directivas relativas à - apal · 2017-04-11 · esta edição substitui a edição anterior...

DIRECTIVAS QUALANOD Edição 01.07 2010

Directivas relativas à Licença de Marca de Qualidade

QUALANOD para Anodização do Alumínio baseada em Ácido Sulfúrico

ENTRA EM VIGOR EM 1 DE JULHO DE 2010

Esta edição substitui a edição anterior (15.09.2004) e já incorpora as fichas de

actualização n.os 1 a 8, n.os 1 e 2 (2010) e n os 1 a 10 (2011)

Pode ser complementada com novas fichas de actualização

Todas as fichas de actualização foram publicadas na Internet: www.qualanod.net

__________________________________________________________________________________________

NOTA - Em caso de dúvida na interpretação do texto, deve ser tomado como texto de referência o da versão inglesa deste documento.

Mailing address: QUALANOD, P.O. Box 10, CH-8027 Zurich Phone: ++41 1 202 17 64 /36 - Domicile : Fax : ++41 1 202 15 51 QUALANOD, c/o AC-Fiduciaire SA,(certification body), E-mail: [email protected] Tödistrasse, 47, CH-8002 Zurichh Internet; www.qualanod.net no SCESp 045 : / ccreditation

Edição 01.07.2010

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DIRECTIVAS QUALANOD - 2 - Edição 01.07.2010


Foram incorporadas as seguintes fichas de actualização:

Ficha de actualização nº 1 (revisão do anexo VI - Avaliação de novos produtos e

processos)

Ficha de actualização nº 2 (novo anexo VIII - Anodização em contínuo)

Ficha de actualização nº 3 (Solidez à luz)

Ficha de actualização nº 4 (Soluções para o ensaio de colmatagem)

Ficha de actualização nº 5 (Resultados negativos do ensaio de abrasão)

Ficha de actualização nº 6 (Determinação dos procedimentos de colmatagem que

necessitam de homologação

Ficha de actualização nº 7 (Especificação das práticas de acetinagem)

Ficha de actualização nº 8 (Regras para utilização do logótipo por terceiros)

Principais alterações em relação à edição de 2004


ÍNDICE

1 2 2.1 2.1.1 2.1.2 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.3 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.4 2.4.1 2.4.2 2.5 2.6 2.7 3 3.1 3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.1.6 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.2.6 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5

INFORMAÇÃO GERAL …………………………………………… MÉTODOS DE ENSAIO E REQUISITOS ………………..…….. Aspecto e cor (de acordo com a NP EN 12373-1) …………. Defeitos visíveis ………………………………………………... Textura da superfície ………………………………………….. Medição da espessura ………………………………………...…

Ensaios não destrutivos ……………………………………..…

Ensaios destrutivos …………………………………………..…

Ensaio de referência …………………………………………... Ensaios de colmatagem ……………...…………………………. Ensaio da gota corante de acordo com a NP EN 12373-4 Medição da admitância de acordo com a NP EN 12373-5.. Determinação da perda de massa após imersão numa solução de ácido fosfórico com tratamento ácido prévio……. Ensaio de controlo da produção ………………………………

Ensaio de resistência à abrasão (de acordo com Anexo IV).

Ensaio de referência ……………………………………………

Solidez à luz ……………………………...……...………………... Resistência ao nevoeiro salino acético de acordo com a norma EN ISO 9227 …………………………………………………

Ensaio por imersão em ácido nítrico ..……………........……. ESPECIFICAÇÕES DE TRABALHO .…………..………………. Contrato com o cliente ……..……………………….………….. Material ……..………………………………………….………... Textura da superfície ……………………………...…………... Classes de espessura ……..………………………………….. Cor ……………………………………………………..………… Limpeza e manutenção ……..…………………….…………... Reclamações ……..…………………..……………….………... Equipamento das instalações de anodização ……....……... Tinas ……..…………………….……………………..…...…….. Arrefecimento do electrólito ……..….………………….….….. Agitação do electrólito ……..……………………....………...... Aquecimento …..…………………………………...…………... Alimentação eléctrica ……..……………………….……….….. Bastidores ……..…………………….………………………….. Procedimentos das instalações de anodização ………....… Requisitos dos procedimentos ……………………………..… Lavagem ……..……………………….……………………..….. Acetinagem ……………………………………….…………….. Anodização …….. ……………………………...………………. Colmatagem por hidratação a quente ……..…………….…..

9

13 15 15 15 16 16 18 18 18 18 18

19 20 20 2020

20 21

22 23 23 25 25 26 26 26 26 26 27 27 28 28 29 30 31 31 31 32 35


3.3.6 3.3.7 3.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.5.1 4.5.2 4.5.3 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 5. 5.1. 5.1.1 5.1.1.1 5.1.1.2 5.1.1.3 5.1.1.4 5.1.1.5 5.1.1.6 5.1.1.7 5.1.1.8 5.1.1.9 5.1.2 5.1.3 Diagrama A: 5.1.4 5.2 5.2.1 5.2.1.1 5.2.1.2 5.2.2

Impregnação a frio/colmatagem a frio (CI-CS) à base de fluoreto de níquel ……………………………………………. Colmatagem a média temperatura ………...………………… Laboratório e equipamentos de ensaio ……………………… Laboratório ……..………….…………………..….…………….. Instrumentos para medição da espessura ……………..…… Instrumentos e soluções para os ensaios de colmatagem .. Aparelho para ensaio dos banhos ..…………..….……..…… Material para o ensaio de resistência à abrasão (lixa) ……. ESPECIFICAÇÕES PARA O AUTOCONTROLO .……….…… Controlo dos banhos de acetinagem ………………………… Controlo dos banhos de anodização ………………………… Controlo da temperatura do banho ……………………...…… Controlo do pH dos banhos de colmatagem ……………….. Ensaios de colmatagem ………………………………………… Ensaio da gota corante ...……………………………………… Admitância ……..………..……………………………………… Ensaio da perda de masa ……………………………………. Medição da espessura …....….…………………………...…….. Ensaio de resistência à abrasão (veja-se secção 2.4.1) ..... Controlo da produção ...…………………………...……………. Reforço do autocontrolo …………………………...……………

Marcas e etiquetas ……………………………………………….. LICENCIAMENTO DAS INSTALAÇÕES DE ANODIZAÇÃO Concessão da licença ……………….………………………….. Inspecção dos produtos acabados (P) ………………….….…

Inspecção do laboratório e dos aparelhos de ensaios …..… Amostragem das peças ………………………………………... Defeitos visíveis …………………………………………………. Medição da espessura …………………………………………. Ensaio não-destrutivo de colmatagem (ensaio da gota corante ou da admitância) …………..…………………..…….. Ensaio destrutivo de colmatagem (ensaio da perda de massa) ……………………………………………………………. Ensaio de resistência à abrasão ……………………………… Inspecção do autocontrolo …………………………………….. Inspecção do registo das reclamações …………………….… Inspecção das instalações e do equipamento (I) …………... Avaliação final para concessão da licença ……………..….... Procedimento para a obtenção da licença de marca de Qualidade …………………………………………………..……. Contrato com o Licenciado Geral …………….……

Inspecções de rotina dos detentores da licença ……..……

Regras especiais para inspecções de produtos acabados . Repetição se a perda de massa for superior a 30 mg/dm2 Medições excepcionais (se o valor da perda de massa for 45 mg/dm2 Inspecção das instalações …………………………………….

35 40 40 40 40 40 41 41

43 45 45 46 4646 46 47 47 48 48 48 49 49

53 55 55 55 55 56 56

57

57 57 57 57 57 57

58 59 59 59 59

59 59


5.2.3 5.2.4 Diagrama B: 5.3 5.4 5.5

ANEXOS

ANEXO I

ANEXO II A

ANEXO II B

ANEXO III

ANEXO IV

ANEXO V

ANEXO VI

ANEXO VII

ANEXO VIII

ANEXO IX

Avaliação das inspecções de rotina …………………………. Suspensão de uma inspecção……. …………………………. Procedimento para a renovação da licença de marca de

qualidade ………………………………………………………... Direito de recurso da instalação inspeccionada …………

Confidencialidade da informação ……………...…………… Prazo limite de apresentação dos relatórios de inspecção

……………………………………………………...…………………

- TERMINOLOGIA (INFORMATIVO)…………………………….

- REGULAMENTO PARA A UTILIZAÇÃO DA LICENÇA DE

MARCA DE QUALIDADE QUALANOD PARA ANODIZAÇÃO

DO ALUMÍNIO BASEADA EM ÁCIDO SULFÚRICO

(REQUISITOS) …………………………………………………….

- UTILIZAÇÃO DA LICENÇA DE MARCA DE QUALIDADE

(REQUISITOS) ……………….…………………………………...

- MODELO DE CONTRATO DE SUB-LICENCIAMENTO

RELATIVA À LICENÇA DE MARCA DE QUALIDADE

QUALANOD (INFORMATIVO) ……………………………….….

- ENSAIO DE ABRASÃO PARA REVESTIMENTOS DE

OXIDAÇÃO ANÓDICA (REQUISITOS) ……………...…………

- LIMPEZA E MANUTENÇÃO (INFORMATIVO)..…...…..….….

- AVALIAÇÃO DE NOVOS PRODUTOS E PROCESSOS

(REQUISITOS) .………....……...………………………………...

- LISTA DAS NORMAS PRINCIPAIS …..…………………..…..

- ANODIZAÇÃO EM CONTÍNUO (REQUISITOS) ............…….

- LIGAS ADEQUADAS PARA ANODIZAÇÃO (PARA INFORMAÇÃO)…………………………………………………….

59 61 61 61 62 62

63

65

69

75

77

79

83

85

89

97

99


Capítulo 1 Informação Geral


1. Informação Geral


A QUALANOD é uma organização de uma marca de qualidade fundada em 1974 por

várias associações nacionais de anodizadores, para arquitectura, reunidos na

European Anodiser Association (Associação Europeia de Anodizadores) (EURAS)*

conjuntamente com a European Wrought Aluminium Association (Associação Europeia

do Alumínio Trabalhado) (EWAA)**. Esta organização compromete-se a manter e a

promover a qualidade do alumínio anodizado e das suas ligas.

* ESTAL (European Surface Treatment on Aluminium) (Associação Europeia do

Tratamento de Superfície do Alumínio) desde 1994.

** EAA European Aluminium Association (Associação Europeia do Alumínio)

desde 1982.

Estas Directivas, estabelecidas em consonância com a NP EN 12373 e as normas a

ela relativas (veja-se anexo VII), constituem a referência de base da licença de marca

de qualidade QUALANOD devendo ser estritamente observadas pelos detentores da

licença de marca de qualidade. Chama-se particular atenção para os seguintes pontos:

Obrigações dos anodizadores

Os Regulamentos para a utilização da licença de marca de qualidade Qualanod são os

referidos no Anexo II.

Os detentores da licença de marca de qualidade QUALANOD devem trabalhar de

acordo com as Directivas, a menos que o anodizador e o cliente acordem, por escrito,

outras condições. Esta excepção, só é aplicável para utilizações não arquitecturais,

mas o anodizador deve, em qualquer caso, seguir a norma NP EN 12373 -1. Em tal

caso, as peças envolvidas devem ficar claramente identificadas.

As obrigações dos anodizadores constam das secções 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 3.1, 3.2,

3.3.1, 3.4, 4 e, para a anodização em contínuo, no anexo VIII. O âmbito das inspecções

é o mencionado no Capítulo 5.

Classes de espessura

A classe de espessura dos revestimentos anódicos deve ser especificada pelo cliente.

As normas nacionais, secção 3.1.3 e a definição de “superfície significativa” dada no

Anexo I destas Directivas, servem como critério. Valores tais como 13 a 17 μm ou 17 a

23 μm não estão conformes nem com as Directivas nem com as Normas Europeias.

Deformação após a anodização


A deformação após a anodização pode deteriorar localmente a película de óxido e

reduzir a sua resistência nestes pontos, dependendo do raio de curvatura. O efeito

estético pode ser mais notório em aplicações no exterior e nos produtos coloridos

Identificação das peças inspeccionadas

O anodizador deve indicar ao inspector da QUALANOD quais as peças que foram

aprovadas no autocontrolo. As peças em armazém, prontas para expedição ou já

embaladas, devem ser consideradas como tendo sido inspeccionadas no autocontrolo.

Subcontratação

Se o detentor da marca da qualidade subcontratar a totalidade ou parte de uma

encomenda de um cliente para produtos de marca de qualidade, a uma outra empresa,

o subcontratado deve ser também detentor da marca da qualidade.

Obrigações e recomendações

A expressão “deve” significa uma obrigação, ao passo que a expressão ”deverá” se

refere a uma recomendação.


Capítulo 2

Métodos de ensaios e Requisitos


2. Métodos de ensaio e requisitos

Os produtos de alumínio anodizado de um anodizador detentor de uma

licença de marca de qualidade Qualanod devem estar em conformidade com

os requisitos relativos a: defeitos visíveis, espessura do revestimento,

qualidade da colmatagem, resistência à abrasão e solidez à luz, tal como são

descritos nas secções 2.1, 2.2, 2.3,2.4 e 2.5, respectivamente.

2.1 Aspecto e cor (de acordo com a NP EN 12373-1)

Esta secção especifica os requisitos para os defeitos visíveis e como devem

ser avaliados o aspecto e a cor.

2.1.1 Defeitos visíveis

As peças anodizadas devem estar isentas de defeitos visíveis na(s)

superfície(s) significativa(s) quando observadas de uma distância a ser

acordada entre as partes interessadas. Na ausência de tal acordo, devem

utilizar-se as seguintes distâncias mínimas: de 5 m para aplicações

arquitecturais no exterior; 3 m para aplicações arquitecturais no interior; 0,5

m para aplicações decorativas. Se for exigido pelo cliente, a(s) posição (ões)

e a dimensão(ões) da(s) marca(s) de contacto deve(m) ser acorda(s) entre o

anodizador e o cliente.

2.1.2 Textura da superfície

A avaliação comparativa do aspecto deve fazer-se a olho nu, ou com o

objectivo de controlo de produção, por métodos instrumentais, se possível.

O alumínio anodizado tem a propriedade da dupla reflexão das superfícies

da camada anódica e do metal de base. Portanto, para uma comparação

visual as amostras ou os componentes devem ser colocadas no mesmo

plano e observadas tanto quanto possível a mesma direcção em que foram

trabalhadas (por exemplo: direcção de laminagem, de extrusão, ou de

maquinagem). Devem também ser observadas às distâncias mínimas

especificadas em 2.1.1.

Quando os produtos forem utilizados em condições de luz natural, a menos

que tenham sido estabelecidas outras condições, as amostras ou os

componentes devem ser comparados à luz natural, difusa, vinda do lado

Norte, no hemisfério Norte. Se os produtos se destinarem a ser expostos à

luz artificial então deve utilizar-se este tipo de luz para a comparação, deve

colocar-se por cima e atrás do observador, uma fonte de luz difusa.


Para a textura da superfície, a medida instrumental deve ser realizada de

acordo com as normas NP EN 12373-11, -12, -13 ou -14 dependendo do

acabamento do produto. É importante estar atento à dependência das

medidas na orientação da amostra (direcção de trabalho) e realizar

procedimentos em conformidade. Por exemplo, o brilho especular deverá ser

medido colocando a amostra em contacto com o instrumento de modo que o

plano de incidência e de reflexão seja paralelo à direcção de trabalho do

metal.

2.2 Medição da espessura

Esta secção especifica como deve ser medida a espessura do revestimento

e os requisitos para as classes de espessura.

2.2.1 Ensaios não destrutivos

a) Método das correntes de Foucault: de acordo com a NP EN ISO 2360

Este é o método habitual para a medição da espessura. Em caso de

desacordo deve recorrer-se ao ensaio de referência (veja-se secção 2.2.3).

Procedimento

A espessura da camada em cada peça a ensaiar deve ser medida pelo

menos em cinco locais de medição (0,5 cm2), excepto se a dimensão da

peça não o permitir, efectuando-se de 3 a 5 leituras individuais em cada

local. O valor médio das leituras individuais obtidas num local de medição dá

o valor medido, (espessura local) que deve ser registado no relatório de

inspecção.

Deve ser calculado, para cada peça, o valor médio das cinco leituras, o qual

dará o valor médio da espessura na peça.

Leitura individual

O valor médio de 3-5 leituras

individuais dá o valor medido de

um local de medição

local de medição 0,5 cm2

9

Pelo menos 5 locais de

medição por peça,

repartidos sobre a superfície

significativa.

O valor médio de 3-5 leituras individuais dá o valor medido de um local de medição (valor local)


Requisitos

O valor médio da espessura da peça, expresso em micrómetros, deve ser,

pelo menos igual à classe de espessura.

Nenhum dos valores da espessura medidos em cada um dos locais de

medição, expresso em micrómetros, pode ser inferior a 80% da classe de

espessura. Nestas circunstâncias o ensaio da espessura deve ser

considerado negativo.

