0003).

2.) O compartimento do forno (localizado no lado direito), como dependente da configuração / aplicação analítica, o aquecedor isotérmico tipo 800-2, válvulas de amostra de accionamento pneumático,

detectores TCD tipo 002A (*) ou tipo 865, detector FID tipo 799 (*), metanizador/ar de limpeza tipo 805-5 (*) ou tipo 862, ou o bloco aquecedor vaporizador LSV tipo 791 (*). Como opção, o invólucro do PGC 5000B pode abrigar o forno

tipo 868. Item marcados com (*) são componentes já certificados com PGC2000. Componentes TCD 865, Methanizer

862, forno 868 e aquecedor tipo 800-2 foram avaliados na avaliação anterior. Novo projeto dos tipos 805-5 e 791, respectivamente, como observado 805-5-2 e 791-2

Apesar destes componentes ter o seu próprio tipo de proteção, o tipo de proteção “Ex nA” é adicionalmente aplicado

com o tipo de proteção “Ex py” neste compartimento para garantia da segurança das pequenas peças restantes,

como termopares e conexões não certificadas.

O compartimento do forno também inclui o detector fotométrico de chama (FPD) tipo 867. Este (FPD) tipo 867 deve ser considerado como uma opção para o PGC5000B. A configuração (FPD) é dependente da aplicação analítica

pretendida do PGC5000B. Os componentes do FPD tipo 867 são muito semelhantes ao anteriormente avaliado e aprovado FPD tipo 804.

O compartimento do forno também inclui o detector de condutividade térmica (TCD) tipo 865-2 que é dependente da aplicação e deve ser comparado com o anteriormente examinado (TCD) tipo 002A e o (TCD) multi-portas tipo 865. O

detector de condutividade térmica (TCD) tipo 865-2 tem as mesmas portas analíticos de forma idêntica como o anteriormente examinado (TCD) tipo 865. O (TCD) tipo 865-2 não tem a câmara de fiação adicional ou fiação que foi

previamente examinado para o (TCD) tipo multi-port 865.

A construção à prova de explosão do TCD tipo 865-2 é idêntico ao examinado previamente TCD tipo 002A, certificado

LCIE 03 ATEX 0038U, exceto que o anterior TCD tipo 002A empregada corta-chamas (flame arrestors) externos Considerando que o novo TCD tipo 865-2 emprega a mesma corta-chamas (flame arrestors) interno como o

anteriormente examinado TCD multi-port tipo 865, que insere os corta-chamas internas dentro das portas analíticas.

Em caso de sobrepressao e a opção de dispositivo de controle de purga (x-purge option) o compartimento do forno

permance como descrito aqui acima.

Os componentes dentro compartimento do forno empregam tipos de proteção independente, detectores “Ex d”. O aquecedor de massa de ar isotérmico tipo 800-2 (semelhante ao tipo 800 previamente certificado) é a temperatura

limitada e emprega o tipo de proteção de segurança aumentada; No entanto, este dispositivo está associado com o

fornecimento de ar para a proteção contra temperaturas extremas que podem danificar o elemento de aquecimento. Portanto, o aquecedor de massa de ar isotérmico tipo 800-2 é intertravado ao sistema de pressurização.

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3.) O compartimento superior está exposto à atmosfera explosiva e aloja o controle de pressão eletrônico (EPC) tipo 801-2 e um manifold para o ar de entrada, conforme requerido para operar as solenoides e o ar de purga regulado

para o invólucro da eletrônica e forno.

Figura 3: PGC5000B - Cromatografo

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Figura 4: PGC5000B - Cromatografo com dispositivo de controle de purga e sobrepressão (opcional)

O PGC5000C Smart Oven é fisicamente maior do que o PGC5000B previamente avaliado aproximadamente 50 % em volume, e é dependente da aplicação de medição analítica. Independentemente do modelo PGC5000B ou PGC5000C,

a série PGC5000 Smart Oven aloja e emprega os componentes internos idênticos.

