dmaicprojeto seis sigmaslide 1 seis sigma. dmaicprojeto seis sigmaslide 2 histÓria em virtude de...

DMAIC PROJETO SEIS SIGMA Slide 1

SEIS SIGMA


HISTÓRIA

• Em virtude de uma crise iniciada na década de 70, a Motorola em 1985 define uma nova estratégia para melhorar a qualidade dos processos da empresa. Esta estratégia é chamada de seis sigma.

• Em 1987 foi oficialmente lançado o programa Seis Sigma na empresa Motorola.

• Em 1988 a Motorola conquista o Prêmio Nacional da Qualidade Malcolm Baldrige.


HISTÓRIA II

• Em 1989 a Motorola abre o Instituto de Pesquisa Seis Sigma, ensinando a estratégia a outras empresas, tais como: IBM, Kodak, etc.

• Em 1994 dá início à implantação do Programa Seis Sigma na General Eletric.

• Atualmente no Brasil as empresas Belgo-Mineira, Multibrás, Kodak, Motorola, Ambev, Grupo Gerdau e Cimentos Votorantim estão com programas Seis Sigma em andamento, tendo alcançando bons resultados.


CONCEITO

• É uma metodologia que foca a melhoria dos processos através da eliminação sistemática de suas falhas, levando produtos e serviços livres de erros, que possam ser entregues num prazo mais curto e a um custo menor.

• O nome Seis Sigma vem do objetivo em relação à qualidade oferecida pela empresa.


CARACTERÍSTICAS

• Envolvimento de todas as áreas;• Acompanhamento dos processos e resultados;• Gerenciamento baseado em fatos e dados;• Formação de especialistas na própria empresa:

Black Belt e Green Belt.• União de várias ferramentas com foco no cliente e

melhoria contínua;• Foco principal é o processo, não o produto.


BENEFÍCIOS

• Maior eficiência operacional;• Resultados financeiros pela Redução de

Custos;• Melhoria da qualidade;• Aumento da satisfação dos clientes;• Capacitação dos colaboradores;• Satisfação dos critérios de melhoria

contínua presentes na ISO 9000.


INTEGRANTES DO PROCESSO

CHAMPIONS

• Lideres de unidades de negócio.

• Fazer com que equipes multifuncionais se empenham no desenvolvimento de projetos específicos de melhoria e de redução de custos.


INTEGRANTES DO PROCESSO II

BLACK BELTS• Pessoas que irão disseminar os conhecimentos sobre o

Seis Sigma por toda a empresa, coordenando projetos.• Dedicam 100% do seu tempo ao Seis Sigma.• Conduzem projetos que visam a melhoria dos tempos

de ciclo de produto ou melhoria dos tempos de ciclo de produtos ou serviço, eliminação de defeito, redução de custos e satisfação do cliente.


INTEGRANTES DO PROCESSO II

GREEN BELTS

• Dedicam apenas parte de seu tempo a projetos que dizem respeito ao seu dia-a-dia do trabalho.

• Tem responsabilidades no processo.

• Receberam uma versão mais simplificada do treinamento a que estão submetidos os Black Belts.


MÉTODO DMAIC

• D – Definição do projeto e escopo.• M – Medir os processos como estão atualmente.• A – Analisar os dados medidos anteriormente.• I – Identificar e implementar as oportunidades de

melhorias.• C – Controlar e manter as melhorias obtidas pelo

projeto.


CASE

REDUÇÃO DE CONSERTOS

PAQUETÁ


REDUÇÃO DE CONSERTOSREDUÇÃO DE CONSERTOS

EQUIPE NÚCLEO

JARDEL, LAURI, LUIS, LAERTI, ALTEMIR, PAULO E ALVARINO

UNIDADE: MATRIZ

CHAMPION: ALEXANDRE JOSE DA SILVA

SAPIRANGA, 10 DE NOVEMBRO DE 2003


DEFINIÇÃO: Atualmente existe um elevado nº de consertos nas linhas de produção de calçados, gerando uma grande quantidade de solicitações para reabastecimento de matérias primas, principalmente couro.