Avaliação, de quatro exemplos da classe 20

Exemplo 1:

Valores medidos, em m:

20, 22, 23, 21, 20 (média =21,2)

Esta peça está perfeita

Exemplo 2:


20, 23, 22, 22, 18 (média =21,0)

Esta peça está boa, visto que a média

das espessuras é superior a 20 m e

nenhum dos valores medidos é inferior

a 16 m (80% de 20 m)

Exemplo 3:


18, 20, 19, 20, 18 (média =19,0)

Esta peça é não satisfatória porque a

média é inferior a 20 m e deve ser

considerada abaixo da norma

(“substandard”) passando a estar

inserida na última coluna da tabela

5.1.1.3

Exemplo 4:


20, 24, 22, 22, 15 (média =20,6)

Esta peça é não satisfatória, ainda que

a espessura média seja superior a 20

m, porque o valor medido de 15 m é

inferior ao limite de tolerância de 80%

(16 m) Neste caso a inspecção é

não satisfatória


b) Método de microscopia de corte óptico: de acordo com a

NP EN 12373-3

2.2.2 Ensaios destrutivos

a) Método do corte micrográfico: de acordo com a NP EN ISO 1463

b) Método gravimétrico: de acordo com a NP EN 12373-2

2.2.3 Ensaio de referência

Deve ser usado o método do corte micrográfico (NP EN ISO 1463) como

ensaio de referência.

2.3 Ensaios de colmatagem

Esta secção especifica os ensaios que devem ser utilizados para avaliar a

qualidade da colmatagem e o critério associado para desempenho aceitável.

Nos casos em que se utilizam aditivos para evitar o pó da colmatagem

(“smutting”) nos banhos de colmatagem, deve ter-se um cuidado especial e

ser dada grande atenção ao ensaio de referência e aos resultados do ensaio

da perda de massa e, se apropriado, ao ensaio da gota corante.

2.3.1 Ensaio da gota corante de acordo com a NP EN 12373-4

Os valores de 0 a 2 (na escala da NP EN 12373-4) devem ser considerados

como aceitáveis. Os valores de 3 a 5 são inaceitáveis.

Este ensaio deve ser realizado sempre na peça com o revestimento mais

espesso.

Este ensaio é menos sensível na colmatagem por hidratação a quente

efectuada com sais de níquel e/ou cobalto ou detergente do tipo aditivos

orgânicos. Também não é adequado para o alumínio colorido.

2.3.2 Medição da admitância de acordo com a NP EN 12373-5

Este ensaio não é o adequado para ligas que contenham mais de 2% de

silício, 1,5% de manganés ou 3% de magnésio nem para peças

impregnadas (colmatadas a frio).

O valor limite, expresso em µS, para anodização não colorida, para

anodização por coloração integral e peças de coloração electrolítica deve

ser: 400 (e = espessura da camada em µm)

e


Este limite não é aplicável às peças de coloração electrolítica em bronze

médio, bronze escuro e preto visto que não existe ainda um método de

ensaio não destrutivo. Como solução provisória, o controlo da colmatagem

por hidratação a quente destes perfis coloridos pode ser ensaiado do

seguinte modo:

O Inspector deve medir, em primeiro lugar, a admitância do lote em ensaio.

Em seguida, aplica-se o método de referência, segundo o parágrafo 2.3.3 no

perfil onde foi encontrado o valor da admitância mais elevado. Se o resultado

do ensaio de referência for satisfatório, o lote está conforme; caso contrário

a inspecção deve ser considerada como não satisfatória.

2.3.3 Determinação da perda de massa após imersão numa solução de ácido

fosfórico com tratamento ácido prévio (ensaio de perda de massa)

Este é o ensaio de referência para avaliar a qualidade da colmatagem.

Este ensaio deve ser realizado de acordo com a norma ISO 3210:2010

método 2 o qual inclui o tratamento prévio numa solução de ácido nítrico,

excepto para os procedimentos descritos abaixo.

A solução de ensaio deve ser uma solução aquosa contendo 35 mg de ácido

fosfórico (ρ20 = 1,7 g/ml) por litro.

O tempo de imersão na solução de ácido fosfórico deve ser 13 minutos.

A perda de massa máxima permitida deve ser de 30,0 mg/dm².

Quando um lote é inspeccionado o ensaio de perda de massa deve ser

sempre realizado na peça com maior admitância ou, no caso da colmatagem

a frio, na peça com valor de espessura mais elevado.

A solução de ensaio de ácido fosfórico ataca o metal em bruto até um certo

grau. Contudo, para as ligas AA 5005, 6060 e 6063 não é necessário ter em

consideração as superfícies não revestidas se a área não revestida não for

superior a 20% da área total da amostra. A dissolução das amostras não

revestidas das ligas acima mencionadas não excede 10 mg/dm2 durante os

procedimentos do método 2.

O ensaio não deve ser utilizado se a área não revestida for superior a 20%

da área total da amostra.

As amostras para ensaio devem ser recolhidas em perfis tubulares caso

possam ser cumpridos os requisitos da norma ISO 3210:2010. “Para perfis

tubulares, retirar a amostra para ensaio da extremidade das secções em que


a área total da superfície tenha um revestimento de oxidação anódica

(interior das pontas dos perfis tubulares tem anodização).

Se não for possível recolher amostras para ensaio a partir do lote em

produção o anodizador pode realizar o mesmo ensaio de perda de massa

em amostras de ensaio especiais, feitas da mesma liga que o lote em

produção e tratadas em simultâneo com o referido lote. Este procedimento

deve ser mencionado no registo.

A dissolução da amostra não revestida do metal pode ser determinada

utilizando uma amostra não revestida da mesma liga.

2.4 Ensaio de resistência à abrasão

Esta secção especifica os ensaios que devem ser efectuados para avaliar a

resistência à abrasão e os critérios associados para o desempenho

aceitável.

2.4.1 Ensaio de controlo da produção

As peças devem ensaiadas de acordo com o método descrito no Anexo IV,

utilizando uma lixa de grão 00 (240 grit), aprovada pela QUALANOD.

Ao utilizar o método um depósito denso de pó branco indica que o

revestimento anódico é mais mole do que o abrasivo pelo que, nestas

circunstâncias, a peça deve ser rejeitada.

2.4.2 Ensaio de referência

Em caso de litígio, as amostras devem ser ensaiadas utilizando o Método de

Ensaio da Roda Abrasiva (NP EN 12373-9). Para que as amostras

ensaiadas por este método possam ser consideradas satisfatórias, devem

apresentar um Índice de Usura inferior a 1,4.

2.5 Solidez à luz

ISO 2135

Para aplicações exteriores o valor deve atingir ou mesmo exceder o índice 8

segundo o definido na ISO 2135

Note-se que foi demonstrado que o alumínio anodizado colorido

electroliticamente cumpre esta especificação.

2.6 Resistência ao nevoeiro salino acético de acordo com a norma EN ISO

9227

EN ISO 9227 (tempo de ensaio: 1000 horas)


Este ensaio é utilizado para avaliar produtos e processos que ainda não

estejam incluídos nas Directivas (veja-se Anexo VI).

2.7 Ensaio por imersão em ácido nítrico

Medição da perda de massa após imersão em ácido nítrico (24 horas numa

solução de ácido nítrico a 50%, em volume, a 20 ºC)

O ensaio é utilizado para avaliar produtos e processos que ainda não

estejam incluídos nas Directivas (veja-se Anexo VI).


Capítulo 3

Especificações de Trabalho


3. Especificações de trabalho

3.1 Contrato com o cliente

O contrato entre o anodizador e o cliente deve especificar o seguinte:

material;

textura da superfície;

classe de espessura;

cor;

limpeza e manutenção

3.1.1 Material

As Directivas QUALANOD aplicam-se ao alumínio e suas ligas. As ligas

mais comuns utilizadas para anodização são: as séries 1000, 5000 e por

vezes 3000 para produtos laminados, e a série 6000 para os produtos

extrudidos. As linhas de orientação para as ligas adequadas para

anodização são as que constam do Anexo IX. Estes materiais não têm o

mesmo aspecto após a anodização mesmo, por vezes, os da mesma liga.

Isto deve-se ao facto de o aspecto após o pré-tratamento e a anodização ser

fortemente influenciado pela microestrutura da liga. A microestrutura

depende quer do processo metalúrgico utilizado, quer da composição da

liga. Para além disto, as especificações para a composição das ligas

fornecidas por normas nacionais e internacionais são muito abrangentes; os

produtores de ligas adequadas para anodização têm as suas próprias

especificações as quais são muito mais apertadas. Como tal, pequenas

diferenças na microestrutura metalúrgica podem conduzir a diferenças

significativas de aspecto, recomenda-se que, se possível, material

proveniente de diferentes lotes não deverá ser misturado para o mesmo

projecto.

O metal recebido pelo anodizador deve ser de qualidade suficiente para que

se encontre isento de defeitos visíveis em superfícies significativas, após o

processamento na linha de anodização, dependendo dos requisitos do

cliente.

Se houver dúvida ou controvérsia quanto a se o processamento através da

linha de anodização será suficiente para reduzir a visibilidade dos defeitos,

da laminagem ou linhas de fieira, a capacidade de os remover ou mascar

deve ser avaliada por tratamento de uma amostra do metal ao longo da linha


de anodização para produzir o acabamento acordado (ver 3.1) e, em

seguida, realizar a avaliação visual de acordo com 2.1. Os defeitos podem

incluir marcas, riscos, entalhes, pancadas, corrosão, planicidade, defeitos de

soldadura, faixas, pick-up e manchas.

O cliente deverá especificar a liga e certificar que os produtos semi-

acabados estão conformes com as respectivas normas e em condições

técnicas de serem inspeccionados e entregues, por exemplo de acordo com

a ISO 6362-1, NP EN 485-1 (1984), NP EN 586-1 (2000), NP EN 754--1

(2001), NP EN 755-1 (1999), NP EN 12020-1 (2002). Estas normas

especificam a composição e a ausência de defeitos de superfície de acordo

com a NP EN 573-3 (2008). Recomendam também que os produtos semi-

acabados destinados a ser anodizado deverão ser sujeitos, pelo produtor

antes da entrega, a um ensaio para determinar se o material é passível de

ser anodizado, e que a frequência e o método de ensaio devem ser

acordados entre o produtor e o cliente. Um ensaio adequado é o tratamento

de uma amostra do produto ao longo de uma linha de anodização para

produzir o acabamento acordado entre o anodizador e o cliente, a amostra é

posteriormente avaliada por exame visual de acordo com 2.1.

Podem ser utilizadas outras ligas para além das referidas no Anexo IX, se

solicitado pelo cliente, o qual deve especificar, por escrito, a classe de

espessura de anodização requerida.

“Qualidade de anodização”

Para produzir efeitos decorativos ou uma aparência particularmente

uniforme, devem ser utilizadas ligas com qualidade para anodização. Estas

são produzidas por técnicas de fabrico especiais. Assim, não existem

normas nacionais ou internacionais para a qualidade da anodização, já que

o termo se refere a modelos específicos de produção concebidas pelos

fabricantes.

Metal para superfícies de alto brilho

Para se obter um acabamento de alto brilho, deve ser utilizado alumínio de

elevada pureza.


Ligas para o processo de "autocoloração" em meio sulfúrico ou

sulfúrico-oxálico

Para se obterem certas colorações, poderão utilizar-se outras ligas

especiais.

3.1.2 Textura da superfície

O aspecto final dos produtos depende do pré-tratamento imediatamente

antes da anodização e esse aspecto e o sistema de preparação da

superfície (NP EN 12373-1) e a norma de referência devem ser acordadas

previamente entre o anodizador e o cliente. Os requisitos para a

uniformidade do aspecto devem ter em conta as variações admissíveis na

liga, incluindo as variações causadas pelo processo de manufactura e às

variações no tratamento devidas ao anodizador.

A margem das variações admissíveis do aspecto final e da uniformidade devem ser

acordadas entre o anodizador e o cliente por meio de amostras indicativas que

apresentam a espessura do revestimento requerida e que são aceitáveis pelas

duas partes. De igual modo, o método de avaliação deverá ser acordado entre as

duas partes. Deverá notar-se que, em matéria de aspecto não é possível

estabelecer limites “inferior” ou “superior” porque inúmeros factores diferentes que

para isso contribuem. Por exemplo, embora o brilho especular varie numa escala

superior a 100 é possível para amostras com valores do brilho similares

apresentarem um aspecto visual bastante diferente quando avaliados visualmente.

3.1.3 Classes de espessura

Os revestimentos anódicos são classificados por um número que representa

a espessura, em micrómetros, da superfície significativa.

As classes de espessura são as seguintes:

Classe 5 espessura média mínima 5 m





A classe de espessura deve ser especificada pelo cliente. Para aplicações

arquitecturais, depende das normas nacionais (no caso de Portugal, NP

1482) e da agressividade do meio ambiente, de acordo com:

Utilizações interiores Pelo menos, classe 5

Utilizações exteriores Pelo menos, classe 15


Se o cliente exigir um valor mínimo de espessura média inferior a 5 m,

então o contrato entre o anodizador e o cliente deve especificar:

espessura média ou a de espessura média mínima

método de medição e procedimento, que devem estar em conformidade

com a norma ISO 2360.

3.1.4. Cor

A cor dos produtos de alumínio anodizados coloridos deve ser acordada

entre o cliente e o anodizador. A variação aceitável da cor deverá ser

definida por meio de amostras aceitáveis por ambas as partes. As amostras

devem representar os limites acordados da cor mais escura e da mais clara.

De igual modo, o método de avaliação deverá ser acordado entre as duas

partes.

3.1.5 Limpeza e manutenção

Um programa simples de manutenção periódica baseada na avaliação das

condições locais, assegura a máxima duração dos componentes estruturais

anodizados a custos razoáveis.

A descrição detalhada é dada no Anexo V

3.1.6 Reclamações

As reclamações dos clientes aos anodizadores deverão ser feitas por

escrito. O anodizador deve manter um registo actualizado das reclamações,

o qual deverá incluir as acções tomadas (veja-se 5.1.1.8).

3.2 Equipamento das instalações de anodização

Esta secção inclui os requisitos para as instalações de anodização dos

detentores da licença.

3.2.1 Tinas

Material e revestimento

O material e/ou o revestimento das tinas devem ser escolhidos de modo a

evitar qualquer risco de contaminação das soluções.


Capacidade e desenho das tinas

O volume dos banhos de anodização deve estar em proporção com a

amperagem, a fim de se assegurar que a densidade de corrente necessária

possa ser atingida e mantida a temperatura especificada.

3.2.2 Arrefecimento do electrólito

Capacidade de arrefecimento

A capacidade de arrefecimento do sistema utilizado deve ser capaz de

absorver todo o calor gerado durante o processo electrolítico no máximo da

capacidade eléctrica instalada, à taxa a que é produzida. O calor produzido

em calorias por hora, pela anodização normal à temperatura ambiente é

aproximadamente:

0,86 I (V+3) = K, em que:

I = intensidade máxima da corrente, em amperes

V = tensão máxima, em volts

K = capacidade de arrefecimento, em K/cal

Devem ser tidas em conta as condições ambientais quando se calcula a

capacidade de arrefecimento total.

3.2.3 Agitação do electrólito

O movimento relativo do electrólito em relação às peças a tratar deve ser

suficiente para remover o excesso de calor produzido na superfície do

alumínio durante o processo de anodização.

É um factor vital a manutenção da temperatura do electrólito em torno das

peças a tratar dado que uma transferência insuficiente do calor pode

conduzir a uma fraca qualidade do revestimento anódico. No processo por

bastidores, a agitação do electrólito com bomba de recirculação

convencional, geralmente não é suficiente para manter o controlo adequado

da temperatura do banho. Contudo, a turbulência hidráulica produzida por

um sistema de bombas com bocais de extracção colocados no fundo da tina

é eficiente para o processo por bastidores. Embora a energia requerida seja

superior à necessária para a agitação por ar de baixa pressão, a diferença

pode ser comparável à energia perdida por evaporação da água das tinas

com agitação por ar. A turbulência hidráulica proporciona uma agitação

maior do que os sistemas por ar, a qual pode aumentar a uniformidade da


espessura nas cargas e reduzir a possibilidade de combustão. Para ale

disso, há menos nevoeiro ácido expandido da superfície da solução.

Se for escolhida a agitação por ar deverá utilizar-se um mínimo de 5

m3/hora/m2 de superfície do banho (medido com rotâmetro); o valor

recomendado é de 12 m3/hora/m2 de superfície do banho. Note-se que as

bolhas de ar aumentam a resistividade da solução para cima de 35 %, o que

aumenta o consumo de energia eléctrica da anodização. O fluxo de ar

deverá assegurar que o electrólito seja uniformemente agitado sobre toda a

superfície do banho. Obtêm-se melhores resultados se se utilizar um grande

volume de ar a baixa pressão, produzido por um ventilador, do que o

produzido por um compressor. A utilização de ar comprimido provoca

elevadas perdas de calor por evaporação, especialmente quando usado em

conjunto com a extracção de ar. Note-se que não é “a melhor técnica

disponível” (MTD) utilizar a agitação por ar de alta pressão devido ao

elevado consumo de energia. Contudo, se for utilizado um compressor, a

dimensão dos tubos e dos orifícios de agitação deverão ser ajustadas de

modo a produzir uma agitação uniforme.