Para aplicações analíticas complexas, o PGC5000C Smart Oven é capaz de operar detectores simultâneos

(ou seja TCD ou FID), dois controladores de pressão eletrônicos (EPC) e duas válvulas de amostra líquida (LSV).

O PGC5000C Smart Oven maior oferece outra porta de acesso aos componentes eletrônicos internos, devido ao aumento da altura do invólucro, e um aquecedor de ar com potência maior para efetivamente aquecer o

compartimento do forno isotérmico.

Devido ao aumento na carga elétrica, as características elétricas do Smart Oven são especificadas como:

PGC5000B @ 1200 VA máximo PGC5000C @ 1600 VA máximo

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Figura 5: PGC5000C – Cromatógrafo

Figura 6: PGC5000C – Cromatógrafo com dispositivo de controle de purga e sobrepressão (opcional)

Invólucro

Eletronica do Forno [Oven electronics] Forno Isotérmico [Isothermal oven[

Altura [cm]

Comprimento [cm]

Profundidade [cm]

Volume [litros]

Altura [cm]

Comprimento [cm]

Profundidade [cm]

Volume [litros]

PGC5000B 60,96 14,97 39,37 35,93 39,37 32,70 28,58 36,79

PGC5000C 91,14 14,97 41,91 57,18 60,96 33,02 28,58 57,53

Tabela 1: PGC5000 B/C – Dimensão do invólucro

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PGC5009:

O PGC5009, geralmente referido como o Fast GC, consiste em dois compartimentos lado a lado (Figura 7):

O invólucro da esquerda aloja os componentes de detecção e coluna analítica, que são idênticos ao PGC2009 previamente aprovado. O detector de ionização de chama (FID) modelos 794 e 799 é idêntico ao PGC2009

previamente aprovado. O bloco aquecedor modelo 791 previamente aprovado, para o aquecimento ou uma chama de ionização ou

detector de condutividade térmica, pode operar acima da classe de temperatura especificada quando configurado para o PGC5009. Quando este bloco aquecedor interno está configurado para operar acima da

classe de temperatura especificada, que é geralmente referido como "High Heat", haverá um tempo de espera especificado exibido no invólucro para instruir o usuário que a energia elétrica deve ser removida por

"X "minutos antes da abertura do invólucro. O seguinte tempo de espera é mais do que suficiente para

permitir o resfriamento do bloco aquecedor interno abaixo da classe de temperatura especificada. A classe de temperatura especificada é T2 (300 °C) ou T3 (200 °C).

O modelo PGC5009 requer o tipo de proteção “px” devido a capacidade de ignição da coluna analítica.

O invólucro da direita aloja os componentes elétricos, que são idênticos ao PGC5000 previamente aprovado, excepto para a placa de circuito impresso DTC Zone e do transformador PGC5009 que é idêntico ao PGC2009 previamente aprovado.

Figura 7: PGC5009 configuração

Invólucro PGC5000C

Seção Coluna [Column section] Seção Eletrônica [Electronics section]

Altura

[cm]

Comprimento

[cm]

Profundidade

[cm]

Volume

[litros]

Altura

[cm]

Comprimento

[cm]

Profundidade

[cm]

Volume

[litros] 116,46 22,83 23,68 62,95 101,22 27,21 23,68 65,22

Tabela 2: PGC5009 – Dimensão do invólucro

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Aplicação para zona 2:

Como a ABNT NBR IEC 60079-15 e ABNT NBR IEC 60079-11 foram aplicadas antes da proteção "py" para demonstrar

que o projeto do analisador é não centelhante, portanto o PGC5000A, PGC5000B e PGC5000C também pode ser marcado como “Ex nA” sem pressurização.

O tipo de proteção “pz” pode ser marcado nos modelos PGC5000A, PGC5000B e PGC5000C seja qual for a opção do

dispositivo de controle de purga (opção purga-X) para o invólucro da eletrônica.

