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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ

ÍTALO DA SILVA CANOPAULO DE QUADROS

FABIO CARVALHOFERNANDO MONTEIRO

PATRYCK BORBA

PRÁTICAS BÁSICAS DE MANUTENÇÃO

CURITIBA

2015

Trabalho apresentado ao Curso de

Engenharia Mecânica da Universidade

Tuiuti do Paraná, com requisito

avaliativo do 1º bimestre da disciplina

de Engenharia de Manutenção.

Professore: Paulo Lagos

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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ

ÍTALO DA SILVA CANOPAULO DE QUADROS

FABIO CARVALHOFERNANDO MONTEIRO

PATRYCK BORBA

PRÁTICAS BÁSICAS DE MANUTENÇÃO.

CURITIBA

2015

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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..................................................................................4

2 O QUE É MANUTENÇÃO?..............................................................5

3 ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO..............................................6

4 TÉCNICAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO................................7

5 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE MANUTENÇÃO................................8

6 MANUTENÇÃO PREVENTIVA........................................................9

7 MANUTENÇÃO CORRETIVA........................................................10

8 MANUTENÇÃO PREDITIVA..........................................................11

9 CONCLUSÃO.................................................................................12

10 REFERÊNCIAS.............................................................................13

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1 INTRODUÇÃO

O trabalho a seguir relatará sobe as praticas básicas de manutenção usadas na

indústria, como forma de prevenção a falhas, também será comentado como as

formas de registro, gestão e análise manutenção são entendidas por quem usufrui

dessas ferramentas. São destacados juntamente a esses fatores os três tipos de

manutenção mais comuns existentes, explicando cada um e exemplificando eles na

indústria.

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2 O QUE É MANUTENÇÃO?

Manutenção é a técnica de conservar equipamentos e componentes em serviço durante o maior prazo possível e com o máximo rendimento. Ainda podemos definir manutenção como sendo a parcela de uma organização, cuja função é fornecer recursos para que haja uma eficiente operação e produção, sem interrupções provenientes de quebra ou falhas de equipamentos do processo produtivo dessa organização. A função da manutenção efetiva deve ser considerada como parte integral e indispensável da empresa.

Para que a Manutenção possa atingir a Produtividade Total de forma eficaz e reduzir o número de intervenções, atuando preventivamente, de modo a atender a disponibilidade e confiabilidade operacional dos equipamentos, o planejamento nos itens abaixo é fundamental:

1. Controle de custo por manutenção em equipamento;

2. Estrutura de análise de ocorrências e anormalidades nos equipamentos;

3. Indicadores de desempenho;

4. Padronização nos processos da execução de atividades;

5. Análise no índice de obsolescência de equipamentos;

6. Históricos atualizados dos equipamentos;

7. Treinamento específico para o pessoal;

8. Treinamento nos procedimentos de higiene e segurança no trabalho;

9. Pessoal específico na área de informática dedicada ao histórico e análise da manutenção preventiva ou corretiva dos equipamentos;

10.Circulação das informações interna e externa;

11.Evidências objetivas.

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3 ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃOToda organização deve ser estruturada de forma a preencher os requisitos de

cada indústria, individualmente com relação a técnica, tipos de fabricação, posição geográfica da fábrica e pessoal envolvido.

Todavia existem algumas regras básicas a serem utilizadas na formação dos diversos departamentos a fim de obter uma ação efetiva da sua força humana, tais como:

- A estrutura da organização deve ser tão simples quanto possível de acordo com os corretos princípios de organização;

- Os níveis de autoridade (cargos de gerência) devem ser reduzidos ao mínimo.