3.2.4 Aquecimento

Capacidade de aquecimento

A capacidade de aquecimento de cada uma das tinas deve ser ajustada às

temperaturas que devem ser mantidas durante os vários estágios de

tratamento. Em particular, deve ser possível manter a temperatura dos

banhos de colmatagem por hidratação a quente a um mínimo de 96 ºC

durante todo o processo de colmatagem.

3.2.5 Alimentação eléctrica

O equipamento eléctrico e as instalações (rectificadores e barras

condutoras) devem ser capazes de gerar a densidade de corrente exigida

para uma carga correspondente à capacidade máxima do rectificador

instalado.

Regulação da tensão

Deve ser possível regular a fonte de corrente contínua em patamares de não

superiores a 0,5 volt.


A taxa da tensão aplicada não é crítica. Contudo, mesmo uma pequena

redução na tensão no final do ciclo permite que o revestimento de óxido

anódico seja atacado.

Aparelhos de medida

As escalas de medida dos voltímetros e dos amperímetros devem ser tais

que cada divisão represente no máximo 2% (volts), e 5%, (amperes), da

amplitude total da escala.

Os aparelhos de medida devem ser da classe de precisão 1,5% e devem ser

calibrados duas vezes por ano.

Quando se utiliza alimentação eléctrica com frequências de harmónicas

complicadas deve ter-se o cuidado em assegurar que o aparelho de medida

da corrente meça a corrente eficaz. É muito importante trabalhar com uma

densidade de corrente correcta o que significa que a alimentação eléctrica

actual fornecida para a tina deve ser medida.

Contactos

A queda de tensão entre o bastidor e o contacto do jogo de barras não deve

ser superior a 0,3 volts; a temperatura não deve subir a mais de 30 ºC acima

da temperatura ambiente.

3.2.6 Bastidores

Secção transversal dos bastidores

Os bastidores de suporte do alumínio imersos no electrólito devem ter uma

secção superior a 0,2 mm2/amp. O titânio, visto que tem uma resistência

mais elevada, exige secções maiores.

Contactos

O número e a dimensão dos contactos devem ser suficientes, para

conduzirem uniformemente a corrente para todas as peças da carga e a toda

a superfície de cada peça. A pressão nos contactos deve ser

suficientemente forte para evitar a oxidação dos pontos de contacto e

qualquer movimento das peças durante a electrólise.


Disposição dos bastidores

O conjunto das peças a tratar deverá ser disposto nos bastidores de tal

modo que minimize a variação da espessura da camada anódica. Um

conjunto de peças disposto de maneira demasiado compacta ou em fiadas

muito numerosas sem cátodos intermédios pode conduzir a um aumento da

variação da espessura da camada. Recomendam-se os sistemas com

cátodo central entre as fiadas da carga.

3.3 Procedimentos das instalações de anodização

Esta secção compreende, essencialmente as recomendações para os

detentores da licença acerca da forma como devem operar as instalações de

anodização. Contudo, há alguns requisitos (veja-se secção 3.3.1).

3.3.1 Requisitos do procedimento

Quaisquer outros procedimentos de colmatagem que não sejam o princípio

da hidratação a quente ou colmatagem a frio não devem ser utilizados a

menos que tenham sido ensaiados tal como se estipula no Anexo VI e

aprovados pela QUALANOD.

Devem ser seguidas as instruções dos fornecedores de corantes, de

processos de coloração electrolítica e aprovada a temperatura média dos

processos de colmatagem. Devem ser respeitadas as instruções do

fornecedor dos corantes no que se refere aos valores da temperatura e pH

dos banhos de corante e do tempo de imersão, as quais dependem do

corante utilizado. De igual modo, para a coloração electrolítica, os

anodizadores devem seguir as práticas recomendadas pelo fornecedor. Os

sistemas de colmatagem de média temperatura devem ser usados de

acordo com as instruções escritas do fornecedor e aprovadas pela

QUALANOD.

Ao colorirem peças, os anodizadores devem utilizar corantes que satisfaçam

os requisitos de solidez à luz da secção 2.5. Para aplicações no exterior, a

licença de marca de qualidade pode não ser usada para a coloração

electrolítica negra utilizando sais de cobre.

Quando for utilizado um aditivo na colmatagem com água quente, o aditivo

usado e a sua aplicação devem ser registados, por escrito e apresentados

ao inspector para que ele possa verificar que foi usado correctamente.


Antes e depois da anodização, os produtos de alumínio deverão ser

armazenados afastados da linha de anodização. Após a anodização, devem

ser protegidos da condensação e da sujidade. Cada peça anodizada em

armazém deve ser marcada com a indicação da respectiva classe de

espessura.

3.3.2 Lavagem

Deverá haver pelo menos uma lavagem separada após cada estágio do

tratamento (preparação da superfície, anodização, coloração).

Alguns estágios podem exigir várias lavagens sucessivas. Isto é particular-

mente verdadeiro na anodização. Como a primeira lavagem fica geralmente

muito ácida, é necessária uma segunda lavagem antes da coloração ou da

colmatagem.

As peças anodizadas nunca devem ser deixadas mais do que 1 ou 2

minutos no banho de lavagem ácida. As peças deixadas numa lavagem

ácida durante algum tempo evidenciam sinais de ataque do revestimento.

3.3.3 Acetinagem

O processo de acetinagem e o processo metalúrgico do alumínio são

importantes na produção do aspecto exigido do alumínio anodizado. Em

consequência, para se atingir um elevado padrão de consistência e

uniformidade é importante controlar adequadamente o processo de

acetinagem.

O anodizador deverá seguir à risca as instruções do fornecedor de produtos

químicos de acetinagem e, quando possível o fornecedor de semi-produtos

(perfis, chapas, etc.). Na ausência de instruções precisas o anodizador deve

seguir as medidas especiais abaixo indicadas.

Para se conseguir um produto consistente é necessário controlar, dentro de

tolerâncias apertadas, as concentrações de hidróxido de sódio livre, de

alumínio e de todos os sequestrantes e também a temperatura da solução.

Pode-se controlar eficazmente a composição da solução utilizando um

cristalizador para regenerar continuamente a solução ou ainda utilizar uma

acetinagem de “longa duração” em que as massas de materiais que entram

e que saem da solução de acetinagem sejam balanceadas.

Enquanto durante a acetinagem, o alumínio perde massa a uma taxa

constante o brilho diminui a uma taxa decrescente. Depois dum certo tempo,

dependendo das condições de acetinagem, atinge-se um nível de brilho


aproximadamente constante. Os anodizadores deverão identificar este

regime para as suas condições de acetinagem particulares e controlar o

tempo de processamento em conformidade. Isto torna o processo muito

mais controlável e reduz a inconsistência do produto que pode resultar da

fraca reprodutibilidade do tempo de acetinagem, do tempo de drenagem

excessivo depois que a carga tiver sido retirada da tina de acetinagem ou da

lavagem excessiva a valores de pH relativamente elevados.

3.3.4 Anodização

Esta secção indica as condições típicas da anodização por cesto e por

hidratação a quente ou colmatagem a frio. Podem ser usados outros

electrólitos e/ou outras condições desde que a qualidade da anodização

seja, pelo menos tão boa como a qualidade produzida de acordo com as

Directivas.

Electrólito de ácido sulfúrico

A concentração de H2SO4 livre não deve ser superior a 200 g/l, variável

entre 10 g/l do valor seleccionado.

O teor de Al não deve ser superior a 20 g/l mas, de preferência, entre 5 e 15

g/l.

O teor de cloretos não deve ser superior a 100 mg/l.

A concentração do ácido só é crítica a altas temperaturas da anodização.

Concentrações de ácido elevadas abaixam a tensão da anodização

requerida (cerca de 0,04 V/g/l de H2SO4), mas conduzem também a uma

maior duração e aumentam o consumo de ácido. Teores de alumínio baixos

aumentam a sensibilidade do revestimento para elevadas temperaturas do

banho. Quanto mais elevado for o teor em alumínio, mais elevada será a

tensão de anodização requerida (cerca de 0,2 V/g/l de alumínio). A presença

de cloretos no electrólito de anodização pode causar o aparecimento de

picadas ("pitting") durante a anodização e constatou-se que afecta

desfavoravelmente a resistência às intempéries.

Electrólitos de ácido sulfúrico - ácido oxálico

A concentração de H2SO4 livre não deve ser superior a 200 g/l; variável entre

10 g/l do valor seleccionado.


A concentração de ácido oxálico deve ser de, pelo menos, de 7 g/l. Não há

vantagem nem desvantagem acima de 10 g/l. 5 g/l de ácido oxálico é

demasiado baixo para que faça efeito e aumentando o nível melhora a

qualidade do revestimento. As concentrações de ácido oxálico acima de 15

g/l não trazem qualquer vantagem e aumentam os custos de produção.

O teor em alumínio não deve ser superior a 20 g/l, mas de preferência entre

5 e 15 g/l.

Temperatura do banho de ácido sulfúrico

Deve ser controlável entre 1,5 ºC da temperatura seleccionada,

independentemente do tamanho da carga. A diferença de temperatura

máxima aceitável no banho, na vizinhança das peças, deve ser de 2 ºC,

dentro da gama máxima prescrita.

Classes de

espessura Temperatura

actual do banho

5 e 10 não superior a 21 ºC

15, 20 e 25 não superior a 20 ºC

Estas temperaturas representam as temperaturas máximas em qualquer

momento e em qualquer ponto do banho do electrólito durante o processo. A

temperatura do electrólito da anodização é o factor mais crítico que afecta a

qualidade do revestimento anódico e as temperaturas excessivas causadas

pela falta de controlo, fraca agitação ou deficiente colocação dos bastidores

são responsáveis pela maior parte dos problemas de qualidade da

anodização

Temperatura do banho de ácido sulfúrico - ácido oxálico

Deve ser controlável entre 1,5 ºC da temperatura seleccionada,

independentemente do tamanho da carga. A diferença de temperatura

máxima aceitável no banho, na vizinhança das peças, deve ser de 2 ºC,

dentro da gama máxima prescrita.

Para todas as classes de espessura a temperatura não deve ser superior a

24 ºC.

Esta temperatura representa a temperatura máxima em qualquer momento e

em qualquer ponto do banho do electrólito durante o processo.


Densidade da corrente

Para a anodização à base de ácido sulfúrico a densidade média da corrente

deverá ser:

1,2 - 2,0 Amp/dm2 para as classes 5, 10

1,4 - 2,0 Amp/dm2 para a classe 15

1,5 - 2,0 Amp/dm2 para as classes 20, 25

Um factor de risco para a qualidade é a utilização de baixas densidades de

corrente para produzir revestimentos espessos (classes 20 e 25).

Densidades de corrente elevadas exigem bons contactos e boa agitação

mas são menos susceptíveis de darem problemas de qualidade.

Eléctrodos de anodização (cátodos)

A relação cátodo/ânodo (superfície de trabalho) deve situar-se no intervalo

1:1,5 a 1:2,5.

Recomendam-se os cátodos de alumínio. Para os cátodos laterais da tina,

apenas se deve considerar um dos lados; para os cátodos centrais devem

considerar-se os dois lados.

Quando existe uma relação cátodo/ânodo elevada a utilização de tinas de

chumbo, sem protecção, pode criar problemas de variação da espessura do

revestimento. Os eléctrodos de alumínio requerem tensões de operação o

mais baixas possível.

A distância entre o cátodo e o ânodo não deve ser inferior a 150 mm.

Transferência da carga depois da anodização

Quando tiver terminado o ciclo de anodização, a carga deverá ser transferida

do electrólito da anodização para a lavagem o mais rapidamente possível.

Nunca se deverá deixar uma carga no banho de anodização sem corrente.

Este constitui outro factor que pode produzir o ataque do revestimento e a

deterioração da qualidade do mesmo, particularmente na superfície do

revestimento.


3.3.5 Colmatagem por hidratação a quente

Tempo de colmatagem

O tempo necessário para se atingir uma boa colmatagem deve ser de, pelo

menos 2 minutos por micrómetro, a menos que exista pré-colmatagem.

Colmatagem em água quente

A temperatura não deve ser inferior a 96 ºC, 10 minutos depois da

introdução da carga.

Fosfatos, fluoretos e silicatos impedem o processo de colmatagem.

Colmatagem em água quente com aditivos

Quando forem utilizados aditivos no banho de colmatagem (por exemplo

destinados a evitar formação de pó), não é obrigatório utilizar o

procedimento descrito no Anexo VI, mas deve ter-se um cuidado especial e

ser prestada a maior atenção ao ensaio de referência.

Colmatagem a vapor

A temperatura mínima deve ser a temperatura do vapor saturado.

3.3.6 Processo de colmatagem a frio à base de sais de níquel e sais

fluoretados

Esta secção estabelece os requisitos para a implementação do processo de

impregnação ou "colmatagem a frio" baseada em sais de níquel e sais

fluoretados (notas 1, 2 e 3). Incorpora o conhecimento adquirido, acerca

deste processo, em anos anteriores e define os parâmetros mais

importantes. O processo compõe-se de duas fases: na primeira, o

revestimento anódico é colmatado, na segunda o revestimento anódico é

hidratado.

Condições de anodização

Tal como para os outros processos de colmatagem, é essencial produzir um

filme de óxido anódico de boa qualidade de acordo com as condições

estipuladas na secção 3.3.4.


Nota 1

Os processos de impregnação baseiam-se em produtos químicos que se difundem nos

poros da camada de óxido anódico e iniciam a reacção química. Depende, não só, da

temperatura mas também dos produtos químicos utilizados além de outros factores do

processo. Estas Directivas dizem unicamente respeito ao processo de colmatagem a frio

baseado no fluoreto de níquel.

Nota 2

O produto disponível no mercado pode ser uma “mistura” de sais de níquel e fluoretos ou

sais fluoretados, nos quais o fluoreto de níquel pode ser apenas uma pequena parte da

quantidade total.

Nota 3

Uma vez que o consumo de fluoreto é ligeiramente superior à quantidade estequiométrica

de níquel, alguns produtos no mercado contêm um ligeiro excesso de fluoretos.

A) Primeira fase do processo de colmatagem

1) Concentração dos produtos: Conteúdo em iões de níquel 1.5 ± 0.3 g/l

Iões de fluoreto livre a um nível compreendido na gama 0.3 a 1.0 g/l

2) Temperatura do banho: 25 a 30ºC

3) pH: 5.8 – 7.0 (de preferência 6.5 ± 0.2)

4) Tempo de colmatagem: 1.0 ± 0.2 min/µm do revestimento anódico

5) A concentração de iões fosfato na solução deve ser inferior a 5 ppm.

A lavagem após a primeira fase do processo de colmatagem a frio é

essencial e é da responsabilidade do fornecedor de produtos químicos

prescrever as condições.

Nota 4

Um excesso de fluoretos, especialmente na presença de um pH baixo produz uma rápida

degradação da solução devido a um ataque químico à superfície do óxido. Este ataque é

evidente especialmente em peças polidas ou brilhantes.

Nota 5

Um excesso de iões que não de níquel e fluoreto podem induzir uma redução na actividade

da solução; neste caso a filtragem pode ajudar a ultrapassar o problema.


Requisitos Suplementares

Componentes químicos

O fornecedor deverá fornecer ao anodizador pormenores precisos da

percentagem de componentes activos e, no caso dos pós, a percentagem de

matérias insolúveis que os produtos contêm.

Preparação do banho

A qualidade da água deve ser avaliada antes de utilizada; recomenda - se

utilizar água desmineralizada na preparação do banho.

Parâmetros de operação

Os parâmetros de operação para a colmatagem a frio são extremamente

importantes e, tal como indicado abaixo, devem ser rigorosamente

controlados para alcançar um resultado satisfatório. É igualmente importante

lembrar que os parâmetros são interdependentes; por exemplo uma elevada

concentração em iões de fluoreto exige, uma temperatura de trabalho mais

baixa e/ou um tempo de colmatagem mais curto e um pH mais elevado.

Concentração do banho

Os constituintes mais importantes do banho são o níquel e o fluoreto. Um

excesso de iões de fluoreto livre pode danificar o revestimento anódico.

O teor de iões de níquel deve ser mantido a 1.5 ± 0.3 g/l.

Recomenda-se que o teor de iões de fluoreto livres deverá ser mantido

dentro da gama de 0.3 a 1.0 g/l. Deve ser mantido ao nível especificado pelo

fornecedor do produto de colmatagem a frio.

Em alguns casos, 5 a 10% do níquel poderá ser substituído por cobalto para

minimizar os tons esverdeados.