Análises e ensaios realizados:

As análises e os ensaios realizados encontram-se no arquivo nº DNV 15.0105.

Documentação descritiva:

Documento Páginas Descrição Rev. Data

IECEx LCI 09.0010X 6 Certificado de Conformidade 0 09/03/2009

IECEx LCI 09.0010X 6 Certificado de Conformidade 1 28/10/2009

IECEx LCI 09.0010X 6 Certificado de Conformidade 2 06/11/2009

IECEx LCI 09.0010X 8 Certificado de Conformidade 3 31/03/2010

IECEx LCI 09.0010X 8 Certificado de Conformidade 4 22/07/2011

IECEx LCI 09.0010X 13 Certificado de Conformidade 5 05/04/2013

IECEx LCI 09.0010X 13 Certificado de Conformidade 6 30/08/2013

IECEx LCI 09.0010X 15 Certificado de Conformidade 7 30/04/2014

IECEx LCI 09.0010X 17 Certificado de Conformidade 8 22/09/2015

FR/LCI/ExTR09.0011/00 73 Relatório de ensaios 0 13/03/2009

FR/LCI/ExTR09.0011/01 88 Relatório de ensaios 1 28/10/2009

FR/LCI/ExTR09.0011/02 102 Relatório de ensaios 2 06/11/2009

FR/LCI/ExTR09.0011/03 107 Relatório de ensaios 3 30/03/2010

FR/LCI/ExTR09.0011/04 119 Relatório de ensaios 4 11/07/2011

FR/LCI/ExTR09.0011/05 294 Relatório de ensaios 5 25/03/2013

FR/LCI/ExTR09.0011/06 104 Relatório de ensaios 6 12/08/2013

FR/LCI/ExTR09.0011/07 48 Relatório de ensaios 7 21/03/2014

FR/LCI/ExTR15.0100/00 51 Relatório de ensaios 0 22/09/2015

Certificado nº: DNV 15.0105 X Válido até: 04/10/2019 Certificate #/Certificado nº Validity Term/Fecha de Vencimiento

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Marcação:

Os cromatógrafos foram aprovados nos ensaios e análises, nos termos das normas adotadas, devendo receber a

marcação, levando-se em consideração o item observações.

Modelo: PGC5000A Ex ib py IIB+H2 T4 Gb 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Volume livre interno total: 62L Vazão mínima do gás de proteção: 17,84 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 21,66 L/min Sobrepressão máxima: 3,3 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

Modelo: PGC5000A, opção de purga tipo X Ex ib px IIB+H2 T4 Gb 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Volume livre interno total: 62L Vazão mínima do gás de proteção: 17,84 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 21,66 L/min Sobrepressão máxima: 3,3 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

Modelo: PGC5000B ou PGC5000C Forno “Oven” Ex d e py IIB + H2 T4…T2 Gb 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Vazão mínima do gás de proteção: 39,36 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 79,00 L/min Sobrepressão máxima: 1,76 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

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Modelo: PGC5000B ou PGC5000C Forno “Oven”, opção de purga tipo X Ex d e ib px IIB + H2 T4…T2 Gb 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Vazão mínima do gás de proteção: 39,36 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 79,00 L/min Sobrepressão máxima: 1,76 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

Modelo: PGC5000B ou PGC5000C Forno “Oven”, opção de purga tipo X Ex d e ib px IIB + H2 T4…T2 Gb 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Vazão mínima do gás de proteção: 39,36 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 79,00 L/min Sobrepressão máxima: 1,76 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

Modelo: PGC5000B ou PGC5000C Forno isotérmico “Isothermal oven” Ex d e py IIB + H2 T4…T2 Gb 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Vazão mínima do gás de proteção: 106,47 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 169,05 L/min Sobrepressão máxima: 2,33 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

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Modelo: PGC5000B ou PGC5000C Forno isotérmico “Isothermal oven”, opção de purga tipo X Ex d e ib px IIB + H2 T4…T2 Gb 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Vazão mínima do gás de proteção: 106,47 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 169,05 L/min Sobrepressão máxima: 2,33 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