OBJETIVO: Diminuir os consertos, diminuir os custos de produção, aumentar a produtividade.

ESCOPO: Serão tratadas todas as solicitações de reabastecimento de couro dos produtos manufaturados nas linhas 06 e 07 da Matriz.

MÉTRICAS DE PROCESSO: Quantidade em metros das Sic’s de couro, quantidade e tipos de defeitos no processo, produtividade das linhas.

MÉTRICAS FINANCEIRAS: Custo da matéria-prima (couro), custo de mão-de-obra nos consertos (esteira, cortadores e conserteiros), faturamento.


INÍCIO

CORTE DO COURO

INSPEÇÃO/CONF. DOS

MATERIAIS OK?

ATELIER DE COSTURA

AGRUPAMENTO DOS MATERIAIS

NÃO

SIM

ABASTECIMENTO DO COURO

É PROBLEMA DE COURO?

1

SIM

NÃO

2

ABASTECIMENTO DE MATERIAIS

ABASTECIMENTO DE FITAS, LINHAS,

AGULHAS

2

3

QUANT. DE CONSERTOS

OCORRÊNCIA E TIPOS DE DEFEITOS

FLUXOGRAMA MACRO DO PROCESSO


INSP. DE QUANT. (VOLTA DE

ATELIER) OK?

ABASTECIMENTO DE PAINEL DE MONTAGEM

MONTAGEM

SOLICITAR COMPLEMENTO

NÃO

SIM

INSP. DE MONTAGEM

OK?

ACABAMENTO

DEVE SER CORTADO

CONSERTO?

MONTAGEM CONSERTO

CONSERTEIRO

NÃO

NÃO

SIM

1

24

CORTE

CORTADOR DE CONSERTO

5

5

INSP.DE QUALIDADE

OK?

SIM

NÃO

DEVE SER CORTADO

CONSERTO?

SIM

NÃO

3

MONITOR GERA SIC COM O AVAL DO GERENTE

ATELIER DE COSTURA

SIM

1

5

QUANT. DE CONS.

OCORRÊNCIA E TIPOS DE DEF.

QUANT. DE M² DE COURO ABAST. P/

CONSERTO E VALOR QUE REPRESENTA


INSPEÇÃO FINAL OK?

EXPEDIÇÃO

INSPEÇÃO DO CLIENTE OK?

FIM

REFEITO/ESTOQUEPODE SER

RETRABALHADO?

NO ACABAMENTO?

PODE SER RETRABALHADO?LIBERADO P/

EMBARQUE

CLIENTE SOLICITA PARES

ALEATOREAMENTE

REFEITO/ESTOQUE

FIM

FIM

CLIENTE SOLICITA RETRABALHO?

NÃO

SIM SIM

NÃO

NÃO

SIM

NÃO

SIM

SIM

NÃO

SIM

NÃO

3

1

6

ACABAMENTO

4

MONTAGEM CONSERTO

CONSERTEIRO

PARES PRODUZIDOS

FATURAMENTO


cort 7cort 6cons 7cons 6

100

80

60

40

20

Appraiser

Per

cent

Operador vs Ele mesmo

cort 7cort 6cons 7cons 6

100

80

60

40

20

Appraiser

Per

cent

Operador vs Padrão

Assessment AgreementDate of study: 22/10/2003Reported by: JardelName of product: Defeitos de material (qual?)Misc:

[ , ] 95.0% CI

Percent

TESTE DE R&R COM OS OPERADORES

(APONTAR QUAL O DEFEITO NO MATERIAL?)

* RESPONSÁVEL: JARDEL

* FONTE: EST. 06 e 07


CONS 6 CONS 7 CORT 6 CORT 7

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Appraiser

Per

cent


CONS 6 CONS 7 CORT 6 CORT 7

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Appraiser

Per

cent

Operador vs Padrão

Assessment AgreementDate of study: 22/10/2003Reported by: JARDELName of product: DEFEITOS DE COSTURA (QUAMisc:

[ , ] 95.0% CI

Percent


(APONTAR QUAL O DEFEITO NA COSTURA?)