O teor de fluoretos livres e do níquel no banho devem ser controladas, pelo

menos, uma vez por turno e a reposição do banho deve ser feita com

extremo cuidado, devendo evitar-se a utilização do banho até que as

substâncias adicionadas estejam completamente solubilizadas.

Por vezes, o fluoreto de níquel pode conter substâncias insolúveis. É

aconselhável efectuar adições num recipiente de mistura fora do banho.


Além disso, o fluoreto é consumido a uma taxa superior à do níquel pelo que

será necessária a adição de fluoreto de amónio ou fluoreto de potássio para

manter o equilíbrio correcto.

Os métodos de análise para o controlo dos banhos deverão ser fornecidos

pelo fabricante. Em geral, utiliza-se um método EDTA para o níquel e um

método potenciométrico com um eléctrodo sensível aos iões para o fluoreto

livre.

Nota 6

É aconselhável evitar o uso de ácido hidrofluorídrico ou sais fluoretados demasiado

acidificantes capazes de desequilibrar o pH da solução. Fortes variações de pH nunca são

positivas para a qualidade final.

Temperatura do banho

O banho deve ser mantido a uma temperatura entre 25 e 30º C com um

sistema de termóstato sensível.

Este parâmetro tem uma grande influência na cinética do processo. Uma

temperatura demasiado elevada, especialmente quando a concentração em

fluoreto livre tem um nível elevado, provoca danos na camada de óxido

anódico, originando uma superfície pulverulenta.

pH do banho

O pH da solução deve ser mantido entre 5.8 - 7.0 (de preferência 6.5 ± 0.2).

Geralmente, quanto mais elevado for o valor do pH, melhor, mas não é

possível ultrapassar 7.0 sem provocar uma ligeira precipitação de hidróxido

de níquel. O pH afecta a quantidade de níquel precipitado nos poros e,

abaixo de 5.8, o níquel depositado é insuficiente e pode ser desencadeado

um ataque químico pelo fluoreto à camada de revestimento anódico.

Nota 7

O pH deverá ser medido com a maior precaução porque o fluoreto em solução pode atacar

os eléctrodos de pH ou danificar a membrana de vidro. Este facto torna muito importante o

controlo dos eléctrodos de pH a intervalos regulares.

Tempo de colmatagem

O tempo de colmatagem deve ser de entre 1.0 ± 0.2 min/m do revestimento

anódico.


Lavagem após a colmatagem a frio

A lavagem deverá ser suficientemente completa para minimizar o transporte

de iões de fluoreto para a segunda fase.

B) Segundo estágio do processo de colmatagem

Para completar o processo de colmatagem a frio as peças tratadas

necessitam de ser expostas a um teor de humidade elevado, durante algum

tempo, o qual pode ser acelerado por imersão das peças colmatadas num

banho de água quente. O banho deve conter além de água da torneira 4.0 ±

1.0 g/l de sulfato de níquel ou acetato de níquel, ou água desmineralizada

com um aditivo para evitar o pó da colmatagem (“smutting”) e deve ser

operado à temperatura de, pelo menos 60 ºC, (de preferência 70 ºC). As

peças devem ser imersas no banho durante 1.0 - 0.2 min/m.

Este tratamento torna o trabalho mais fácil de manusear e de verificar e deve

ser considerado como uma parte essencial do tratamento

É absolutamente essencial uma lavagem completa entre a colmatagem a frio

e o tratamento com água quente, uma vez que, os iões de fluoreto podem

inibir o processo de hidratação.

Quando expostas em ambientes quentes e secos, as camadas colmatadas a

frio têm maior tendência a fissurar do que os revestimentos colmatados pelo

processo convencional. Este efeito é bastante reduzido pelo tratamento de

hidratação a elevada temperatura, após a colmatagem a frio.

Nota 8

Pode ser útil a utilização de água dura da rede para lavagem antes da segunda etapa pois

pode provocar a precipitação do fluoreto.

CONTROLO DE QUALIDADE

Se o processo de colmatagem a frio incluindo a primeira e segunda fase for

aplicado conforme se descreve acima, as peças colmatadas podem ser

ensaiadas da mesma forma que as peças tratadas por colmatagem

convencional.

Os ensaios mais adequados são o ensaio da gota de corante de acordo com

a norma NP EN 12373-4 e o ensaio de perda de massa segundo a NP EN

12373-7. Os limites de qualidade aceitáveis são os especificados nas

secções 2.3.1 e 2.3.3.


3.3.7 Colmatagem a média temperatura

Apenas os sistemas ensaiados e homologados pela QUALANOD, conforme

se estipula no anexo VI, podem ser utilizados no âmbito da licença de marca

de qualidade.

3.4 Laboratório e equipamentos de ensaio

Esta secção inclui os requisitos para o laboratório e para os aparelhos de

ensaios dos detentores da licença.

3.4.1 Laboratório

As instalações de anodização devem estar equipadas com um laboratório.

Cada um dos componentes dos equipamentos deve estar acompanhado de

uma ficha técnica onde conste o número de identificação do aparelho, e a

data dos ensaios de calibração.

3.4.2 Instrumentos para medição da espessura

Nas instalações fabris, deve haver, no mínimo, dois aparelhos para medição

da espessura utilizando o método das correntes de Foucault ou um aparelho

para o método das correntes de Foucault e um microscópio de corte óptico

para medição da espessura em conformidade com as secções 2.2.1 a) e b).

3.4.3 Instrumentos e soluções para os ensaios de colmatagem

A instalação fabril deve ter, pelo menos, um aparelho para medição da

admitância e uma unidade de referência para ensaiar a precisão da leitura.

Excepção: se uma instalação fabril trabalhar só com colmatagem a frio, este

aparelho não é necessário.

As instalações devem dispor do seguinte equipamento para efectuar o

ensaio de referência, de acordo com o parágrafo 2.3.3:

- balança analítica (precisão de 0,1 mg)

- estufa

- exsicador

O laboratório da instalação deve dispor das soluções para a realização do

ensaio da gota corante.


Excepção: se uma instalação utilizar apenas o ensaio de admitância, as

soluções para o ensaio da gota corante não são necessárias.

3.4.4 Aparelho para ensaio dos banhos

O laboratório da instalação deve ter um aparelho para medição do pH e duas

soluções tampão.

3.4.5 Material para o ensaio de resistência à abrasão

Deve utilizar-se a lixa adequada de grão 00, muito fina para o ensaio de

abrasão (veja-se secção 2.4.1)


Capítulo 4 Especificações para o autocontrolo


4. Especificações para o autocontrolo

A finalidade do autocontrolo é assegurar a qualidade do produto seguindo as

Directivas. O detentor da licença deve cumprir os requisitos desta secção.

Deve ser aplicado o mesmo critério para a anodização em contínuo mas

com as diferenças definidas no Anexo VIII. No caso de não conformidade, o

anodizador deve tomar medidas imediatas para remediar o problema e

ensaiar a produção seguinte antes de a enviar para o cliente. Todas estas

acções devem ficar registadas.

4.1 Controlo dos banhos de acetinagem

Os banhos de acetinagem devem ser analisados de acordo com as

instruções do fornecedor dos produtos químicos. Na ausência de tais

instruções a análise do hidróxido de sódio total, do alumínio e, se necessário

do sequestrante devem ser realizadas, no mínimo:

uma vez por dia e por banho se se trabalhar em 3 turnos;

uma vez cada dois dias, por banho, se se trabalhar em dois

turnos de oito horas cada;

uma vez cada três dias, por banho, se se trabalhar um só

turno de oito horas por dia;

e o banho deve ser corrigido de acordo com os resultados das análises.

Os resultados destas análises devem ser registados em gráficos ou qualquer

outro tipo de registo facilmente acessível ao Inspector. Nomeadamente

devem registar-se os valores obtidos e o número de turnos trabalhados.

4.2 Controlo dos banhos de anodização

Os banhos de anodização devem ser analisados, pelo menos:

uma vez por dia e por banho se se trabalhar em 3 turnos;

uma vez cada dois dias, por banho, se se trabalhar em dois

turnos de oito horas cada;

uma vez cada três dias, por banho, se se trabalhar um só

turno de oito horas por dia;

Os resultados destas análises devem ser registados em gráficos ou qualquer

outro tipo de registo facilmente acessível ao Inspector. Nomeadamente


devem registar-se os valores ideais, os valores máximos que não devem ser

excedidos, os valores actuais registados e o número de turnos trabalhados.

Importante: Chama-se a atenção para que os valores máximos admissíveis

indicados no parágrafo 3.3.4 apenas dizem respeito às condições de

anodização típica. Todas as condições diferentes das aceites pela

QUALANOD devem ser registadas, por escrito e tais registos devem ser

postos à disposição do Inspector para que ele possa verificar a sua correcta

aplicação.

4.3 Controlo da temperatura do banho

A temperatura de cada banho de acetinagem, de anodização e de

colmatagem deve ser verificada e registada pelo menos duas vezes por

turno em intervalos regulares.

A temperatura do banho de acetinagem deve ser medida no início do ciclo

de acetinagem

A temperatura do banho de anodização deve ser medida no final do ciclo de

anodização.

A temperatura do banho de colmatagem deve ser medida 10 minutos após a

imersão da carga.

Os resultados destes ensaios devem ser inscritos em gráficos ou qualquer

outro meio facilmente acessível ao Inspector.

4.4 Controlo do pH dos banhos de colmatagem

O valor do pH nos banhos de colmatagem deve ser medido 2 vezes por

turno, a intervalos regulares.

Os resultados devem ser anotados em gráficos ou qualquer outro tipo de

registo facilmente acessíveis ao Inspector.

4.5 Ensaios da colmatagem

4.5.1 Ensaio da gota corante

Este ensaio deve ser sempre realizado na peça que tenha a maior

espessura da camada.


Nos casos de anodização em cor natural ou do alumínio anodizado em cores

claras o ensaio da gota deve ser realizado, pelo menos, uma vez por banho

em cada turno.

Se o resultado do ensaio da gota corante for 2, deve ser realizado ou um

ensaio da perda de massa ou deve ser repetida a colmatagem e depois deve

efectuar-se novo ensaio da gota corante. Os resultados dos ensaios de

perda de massa e dos ensaios da gota corante devem ser anotados no

registo de controlo de produção (ver secção 4.8).

Devem seguir-se as instruções do fornecedor de produtos químicos na

preparação das soluções. Se as soluções corantes descritas na norma NP

EN 12373-4 forem guardadas correctamente, elas permanecerão estáveis

por mais de dois anos. Contudo, os valores do pH devem ser verificados

todos os 3 meses. Se o valor do pH de uma solução estiver fora da gama

prescrita pelo fornecedor do produto químico, ela deve ser corrigida de

acordo com as instruções do fornecedor.

4.5.2 Admitância

Se a admitância for determinada segundo NP EN 12373-5, em vez de se

efectuar o ensaio da gota corante, devem aplicar-se as regras análogas do

parágrafo 4.5.1, isto é, deve realizar-se um ensaio de perda de massa ou

deve repetir-se da colmatagem se o valor medido exceder o valor limite (20

S).

4.5.3 Ensaio de perda de massa

O ensaio de perda de massa de acordo com a NP EN 12373-7 deve ser

realizado, pelo menos:

uma vez por dia, por banho de colmatagem, se os produtos

anodizados coloridos representarem 100% da produção total de

uma semana,

uma vez em cada dois dias, por banho de colmatagem, se os

produtos anodizados coloridos representarem mais de 50% e menos

de 100% da produção total de uma semana,

uma vez por semana, por banho de colmatagem, se os produtos

anodizados coloridos representarem menos de 50% da produção

total de uma semana.


Importante: É preciso notar que a duração do tempo da colmatagem deve

ser definida em função da espessura máxima que for efectivamente medida

e não em função da espessura teórica exigida pelo cliente.

Se não for possível retirar amostras do lote de produção, o anodizador pode

realizar o ensaio de perda de massa em provetes testemunhos feitos da

mesma liga que a do lote de produção e tratados simultaneamente com ele.

Este facto deve ser mencionado no registo.

4.6 Medição da espessura

A espessura do revestimento deve ser medida, pelo menos uma vez, em

cada bastidor, nos produtos acabados. Recomenda-se igualmente a

medição da espessura do revestimento antes da coloração e da

colmatagem.

Os valores, máximo e mínimo finais, medidos nos produtos acabados devem

ser anotados no registo dos controlos à saída da linha de produção (veja-se

secção 4.8).


realizar a medição da espessura em provetes testemunhos feitos da mesma

liga que a do lote de produção e tratados simultaneamente com ele. Este

facto deve ser mencionado no registo.

4.7 Ensaio de resistência à abrasão (veja-se secção 2.4.1)

O ensaio de resistência à abrasão deve ser executado, pelo menos uma vez

por turno, nas peças de cada tina de anodização, para as classes de

espessuras 20 e 25.


realizar o ensaio d resistência à abrasão em provetes testemunhos feitos da

mesma liga que a do lote de produção e tratados simultaneamente com ele.

Este facto deve ser mencionado no registo.

4.8 Controlo da produção

O anodizador deve ter um sistema de controlo seguro durante a produção

o qual deve conter pelo menos, as seguintes indicações:

nome e endereço do cliente, encomenda ou o número de série;


data de produção;

tipo de anodização, natural ou colorida;

classe de espessura do revestimento acordado e espessura

efectivamente medida (valores mínimo e máximo);

resultados do ensaio da gota corante ou do ensaio de medição da

admitância se for caso disso;

resultados do ensaio de perda de massa;

medidas tomadas para solucionar os casos dos valores que não

correspondiam aos exigidos;

outras observações.

Esta informação pode também ser registada num sistema informático.

4.9 Reforço do autocontrolo

Se os resultados de uma inspecção não satisfizerem os requisitos, seja qual for

a razão para os resultados negativos:

1) a empresa deve escrever uma carta ao Detentor Geral da Licença (APAL)

dando explicações e propondo soluções;

2) a empresa deve reforçar o autocontrolo por duplicação da frequência dos

ensaios dos banhos por um período de seis meses:

Ensaio da gota corante ou da admitância: duas vezes por turno e por

banho

Ensaio de perda de massa:

o uma vez em cada dois dias se for anodização colorida < 50% da

produção semanal.

o uma vez por dia e por banho se for anodização colorida ≥ 50% e

< 100%.

o Uma vez por turno e por banho se for anodização colorida =

100%.

4.10 Marcas e etiquetas

O anodizador deve especificar e manter em dia os procedimentos que

permitam associar claramente a produção com desenhos apropriados,


especificações ou outros documentos em todas as fases da produção,

expedição e montagem. Os produtos isolados, os lotes ou os bastidores

devem ter uma identificação inconfundível. Esta identificação deve ser

inscrita no registo de autocontrolo

As marcas e as inscrições apostas sobre as mercadorias, embalagens e

documentos de acompanhamento devem estar de acordo com o

"Regulamento para a Utilização da Marca de Qualidade QUALANOD"

(Anexo II a, § 7).

DIRECTIVAS QUALANOD - 51 -

QUADRO SÍNTESE DOS PROCESSOS DE AUTOCONTROLO

OBJECTO DE CONTROLO FREQUÊNCIA MINIMA RESULTADOS

Banhos de acetinagem e anodização

Uma vez por dia por banho se se trabalha a 3 turnos por dia. Uma vez de dois em dois dias por banho se se trabalhar a dois turnos de oito horas por dia. Uma vez de três em três dias por banho se se trabalhar apenas com um turno de oito horas por dia.

Resultados devem ser inscritos em gráficos ou em qualquer outro tipo de registo (2).

Temperatura dos banhos de acetinagem, anodização e colmatagem

Duas vezes por turno e por banho, em intervalos regulares, a ser medida: - no início do ciclo de acetinagem (banho de acetinagem) - no final do ciclo de anodização (banho de anodização) - dez minutos após a imersão da carga (banho de colmatagem)

Resultados devem ser inscritos em gráficos ou em qualquer outro tipo de registo (2).

pH dos banhos de colmatagem Duas vezes por turno em intervalos regulares Resultados devem ser inscritos em gráficos ou em qualquer outro tipo de registo (2).

Colmatagem

Ensaio da gota corante ou medição da admitância para o alumínio anodizado em cor natural: Uma vez por banho em cada turno Perda de massa: Uma vez por dia e por banho se a quantidade dos produtos anodizados coloridos for 100% (1) Uma vez de dois em dois dias por banho se a quantidade dos produtos anodizados coloridos for superior a 50% (1) Uma vez por semana, por banho se a quantidade dos produtos anodizados coloridos for inferior a 50% (1)

Se o resultado do ensaio da gota for 2 ou se os valores da admitância atingirem o valor limite de 400/e S/m, o ensaio de perda de massa deve ser repetido ou as peças devem ser rejeitadas. Os valores dos resultados dos ensaios devem ser inscritos no registo de controlo da produção.

Espessura do revestimento - Uma vez por bastidor, sobre os produtos acabados. Os resultados devem ser inscritos na ficha de produção e no registo do controlo da produção.

Classes de espessura 20 ou 25

Ensaio de abrasão pelo menos uma vez em cada turno e por banho de anodização

Leve depósito de pó na lixa.

