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DESAFIOS NA GESTÃO DE ATIVOS EM PROJETOS DE MINERAÇÃO DE

PEQUENO PORTE: EXEMPLO PRÁTICO 

Rodrigo O. Sabino, Richardson V. Agra, Giorgio De Tomi

 Departamento de Engenharia de Minas e de Petróleo

 Escola Politécnica

Universidade de São Paulo

RESUMO 

A metodologia de gestão de ativos para qualquer projeto de mineração consiste num fator

decisivo para o desempenho das operações da mina. Desta forma, fica claro o desafio

enfrentado pelas equipes de planejamento quando da tomada de decisões referentes à

utilização dos ativos disponíveis dentro das limitações ocorrentes no dia-a-dia de suas

atividades. Este artigo descreve a experiência prática de gestão de ativos em uma mina de

 pequeno porte, cuja frota foi projetada para atender até três frentes de lavra. Neste cenário, foi

constatado que em momentos onde havia apenas uma ou duas frentes de lavra em operação, a

mesma quantidade de caminhões continuou em atividade no interior da mina, gerando

transtornos às operações tais como excesso de veículos em tráfego e formação de fila de

espera durante o carregamento.

PALAVRAS-CHAVE: Planejamento Operacional; Gestão de Ativos; Lavra de Mina;

Manutenção

1. INTRODUÇÃO

A gestão de ativos para qualquer projeto de mineração requer em sua metodologia um

 planejamento adequado para um bom desempenho das operações na mina. De maneira geral,

as equipes de planejamento enfrentam desafios para o cálculo de um número ideal de

equipamentos a serem utilizados pelo empreendimento em questão. Muitas vezes é esquecida

a necessidade da reavaliação desses estudos quando da tomada de decisões referentes à

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utilização desses ativos disponíveis dentro das limitações decorrentes da mudança dos

cenários no dia-a-dia de suas atividades.

O planejamento é representado por uma metodologia decisória em que se estabelece o estado

futuro desejado e os métodos e ações necessárias para que ele se torne realidade. No contexto

de transportes, Gualda (1995) considera três níveis de planejamento: (i) estratégico; (ii)

tático; (iii) operacional.

O planejamento estratégico tem como objetivo definir as diretrizes e o dimensionamento do

sistema a longo prazo, estudando questões como a escolha das tecnologias a serem

empregadas, o plano de investimentos e as etapas para a implantação do sistema. Quanto ao

 planejamento tático, este é feito para um horizonte de médio a curto prazo, onde as decisões

referentes ao dimensionamento e as definições das características da frota de veículos, das

vias de circulação e acessos, dos terminais operacionais, etc. são tomadas de modo a permitir

a maximização do rendimento de cada etapa do ciclo operacional. Por fim, o planejamento

operacional é definido para o curto prazo, tendo como objetivo otimizar as características do

sistema de transportes em operação. Logo, busca formas mais eficientes de utilizar os

recursos já disponíveis, enfocando as operações do dia-a-dia. (Gualda, 1995).

 No caso estudado vê-se a falta de um planejamento operacional, onde o corpo de trabalho não

se encontra preparado para as características das operações e dos cenários que são

modificados diariamente.

2. CASO PRÁTICO

2.1. Quanto às Operações da Mina

Este artigo apresenta um estudo de caso prático realizado numa mina localizada no interior do

Estado da Bahia, que teve sua frota de equipamentos calculada visando à otimização do

sistema de transporte, o qual deveria atender a inicialmente a três frentes de lavra disponíveis

na cava, cenário este passível de mudanças, visto alterações periódicas na quantidade de

equipamentos disponíveis e número de frentes de lavra em operação.

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Quanto às operações de mineração, o número de frentes de lavra sofreu variações devido a

diversos fatores, entre eles cita-se a manutenção de equipamentos de carregamento, paradas

 para a execução das detonações necessárias para o desmonte de rochas, alagamentos em caso

de chuva, limpeza da praça ou qualquer outro evento que interrompesse o funcionamento da

frente em questão.

Em relação ao número de equipamentos de transporte, a variação observada ocorreu devido a

alterações no número de frentes disponíveis que, com a sua redução, tornou o número de

caminhões incompatível com a nova realidade. Ou seja, o número de caminhões se tornou

momentaneamente desproporcional ao número de pontos de carregamento.

