concreto simples

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Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 49 5. __________________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________ Concreto de Cimento Portland 1. Histórico O concreto é, depois da pedra, da argila e da madeira, um dos materiais de construção mais antigos que a humanidade conhece. Os romanos produziam um tipo de concreto com cinza vulcânica (pozolana natural) e cal que permitia a moldagem e a soldagem de peças formadas por grandes blocos de pedra. Pode-se afirmar que sua origem, em tempos mais recentes, remonta ao ano de 1756, quando John Smeaton utilizou pela primeira vez uma argamassa calcinada na construção do farol de Eddystone. Foi somente a partir de 1824, entretanto, com o advento do cimento Portland, que o concreto assumiu um lugar de destaque entre os materiais de construção, graças à enorme versatilidade que oferecia comparativamente aos demais produtos, possibilitando a moldagem, com relativa facilidade, das mais diversas formas arquitetônicas. Surgiram, então, as primeiras especificações para concreto baseadas no estudo científico de seus elementos constitutivos e das suas propriedades físicas. Em construções rurais o concreto é usado nas mais diversas obras. Entre outras, pode- se citar a execução de pavimentações, cochos, bebedouros, mata-burros, pontilhões, cisternas, silos, canaletas, canais, etc. O conhecimento das propriedades e características do concreto de cimento Portland é, portanto, de fundamental importância para os profissionais de engenharia que atuam em construções no meio rural e devem saber usá-lo com segurança, garantindo um produto final de qualidade. 2. Definição Concreto de Cimento Portland é o material resultante da mistura, em determinadas proporções, de um aglomerante - cimento Portland - com um agregado miúdo - geralmente areia lavada - , um agregado graúdo - geralmente brita - e água. Pode-se ainda, se necessário, usar aditivos. A água e o cimento, quando misturados, desenvolvem um processo denominado hidratação e formam uma pasta que adere as partículas dos agregados. Nas primeiras horas após o preparo é possível dar a essa mistura o formato desejado. Algumas horas depois ela

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Page 1: Concreto simples

Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 49

5. __________________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________

Concreto de Cimento Portland 1. Histórico O concreto é, depois da pedra, da argila e da madeira, um dos materiais de construção mais antigos que a humanidade conhece. Os romanos produziam um tipo de concreto com cinza vulcânica (pozolana natural) e cal que permitia a moldagem e a soldagem de peças formadas por grandes blocos de pedra. Pode-se afirmar que sua origem, em tempos mais recentes, remonta ao ano de 1756, quando John Smeaton utilizou pela primeira vez uma argamassa calcinada na construção do farol de Eddystone. Foi somente a partir de 1824, entretanto, com o advento do cimento Portland, que o concreto assumiu um lugar de destaque entre os materiais de construção, graças à enorme versatilidade que oferecia comparativamente aos demais produtos, possibilitando a moldagem, com relativa facilidade, das mais diversas formas arquitetônicas. Surgiram, então, as primeiras especificações para concreto baseadas no estudo científico de seus elementos constitutivos e das suas propriedades físicas. Em construções rurais o concreto é usado nas mais diversas obras. Entre outras, pode-se citar a execução de pavimentações, cochos, bebedouros, mata-burros, pontilhões, cisternas, silos, canaletas, canais, etc. O conhecimento das propriedades e características do concreto de cimento Portland é, portanto, de fundamental importância para os profissionais de engenharia que atuam em construções no meio rural e devem saber usá-lo com segurança, garantindo um produto final de qualidade. 2. Definição Concreto de Cimento Portland é o material resultante da mistura, em determinadas proporções, de um aglomerante - cimento Portland - com um agregado miúdo - geralmente areia lavada - , um agregado graúdo - geralmente brita - e água. Pode-se ainda, se necessário, usar aditivos. A água e o cimento, quando misturados, desenvolvem um processo denominado hidratação e formam uma pasta que adere as partículas dos agregados. Nas primeiras horas após o preparo é possível dar a essa mistura o formato desejado. Algumas horas depois ela

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endurece e, com o passar dos dias, adquire grande resistência mecânica, convertendo-se num material monolítico dotado das mesmas características de uma rocha. A resistência do concreto depende destes três fatores básicos:

• resistência do agregado; • resistência da pasta; • resistência da ligação entre a pasta e o agregado.