(1) da produção total na semana 2) facilmente acessível ao Inspector Reforço do autocontrolo: veja-se secção 4.9

DIRECTIVAS QUALANOD - 52 - Edição 2004


Capítulo 5

Licenciamento das

Instalações de Anodização


5. Licenciamento das instalações de anodização O inspector deve-se fazer acompanhar, para todas as inspecções, do

seguinte equipamento mínimo obrigatório.

ENSAIOS EQUIPAMENTO

ESPESSURA Aparelho + referências

COLMATAGEM (não-

destrutivo)

ADMITÂNCIA se

utilizado Aparelho + referências

GOTA CORANTE se

utilizado

Tabela da EN 12373-4 +

soluções

COLMATAGEM

(destrutiva) PERDA DE MASSA

Dois pesos para ensaiar a

balança

ABRASÃO Papel abrasivo + borracha

MEDIDOR DE PH Solução tampão

DIRECTIVAS E PROCEDIMENTOS DE ENSAIO

Última versão das Directivas

e todas as fichas de

actualização.

5.1 Concessão da licença

Para obter a licença QUALANOD a instalação deve seguir o procedimento

explicitado no Diagrama A.

5.1.1 Inspecção dos produtos acabados (P)

Todos os resultados dos ensaios devem estar de acordo com os requisitos

das Directivas.

Se não for possível retirar amostras do lote de produção por causa da seu

formato, dimensões ou forma do produto, o inspector poderá realizar os

ensaios nos painéis de ensaio feitos com a mesma liga que os do lote de

produção e tratados simultaneamente com ele.

5.1.1.1 Inspecção do laboratório e dos aparelhos de ensaio

O laboratório e os aparelhos de ensaio devem estar tal como se especifica na

secção 3.4, para garantir que o equipamento está disponível e que funciona.

5.1.1.2 Amostragem das peças

Os ensaios sobre os produtos acabados só devem ser feitos nas peças que

os controladores da empresa tenham inspeccionado e que tenham sido

consideradas como satisfatórias ou peças que tenham sido embaladas e/ou

prontas para expedição. As molduras soldadas devem ser consideradas

como uma só peça. Cada peça da moldura composta por elementos

aparafusados mecanicamente deve ser considerada como uma única peça


de ensaio. Cada parte de uma moldura que tenha sido aparafusada

mecanicamente constitui uma única peça de ensaio. As construções

montadas por meio de material termo-isolante, não condutor, devem ser

consideradas peças separadas.

5.1.1.3 Defeitos visíveis

Os produtos acabados devem estar isentos de defeitos visíveis tal como se

refere na secção 2.1.1.

5.1.1.4 Medição da espessura

Secções de chapa ou banda com uma superfície significativa superior a 2 m2

Todas as peças devem ser completamente verificadas e todas elas devem

ter uma espessura de revestimento suficiente.

Outras peças: Deve ser aplicado o controlo estatístico utilizando amostras

recolhidas de acordo com o quadro seguinte:

Número de peças

do lote (*)

Número de peças

(retiradas ao acaso)

Limite de aceitação de

peças abaixo das normas

1 - 10 todas 0

11 - 200 10 1

201 - 300 15 1

301 - 500 20 2

501 - 800 30 3

801 - 1.300 40 3

1 301 - 3.200 55 4

3 201 - 8.000 75 6

8 001 - 22.000 115 8

22 001 - 110.000 150 11

(*) Lote = A encomenda completa de um cliente ou a parte da encomenda

que se encontra na empresa.

O Inspector deve controlar sempre, no mínimo, 30 peças.

Nenhum dos valores locais nestas peças poderá ser inferior a 80% do

exigido para a espessura da classe de revestimento.

O número de peças que poderão ter uma espessura média de revestimento

inferior à espessura média mínima para espessura exigida para a classe é o

que consta do quadro anterior. Note-se que, nenhuma das peças poderá

apresentar uma espessura local inferior a 80% da respectiva classe de

espessura.


5.1.1.5 Ensaio não destrutivo da colmatagem (ensaio da gota corante ou da

admitância)

A colmatagem deve ser ensaiada utilizando o ensaio da gota corante ou o

ensaio da admitância de acordo com a opinião do inspector.

As regras de amostragem são as mesmas que as utilizadas para as

medições de espessura excepto no facto de que todas as amostras devem

satisfazer aos requisitos mínimos.

5.1.1.6 Ensaio destrutivo da colmatagem (ensaio de perda de massa)

Cada uma das duas inspecções para a concessão da licença de marca de

qualidade deve incluir, pelo menos, um ensaio de perda de massa. Pode ser

realizado um segundo ensaio de perda de massa para cumprir com 5.2.1.1

O inspector deve realizar o ensaio de perda de massa no laboratório da

fábrica, durante a inspecção, ou no laboratório de ensaio (LNEC) após a

inspecção. O ensaio deve ser realizado no máximo duas semanas após a

inspecção.

As amostras devem ser colhidas em perfis que já tenham sido ensaiados e

preparados pelo anodizador de acordo com as instruções do inspector. O

inspector deve marcar as amostras para evitar que possam ser trocadas.

5.1.1.7 Ensaio de resistência à abrasão

Nas amostras colhidas em conformidade com a secção 5.1.1.2 incluem-se

amostras das classes de espessura 20 ou 25, o inspector deve efectuar o

ensaio de resistência à abrasão (secção 2.4.1) numa destas amostras.

Se o resultado do ensaio de resistência à abrasão for negativo, aplicar-se-à

automaticamente o ensaio de referência (veja-se secção 2.4.2). Se o ensaio

de referência for negativo, a inspecção deve ser considerada como não

satisfatória.

5.1.1.8 Inspecção do autocontrolo

O inspector deve verificar de que modo é que o autocontrolo foi efectuado e

se os resultados foram inteiramente registados como se especifica no

Capítulo 4.

5.1.1.9 Inspecção do registo das reclamações

O inspector deve verificar se tem sido mantido um registo de reclamações

que descreva adequadamente como as reclamações foram investigadas e

quais as acções tomadas.

5.1.2 Inspecção das instalações e do equipamento (I)

De acordo com as secções 3.2. e 3.3.1

5.1.3 Avaliação final para a concessão da licença

Os resultados da inspecção devem ser registados num relatório oficial da

inspecção disponibilizado pela QUALANOD.


I + P

I + P I + P

LICENÇA

CONCEDIDA

LICENÇA

RECUSADA

I + P

No final da inspecção, deve ser apresentado um formulário síntese com as

notas do inspector, o qual deve ser assinado pelo inspector e pelo

anodizador. Este último poderá acrescentar os seus comentários.

O inspector deve submeter o relatório da inspecção à apreciação do Detentor

Geral da Licença.

Os relatórios de inspecção devem ser avaliados pelo Detentor Geral da

Licença. Sob supervisão da QUALANOD, o Detentor Geral da Licença deve

decidir se a instalação satisfez ou não aos requisitos.

Se os resultados não satisfizerem aos requisitos, a instalação em apreço

deve ter o direito de recorrer para o Detentor Geral da Licença dentro de 10

dias.

Na sequência de uma inspecção não satisfatória em que nem a instalação

nem os equipamentos satisfizeram aos requisitos, poderá ser efectuada uma

nova inspecção apenas quando a empresa tenha fornecido a notificação de

que estejam rectificadas as deficiências registadas.

Para que possa ser concedida uma licença o resultado de duas inspecções

da instalação, do equipamento e dos produtos acabados deve ser

considerada satisfatória, em conformidade com o Diagrama A abaixo

inserido.

Se não for possível reunir as condições para conceder uma licença de marca

de qualidade, o anodizador deve aguardar durante um período de seis

meses antes de formular um novo pedido da licença.

Diagrama A : Procedimento para a concessão da licença de marca de qualidade

P = Inspecção dos produtos acabados (5.1.1)

I = Inspecção das instalações e do equipamento (5.1.2)

Resultado da inspecção.

positivo

negativo

Cada caixa representa uma inspecção


5.1.4. Contrato com Licenciado Geral

Quando for concedida uma licença, o Sub-Licenciado e o Detentor Geral da

Licença ou a Qualanod, em países em que não exista Licenciado Geral

devem assinar um contrato. O contrato deve conter, pelo menos os requisitos

especificados no modelo do contrato do Anexo III.

5.2 Inspecções de rotina dos detentores da licença

Para a renovação da licença, a instalação deve seguir o procedimento

estabelecido no Diagrama B adiante inserido. Cada empresa deve ser

objecto de uma inspecção do produto, pelo menos duas vezes, mas não

mais de cinco vezes por ano. As inspecções de rotina devem ser realizadas

sem pré-aviso e devem incluir os mesmos ensaios que os efectuados para a

obtenção da licença, excepto em relação às regras especiais abaixo

indicadas.

Se por qualquer motivo uma inspecção num país sem Licenciado Geral não

puder ser realizada sem aviso prévio o inspector terá de informar a

Qualanod. Os detalhes têm de ser aprovados pelo Secretário-Geral.

A licença deve ser confirmada se se encontrarem disponíveis duas

inspecções positivas por ano civil. Em outras circunstâncias a decisão será

tomada pelo Comité Executivo ou o Licenciado Geral se acreditados de

acordo com a NP EN 45011 (2001).

No final da inspecção, deve ser apresentado um formulário síntese com as

notas do inspector, o qual deve ser assinado pelo inspector e pelo

anodizador. Este último poderá acrescentar os seus comentários.

5.2.1 Regras especiais para inspecções de produtos acabados

5.2.1.1 Repetição se a perda de massa for superior a 30.0 mg/dm²

Se o inspector obtiver um valor de perda de massa superior a 30,0 mg/dm²

durante a inspecção deve repetir o ensaio com uma nova amostra retirada

da mesma peça. Este último valor deve ser decisivo para a inspecção.

Se o mesmo for superior a 30,0 mg/dm², o inspector deve repetir a

inspecção das instalações e do equipamento, o mais cedo possível.

5.2.2 Inspecção das instalações (I)

A inspecção das instalações deve ser feita uma regularmente, cada dois

anos.

5.2.3 Avaliação das inspecções de rotina

Os resultados da inspecção devem ser registados num relatório oficial da

inspecção disponibilizado pela QUALANOD.


O inspector deve submeter o relatório da inspecção à apreciação do

Detentor Geral da Licença.

Os relatórios de inspecção devem ser avaliados pelo Detentor Geral da

Licença. Sob supervisão da QUALANOD, o Detentor Geral da Licença deve

decidir se a instalação satisfez ou não aos requisitos e, se necessário, retirar

a licença de acordo com o procedimento prescrito no Diagrama B a seguir

inserido. A empresa deve ser notificada da decisão, por escrito.

Se os resultados não satisfizerem aos requisitos, a instalação em apreço

deve ter o direito de recorrer para o Detentor Geral da Licença dentro de 10

dias.

A repetição da inspecção deve ser efectuada dentro de um mês a contar da

data em que anodizador tenha recebido do Licenciado Geral e/ou da

QUALANOD a notificação da visita negativa

Além da normal repetição da inspecção, a efectuar no espaço de um mês,

se a inspecção não tiver sido satisfatória, deve ser realizada uma visita

adicional, dentro de quatro meses, para verificar o reforço do autocontrolo,

de acordo com a secção 4.9.

Após uma inspecção não satisfatória da instalação e dos equipamentos só

poderá ser efectuada uma outra inspecção apenas quando a empresa tiver

enviado uma notificação informando ter rectificado as deficiências

registadas.

Se tiver sido retirada uma licença, a instalação deve aguardar, pelo menos,

seis meses antes de fazer um novo pedido de atribuição da licença de marca

de qualidade.


Diagrama B : Procedimento para a renovação da licença de marca de qualidade

P = Inspecção dos produtos acabados (5.1.1)

I = Inspecção da instalação e do equipamento (5.1.2)

Resultado da inspecção:

Cada caixa representa

uma inspecção

(*) inspecção das instalações

(I) pelo menos cada dois anos ou quando especificado (veja-se § 5.2.2)

Opção 1 ou 2 escolhida pelo anodizador

A opção 2 só pode ser escolhida uma vez em cada cinco anos.

5.2.4 Suspensão de uma inspecção

Em caso de circunstâncias imprevistas e após consulta ao laboratório de

ensaios responsável, as inspecções podem ser suspensas por um período

máximo de 12 meses a partir do momento em que o inspector tenha

informado o Licenciado Geral ou a Qualanod de que as circunstancias o

impediram de realizar uma inspecção. Após este período, a licença deve ser

cancelada.

positivo negativo

LICENÇA CONFIRMADA LICENÇA RETIRADA

Se o valor do ensaio de perda

de massa

45 mg/dm2 S

eg

un

do

a d

ec

isã

o d

o D

ete

nto

r Ge

ral d

a L

ice

nç

a

P+I*

I + P

I + P

I + P

opção 2 opção 1


5.3 Direito de recurso da instalação inspeccionada

A instalação em apreço deve receber uma cópia do relatório de cada

inspecção. Se os resultados não satisfizerem os requisitos, devem ser-lhe

fornecidos todos os pormenores e as razões do facto. A instalação tem o

deve ter o direito de recorrer num prazo de 10 dias.

5.4 Confidencialidade da informação

Todas as informações relativas aos resultados da inspecção e à respectiva

avaliação, deverão ser confidenciais.

5.5 Prazo limite de apresentação dos relatórios de inspecção

Os relatórios da inspecção que forem negativos devem ser enviados ao

Secretariado da QUALANOD pelo Detentor Geral da Licença no prazo de

um mês após a inspecção.

Todos os relatórios de inspecção devem ser remetidos ao Secretariado da

QUALANOD no prazo máximo de três meses após a data da inspecção.


Anexos


ANEXO I – Terminologia (para informação)

ALUMÍNIO *

Alumínio e ligas à base de alumínio.

ALUMÍNIO ANODIZADO *

Alumínio com revestimento anódico produzido por um processo de oxidação

electrolítica no qual a superfície do alumínio é convertida num revestimento,

principalmente de óxido, com propriedades de protecção, decorativas ou

funcionais.

ALUMÍNIO TRABALHADO ANODIZADO PARA FINS ARQUITECTURAIS

Alumínio trabalhado anodizado utilizado para componentes estruturais

permanentes em aplicações no interior ou no exterior em que, quer o

aspecto, quer a durabilidade são importantes.

ESPESSURA MÉDIA *

Valor médio de um número especificado de medições de espessura local

repartidas uniformemente sobre a superfície significativa de um produto

individual anodizado.

ALUMÍNIO ANODIZADO DE COR NATURAL*

Alumínio anodizado cujo revestimento de oxidação anódica é praticamente

incolor ou translúcido.

ALUMÍNIO ANODIZADO COLORIDO *

Alumínio anodizado que foi colorido quer durante a anodização quer, por

processos subsequentes.

ALUMÍNIO ANODIZADO DE COLORAÇÃO COMBINADA *

Alumínio com revestimento de oxidação anódica que foi colorido por coloração

electrolítica, ou produzido por auto-coloração, e em seguida colorido por

absorção de corante.

______________________________________________

* Definições identificadas por asterisco foram retiradas da NP EN 12373-1


ALUMÍNIO ANODIZADO DECORATIVO

Alumínio anodizado de aspecto uniforme ou heterogéneo que satisfaz do

ponto de vista estético.

ALUMÍNIO ANODIZADO POR COLORAÇÃO ELECTROLÍTICA *

Alumínio com revestimento de oxidação anódica que foi colorido por

deposição electrolítica de um metal ou de um óxido metálico na estrutura

dos poros.

ALUMÍNIO ANODIZADO POR COLMATAGEM POR HIDRATAÇÃO A

QUENTE

Tratamento de colmatagem após a anodização que consiste na exposição

do alumínio anodizado em água quente não inferior a 96º ou ao vapor não

inferior à temperatura de saturação do vapor.

COLMATAGEM A FRIO DO ALUMÍNIO ANODIZADO

Tratamento de colmatagem após a anodização que consiste na impregnação

à base de fluoreto de níquel seguida do envelhecimento por tratamento em

água quente.

ALUMÍNIO DE COLORAÇÃO INTEGRAL (AUTO-COLORAÇÃO) *

Alumínio que foi anodizado utilizando um electrólito apropriado (geralmente

baseado num ácido orgânico) que produz um revestimento colorido durante o

próprio processo de anodização.

ALUMÍNIO ANODIZADO POR COLORAÇÃO POR INTERFERÊNCIA

ÓPTICA *

Alumínio com revestimento de oxidação anódica colorido por efeito de

interferência óptica.

______________________________________________



ESPESSURA LOCAL *

A média das medições de espessura, das quais um número especificado

são efectuadas numa área de referência na superfície significativa de uma

única peça.

PRÉ-TRATAMENTO

Tratamento que altera o acabamento e a qualidade da superfície do alumínio

por processos mecânico, químico ou electroquímico apropriados, antes da

anodização.