Idealmente, à medida que o cenário apresente alterações, todo o processo deve ser reavaliado

 pela equipe de planejamento de lavra, de modo que a frota seja redimensionada, fazendo com

que o número de ativos disponíveis seja adequado a este novo cenário.

 No caso estudado, evidenciou-se que este procedimento não foi realizado, pois em função de

modificações no número de frentes disponíveis, os próprios operadores dos caminhões se

dirigiam por conta própria para outras frentes de lavra, sem nenhum planejamento adequado à

nova realidade, ocasionando filas e por conseqüência, atrasos nas operações.

Quando havia a paralisação de uma das três frentes de lavra existentes na mina, a alocação

dos caminhões desta frente era direcionada de forma aleatória para umas das outras duas que

ainda se faziam disponíveis, a critério dos operadores dos caminhões. Devido à adoção deste

tipo de procedimento, a formação de filas tornou-se comum nas operações de carregamento

dos caminhões (ver Figura 1).

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Figura 1: Formação de fila na operação de carregamento dos caminhões

A formação de filas em qualquer empreendimento geralmente está associada a anomalias nos

 processos de produção. A sua ocorrência gera, na mineração, o aumento no tempo de ciclo,

no custo de transporte, desgaste/depreciação desnecessária dos caminhões, congestionamento

na frente de lavra e nas vias de acesso, além do aumento considerável do risco de acidentes

nas operações. Desta forma, fica clara a necessidade de que empresas possuam um corpo

técnico responsável pelo planejamento das operações, com a capacidade de analisar as

mudanças e coordenar os procedimentos a serem realizados.

 No caso estudado, partindo do novo princípio de que a terceira frente de lavra não se

encontrava em operação, um novo planejamento deveria ter sido realizado, de forma a alocar

da melhor maneira possível os equipamentos que neste momento se encontravam disponíveis.

Desta forma, uma proposta para contorno de tal situação seria inicialmente observar o motivo

da parada da atividade na frente em questão, incluindo o tempo que será necessário até a

normalização das operações, quais e quantos são os equipamentos que passaram a ficar

disponíveis e, a partir daí, planejar uma nova alocação para cada um deles. Dentre estas

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 possibilidades, é possível verificar se há a necessidade real de que alguns desses

equipamentos sejam encaminhados para as outras frentes em operação. Caso não haja tal

necessidade, pode-se estudar ainda a possibilidade de direcionar os equipamentos ociosos

 para realizar outros tipos de atividades na mina.

2.2. Quanto à Frota de Equipamentos

Em empresas deste porte é comum não existir um plano de gerenciamento dos ativos da mina

que inclua um ciclo de manutenção dos equipamentos. A partir do momento em que alguma

das frentes de lavra viesse a ter suas operações paralisadas, os equipamentos ociosos

 poderiam ter sido encaminhados para manutenção, fosse ela preventiva ou até mesmo

corretiva, o que evitaria possíveis paradas futuras por falhas nos equipamentos.

Entende-se como manutenção corretiva aquela em que se espera o momento no qual a

máquina ou equipamento apresente quebra ou falhas, ocasionando sua parada para reparos.

 Neste tipo de procedimento, é inevitável a perda de tempo ocasionada pela parada do

equipamento, uma vez que apenas a partir de tal sinistro são executados os procedimentos

 para posta em operação dos ativos danificados.

Por outro lado, a manutenção preventiva pode ser executada com base em um cronograma de

ações previamente estabelecido, de modo a evitar as perdas de tempo associadas a paradas

nos equipamentos. Ela é executada através de um planejamento prévio e específico para cada

equipamento na mina, levando em consideração fatores como o tempo de vida útil da

máquina, com vistorias programadas e a aquisição de informações periódicas. Este tipo de

manutenção deve ser realizado como o objetivo de avaliar o momento em que os

equipamentos estejam mais passíveis a apresentar falhas, tornando possível uma parada

 programada para os devidos reparos.

 Na prática, o que se pode observar é que, mesmo não sendo o caso mais adequado, é comum

que as empresas adotem apenas o sistema de manutenção corretiva, visto que em sua grande

maioria não há a disponibilidade de corpo técnico especializado em planejamento de

operações de mina.

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A seguir, a Figura 2 apresenta um comparativo entre os sistemas de manutenção corretiva e

 preventiva.

Figura 2: Comparativo entre os sistemas de manutenção corretiva e preventiva

(Fonte: http://www.revistadoparafuso.com.br/v1/modelo/noticia.php?id=306) 

Mirshawa & Olmedo (1993) demonstram o ponto ótimo da relação entre os custos com

manutenção preventiva e o custos decorrentes de falhas, como pode ser observado na Figura

3.