(APONTAR QUAL O DEFEITO NA MONTAGEM?)

cons 6 cons 7 cort 6 cort 7

40

50

60

70

80

90

100

Appraiser

Per

cent



40

50

60

70

80

90

100

Appraiser

Per

cent

Operador vs Padrão

Assessment AgreementDate of study: 22/10/2003Reported by: JardelName of product: Defeitos de montagem s/17(quMisc:

[ , ] 95.0% CI

Percent




PARES PRODUZIDOS X CONSERTOS (EST. 06 POR SEMANA)


* FONTE: SISTEMA PAQUETÁ (DPR)

1925

22842403

1272

583

2978

2542

952

1411

1650

2759

2485

2280

1183

2858

1622

1803

2133

3639

334

157 22573 129

523

328

40

400299

402

12920 0

228341 361

11711

195

1100

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4/ 7 11/ 7 18/ 7 25/ 7 1/ 8 8/ 8 15/ 8 22/ 8 29/ 8 5/ 9 12/ 9 19/ 9 26/ 9 3/ 10 10/ 10 17/ 10 24/ 10 31/ 10 7/ 11 14/ 11

SEMANAS

produção consertos


PARES PRODUZIDOS X CONSERTOS (EST. 07 POR SEMANA)



3523

3805

4352

2947

3783

4279

3092

2676

2438

3493

3885

4340

2210

3284

2699

3295 3368

2539

2974

4702

420278 213

324 321 283431

532 545405

304408

304 347 303170 164 254

114 1700

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4500

5000

4/7 11/7 18/7 25/7 1/8 8/8 15/8 22/8 29/8 5/9 12/9 19/9 26/9 3/10 10/10 17/10 24/1 31/10 7/11 14/11

SEMANA



17,4%

9,4%

22,1%

17,6%

56,4%

28,4%

14,6%

5,2%

0,9% 0,0%

8,0%5,5%11,9%

4,9%

8,5%6,6%

19,9%22,4%

11,6%

7,8%9,4%

5,2% 4,9%0,3%

21,0%20,0%

4,2%

18,1%

6,9% 5,7%

12,9%3,6%

3,8%

13,9%

7,3%11,0%

13,8%

10,6%11,2%10,0%

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

4/7 11/7 18/7 25/7 1/8 8/8 15/8 22/8 29/8 5/9 12/9 19/9 26/9 3/10 10/10 17/10 24/1 31/10 7/11 14/11

SEMANAS

percentual est. 06 percentual est. 07



PERCENTUAL DE CONSERTOS EM RELAÇÃO AOS PARES PRODUZIDOS (ESTEIRAS 06 e 07)


171,33 172,42214,35

118,19

181,22

376,03

1136,95

199,77

0

200

400

600

800

1000

1200

jul/03 ago/03 set/03 out/03

MESES

Quant. em m² (est 06) Quant. em m² (est 07)

M² DE COURO ABASTECIDO PARA CONSERTO (EST. 06 E 07)


* FONTE: SISTEMA PAQUETÁ (CONTROLADORIA)


300 115 75 54 37 26 8 8 5 28

45,7 17,5 11,4 8,2 5,6 4,0 1,2 1,2 0,8 4,3

45,7 63,3 74,7 82,9 88,6 92,5 93,8 95,0 95,7 100,0

0

100

200

300

400

500

600

0

20

40

60

80

100

Defect

CountPercentCum %

Pe

rce

nt

Co

unt

DEFEITOS POR MODELO REF.: 582536 (EST. 06)

* PRODUZIDO: 4079 PARES

* Responsáveis pela coleta dos dados: Cortador e Conserteiro * Fonte da coleta: Corte Esteira 06

* Período: 13/10 à 07/11/03


131 88 85 47 42 28 24 23 12 10 23

25,5 17,2 16,6 9,2 8,2 5,5 4,7 4,5 2,3 1,9 4,5

25,5 42,7 59,3 68,4 76,6 82,1 86,7 91,2 93,6 95,5 100,0

0

100

200

300

400

500

0

20

40

60

80

100

Defect

CountPercentCum %

Pe

rce

nt

Co

unt

DEFEITOS POR MODELO REF.: 582536 (EST. 07)