Modelo: PGC5009 Invólucro da coluna “Column enclosure” Ex d e ib px IIB + H2 T3…T2 Gb 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Vazão mínima do gás de proteção: 195,41 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 110,73 L/min Sobrepressão máxima: 6,5 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

Modelo: PGC5009 Invólucro da coluna “Column enclosure” Ex d e ib px IIB + H2 T3…T2 Gb 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Vazão mínima do gás de proteção: 195,41 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 110,73 L/min Sobrepressão máxima: 6,5 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

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Modelo: PGC5009 Invólucro da Eletrônica “Electronics enclosure” Ex d e ib px IIB + H2 T3…T2 Gb 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Vazão mínima do gás de proteção: 48,15 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 110,73 L/min Sobrepressão máxima: 3,83 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

Modelo: PGC5000A Ex ib nA IIB+H2 T4 Gc ou Ex pz IIB+H2 T4 Gc 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Volume livre interno total: 62L Vazão mínima do gás de proteção: 17,84 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 21,66 L/min Sobrepressão máxima: 3,3 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

Modelo: PGC5000B ou PGC5000C Eletrônica do Forno “Oven Electronics” Ex d e nA IIB + H2 T4…T2 Gc ou Ex d e pz IIB + H2 T4…T2 Gc 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Vazão mínima do gás de proteção: 39,36 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 79,00 L/min Sobrepressão máxima: 1,76 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

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Form Ref.: ZNS-BR-EX-006 Rev.: 01 Data: 14/11/2016 http://www.dnvgl.com.br Pág.: 15 de 17

Modelo: PGC5000B ou PGC5000C Forno Isotérmico “Isothermal oven” Ex d e nA IIB + H2 T4…T2 Gc ou Ex d e pz IIB + H2 T4…T2 Gc 0 °C ≤ Tamb ≤ +50 °C Gás de proteção: fluxo continuo de ar limpo e seco Vazão mínima do gás de proteção: 106,47 L/min Sobrepressão mínima: 0,5 mbar Vazão de perdas máxima: 169,05 L/min Sobrepressão máxima: 2,33 mbar Tempo de purga mínimo: 18,20 min ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE

Observações:

1. O número do certificado é finalizado pela letra X para indicar as seguintes restrições no uso:

Temperatura ambiente: 0 ºC ≤ Tamb ≤ +50 °C

Quando o PGC5000 está configurado como um PGC5007 High Heat T3, uma etiqueta de advertência for o bloco de aquecimento tipo 791 deverá ser adicionada:

ATENÇÃO – APÓS DESENERGIZAÇÃO AGUARDE “30” MINUTOS ANTES DA ABERTURA

Quando o link de comunicação Ethernet eXLink, opcional, é utilizado para o PGC5000A controlador Master “Master Controller”, as limitações para utilização devem incluir:

Temperatura ambiente para o PGC5000: 0 ºC ≤ Tamb ≤ +40 °C

Na condição não conectada, o conector e o conector do equipamento não devem estar energizados.

O conjunto SBC2 deve somente ser utilizado em área não superior a grau de poluição 2, conforme definida no IEC 60664-1

O conjunto SBC2 deve ser instalado em um invólucro que forneça um grau de proteção não inferior a IP54 de acordo com ABNT NBR IEC 60079-15.

Deve ser assegurada a proteção transitória que é fixado a um nível não superior a 140% do valor do pico de tensão nominal nos terminais de alimentação do equipamento.

2. Este Certificado de Conformidade é válido para os produtos de modelo e tipo idêntico ao protótipo ensaiado.

Qualquer modificação de projeto ou utilização de componentes e materiais diferentes daqueles descritos na documentação deste processo, sem autorização prévia da DNV GL, invalidará o certificado.