Figura 3: Gráfico de custos versus nível de manutenção

(Fonte: http://pcmusina.wordpress.com) 

Essa relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e produtividade foi

estudada em um modelo matemático apresentado por Chiu & Huang (1996), cuja conclusão

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aponta para uma melhor relação custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma

 preventiva, em vez de situações de descontrole do processo produtivo pela falta de

manutenção.

Através de estudos sobre os limites de disponibilidade, Murty & Naikan (1995) criaram um

modelo matemático para o cálculo do ponto ótimo de disponibilidade, conforme apresentado

na Figura 4.

Figura 4: Lucro versus disponibilidade (Murty & Nakan, 1995)

(Fonte: http://pcmusina.wordpress.com) 

De acordo com o gráfico da Figura 4, a busca de um equipamento com 100% de

disponibilidade, ou seja, com falha zero necessitaria gastos cada vez maiores com

manutenção, ocasionando uma redução do lucro da operação cada vez maior. Segundo

Cabrita (2002), encontrar o ponto ótimo de disponibilidade, em que o custo da manutenção

 proporciona um nível de disponibilidade capaz de gerar máximo lucro à operação, é o grande

desafio na gestão da manutenção. Um fator que deve ser observado sobre o gerenciamento da

manutenção é a importância de tal equipamento no sistema produtivo, o seu custo na

manutenção e na sua reposição.

 No estudo de caso em questão, foi constatado que a empresa não aplica o conceito de

manutenção preventiva em suas operações visto a existência de limitações financeiras e falta

de corpo técnico especializado no planejamento e gestão dos ativos da mina.

Além dos conceitos de manutenção corretiva e preventiva discutidos, há ainda a preditiva,

que é uma evolução dos métodos de gestão de manutenção, que permite que seja realizado o

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acompanhamento do desempenho das máquinas através de seu monitoramento contínuo. Este

método permite reduzir substancialmente o número de paradas não programadas por quebra

ou falha, visto que possíveis problemas são identificados com antecedência, ou seja, antes

mesmo que se tornem graves.

O fator que deve ser levado em consideração sobre manutenção é que ela deve ser realizada

de forma que a sua aplicação tenha o menor impacto possível sobre a produção. Sendo assim,

deve-se saber aproveitar os melhores momentos para executá-las. Vê-se, portanto, uma

situação inerente para se fazer uma conciliação das questões abordadas.

 Na situação em que uma das frentes de lavra encontra-se paralisada, ao invés de seus

caminhões se dirigirem para outra frente onde sua presença não se faz necessária, o que,

conforme explicado anteriormente, seria recomendado elaborar um plano para um melhor

 programa de manutenção, de modo que esta não venha a ser realizada num momento de

 produção intensa, evitando assim os problemas ocasionados por esse tipo de parada.

3. CONCLUSÕES

Empresas de pequeno e médio porte apresentam dificuldades na tomada de decisões quanto àgestão de ativos de acordo com as mudanças de cenários enfrentadas no dia-a-dia. Vê-se a

necessidade de implantação de um planejamento operacional síncrono entre as operações, de

forma que as atividades se desenvolvam de maneira segura, econômica e eficiente. Desta

forma, o caso apresentado neste trabalho mostrou que a empresa pode aprimorar suas

atividades, desde que ponha em prática métodos e ações previamente planejadas.

4. REFERÊNCIAS

A importância do planejamento nas empresas. FANAN  –  Faculdade de Nanuque. 2008. In.

http://analgesi.co.cc/html/t40462.html

Almeida, M. T., Manutenção preditiva: confiabilidade e qualidade. Itajubá  –   MG. In.

http://www.mtaev.com.br/download/mnt1.pdf

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Bazante, A. J., A interação entre o planejamento e controle de qualidade na maximização da

função benefício de um empreendimento mineral. Tese apresentada à Escola Politécnica da

Universidade de São Paulo para obtenção do título de Doutor em Eng. Mineral. São Paulo.

Masiero, L. S., Proposta de dimensionamento de frota para uma transportadora. Trabalho

apresentado à Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do título de

Eng. De Produção. São Paulo, 2008. In. http://www.pro.poli.usp.br/publicacoes/trabalhos-de-

formatura/proposta-de-dimensionamento-de-frota-para-uma-transportadora