Entretanto, para conseguir-se um conjunto monolítico e resistente, é indispensável produzir corretamente o concreto. A produção do concreto consta de uma série de operações executadas e controladas de forma a obter-se, a partir dos materiais componentes, um concreto que depois de endurecido resista aos esforços derivados das mais diversas condições de carregamento a que possa ser submetido, bem como apresente características de durabilidade. As operações necessárias à obtenção de um concreto são:

• dosagem ou quantificação dos materiais; • mistura dos materiais; • transporte até o local da obra; • lançamento, ou seja, colocação do concreto no seu local definitivo (normalmente

em uma forma); • adensamento, que consiste em tornar a massa do concreto a mais densa possível,

eliminando os vazios; • cura, ou seja, os cuidados a serem tomados a fim de evitar a perda de água pelo

concreto nos primeiros dias de idade. A obtenção de um concreto de boa qualidade depende de todas essas operações. Se qualquer delas for mal executada, causará problemas ao concreto. Não há como compensar as falhas em uma das operações com cuidados especiais em outra. Quando o concreto é dosado de acordo com certos princípios básicos, que serão estudados posteriormente, apresenta, além da resistência, as vantagens de baixo custo, facilidade de execução, durabilidade e economia. Para tanto é necessário, inicialmente, conhecer as características que o concreto endurecido deve possuir, para depois, a partir dos materiais disponíveis, obter o concreto pretendido, mediante o proporcionamento correto da mistura e o uso adequado dos processos de fabricação. O concreto fresco representa uma fase transitória, porém de enorme influência nas características do concreto endurecido. 3. Propriedades do Concreto

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Para efeito de suas propriedades, o concreto deve então ser analisado nestas duas condições: fresco e endurecido. O concreto fresco é assim considerado até o momento em que tem início a pega do aglomerante. O concreto endurecido é o material que se obtém pela mistura dos componentes, após o fim da pega do aglomerante. 3.1. Propriedades do Concreto Fresco Para o concreto fresco, as propriedades desejáveis são as que asseguram a obtenção de uma mistura fácil de transportar, lançar e adensar, sem segregação. As principais propriedades do concreto, quando fresco, são:

• consistência • plasticidade • poder de retenção de água • trabalhabilidade

3.1.1. Consistência Consistência é o maior ou menor grau de fluidez da mistura fresca, relacionando-se portanto, com a mobilidade da massa. O principal fator que influi na consistência é, sem dúvida, o teor água/materiais secos (A%). Teor de água/materiais secos é, pois, a relação entre o peso da água e o peso dos materiais secos multiplicada por 100.

APag

Pc Pmx% =

+100

onde: Pag = peso da água Pc = peso do cimento Pm = peso do agregado miúdo + agregado graúdo Em função de sua consistência, o concreto é classificado em:

• seco ou úmido - quando a relação água/materiais secos é baixa, entre 6 e 8%; • plástico - quando a relação água/materiais secos é maior que 8 e menor que 11%; • fluido - quando a relação água/materiais secos é alta, entre 11 e 14%.

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Um concreto de consistência plástica pode oferecer, segundo o grau de sua mobilidade, maior ou menor facilidade para ser moldado e deslizar entre os ferros da armadura, sem que ocorra separação de seus componentes. São os mais usados nas obras em geral. A natureza da obra, o espaçamento entre as paredes das formas e a distribuição da armadura no seu interior impõem que a consistência do concreto seja adequada. Fixada a resistência, mediante o estabelecimento de determinado valor para a relação água/cimento, resta assegurar à mistura uma consistência compatível com a natureza da obra. O processo de determinação de consistência mais utilizado no Brasil, devido à simplicidade e facilidade com que é executado na obra, é o ensaio de abatimento conhecido como Slump Test. O equipamento para medição consta de um tronco de cone - Cone de Abrams - com as medidas apresentadas na Figura 7.

FIGURA 7 - Cone de Abrams. Na elaboração do ensaio, o cone deve ser molhado internamente e colocado sobre uma chapa metálica, também molhada. Uma vez assentado firmemente sobre a chapa, enche-se o cone com concreto em três camadas de igual altura. Cada uma dessas camadas é “socada” com 25 golpes, com uma barra de ferro de 5/8” (16 mm). Terminada a operação, retira-se o cone verticalmente e mede-se o abatimento da amostra conforme ilustrado na Figura 8.

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FIGURA 8 - Esquema do Slump Test. Segundo a NBR 6118, a consistência do concreto deve estar de acordo com as dimensões da peça a ser concretada, com a distribuição da armadura no seu interior e com os processos de lançamento e adensamento utilizados. As Tabelas 8 e 9 fornecem indicações úteis sobre os resultados do Slump Test. TABELA 8 - Abatimento recomendado para diferentes tipos de obras.