- A amplitude do controle deve ser estabelecida levando em conta necessidades e requisitos e não índices arbitrários;

- Na atribuição de funções devem ser evitadas superposições de responsabilidades, duplicação de esforços e comunicação excessiva;

- Devem ser tomadas providências para que todas as atividades sejam supervisionadas (tenham administração);

- As responsabilidades atribuídas a cada pessoa devem ser definidas com clareza e bem compreendidas;

- Deve haver equilíbrio entre responsabilidades e meios para sua desobrigação;

- Todo titular de cargo gerencial deve prestar conta pelos resultados obtidos;

- É indispensável o reconhecimento das diferenças entre autoridade de linha, responsabilidade funcional e serviço de assessoria;

- Todo componente da organização precisa saber a quem deve prestar contas e quem é seu subordinado.

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4 TÉCNICAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃOEstabelecido o conjunto de informações que devem ser obtidas visando a

montagem dos Arquivos de Dados de Manutenção, são projetados os Relatórios Gerenciais para acompanhamento, avaliação e tomada de decisões. Esses relatórios serão compostos de dados de fontes externas à manutenção (operação, material e administração de pessoal), e internas (planejamento e controle, estudos ou engenharia de manutenção e execução) e que após tratadas deverão gerar relatórios concisos e específicos para tomada de decisões visando a Confiabilidade Operacional (Gerência de Equipamentos), Redução de Custos (Gerência Financeira) e Otimização dos Serviços (Gerência de Mão-de-obra).

Boa parte dos relatórios gerenciais se baseia em análise de índices podendo ser identificados mais de 40 utilizados pela área de manutenção, dentre os quais seis se destacam por serem conhecidos como “índices classe mundiais”.

Chamam-se “índices classe mundial” aqueles que são utilizados segundo a mesma expressão em todos os países. Dos seis “índices classe mundial”, quatro que se referem a análise da gestão de equipamentos e dois que se referem a gestão de custos, de acordo com as seguintes relações:

1. Tempo Médio Entre Falhas;2. Tempo Médio Para Reparo;3. Tempo Médio Para Falha;4. Disponibilidade de Equipamentos;5. Custo de Manutenção por Faturamento;6. Custo de Manutenção pelo Valor de Reposição.

5 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE MANUTENÇÃOPara a obtenção do aumento da confiabilidade dos equipamentos instalados

nas plantas industriais é imprescindível a utilização de técnicas de análise de falhas. Quando a manutenção, através de seu pessoal ou em grupos multidisciplinares utiliza essas ferramentas, está praticando Engenharia de Manutenção. Essas técnicas, basicamente, identificam a causa do problema, sugerem uma ação de bloqueio e solução dos problemas que impactam negativamente a confiabilidade de equipamentos ou instalações.

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Dentre as técnicas de análise de manutenções falhas merecem destaque:

FMEA – (Failure Mode and Effect Analysis) - Análise do Modo e Efeito da Falha

RCFA – (Root Cause Failure Analysis) - Análise da Causa Raiz da Falha

MASP - Método de Análise e Solução de Problemas

RCM – (Reliability Centered Maintenance) - Manutenção Centrada na Confiabilidade

O RCM é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional. Para isso, o processo analisa o seguinte:

Funções e padrões de desempenho;

De que forma ele falha;

O que causa cada falha;

O que ocorre quando acontece a falha;

O que pode ser feito para prevenir a falha.

Como resultados, se obtém:

Otimização do programa de manutenção preventiva e preditiva;

Otimização do investimento feito nesses programas;

Aumento da disponibilidade o que permite aumento da produção.

6 MANUTENÇÃO PREVENTIVAManutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade de falha de uma máquina ou equipamento, ou ainda a degradação de um serviço prestado. É uma intervenção prevista, preparada e programada antes da data provável do aparecimento de uma falha, ou seja, é o conjunto de serviços de inspeções sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos, visando a evitar falhas. 