* PRODUZIDO: 8761 PARES


* Período: 13/10 à 07/11/03


DEFEITOS DE MONTAGEM DA ESTEIRA 06

26 44 47144361 4,2 7,1 7,623,258,0

100,0 95,8 88,7 81,2 58,0

600

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

Defect

CountPercentCum %

Pe

rce

nt

Co

unt


* Período: 13/10 à 07/11/03


194 30 14 12 8 1072,4 11,2 5,2 4,5 3,0 3,7 72,4 83,6 88,8 93,3 96,3 100,0

0

100

200

0

20

40

60

80

100

Defect

CountPercentCum %

Pe

rce

nt

Co

unt

DEFEITOS DE COSTURA DA ESTEIRA 06


* Período: 13/10 à 07/11/03


8 81523415788

3,3 3,3 6,3 9,617,123,836,7

100,0 96,7 93,3 87,1 77,5 60,4 36,7

250

200

150

100

50

0

100

80

60

40

20

0

Defect

CountPercentCum %

Pe

rce

nt

Co

unt

DEFEITOS DE MONTAGEM DA ESTEIRA 07


* Período: 13/10 à 07/11/03


5 10 11 12 19 21 26 40144

1,7 3,5 3,8 4,2 6,6 7,3 9,013,950,0

100,0 98,3 94,8 91,0 86,8 80,2 72,9 63,9 50,0

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

Defect

CountPercentCum %

Pe

rce

nt

Co

unt

DEFEITOS DE COSTURA DA ESTEIRA 07


* Período: 13/10 à 07/11/03


50403020100-10

USLLSL

ANALISE CAPABILIDADE MODELO 582184

PPM Total

PPM > USL

PPM < LSL

PPM Total

PPM > USL

PPM < LSL

PPM Total

PPM > USL

PPM < LSL

Ppk

PPL

PPU

Pp

Cpm

Cpk

CPL

CPU

Cp

StDev (Overall)

StDev (Within)

Sample N

Mean

LSL

Target

USL

306892,27

100523,65

206368,63

146038,68

30681,90

115356,78

238095,24

95238,10

142857,14

0,27

0,27

0,43

0,35

*

0,40

0,40

0,62

0,51

9,53443

6,51596

21

17,8095

10,0000

*

30,0000

Exp. "Overall" PerformanceExp. "Within" PerformanceObserved PerformanceOverall Capability

Potential (Within) Capability

Process Data

Within

Overall

ANALISE DE CAPABILIDADE EST.06

NIVEL SIGMA: 2,3


0 20 40 60 80

LSL USL

ANALISE DE CAPABILIDADE MODELO 600925

USL

Target

LSL

Mean

Sample N

StDev (Within)

StDev (Overall)

Cp

CPU

CPL

Cpk

Cpm

Pp

PPU

PPL

Ppk

PPM < LSL

PPM > USL

PPM Total

PPM < LSL

PPM > USL

PPM Total

PPM < LSL

PPM > USL

PPM Total

40,0000

*

10,0000

25,5833

12

7,0116

14,2912

0,71

0,69

0,74

0,69

*

0,35

0,34

0,36

0,34

0,00

250000,00

250000,00

13124,57

19885,72

33010,29

137764,96

156539,93

294304,89

Process Data


Overall Capability Observed Performance Exp. "Within" Performance Exp. "Overall" Performance

Within

Overall

ANALISE DE CAPABILIDADE EST.07

NIVEL SIGMA: 2,52


2010Subgroup 0

600500400300200100

0-100-200

Indi

vidu

al V

alue

1

Mean=181,1

UCL=521,1

LCL=-158,9

400

300

200

100

0

Mov

ing

Ran

ge

R=127,8

UCL=417,7

LCL=0

I MR Defeitos por semana (Est.06)

GRÁFICOS DE CONTROLE:

* Período: 04/07 à 09/01/04


SANDÁLIA


0Subgroup 10 20

0

100

200

300

400

500

600

Indi

vidu

al V

alue

1 1

6 2

22

2

66 6

1

2

22

Mean=265,7

UCL=488,9

LCL=42,50

0

100

200

300

Mov

ing

Ran

ge

R=83,92

UCL=274,2

LCL=0


GRÁFICOS DE CONTROLE:

* Período: 04/07 à 09/01/04


SANDÁLIA


0,106463 0,071029 0,070902 0,061429 0,03653130,7 20,5 20,5 17,7 10,5 30,7 51,2 71,7 89,5 100,0

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0

20

40

60

80

100

Defect

CountPercentCum %

Perc

ent

Coun

t

Pareto da influência do tipo de material nos consertos

TIPO DE MATERIAL X DPU


IDENTIFICAÇÃO DA CAUSA-RAIZ:

1) Para identificação da causa-raiz dos consertos gerados no processo, utilizamos a ferramenta dos 5W, dividida em duas etapas:

a) 5w dos motivos de consertos na montagem;

b) 5w dos motivos de consertos na costura;

L:\PROJETO 6 SIGMA\5W\5W_Motivos_Consertos_montagem_calceira.xls


MATRIZ DE PRIORIZAÇÃO:

IMPACTO CONSERTOS

CUSTO IMPLEM.

TEMPO IMPLEM.

REF. MODELO EM PROD.

5 3 4 2

15

Quando o fornecedor recebe o pedido de couro deve informar ao cadastro, caso não possua a classe de material especificada, para que sejam feitas as alterações necessárias.

5 5 5 5 70

3Criar um treinamento especifico para os mecânicos realizarem as trocas de modelo

5 5 5 3 66

1

Nas trocas de modelo os mecânicos que acompanham a troca podem ser liberados somente pelo gerente da linha mediante assinatura na ficha de atuações corretivas

4 5 5 5 65

11Rever/Revisar padrão de operação de corte já existente nos balancins

4 5 5 5 65

14Criar uma tabela orientativa para os técnicos, que indique tamanho de pinos X espessura de palmilha.

4 5 5 5 65

17

Criar um sistema de conferência, onde um responsável do atelier deve conferir o material que está recebendo e assinar o recebimento, para evitar as supostas faltas.

4 5 5 5 65

22

Criar um procedimento padrão que avise via e-mail o responsável da manutenção corretiva e o gerente de produção sobre a data do teste de escala, que deve ser acompanhado por eles c/ registro de assinatura na modelagem

4 5 5 5 65

PESO

AÇÕES DE MELHORIA TOTAL

MATRIZ DE PRIORIZAÇÃOCRITÉRIO DE AVALIAÇÃO


5 Criar um padrão de operação para o manuseio do sapato

Jardel 23/1/2004

6Criar um padrão de operação para realização do teste de produção com no mínimo 7 dias de antecedência.

Alvarino Paulo

23/1/2004

7Criar um check-list para conferência diária (pela chefia) dos padrões da produção (Qualidade, temperaturas, tempos, materiais, etc).

Jardel Lauri Lima

23/1/2004

8 Rever/revisar a ficha técnica para que se adapte aos padrões de produção atual.

Altemir 30/1/2004

9

Depois da revisão da ficha técnica, fazer com que o teste de produção sirva como parâmetro para alterações de projeto referentes ao modelo. O técnico deverá encaminhar as alterações de projeto, se estas por ventura surgirem.

Altemir 30/1/2004

PLANO DE AÇÃO:


•Reduzir em 50% a quantidade de consertos;

•Reduzir em 50% os custos com material para conserto;

•Reduzir em 50% o custo do conserto;

METAS


PLANO DE AÇÃO:

1


Foi definido em reunião que o responsável pela programação do curtume, vai entrar em contato c/ compras para que a requisição de mais material seja por ordem de compra e sejam feitas as alterações pertinentes.

Luis Jardel

16/1/04 * ok 12/1/04

2

Prover treinamento para aperfeiçoamento dos mecânicos, nas principais máquinas da produção.

Treinamento dos mecânicos dentro da oficina.

Laerti 30/1/04 *Em

andamento*


Foi conferido a existência do padrão, bem como seu conteúdo.