3. É responsabilidade do fabricante assegurar que os produtos estejam de acordo com as especificações do

protótipo ensaiado, através de inspeções visuais, dimensionais e ensaios de rotina.

Certificado nº: DNV 15.0105 X Válido até: 04/10/2019 Certificate #/Certificado nº Validity Term/Fecha de Vencimiento

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4. Os compartimentos pressurizados incluindo, PGC5000A controlador “controller”, PGC5000B eletronica do forno “Oven Electronics”, PGC5000B forno isotérmico “Isothermal oven”, PGC5000C eletrônica do forno “Oven

Electronics”, PGC5000C forno isotérmico “Isothermal oven”, dispositivos de aquecimento 800-2 devem ser

submetidos aos seguintes ensaios de rotina: Conforme clausula 17.1 da norma ABNT NBR IEC 60079-2. O desempenho dos dispositivos de segurança deve ser

verificada. Conforme clausula 17.2 da norma ABNT NBR IEC 60079-2. A vazão medida não deve ser maior do que a vazão de

perdas máxima especificada pelo fabricante.

Conforme clausula 23.2.1 da norma ABNT NBR IEC 60079-15. Um ensaio de rigidez dielétrica de 1500 Vca durante 1 minuto entre os terminais e a carcaça.

5. Os dispositivos de aquecimentos 800-2 e 800 devem ser submetidos aos seguintes ensaios de rotina:

Conforme clausula 5 da norma ABNT NBR IEC 60079-0. Verificação do dispositivo de segurança e classe de temperatura.

Conforme clausula 7.1 da norma ABNT NBR IEC 60079-7. Um ensaio de rigidez dielétrica de 1500 Vca durante 1

minuto entre os terminais e a carcaça.

6. Os detectores FID 799 devem ser submetidos ao ensaio de rotina de sobrepressão estática conforme cláusula 16 da norma ABNT NBR IEC 60079-1 com:

20 bar durante 10 segundos para o invólucro de construção soldada.

7. As PCI 852A047, 852A017 e 852A015 devem ser submetidas aos ensaios de rotina conforme clausula 23.2.1 da norma ABNT NBR IEC 60079-7.

Um ensaio de rigidez dielétrica de 500 Vca durante 1 minuto.

8. Os produtos devem ostentar, na sua superfície externa e em local visível, a Marca de Conformidade e as características técnicas da mesma de acordo com as especificações da ABNT NBR IEC 60079-0 /

ABNT NBR IEC 60079-1 / ABNT NBR IEC 60079-2 / ABNT NBR IEC 60079-7 / ABNT NBR IEC 60079-11 /

ABNT NBR IEC 60079-15 e Requisitos de Avaliação da Conformidade, anexo à Portaria INMETRO nº 179 de 2010. Esta marcação deve ser legível e durável, levando-se em conta possível corrosão química.

9. Os produtos devem ostentar, na sua superfície externa e em local visível, a seguinte advertência:

“ATENÇÃO – INVÓLUCRO PRESSURIZADO” “ATENÇÃO – NÃO ABRA QUANDO UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA ESTIVER PRESENTE”

Quando o PGC5000 está configurado como um PGC5007 High Heat T3, uma etiqueta de advertência for o bloco de aquecimento tipo 791 deverá ser adicionada:

“ATENÇÃO – APÓS DESENERGIZAÇÃO AGUARDE “30” MINUTOS ANTES DA ABERTURA”

10. As atividades de instalação, inspeção, manutenção, reparo, revisão e recuperação dos produtos são de responsabilidade do usuário e devem ser executadas de acordo com os requisitos das normas técnicas vigentes e

com as recomendações do fabricante.

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11. Para fins de comercialização no Brasil, as responsabilidades da alínea “e” do item 10.1 da Portaria 179 de 18 de

maio de 2010, é do representante legal, do importador ou do usuário.

Projeto nº: PRJC-393347-2012-PRC-BRA

Histórico:

Revisão Descrição Data 0 Certificação inicial – Efetivação 04/10/2016