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É realizada em conformidade com um cronograma ou com índices de funcionamento da máquina. Normalmente, o período de revisão é baseado em históricos ou recomendações do fabricante. Enquadram-se nessa categoria as revisões sistemáticas do equipamento, as lubrificações periódicas, os planos de inspeção de equipamentos e os planos de calibração e de aferição de instrumentos. Devido à desmontagem do equipamento para revisão, alguns componentes são substituídos antes do fim da sua vida útil, e componentes substituídos apresentam falhas prematuras ou falhas de montagem. Outra desvantagem deste sistema é o alto custo envolvido na revisão. 

A manutenção preventiva por tempo são serviços preventivos preestabelecidos através de programação (preventiva sistemática, lubrificação, inspeção de rotina) definidos por unidades de calendário (dia, semana) ou por unidades como horas de funcionamento, quilômetros rodados, etc.

(figura 1 – EXEMPLO DE TABELA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA)

7 MANUTENÇÃO CORRETIVAManutenção que consiste em substituir peças ou componentes que se desgastaram ou falharam e que levaram a máquina ou o equipamento a uma parada, por falha ou pane em um ou mais componentes. É o conjunto de serviços executados no equipamento com falha. 

Normalmente, os reparos são executados sem planejamento e em caráter emergencial. As horas extras do pessoal de manutenção são grandes, contribuindo em desgaste físico e mental, com condições desfavoráveis de trabalho. Os índices

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de acidentes também são altos, devido ao trabalho sob pressão de prazo de entrega e a necessidade de colocar a máquina em condições de produção.

(figura 2 – EXEMPLO DE TABELA DE COMPARAÇÃO ENTRE MANUTENÇÃO CORRETIVA E MANUTENÇÃO PREVENTIVA)

8 MANUTENÇÃO PREDITIVA

Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se de um processo que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. Assim, atua-se com base na modificação de parâmetro de condição ou desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o acompanhamento das condições dos equipamentos.

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Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, a empresa estará realizando uma manutenção corretiva planejada. Os objetivos da manutenção preditiva são:

Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento;

Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos; Reduzir o trabalho de emergência não planejado; Impedir o aumento dos danos; Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento; Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha

de produção; Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos

equipamentos que precisam de manutenção.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos vibrações das máquinas; pressão; temperatura; desempenho; e aceleração.

Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. A manutenção preditiva, após a análise dos fenômenos, adota dois procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelece um diagnóstico e efetua uma análise de tendências. No diagnóstico, detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível, um diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito constatado. Este diagnóstico deve ser feito antes de se programar o reparo.

9 CONCLUSÃO

O trabalho apresentado teve êxito na resolução sobre “PRÁTICAS BÁSICAS DE MANUTENÇÃO”, foi apresentado e exemplificado os principais requisitos para esta prática, é de capital importância a compreensão deste conteúdo para a aplicação na indústria, tanto na Mecânica como em qualquer outra que requisita o termo manutenção para algum produto.

A prática de uma correta manutenção ajudará muito a indústria a realizar planos com uma forma de economia inteligente e sem contravenções.

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Com todas as técnicas mostradas se conclui a importância da manutenção básica em uma empresa, por que este é o primeiro passo a ser dado para um correto aproveitamento da vida útil de seus equipamentos, a partir deste ponto pode se aprofundar mais em como usar os requisitos básicos de registro de manutenções, e a escolha entre planos de revisão entre manutenções preventivas, corretivas e preditivas, assim dando segurança financeira para a empresa e física para os funcionários.

10 REFERÊNCIAS

Diferença entre Manutenção Preventiva / Corretiva / Preditiva

Disponível em: < http://www.sesmt.com.br/Blog/Artigo/sesmt-diferenca-entre-manutencaoo-preventiva-corretiva-preditiva-detectiva >

Importância da Manutenção - Disponível em: < http://www.pensalab.com.br/Noticias/manutencao-tipos-e-importancia.html>

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Manutenção - Disponível em: < http://www.giben.com.br/manu1.htm >

Praticas de Manutenção - Disponivel em: <http://www.edcentaurus.com.br/materias/ag.php?id=4356>