Luis Jardel

16/1/04 * ok 16/1/04

4


Na ficha de atuações corretivas há um campo destinado a este controle.

Laerti 16/1/04 * ok 9/1/04

5

Criar uma tabela orientativa para os técnicos, que indique tamanho de pinos X espessura de palmilha.

Tabela a ser criada pela manutenção, com orientação dos fornecedores para ficar de posse dos técnicos.

Laerti 23/1/04 *Em

andamento*

6


Definido através de reunião com a responsável (Neida) que será usado um bloco de registro de assinaturas.

Lauri Neida

23/1/04 *Em

andamento*

Conc.Nº Ação de melhoria Resp. Adiam.Como Prazo Status


Criar um padrão de operação para o manuseio do sapato.

Criar um check-list para conferência diária (pela chefia) dos padrões da produção (Qualidade, temperaturas, tempos, materiais, etc).

Criar um padrão de operação para o manuseio das formas.

Criar um padrão de operação (escrito+visual), para cada operação relacionada no estudo, indicando a maneira correta de trabalho e os pontos críticos. O padrão deverá conter ainda, um campo a ser preenchido pelo chefe da esteira, com as especificações da ficha técnica.

Ações que atingem diretamente a produção:

Treinar os operadores nas máquinas mais complexas (Apontar, Calceira, Conformar, Rachar e Pregar salto).

Diariamente passar um gráfico pela esteira com as maiores ocorrências de defeitos do dois últimos dias.


Quantidade de consertos por mês - Est.06

802954

761

1056

1250

930

240 309410

1840

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

2000

mai/03 jun/03 jul/03 ago/03 set/03 out/03 nov/03 dez/03 jan/04 fev/04

Média: 965 consertos mêsInício do Projeto

Média: 745 consertos mês

Métricas de Processo:

* RESPONSÁVEL: CORTADOR DE CONSERTOS

* FONTE: FOLHA DE VERIFICAÇÃO DE CONSERTOS


Quantidade de consertos por mês - Est. 07

10401129

1278

18511983

1238

518

278

630836

0

500

1000

1500

2000

2500

mai/03 jun/03 jul/03 ago/03 set/03 out/03 nov/03 dez/03 jan/04 fev/04

Média: 1420 consertos mês Início do Projeto

Média: 700 consertos mês


* RESPONSÁVEL: CORTADOR DE CONSERTOS

* FONTE: FOLHA DE VERIFICAÇÃO DE CONSERTOS


METROS DE COURO CONSUMIDOS EM CONSERTO - Est. 06

240,39

158,3

72,09

268,3

344,57

118,19

39,89

015,2

42,09

0

50

100

150

200

250

300

350

400

out/02 nov/02 dez/02 jan/03 fev/03 out/03 nov/03 dez/03 jan/04 fev/04

MÉDIA: 43 m²

MÉDIA: 216,73 m²



* FONTE: CONTROLADORIA


METROS DE COURO CONSUMIDOS EM CONSERTO - Est. 07

159,47

243,48

279,98

331,2

184,91199,77

32,81

014

125,7

0

50

100

150

200

250

300

350

out/02 nov/02 dez/02 jan/03 fev/03 out/03 nov/03 dez/03 jan/04 fev/04

MÉDIA: 74,45 m²

MÉDIA: 239,80 m²





DPU - Quantidade de Defeitos por pares produzidos (SAPATO)

0,045455

0,0671430,049858

0,0764950,09589

0,0650640,084227

0,054348

0,094391

0,041096

0,012329

0,023669

0,0695830,087143

0,136508

0,03

0,0141240,018445

0,059487

0,0411060,042520,02957

0,025714

0,098807

0

0,02

0,04

0,06

0,08

0,1

0,12

0,14

0,16

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

MÉDIA: 0,07 DEFEITOS POR

UNIDADE

MÉDIA: 0,04 DEFEITOS POR

UNIDADE

PERÍODO 1 = 13/10 à 31/10/03 PERÍODO 2 = 16/02 à 05/03/04



* FONTE: PLANEJAMENTO – FOLHA DE VERIFICAÇÃO


Valores gastos com couro para consertos - Est. 06

R$ 15.606,45

R$ 10.077,20

R$ 4.103,22

R$ 18.639,30

R$ 22.774,26

R$ 7.089,27

R$ 2.437,05R$ 0,00 R$ 821,12

R$ 2.746,91R$ 0,00

R$ 5.000,00

R$ 10.000,00

R$ 15.000,00

R$ 20.000,00

R$ 25.000,00

outubro novembro dezembro janeiro fevereiro outubro novembro dezembro janeiro fevereiro