COLMATAGEM DO ALUMÍNIO ANODIZADO

Qualquer processo aplicado depois da anodização e que reduz

substancialmente a porosidade e o poder absorvente do revestimento

anódico e que aumenta simultaneamente a sua resistência química.

SUPERFÍCIE SIGNIFICATIVA

A superfície significativa deve ser especificada pelo cliente. É a parte da

superfície total que é essencial para o aspecto e funcionalidade da peça

considerada.

______________________________________________



ANEXO II a - Regulamento para a utilização da licença de marca de qualidade QUALANOD para anodização do alumínio baseada em ácido sulfúrico (requisitos)

1. Definição

As palavras "marca de qualidade", que adiante se referem, designam a

marca registada em 2 de Outubro de 1974 no Registo Federal da

Propriedade Intelectual, (Reg. n.º 272 069), a qual deu entrada em 21 de

Outubro de 1974 na Repartição Internacional de Registo de Marcas com o

n.º 409.951 pela Associação para o Controlo de Qualidade na Indústria da

Anodização (QUALANOD), em Zurique. Renovada em 16 de Setembro de

1994.

"QUALANOD" designa a Associação para o Controlo de Qualidade na

Indústria da Anodização, Zurique.

"LG" designa o Detentor Geral da Licença em determinado território, também

designado por Licenciado Geral.

"Licença" designa uma licença emitida pela Associação ou em seu nome,

autorizando o seu detentor a utilizar a marca de qualidade em conformidade

com o presente regulamento.

"Produtos abrangidos pela licença" são os produtos cuja lista consta do

parágrafo 5 do presente regulamento.

"Directivas" designa as especificações para a licença de marca de qualidade

para a Anodização do Alumínio com base no Ácido Sulfúrico.

"Detentor da Sublicença", "Detentor da licença" ou "Detentor" é o anodizador

autorizado a utilizar a marca de qualidade".

2. Propriedade da marca de qualidade

A marca de qualidade é propriedade da QUALANOD, e não pode ser

utilizada por qualquer pessoa indiscriminadamente, a menos que esteja

autorizada a fazê-lo através de uma licença concedida em conformidade

com este regulamento.

A Qualanod concedeu ao LG APAL - Associação Portuguesa do

Alumínio, uma licença geral para a marca de qualidade, para Portugal com

poderes para autorizar o uso da marca em conformidade com o presente

regulamento aos anodizadores individuais.


3. Registo dos Detentores de Licença

A QUALANOD manterá um registo, (que para além de outros pormenores

que possam ser definidos presentemente, ou mais tarde), deve conter nome,

endereço e a designação comercial de cada detentor, a data em que a

licença foi concedida a cada detentor, o número atribuído a cada um, a data

do cancelamento de cada licença e quaisquer outras informações

complementares que a QUALANOD possa julgar necessárias.

O detentor deve informar imediatamente o LG de quaisquer alterações de

nome (razão social) ou endereço. Este último transmitirá, por sua vez, a

informação à QUALANOD para proceder à alteração adequada no registo.

4. Qualificações do Requerente

A autorização para o uso da marca de qualidade pode ser concedida na

condição de que o requerente explore, ou tencione fazê-lo, uma indústria de

anodização e que forneça actualmente os produtos abrangidos pela licença.

A concessão da licença confere ao detentor o direito de usar a marca de

qualidade para os produtos especificados na própria licença. A licença não é

transmissível.

5. Produtos abrangidos pela licença

A marca de qualidade só poderá ser usada para produtos de alumínio

anodizado à base de ácido sulfúrico que estejam conformes com as

Directivas.

6. Controlo dos produtos

De acordo com o capítulo 5 das Directivas.

7. Utilização da marca de qualidade

7.1 Utilização do logótipo pelos detentores da licença

A marca de qualidade pode ser utilizada, quer em preto e branco, quer em

azul e branco, nos próprios produtos, assim como em cartas comerciais,

orçamentos ou facturas, listas de preços, cartões, cartazes publicitários, em

todos os prospectos editados pela empresa, brochuras e também em

catálogos, e em anúncios publicados na imprensa. O texto " Quality Label for

Anodizing Aluminium" (Licença de Marca de Qualidade para o Alumínio

Anodizado), ou qualquer outro texto em conformidade com as legislações


nacionais), pode ser adicionado no espaço à directa (veja-se Anexo II b,

figuras. 1 e 2).

Ao utilizar a marca num produto o anodizador garante que a qualidade do

produto fornecido corresponde à qualidade que foi oferecida ou, que é a

adequada à qualidade encomendada.

A classe de espessura da camada deve ser:

- impressa no logótipo: quando a marca de qualidade é estampada nos

produtos e na embalagem.

- indicada por escrito: nas facturas e nos documentos de

acompanhamento relativos a uma determinada

remessa.

Se um detentor de licença possuir várias instalações fabris de anodização, a

marca de qualidade só poderá ser utilizada nos próprios produtos e na

embalagem, mas apenas em cada instalação do grupo que esteja autorizada

a utilizar a marca de qualidade. Esta restrição não se aplica desde que todas

as unidades da empresa estejam autorizadas a utilizar a marca de

qualidade.

A marca de qualidade, com o motivo interior, nas dimensões de 25 25 mm,

pode ser estampada ou impressa directamente em fita ou etiqueta adesiva,

(veja-se Anexo II b, fig. 3) nas cores acima mencionadas.

O detentor não pode fazer qualquer alteração nem juntar o que quer que

seja à marca de qualidade, sempre que a utiliza. Na eventualidade de um

detentor utilizar separadamente as suas próprias marcas ou denominações

comerciais nos produtos ou com eles relacionados, estes requisitos não

podem nunca serem violados. O detentor fica obrigado a fornecer, em tempo

útil, ao LG, todos os esclarecimentos solicitados relativos à sua utilização da

marca de qualidade.

7.2 Utilização do logótipo por terceiros

Certas empresas comerciais (armazenistas) que comercializam produtos

anodizados poderão pretender utilizar o logótipo nos seus produtos

acabados ou nos documentos oficiais da sua actividade comercial.


Para tal, devem solicitar, por escrito, uma autorização, a qual poderá ser-

lhes concedida desde que respeitem as seguintes condições:

obrigação de utilizar unicamente produtos de alumínio anodizado

produzidos por empresas detentoras da licença;

obrigação de submeter todo e qualquer documento contendo a

referência à QUALANOD à aprovação da associação nacional ou

directamente à QUALANOD nos países em que não exista associação

nacional.

obrigação de se sujeitar às inspecções e controlo da associação

nacional ou da QUALANOD

Esta autorização dá lugar ao pagamento de uma taxa anual. A

autorização será automaticamente retirada em caso de desrespeito de

qualquer das condições acima mencionadas.

7.3 Identificação de novos produtos e processos homologados

Para assegurar uma identificação clara o nome do produto nas etiquetas

ou embalagens deve ser o mesmo que consta do certificado de

homologação emitido pela QUALANOD. Deve também indicar-se o

número da homologação.

8. Condições de concessão, renovação ou recusa de renovação das licenças

De acordo com o capítulo 5 das Directivas.

9. Cancelamento da licença

O LG deve cancelar a licença se o detentor já não cumprir as disposições

deste regulamento e, em particular, na eventualidade de qualquer utilização

não autorizada ou incorrecta da marca de qualidade. No caso do

cancelamento de uma licença, o detentor receberá uma notificação, por

escrito, com efeito imediato. Neste caso, ou na eventualidade do detentor

cessar a actividade, todas as etiquetas, rótulos, tiras, chapas de impressão,

carimbos, mangas, recipientes, listas de preços, cartas, cartões comerciais

ou quaisquer outros objectos em que e nos quais a marca de qualidade

tenha sido aplicada devem ser enviados ao LG ou, por indicação deste


último, ficarem à sua disposição do LG até que venha a ser pedida a

concessão de uma nova licença pelos representantes legais ou dos

sucessores do anterior detentor da licença. A licença inicial deve ser

considerada como retirada até que uma nova licença tenha sido concedida.

Contudo, os representantes legais ou os sucessores do anterior detentor

devem ter o direito de continuar a utilizar a marca de qualidade durante um

período de três meses, aguardando a concessão de uma nova licença, a

menos que o LG dê instruções em contrário.

Todos os detentores de licença devem respeitar (obrigatoriamente) as

respectivas leis nacionais na condução das suas operações. Se se provar

que um detentor da licença não procedeu deste modo, a QUALANOD pode

retirar-lhe a licença (para proteger a imagem da QUALANOD e/ou os

princípios baseados na reciprocidade).

10. Alterações dos Regulamentos

Este regulamento poderá ser modificado de tempos a tempos. Tais

modificações, contudo, só poderão afectar o direito de um detentor a utilizar

a marca de qualidade, se o LG lhes tiver enviado, com quatro meses de

antecedência, uma comunicação por escrito.

11. Comunicações

Todas as comunicações de e para o detentor, necessárias ao abrigo deste

regulamento, devem ser consideradas efectivas se realizadas através de

carta correctamente endereçada e selada ou por correio electrónico. O

cancelamento das licenças e a distribuição de novas edições das Directivas

têm de ser feitos por correio.


QUALITY

LABEL FOR

ANODIZING OF

ALUMINIUM

PEARY LTD

IMPERIAL

OPEXSTREET

ANNATOWN

ANEXO II b: Utilização da marca de qualidade (requisitos)

Fig. 1

Pode ser utilizada em artigos de papelaria, em prospectos editados pela empresa,

catálogos, etc., assim como em anúncios publicados pela imprensa.

Fig. 2

A classe de espessura deve ser indicada na marca quando esta for aposta nos

produtos e na embalagem; pode sê-lo igualmente nas facturas e nos documentos de

acompanhamento que se referem a determinada remessa, a menos que a classe de

espessura tenha sido já indicada nesses documentos.

Fig. 3

Pode ser estampada ou impressa em fitas ou etiquetas adesivas nas cores atrás

indicadas.

QUALITY

LABEL FOR

ANODIZING OF

ALUMINIUM

QUALITY

LABEL FOR

ANODIZING OF

ALUMINIUM


ANEXO III - Modelo de Contrato de Sub-licenciamento relativa à Licença de Marca de Qualidade QUALANOD (informativo)

Entre a A.P.A.L. - Associação Portuguesa do Alumínio, com sede na Rua

Conselheiro Luís de Magalhães, n.º 46-1º, Sala B2, em Aveiro, Detentor da Licença

Geral da marca internacional n.º 409 951, registada em 21 de Outubro de 1974 e

renovada em 16 de Setembro de 1994, e autorizada a utilizar a marca por emissão

de sub-licenças e a empresa................................................, com sede em

........................................................., doravante designado por “sub-licenciado”. ----

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Nesta mesma data foi estabelecido o seguinte acordo: -------------------------------------

-

1 - O Sub-licenciado declara que possui cópia e que tomou conhecimento do

conteúdo do "Regulamento para utilização da marca de qualidade QUALANOD

(Anexos II a e II b) e das "Directivas para a Licença de Marca de Qualidade

QUALANOD para o Alumínio Anodizado com base em Ácido Sulfúrico". O sub-

licenciado compromete-se por este meio:--------------------------------------------------------

a) a não usar a dita marca nem pessoalmente, nem por intermédio dos seus

representantes, para quaisquer outros produtos que não sejam os abrangidos pela

licença, de acordo com parágrafo 5 do "Regulamento";--------------------------------------

b) a permitir o ensaio ou o exame dos seus produtos e/ou a fornecer, as amostras

necessárias em conformidade com o capítulo 5 das "Directivas";-----------------------

c) a cumprir em todos os aspectos o "Regulamento" e as "Directivas";------------------

d) a informar, sem demora, o LG na eventualidade de cessar o fabrico dos

produtos enquadráveis na licença;-----------------------------------------------------------------

- e) a informar, prontamente, o LG da alteração do nome, endereço ou do pacto

social;------------------------------------------------------------------------------------------------------

f) a informar, imediatamente, o LG de qualquer contravenção ou do uso não

autorizado ou incorrecto da marca de que venha a ter conhecimento e a colaborar

com o LG e a apoiá-lo para impedir o uso abusivo desta marca. -------------------------

g) a proceder ao pagamento das taxas anuais de concessão da licença e dos

custos das inspecções. -------------------------------------------------------------------------------

- Se a investigação da informação acerca do uso indevido da marca de qualidade

confirmar a alegação, as despesas da investigação devem ficar a cargo do

contraventor. Se a informação se revelar injustificada, as despesas devem caber

ao denunciante. ----------------------------------------------------------------------------------------

-2 - Na sequência desta declaração do sub-licenciado que, por este meio

reconhece, o LG compromete-se: -----------------------------------------------------------------


a) a emitir um certificado de licença ao sub-licenciado, autorizando este último a

usar a marca em conformidade com o "Regulamento" para os produtos indicados

na licença;------------------------------------------------------------------------------------------------

b) a tomar as medidas apropriadas para a protecção da marca em Portugal, a

impedir o uso não autorizado ou incorrecto e a salvaguardar os interesses do sub-

licenciado como utilizador autorizado. ---------------------------------- ------ 3 - O LG e o

sub-licenciado acordam que o presente contrato continuará válido durante o tempo

de validade do certificado da licença a qual será emitida de acordo com este

contrato, e será retirada tal como se estipula nas "Directivas". ----------------------------

4 - O direito a usar a marca de qualidade deve ser limitado ao período de um ano.

Se todas as obrigações acima mencionadas tiverem sido cumpridas, esse direito

deve ser prolongado, em cada caso, por um período seguinte de um ano. Se as

qualificações por uma qualquer razão forem negligenciadas, o LG deverá enviar

um pré-aviso de quatro meses para a caducidade da licença. O sub-licenciado tem

o direito de, em qualquer momento e, com efeito imediato, renunciar ao direito ao

uso da marca de qualidade. Neste caso, aplicar-se-ão as disposições relativas ao

cancelamento da licença estabelecidas no "Regulamento". --------------------------------

Aveiro, ____ de ____________ de 20___

O Detentor Geral da Licença, (LG) para Portugal O sub-licenciado

APAL - Associação Portuguesa do Alumínio Nome do anodizador

_______________________ ________________________

(O Presidente da Direcção)


ANEXO IV: Ensaio de abrasão para revestimentos de oxidação

anódica (requisitos)

1. Principio

O ensaio baseia-se no princípio de Mho, segundo o qual um material não pode

ser riscado senão por um material mais duro do que ele. Assim, a resistência à

abrasão da superfície de uma camada anódica é avaliada através da utilização

de lixa para determinar se a camada é mais ou menos dura do que a lixa

utilizada. Trata-se essencialmente de um ensaio passa/não passa que permite

avaliar a qualidade de uma camada anódica.

2. Campo de aplicação

O ensaio aplica-se a revestimentos de oxidação anódica produzidos por

anodização baseada em ácido sulfúrico.

É particularmente importante para a avaliação dos revestimentos anódicos da

classe 20 ou superiores, destinados a utilização arquitectural exterior.

Não é aplicável a revestimentos de oxidação anódica produzidos por anodização

dura ou por métodos de coloração integral.

3. Equipamento

3.1 Lixa de grão 00, (grit 240), cortado em tiras de 12 mm de largura e de

150 à 200 mm de comprimento. A QUALANOD deve fornecer uma lista

dos produtos aprovados.

Nota: A lixa deve ser conservada num lugar seco e temperado.

3.2 Suporte elástico para a lixa durante o ensaio, com 6 à 8 mm de

espessura, cerca de 30 mm de largura e 40 mm de comprimento. A

dureza do suporte deve ser de 30 à 70 IRHD (Graus Internacionais de

Dureza da Borracha). Uma borracha ou um apagador de lápis em plástico

mole podem ser adequados.

4. Procedimento

4.1 Amostra para ensaio

A amostra deve ser normalmente constituída por uma peça da produção

(ou parte dela) completamente acabada, limpa e seca.


4.2 Método de ensaio

Coloca-se a tira de lixa, com a face abrasiva virada para o exterior, em

volta da parte estreita do suporte elástico, tal como se mostra na figura 1.

Mantém-se a lixa bem fixa no lugar, tal como se mostra na figura e,

pressiona-se firmemente a tira de lixa contra a superfície do óxido

anódico, efectuam-se 10 movimentos duplos (um movimento duplo é uma

passagem de vai e vem ao longo de toda a área de ensaio) com uma

amplitude de 25 à 30 mm. No fim dos 10 movimentos duplos examina-se

a parte da lixa que esteve em contacto com a camada de oxidação

anódica.

Figura 1. Desenhos mostrando como usar a lixa.

Se o revestimento de oxidação anódica for mais duro que o abrasivo, a

lixa desliza facilmente sobre a superfície e o revestimento é meramente

polido. Se o abrasivo for mais duro que o revestimento sente-se uma

resistência bem definida à medida que o abrasivo risca o revestimento. O

revestimento é degradado e uma quantidade significativa de pó branco

denso é depositada na lixa (Figura 2a).