ANO 2002/2003 ANO 2003/2004

Média: R$ 14.240,09

Meta: Redução de 50% = R$ 7.120,04

Média: R$ 2.618,87 = 80%

Métricas Financeiras




Valores gastos com couro para conserto - Est.07

R$ 7.768,42

R$ 15.261,47

R$ 18.970,71R$ 20.273,62

R$ 10.774,85

R$ 16.290,21

R$ 1.558,22R$ 0,00 R$ 739,61

R$ 6.528,64

R$ 0,00

R$ 5.000,00

R$ 10.000,00

R$ 15.000,00

R$ 20.000,00

R$ 25.000,00

outubro novembro dezembro janeiro fevereiro outubro novembro dezembro janeiro fevereiro

ANO 2002/2003 ANO 2003/2004

Média: R$ 14.609,81 Meta: Redução de 50% = R$ 7.304,91

Média: R$ 5.023,34 = 65%





VALORES TOTAIS GASTOS COM CONSERTOS (EST. 06 e 07)

R$

18.3

46,9

0

R$

22.9

88,3

9

R$

21.5

59,9

9

R$

14.7

20,7

5

R$

5.26

4,79

R$

3.23

1,05

R$

4.34

4,88

R$

15.2

78,6

8

R$

21.3

00,4

2

R$

45.8

88,3

7

R$

23.8

61,6

9

R$

5.47

3,46

R$

3.22

4,09

R$

5.07

3,12

R$

11.3

68,7

2

R$

111.

288,

12

R$ 0,00

R$ 20.000,00

R$ 40.000,00

R$ 60.000,00

R$ 80.000,00

R$ 100.000,00

R$ 120.000,00

jul/03 ago/03 set/03 out/03 nov/03 dez/03 jan/04 fev/04

ESTEIRA 06 ESTEIRA 07

MÉDIA: R$ 19.404,01

MÉDIA: R$ 50.584,65

MÉDIA: R$ 7.029,85

MÉDIA: R$ 6.284,85

META = - 50 %ANTES

= 63,7%

= 87,5%

DEPOIS



* FONTE: CONTROLADORIA – DP – FOLHA DE VERIFICAÇÃO - PLANEJAMENTO


Cálculo dos Benefícios Financeiros


* FONTE: CONTROLADORIA – FOLHA DE VERIFICAÇÃO - PLANEJAMENTO


Ganhos Intangíveis:

• Melhor qualidade de informação com a execução dos padrões (Instruções de

Trabalho);

• Melhor percepção dos detalhes do modelo com acompanhamento/troca de

idéias no teste de escala;

• Maior envolvimento dos interessados (Processo/Desenvolvimento);

• Acesso facilitado as informações sobre os materiais;

• Melhor percepção dos problemas através do “check” da esteira;

• Melhor identificação dos consertos com a criação do Padrão de Identificação;


Ferramentas utilizadas no Projeto:


40

50

60

70

80

90

100

Appraiser

Per

cent



40

50

60

70

80

90

100

Appraiser

Per

cent

Operador vs Padrão

Assessment AgreementDate of study: 22/10/2003Reported by: JardelName of product: Defeitos de montagem s/17(quMisc:

[ , ] 95.0% CI

Percent

26 44 47144361 4,2 7,1 7,623,258,0

100,0 95,8 88,7 81,2 58,0

600

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

Defect

CountPercentCum %

Pe

rce

nt

Co

unt

R$

11.0

10,0

8

R$

12.1

43,5

1

R$

11.7

88,0

6

R$

7.08

9,27

R$

12.9

19,4

1

R$

16.2

90,2

1

R$

99.4

82,3

3

R$

33.0

90,3

0

R$ 0,00

R$ 20.000,00

R$ 40.000,00

R$ 60.000,00

R$ 80.000,00

R$ 100.000,00

R$ 120.000,00

jul/03 ago/03 set/03 out/03

Custo em R$ Est. 06 Custo em R$ Est. 07

FLUXOGRAMA TESTE DE R&R (Repetibilidade&Reprodutibilidade)