Um leve depósito de pó (Figura 2b) que não preencha completamente os

espaços entre as partículas abrasivas, indica a remoção de uma camada

muito superficial da mancha de colmatagem. Em caso de dúvida, limpa-se

a superfície ensaiada com um pano seco, escolha uma zona não usada

da lixa, coloque-a em volta do suporte e esfrega-se de novo a zona já

ensaiada.

Nota 1: Poderá ser útil ensaiar uma superfície na vertical para que as

partículas que se soltarem por acção da abrasão possam cair evitando

que, elas próprias exerçam uma acção abrasiva.

Tiras de lixa


a)

b)

Figura 2. Fotografias de amostras de fita de lixa amostras mostrando: a) depósito de pó branco denso; b) leve depósito de pó.

4.3 Medição da perda de espessura

Obtém-se um resultado mais quantitativo se medirmos a espessura da

camada anódica removida pelo ensaio de abrasão. No entanto, as

medições da espessura da camada devem ser feitas com o maior cuidado

para o que se torna geralmente necessária a utilização de uma pequena

sonda das correntes de Foucault.

O procedimento é o indicado em 4.2, mas, desta vez, efectuam-se 50

movimentos duplos na mesma zona. Deve utilizar-se uma parte nova da

tira após cada 10 movimentos duplos e de cada uma dessas vezes deve

limpar-se a superfície tratada. Após a conclusão dos 50 movimentos de

duplos limpa-se a superfície da peça e lançando mão de uma pequena

sonda de corrente de Foucault, mede-se a espessura da camada anódica

em diferentes pontos do centro da superfície lixada. Compara-se o valor

obtido por este meio com o valor medido numa zona da peça não lixada,

na vizinhança da parte lixada.

Uma perda de espessura de mais de 2 micrómetros de revestimento é,

normalmente razão para a rejeição da peça.


ANEXO V: Limpeza e manutenção (informativo)

Relativo à secção 3.1.5

Aplicações interiores

Os componentes interiores podem manter-se limpos se forem esfregados

periodicamente com um pano macio. Se não tiverem sido limpos durante algum tempo,

pode usar-se um líquido de limpeza neutro e depois lavá-los com água fria. Podem, em

seguida, ser polidos com um pano macio e seco para fazê-los parecerem como novos.

Aplicações exteriores

Na prática, a frequência com que os componentes estruturais expostos à acção da

atmosfera devem ser limpos, depende do tipo de componentes e do grau de

agressividade da atmosfera.

Nas aplicações exteriores, nos casos em que se dá particular importância aos aspectos

decorativos e de protecção, por exemplo, marquises, entradas de casas, montras de

lojas, etc., é recomendável uma limpeza semanal. Neste caso, fazendo uma limpeza

regular, bastará lavar com água limpa, uma camurça, e limpar em seguida as peças

com um pano macio e seco.

Os caixilhos das janelas, os peitoris e as fachadas deverão ser limpos regularmente,

dependendo a frequência da agressividade da atmosfera e do tipo de construção das

fachadas. O melhor procedimento consiste em utilizar um líquido de limpeza sintético

neutro aplicando-o com um pano, uma esponja, uma camurça ou uma escova macia.

Lavam-se em seguida com água limpa e enxugam-se esfregando levemente.

As sujidades muito aderentes podem ser removidas com abrasivos macios ou com

desperdício embebido em massa de polir muito fina.

Se for aplicado um agente de conservação aos componentes estruturais, depois da

limpeza, é preciso ter cuidado para que fique apenas uma camada extremamente fina

de repelente da água. Esta camada não deverá amarelecer, não atrair as poeiras ou a

sujidade nem ter efeitos iridiscentes. Não é desejável a utilização de ceras, vaselina,

lanolina ou substâncias similares.

Os detergentes multiusos deverão satisfazer as mesmas exigências.

Deverão evitar-se totalmente a utilização de soluções de soda, alcalis ou ácidos. Nunca

devem ser usados materiais abrasivos grosseiros (como a areia), palha-de-aço,

escovas metálicas, etc.


ANEXO VI: Avaliação de Novos Produtos e Processos (requisitos)

As Directivas definem rigorosamente os procedimentos a adoptar pelos anodizadores

detentores de licença. Os Inspectores garantem que estes procedimentos estão a ser

seguidos. Se um anodizador pretender utilizar um novo processo ou produto deverá

informar-se junto da QUALANOD se o mesmo já foi previamente avaliado. No caso de

ainda o não ter sido deverá solicitar à QUALANOD que promova a avaliação do

processo ou do produto. Este procedimento é igualmente aplicável no caso de um

fornecedor pretender oferecer um novo processo ou produto para ser utilizado por um

anodizador detentor da marca de qualidade.

Os resultados da avaliação serão analisados pela Comissão Técnica da QUALANOD.

Se a mesma decidir que a avaliação foi positiva, recomendará à Comissão Executiva

que, se for caso disso, seja introduzida uma adenda nas Directivas e os Inspectores

deverão receber instruções acerca dos novos requisitos da inspecção. O requerente

será notificado das decisões da Comissão Executiva.

Os fornecedores têm que informar a QUALANOD das alterações e a QUALANOD

decidirá em que casos é necessário repetir os ensaios.

A avaliação deve compreender os três estágios seguintes:

A. O anodizador ou fornecedor (produtor) deve requerer à

QUALANOD que seja ensaiado um novo processo ou produto.

B. Devem ser efectuados ensaios independentes num laboratório

acreditado segundo a norma NP EN ISO/IEC 17025/AC: 2006

(Correcção 1:2007) e reconhecido pela QUALANOD.

C. As amostras devem ser objecto de exposição ao tempo durante

três anos.

O requerente deve suportar todos os custos associados à preparação da amostra e aos

ensaios dos estágios B e C.

Se um fornecedor alterar as instruções para os procedimentos de um processo, a

utilização de um produto ou a formulação de um produto químico, a QUALANOD

decidirá em que circunstâncias será necessário repetir os ensaios de laboratório e

exteriores de exposição ao tempo seguindo os mesmos procedimentos que os

descritos no parágrafo B e C.

Se um processo ou um produto aprovado pela QUALANOD não for utilizado por

nenhum anodizador durante um período superior a três anos, é necessário repetir os


ensaios de laboratório seguindo o mesmo procedimento tal como se refere no

parágrafo B.

A. Requerimento

O produtor de um novo produto ou processo deve requerer ao Licenciado Geral

responsável ou, se não existir no país visado nenhuma associação nacional ou

Licenciado Geral, directamente ao secretariado da QUALANOD. O Licenciado Geral

deve enviar o requerimento ao secretariado da QUALANOD que deve informar a

Comissão Técnica, através do envio do requerimento aos respectivos membros, antes

da próxima reunião.

O requerimento deve ser escrito em Inglês. Deve incluir a descrição do processo ou

produto e uma ficha técnica evidenciando as propriedades mais importantes para a

operação ou utilização do processo ou produto. A QUALANOD pode solicitar mais

informação se o entender necessário. O produtor poderá decidir se pretende que o

requerimento deva ser manuseado de modo anónimo, neste estágio. Se for esse o

caso, essa sua decisão deve ficar perfeitamente clara no requerimento.

B. Ensaios de Laboratório

A associação nacional ou a QUALANOD devem informar o requerente qual o

laboratório que deve ser encarregue dos ensaios.

a) Preparação dos painéis

A preparação das amostras deverá ser efectuada com especial cuidado; devem estar

isentas de defeitos. Devido ao facto de os ensaios serem comparativos entre dois

processos, é importante que a composição química e a micro estrutura das amostras

sejam as mesmas. Por esta razão, se possível, as amostras deverão ser retiradas do

mesmo perfil ou banda (coil).

As amostras poderão ser preparadas:

Num laboratório reconhecido pela QUALANOD.

No laboratório do fornecedor sob a supervisão da pessoa responsável pelo

laboratório.

Numa instalação de anodização sob a supervisão da pessoa responsável pelo

laboratório e o fornecedor.

As amostras produzidas pelo novo processo ou com o novo produto devem ser

comparadas com amostras de referência produzidas utilizando os métodos

convencionais de acordo com as Directivas. A menos que a Comissão Técnica decida


de modo diverso, as condições de processamento das amostras de referência, devem

ser as seguintes:

1. Os ensaios devem ser efectuados em perfis EN AW 6063 ou 6060.

2. Devem ser anodizadas amostras separadas das classes 15 e 20, cada uma das

classes no mesmo banho de anodização.

3. Devem ser anodizadas em cor “natural” diferentes amostras de cada classe e

coloridas em bronze escuro utilizando um electrólito à base de estanho.

4. As amostras devem ser colmatadas por hidratação em água quente.

As amostras representativas do novo processo ou produto devem ser produzidas

utilizando, na medida do possível, as mesmas condições de processamento que as

amostras de referência.

b) Ensaios

Cada ensaio deve ser efectuado em três amostras.

A série de ensaios a realizar deve incluir:

1. Perda de massa de acordo com a NP EN 12373-7 (secção 2.3.3 das

Directivas).

2. Valor da admitância de acordo com a NP EN 12373-5 (secção 2.3.2 das

Directivas).

3. Ensaio da gota corante de acordo com a NP EN 12373-4 (secção 2.3.1 das

Directivas).

4. Avaliação da perda de massa de acordo com a secção 2.7 das Directivas.

5. Ensaio de nevoeiro salino acético de acordo com EN ISO 9227 (1000 horas)

com avaliação de acordo com a NP EN 12373-18 ou NP EN

12373-19.

6. Ensaio de abrasão de acordo com a secção 2.4.1 das Directivas.

Isto significa que deve haver 8 conjuntos de amostras (2 classes x 2 cores x 2

processos) que serão submetidas a ensaio. Cada conjunto deve compreender, pelo

menos, 18 amostras, incluindo 3 amostras para serem colocadas em exposição no

exterior.

Os resultados dos ensaios devem ser enviados ao requerente e à QUALANOD. Antes

da reunião seguinte da Comissão Técnica, o secretariado da QUALANOD deve

compilar os resultados e apresentá-los à Comissão Técnica para avaliação. A

Comissão Técnica deve decidir se os resultados estão ou não de acordo com as


Directivas e elaborar uma recomendação se a avaliação deverá ou não seguir para o

estágio C.

c) Exposição exterior

Os ensaios de exposição no exterior devem ser aplicados às amostras produzidas com

o novo produto ou pelo novo processo e as amostras de referência todas preparadas

durante o estágio B, isto é, as duas classes de espessura e acabamento com

anodização em cor natural e em bronze escuro. O laboratório que efectua os ensaios

deve preparar as amostras (em triplicado) para serem expostas em Genoa e em Hook,

na Holanda durante 3 anos. É da responsabilidade do laboratório que realiza os

ensaios assegurar a correcta condução dos testes de exposição ao tempo e a recolha

das amostras nos momentos adequados.

Antes da exposição devem ser tapadas zonas com cerca de 2 cm de largura nos topos

de cada amostra. Deste modo preserva-se o aspecto original e evita qualquer alteração

no aspecto a ser avaliado após a exposição. As amostras não devem ser limpas

durante a exposição (salvo a lavagem provocada pela chuva). Deve ser retirada uma

amostra de cada grupo de três após 12 meses de exposição, permanecendo as duas

restantes durante mais dois anos.

Depois dos períodos de exposição (1 e 3 anos) o laboratório que efectuou os ensaios

deve devolver as amostras, sem qualquer tipo de limpeza, à QUALANOD que as deve

apresentar à Comissão Técnica para avaliação na sua próxima reunião. A Comissão

Técnica deve decidir se os resultados são ou não satisfatórios e fazer as

recomendações correspondentes à Comissão Executiva.

A QUALANOD pode aprovar a utilização do processo ou do produto pelos

anodizadores detentores de licença numa base provisória depois de um ano de

exposição ou depois dos ensaios realizados pelo laboratório e poderá emitir uma

homologação válida por 3 anos.. A decisão final para concessão da homologação só

deve ser tomada após a conclusão dos 3 anos de exposição. Se, nesse momento, for

decidido conceder a homologação, deve ser emitida uma homologação com a validade

de cinco anos. As homologações subsequentes poderão ser emitidas por iguais

períodos de cinco anos.


ANEXO VII: Lista das Normas Principais

As normas da série EN 12373 estão a ser substituídas pelas normas ISO, cada uma

das quais está a ser modificada com base na parte ou partes das EN 12373

equivalentes. Na Europa passarão a ser normas EN ISO. Os quadros que se seguem

incluem quer as partes das EN 12373 quer as EN ISO equivalentes. As que estão

identificadas com um asterisco (*) ainda não foram publicadas até 9 de Dezembro de

2010.

Daqui em diante, logo que a ISO publique alguma das normas abaixo referidas, será

resolvido pela QUALANOD substitui-la pela EN equivalente. Assim, mesmo apesar

destas Directivas poderem fazer referência a uma norma EN deve considerar-se como

significando a ISO equivalente.

NORMAS OBRIGATÓRIAS PARA AS DIRECTIVAS QUALANOD

Nº TÍTULO DIRECTIVAS

EN 12373-1:2001 (NP EN 12373-1:2001)

ISO 7599:2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 1: Método de especificação das características dos revestimentos decorativos e de protecção obtidos por oxidação anódica dos revestimentos do alumínio. Anodização do alumínio e suas ligas – Especificações gerais para os revestimentos de oxidação anódica do alumínio.

2.1

EN 12373-2: 1998 (NP EN 12373-2: 2001)

ISO 2106*

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 2: Determinação da massa por unidade de superfície dos revestimentos de oxidação anódica - Método gravimétrico. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da massa por unidade de superfície (densidade da superfície) dos revestimentos de oxidação anódica - Método gravimétrico.

2.2.2 b)

EN 12373-3: 1998 (NP EN 12373-3: 2001)

ISO 2128:2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 3: Determinação da espessura dos revestimentos de oxidação anódica - Método não destrutivo com o microscópio de corte óptico. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da espessura dos revestimentos de oxidação anódica - Método não destrutivo com o microscópio de corte óptico.

2.2.1 b)

EN 12373‐4: 1998 (NP EN 12373-4: 2001)

ISO 2143:2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 4: Apreciação da perda do poder absorvente dos revestimentos de oxidação anódica após colmatagem por ensaio com a gota de corante com pré-tratamento ácido. Anodização do alumínio e suas ligas – Apreciação da perda do poder absorvente dos revestimentos de oxidação anódica após colmatagem - Gota de corante com pré-tratamento ácido.

2.3.1


EN 12373‐5: 1998 (NP EN 12373-5: 2001)

ISO 2931: 2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 5: Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por medição da admitância. Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por medição da admitância.

2.3.2

EN 12373‐7: 2002 (NP EN 12373-7: 2001)

ISO 3210: 2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 7: Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por determinação da perda de massa após imersão em solução de ácido fosfórico/ácido crómico com prévio tratamento ácido. Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por determinação da perda de massa após imersão em solução de ácido fosfórico/ácido crómico

2.3.3

EN 12373‐9: 1998 (NP EN 12373-9: 2001)

ISO 8251*

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 9: Determinação da resistência ao desgaste e do índice de desgaste dos revestimentos de oxidação anódica por ensaio com a roda abrasiva. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da resistência à abrasão dos revestimentos de oxidação anódica.

2.4.2

ISO 1463:2003 (NP EN ISO 1463: 1998)

Revestimentos metálicos e óxidos - Medição da espessura do revestimento - Método do corte micrográfico.

2.2.2 a) 2.2.3

ISO 2360: 2003 (NP EN ISO 2360: 2001)

Revestimentos não condutores sobre metais de base não magnéticos. Medição de espessura do revestimento. Método das correntes de Foucault, (amplitude-sensitiva)

2.2.1 a)

ISO 2135: 2010 Anodização do alumínio e suas ligas - Ensaio acelerado de solidez à luz artificial das camadas anódicas coloridas utilizando luz artificial.

2.5

ISO 7583: 1986 (NP 3925: 1994)

Anodização do alumínio e suas ligas – Terminologia ------

ISO 9227: 2006 Ensaios de corrosão em atmosferas artificiais - Ensaios ao nevoeiro salino.

2.6

OUTRAS NORMAS PARA ANODIZAÇÃO (para informação)


NF A91‐451:1988 (NP 4272: 1994)

Alumínio anodizado - Classificação dos produtos de manutenção ------

EN 12373‐6: 1998 (NP EN 12373-6: 2001)

ISO 3210: 2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 6: Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por determinação da perda de massa após imersão em solução de ácido fosfórico / ácido crómico sem prévio tratamento ácido Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de

------




oxidação anódica por determinação da perda de massa após imersão em solução de ácido fosfórico / ácido crómico

EN 12373‐8: 1998 (NP EN 12373-8: 2001)

ISO 6581: 2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 8: Determinação comparativa da solidez à luz ultravioleta e ao calor dos revestimentos de oxidação anódica coloridos. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação comparativa da solidez à luz ultravioleta e ao calor dos revestimentos de oxidação anódica coloridos.