GRÁFICO DE PARETO GRÁFICO DE BARRAS

1925

22842403

1272

583

2978

2542

952

1411

1650

2759

2485

2280

1183

2858

1622

1803

2133

3639

334

157 22573 129

523

328

40

400299

402

12920 0

228341 361

11711

195

1100

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

4000

4/ 7 11/ 7 18/ 7 25/ 7 1/ 8 8/ 8 15/ 8 22/ 8 29/ 8 5/ 9 12/ 9 19/ 9 26/ 9 3/ 10 10/ 10 17/ 10 24/ 10 31/ 10 7/ 11 14/ 11

SEMANAS


GRÁFICO DE LINHAS

DIAGRAMA SIPOC



FMEA

GRÁFICOS MULTI-VARI

50403020100-10

USLLSL

Análise de Capabilidade Est.06 - modelo 582184 (Spirit)

PPM Total

PPM > USL

PPM < LSL

PPM Total

PPM > USL

PPM < LSL

PPM Total

PPM > USL

PPM < LSL

Ppk

PPL

PPU

Pp

Cpm

Cpk

CPL

CPU

Cp

StDev (Overall)

StDev (Within)

Sample N

Mean

LSL

Target

USL

122322,84

94313,39

28009,44

31161,06

28356,00

2805,06

90909,09

90909,09

0,00

0,44

0,64

0,44

0,54

*

0,64

0,92

0,64

0,78

9,30077

6,41675

22

17,7727

0,0000

*

30,0000

Exp. "Overall" PerformanceExp. "Within" PerformanceObserved PerformanceOverall Capability


Process Data

Within

Overall

ANÁLISE DE CAPABILIDADE

ANÁLISE DE VARIÂNCIA - ANOVA

DIAGRAMA 5W

0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09

95% Confidence Intervals for Sigmas

7

6

0,00 0,05 0,10 0,15

Boxplots of Raw Data

dpu 06 07

F-Test

Test Statistic: 26,979

P-Value : 0,000

Levene's Test

Test Statistic: 16,724

P-Value : 0,001

Factor Levels

6

7

Test for Equal Variances for dpu 06 07

TESTE DE HIPÓTESE


IMPACTO CONSERTOS

CUSTO IMPLEM.

TEMPO IMPLEM.

REF. MODELO EM PROD.

5 3 4 2

15


5 5 5 5 70

3Criar um treinamento especifico para os mecânicos realizarem as trocas de modelo

5 5 5 3 66

1


4 5 5 5 65


4 5 5 5 65

14Criar uma tabela orientativa para os técnicos, que indique tamanho de pinos X espessura de palmilha.

4 5 5 5 65

17


4 5 5 5 65

22

Criar um procedimento padrão que avise via e-mail o responsável da manutenção corretiva e o gerente de produção sobre a data do teste de escala, que deve ser acompanhado por eles c/ registro de assinatura na modelagem

4 5 5 5 65

PESO

AÇÕES DE MELHORIA TOTAL

MATRIZ DE PRIORIZAÇÃOCRITÉRIO DE AVALIAÇÃO

MATRIZ DE PRIORIZAÇÃO PLANO DE AÇÃO


0Subgroup 10 20 30

0

100

200

300

400

500

600

Indi

vidu

al V

alue

1 1

5 2

22

2

66 6

1

2

22 2

2

Mean=257,9

UCL=472,1

LCL=43,78

0

100

200

300

Mov

ing

Ran

ge

R=80,52

UCL=263,1

LCL=0


CEP – Gráficos de Controle


FIM

dmaicprojeto seis sigmaslide 1 seis sigma. dmaicprojeto seis sigmaslide 2 histÓria em virtude de...

Documents