------

EN 12373‐10: 2002 (NP EN 12373-10: 2001)

ISO 8251*

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 10: Determinação da resistência à abrasão específica média dos revestimentos de oxidação anódica por ensaio com o aparelho de jacto abrasivo. Anodização do alumínio e suas ligas – Medição da resistência à abrasão dos revestimentos de oxidação anódica

------

EN 12373‐11: 2000 (NP EN 12373-11: 2001)

ISO 7668: 2010*

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 11: Medição da reflectância especular e do brilho especular dos revestimentos de oxidação anódica segundo ângulos de 20º, 45º, 60º ou 85º. Anodização do alumínio e suas ligas – Medição da reflectância especular e do brilho especular dos revestimentos de oxidação anódica segundo ângulos de 20º, 45º, 60º ou 85º.

------

EN 12373‐12: 2000 (NP EN 12373-12: 2001)

ISO 6719: 2010*

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte12: Medição das características da reflectância das superfícies do alumínio utilizando integradores esféricos. Anodização do alumínio e suas ligas – Medição das características da reflectância das superfícies do alumínio utilizando integradores esféricos.

------

EN 12373‐13: 2000 (NP EN 12373-13: 2001)

ISO 7759:2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 13: Medição das características da reflectância das superfícies do alumínio utilizando um goniofotómetro normal ou simplificado. Anodização do alumínio e suas ligas – Medição das características da reflectância das superfícies do alumínio utilizando um goniofotómetro normal ou simplificado.

------

EN 12373‐14: 2000 (NP EN 12373-14: 2001)

ISO 10215: 2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 14: Determinação visual da nitidez da imagem dos revestimentos de oxidação anódica - Método das escalas graduadas. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação visual da nitidez da imagem dos revestimentos de oxidação anódica - Método das escalas graduadas.

------

EN 12373‐15: 2000 (NP EN 12373-15: 2001)

ISO 3211:2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 15: Avaliação da resistência dos revestimentos de oxidação anódica à formação de fissuras por deformação. Anodização do alumínio e suas ligas – Avaliação da resistência dos revestimentos de oxidação anódica à formação de fissuras por deformação.

------




EN 12373‐16: 2001 (NP EN 12373-16: 2002)

ISO 2085: 2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 16: Verificação da continuidade dos revestimentos de oxidação anódica de pequena espessura - Ensaio pelo sulfato de cobre. Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da continuidade dos revestimentos de oxidação anódica de pequena espessura - Ensaio pelo sulfato de cobre

------

EN 12373‐17: 2001 (NP EN 12373-17: 2002)

ISO 2376: 2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 17: Determinação da tensão eléctrica de rotura. Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da tensão eléctrica de rotura.

------

EN 12373‐18: 2001 (NP EN 12373-18: 2002)

ISO 8993: 2010

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 18: Sistema de avaliação da corrosão por picadas - Método das imagens de referência Anodização do alumínio e suas ligas – Sistema de avaliação da corrosão por picadas - Método das imagens de referência

------

EN 12373‐19: 2001 (NP EN 12373-19: 2002)

ISO 8994*

Alumínio e ligas de alumínio - Anodização - Parte 19: Sistema de avaliação da corrosão por picadas - Método da grelha quadriculada Anodização do alumínio e suas ligas – Sistema de avaliação da corrosão por picadas - Método da grelha quadriculada

------

BS 6161‐18 : 1991 Métodos de ensaio de revestimentos de oxidação anódica do alumínio e suas ligas. Parte 18: Determinação da resistência à abrasão da superfície

2.4.1

Sinopse das normas ISO referidas nas Directivas Qualanod

O Anexo VII inclui duas listas de normas relevantes para as Directivas. O cumprimento

das normas da primeira lista é obrigatório para se obter e manter uma licença. Nessa

lista existem algumas normas da série EN 12373 que estão a ser substituídas por

novas normas ISO. Estas normas ISO estão na tabela abaixo assim como o

equivalente EN que substituem. Este documento descreve as principais diferenças

entre as novas normas ISO e as suas equivalentes EN agora substituídas. A Qualanod

está segura da qualidade da análise. Contudo, declina qualquer responsabilidade por

omissões ou imprecisões.


Norma ISO Titulo Equivalente

EN

ISO 2106

Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da massa por unidade de superfície (densidade de superfície) dos revestimentos de oxidação anódica - Método gravimétrico.

EN 12373-2

ISO 2128 Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da espessura dos revestimentos de oxidação anódica - Método não destrutivo com o microscópio de corte ótico.

EN 12373-3

ISO 2143

Anodização do alumínio e suas ligas – Apreciação da perda do poder absorvente dos revestimentos de oxidação anódica após colmatagem – Teste da gota de corante com pré-tratamento ácido.

EN 12373-4

ISO 2931 Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por medição da admitância.

EN 12373-5

ISO 3210

Anodização do alumínio e suas ligas – Verificação da qualidade da colmatagem dos revestimentos de oxidação anódica por determinação da perda de massa após imersão em solução de ácido fosfórico/ácido crómico.

EN 12373-6 EN 12373-7

ISO 7599 Anodização do alumínio e suas ligas – Especificações gerais para os revestimentos de oxidação anódica do alumínio.

EN 12373-1

ISO 8251 Anodização do alumínio e suas ligas – Determinação da resistência à abrasão dos revestimentos de oxidação anódica.

EN 12373-9 EN 12373-10

Não existem diferenças significativas entre a ISO 2143: 2010 e a EN 12373-4, e entre a

ISO 2931: 2010 e a EN 12373-5.

ISO 2106: 2011

EN 12373-2 cláusula 5.1 Na ISO 2106 é dito que a superfície da amostra que vai servir para o teste deve ter

uma área de 0,08 dm2 a 1 dm2.

ISO 2128: 2010

EN 12373-3 cláusula 5 Na ISO 2128 é dito que a área a inspeccionar deve ser acordada entre o anodizador e

o cliente (superfície significativa).

ISO 3210: 2010

A ISO 3210 inclui dois métodos. O Método 1 é sem pré-tratamento ácido enquanto o

Método 2 é com o pré-tratamento ácido.

Para aplicações decorativas e de protecção, onde a resistência à mancha é

importante, o Método 1 é aplicável.

Para aplicações arquitecturais, o Método 2 é aplicável. Contudo, o Método 1 pode

ser usado se a aplicação for menos severa.


O Método 1 é idêntico ao Método 2 excepto no que diz respeito ao pré-tratamento

ácido e o Método 1 requerer a remoção de qualquer depósito de colmatagem,

esfregando com um pano seco antes de a amostra ser desengordurada.

EN 12373-7 cláusula 6.6 A ISO 3210 diz que a solução não deve ser utilizada após a dissolução de 4,5 g de

camada anódica por litro de solução. Não refere a área da superfície anodizada.

ISO 7599: 2010

EN 12373-1 cláusula 4.3 A ISO 7599 inclui “quaisquer requisitos para a qualidade da colmatagem”. EN 12373-1 cláusula 6.2 Na ISO 7599 é dito que:

As classes de espessura são designadas pelas letras “AA” seguidas pela classe de

espessura, por exemplo AA 20.

A escolha da classe de espessura dependerá das normas nacionais relevantes.

Para certas aplicações, por exemplo onde a resistência à corrosão é importante, o

anodizador e o cliente podem acordar uma espessura mínima local de camada

sem restrições na espessura média.

O uso de corantes obriga à utilização de especificação AA 20 ou mais elevada de

forma a conseguir a absorção adequada do corante e solidez à luz.

Para alumínio anodizado, a sua resistência à corrosão por picadas aumenta com o

aumento da espessura da camada anódica. Assim, o tempo de vida do produto

é muito dependente da espessura da camada. Este fato deve ser considerado

quando se analisa o impacto total ao longo do ciclo de vida do produto, incluindo

consumos energéticos.

EN 12373-1 cláusula 6.3 A ISO 7599 diz que o equipamento de correntes de Foucoult deve ser calibrado antes

de utilização Um anexo à norma descreve os painéis padrão a serem usados na

calibração.

EN 12373-1 cláusula 7.2.1 A ISO 7599 adicionalmente obriga que o uso do pré-tratamento ácido e a perda de

massa máxima aceitável deve ser acordado entre o anodizador e o cliente.


EN 12373-1 cláusula 9.1 A ISO 7599 diz que a inspecção visual deve ser feita sob luz difusa, a sua fonte e

intensidade devem ser acordadas entre o anodizador e o cliente. Não específica as

distâncias de observação mas diz que são objecto de acordo entre as partes.

EN 12373-1 cláusula 9.2 A ISO 7599 não especifica o número de amostras acordado. EN 12373-1 cláusula 10 A ISO 7599 permite os testes AASS, CASS ou NSS como acordado entre anodizador e

cliente. Contudo, diz que em caso de dúvida, o teste decisivo será o AASS.

EN 12373-1 cláusula 13.1 A ISO 7599 diz que o método de teste e os requisitos de desempenho devem ser

especificados pelo cliente ao anodizador. Contudo refere-se ao método descrito na ISO

2135 como o método para avaliação de alumínio anodizado colorido.

EN 12373-1 cláusula 13.2 A ISO 7599 diz que o desempenho deve ser especificado pelo cliente, se necessário

consultando o anodizador.

EN 12373-1 cláusula 14.6 A ISO 7599 refere-se aos métodos das ISO 10215 e 10216; o método e o desempenho

requeridos devem ser acordados pelo anodizador e pelo cliente

.

ISO 8251: 2011

A ISO 8251 inclui 3 métodos. O ensaio da roda abrasiva e o ensaio com aparelho de

jacto abrasivo são similares aos métodos descritos na 12373-9 e na EN 12373-10

respectivamente, enquanto o método de teste por queda de areia (falling sand abrasion

test method) é novo.

A ISO 8251 não especifica os métodos para testar revestimentos produzidos por

anodização dura mas refere a ISO 10074 “Anodização de alumínio e suas ligas —

Especificação para anodização dura em alumínio e suas ligas” para a descrição desses

métodos.

EN 12373-9 cláusula 6.1.3.3 A ISO 8251 requer que a força entre a roda e a superfície de teste seja de 3,9 N ± 0,1 N.


EN 12373-9 cláusula 6.1.4 A ISO 8251 não tem qualquer requisito relativo ao tamanho mínimo da amostra para

uma medição isolada.

EN 12373-9 cláusula A1 e EN 12373-10 cláusula C1 A ISO 8251 especifica o alumínio como Al 99,5 (Al min. 99,5%) e espessura da

amostra de teste de 1.0 mm a 2,0 mm.

EN 12373-9 cláusula A3 e EN 12373-10 cláusula C3 A ISO 8251 especifica que as condições de anodização mantenham uma temperatura

de 20 °C ± 0,5 °C. Permite agitação da solução através de ar comprimido ou por

circulação da solução.


ANEXO VIII - Anodização em contínuo (requisitos)

A anodização em contínuo é um processo especial em que o rolo de banda de alumínio

é desenrolado, transferido através de uma série de estágios em que são efectuadas a

acetinagem, a anodização, a coloração e a colmatagem, etc., e finalmente, enrolado de

novo no final do processo.

As condições do processo e as tecnologias são significativamente diferentes da

"normal" anodização por cesto, em que comprimentos reduzidos de perfis ou de

chapas ou pequenos componentes tais como os produtos vazados são fixados a

suportes que seguidamente são transportados por um guindaste e baixados

sequencialmente nos banhos dos diferentes procedimentos.

Estas condições dão a possibilidade de anodizar mais rapidamente que a anodização

"normal” por cesto. Geralmente a banda é passada através de uma linha a uma

velocidade tal que a anodização tem de ser efectuada mais rapidamente do que na

anodização por cesto.

A anodização em contínuo de uma banda pode produzir um produto equivalente ao

produzido por anodização por cesto. Todavia, há diferenças significativas. Deve aplicar-

se um processo de controlo especial para se produzir um produto de boa qualidade por

anodização em contínuo. Assim, certos parâmetros do processo inter-relacionados

devem ser cuidadosamente controlados para garantir que sejam uniformes ao longo de

todo o comprimento da banda. São eles:

1. velocidade da banda

2. taxa de circulação do ácido de anodização na superfície da banda

3. temperatura do ácido da anodização

4. concentração do ácido da anodização

5. densidade da corrente de anodização

A dissipação do calor é efectuada pelo movimento diferencial da banda e pela contra--

corrente do ácido da anodização que é recirculado através de um permutador de calor.

Assim, a agitação do ácido por ar geralmente torna-se desnecessária. A fraca

dissipação do calor pode conduzir a um ataque excessivo da superfície do

revestimento anódico pelo ácido, a qual depende da concentração do ácido. O

revestimento torna-se mais poroso e mole. É sabido que revestimentos anódicos com

tais características podem apresentar deficiências de comportamento durante a acção

dos agentes atmosféricos. A velocidade da banda determina o tempo de contacto com

a solução de anodização pelo que a densidade da corrente deverá ser ajustada de

modo a atingir-se a espessura de revestimento anódico pretendida. Mas uma

densidade de corrente elevada produz o aquecimento local do ácido, o qual deverá ser


dissipado no próprio ácido. Naturalmente, podem escolher-se diferentes combinações

dos quatro parâmetros que permitirão produzir a espessura da camada anódica

pretendida, sem produzirem um revestimento mole inaceitável.

Deverão utilizar-se os ensaios de autocontrolo dos produtos para garantir que as

condições de anodização contínua da banda escolhidas estão a produzir correctamente

um produto de qualidade.

Autocontrolo

Deve aplicar-se o mesmo critério que foi seguido no Capítulo 4, com as seguintes

diferenças:

1. Ensaio dos banhos de anodização (secção 4.2), temperatura do banho (secção

4.3) e pH do banho de colmatagem (secção 4.4)

• uma vez por dia e por cada linha de anodização

2. Colmatagem (secção 4.5):

Ensaio da gota corante: uma por cada banda

Ensaio de perda de massa:

• uma vez por turno e por banho de colmatagem por cada linha em

que a banda com anodização colorida é produzida.

• uma vez por dia e por banho de colmatagem e por cada linha em que a

banda com anodização natural é produzida.

3. Espessura (secção 4.6): Todas as bandas devem ser verificadas no princípio, no

meio e no fim.

4. Ensaio de abrasão (secção 4.7): os ensaios de abrasão (secção 2.4) destinam- -

se a detectar se foi ou não produzido um revestimento mole. Deve ser medida a

resistência à abrasão para espessuras da classe 15 ou superiores. Todas as

bandas devem ser verificadas no princípio, no meio e no fim.

Inspecções

De acordo com o Capítulo 5 incluindo, pelo menos:

1 ensaio de perda de massa

150 pontos de medida da espessura em

3 bandas em fase de anodização e

9 bandas em stock (ou, pelo menos 1 uma banda do stock e amostras de

referência).


ANEXO IX – Ligas adequadas para anodização (para

informação)

A tabela que se segue dá orientação acerca das ligas adequadas para anodização e

inclui outras ligas consideradas como tendo uma boa resposta à anodização para

aplicações decorativas ou de protecção.

Séries (AA, EN AW -)

Constituintes da liga

Propriedades do metal

Ligas (AA, EN AW -)

Propriedades do metal anodizado

1XXX Nenhum Macio

Condutor

1050A

1080A

Claro

Brilhante

Advertência de acabamento: deve ser tomado o maior cuidado ao cobrir este material macio; bom para produtos brilhantes; susceptível na decapagem de manchas. 5XXX Magnésio Forte

Dúctil

5005*

5005A*

5050

5251

5657

5754*

Claro

Boa protecção

Advertência de acabamento: Para a 5000 e a 5005A, manter Si < 0.1 % e Mg entre 0.7 % e 0.9 %; inspeccionar os vestígios de óxido; 5000 e 5005A são utilizadas de modo extensivo em aplicações arquitecturais. 6XXX Magnésio e

silicone

Forte

Dúctil

6060*

6063*

6063A*

6463

Claro

Boa protecção

Advertência de acabamento: Para um acabamento mate, manter o Fe > 0.22 %; para um acabamento brilhante, mantenha o Fe < 0.15 %; 6060 e 6063 podem ser a melhor combinação para 5005 e 5005A; 6463 pode ser a melhor para o abrilhantamento químico; variações no teor de Fe e de outros elementos podem influenciar o aspecto final após a anodização.

Todas as ligas permitem revestimentos incolores excepto nos extremos das gamas de

composição:

Ligeira perda de limpidez nos locais em que o magnésio é superior a 3%;

Com revestimentos anódicos mais espessos, manganês entre 0.3 e 0.5% pode

produzir uma coloração castanha;

Crómio a 0.3% pode dar origem a revestimentos de cor amarela;

Zinco superior a 0.03% pode originar um aspecto granitado ou zonas brilhantes.


Para estruturas de alumínio abrangidas pelo Eurocódigo (EN1999-1-1) só podem ser

utilizadas ligas incluídas no Eurocódigo. Estas ligas encontram-se assinaladas por um

asterisco na tabela acima.

directivas relativas à - apal · 2017-04-11 · esta edição substitui a edição anterior...

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