Tipo de obra Abatimento em cm Máximo Mínimo

Bloco sobre estaca e sapata 8 2 Viga e parede armada 10 2 Pilar de edifício 10 2 Laje maciça e nervurada 8 2

TABELA 9 - Índices de consistência do concreto em função de diferentes tipos de obras e

condições de adensamento.

Consistência Abatimento (cm) Tipo de obra Tipo de adensamentoExtremamente seca

(terra úmida) 0 Pré-fabricação Condições especiais de

adensamento Muito seca 0 Grandes massas; pavimentação Vibração muito enérgica

Seca 0 a 2 Estruturas de concreto armado ou protendido

Vibração enérgica

Rija 2 a 5 Estruturas correntes Vibração normal Plástica (média) 5 a 12 Estruturas correntes Adensamento manual

Úmida 12 a 20 Estruturas correntes sem grandes responsabilidades

Adensamento manual

Fluida 20 a 25 Concreto inadequado para qualquer uso

-

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3.1.2. Plasticidade Plasticidade é a propriedade do concreto fresco identificada pela facilidade com que este é moldado sem se romper. Depende fundamentalmente da consistência e do grau de coesão entre os componentes do concreto. Quando não há coesão os elementos se separam, isto é, ocorre a segregação. Segregação é a separação dos grãos do agregado da pasta de cimento. Pode ocorrer durante o transporte, durante o lançamento - em conseqüência de movimentos bruscos -, durante o adensamento - por vibração excessiva -, ou pela ação da gravidade, quando os grãos graúdos, mais pesados do que os demais, tendem a assentar no fundo das formas. À medida que as paredes das formas vão-se aproximando e a armadura se torna mais densa, maior deve ser o grau de plasticidade da mistura, a fim de evitar o perigo de que apareçam vazios na peça depois de concretada. Neste caso seria altamente desfavorável obter a consistência desejada aumentando-se simplesmente a quantidade de água, pois essa prática diminuiria significativamente a resistência do concreto, a qual para ser compensada exigiria o emprego de mais cimento. Quanto às dimensões dos agregados, observa-se que os miúdos exercem influência preponderante sobre a plasticidade do concreto, por possuírem elevada área específica. Dessa forma, qualquer alteração do seu teor na mistura provocará modificações significativas no consumo de água e, conseqüentemente, no de cimento. Como o cimento é o material de custo mais elevado na mistura, qualquer alteração no consumo de areia incide diretamente no custo do concreto. A forma e a textura superficial das partículas da areia têm grande influência na plasticidade do concreto. Esta será prejudicada na medida em que mais angulosas, rugosas ou alongadas forem as partículas de areia. As areias mais finas requerem mais água, por terem maiores áreas específicas. Por sua vez, pelo fato de serem mais finas, o teor de areia requerido pelo concreto de igual plasticidade será menor, compensando dessa maneira o efeito negativo da finura da areia. As areias muito grossas, quando utilizadas em concretos cuja dimensão máxima do agregado é pequena (9,5 mm), resultam em misturas muito ásperas e pouco coesivas, devido ao fenômeno de interferência entre partículas. Quantidades excessivas de areia aumentam demasiadamente a coesão da mistura e dificultam o lançamento e adensamento do concreto nas formas, além de também aumentarem o consumo de cimento e, conseqüentemente, o custo final do concreto produzido. Quanto maior for o consumo de areia, maior será o consumo de cimento, pelo fato de que a pasta é o agente lubrificante entre as partículas de areia. Em relação ao agregado graúdo, como se observou antes, grãos arredondados e de textura superficial lisa, como os seixos rolados, favorecem a plasticidade do concreto,

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exigindo menos água de amassamento, embora a ligação pasta-agregado no estado endurecido seja prejudicada. Cumpre, porém, ressaltar que agregados provenientes de britagem, e que portanto possuem forma cúbica e textura superficial rugosa, apresentam maior área específica e requerem, por esta razão, maior quantidade de água de amassamento. As arestas vivas destes grãos provocam, ainda, maior atrito entre eles, aumentando, em conseqüência, o consumo de água e cimento da mistura. Agregados com maiores dimensões máximas características requerem menor teor de areia para determinada plasticidade e, portanto, menor consumo de água. Por conseguinte, pode-se explicar a diminuição da área específica do agregado graúdo, que requer menos pasta para cobrir seus grãos e manter sua capacidade lubrificante entre as partículas do agregado graúdo. Isso leva a crer na vantagem da adoção da maior dimensão máxima característica, que possibilitaria maior economia de cimento, embora para dmáx > 38 mm a perda de resistência do concreto devido à menor área de aderência entre a pasta e o agregado inviabilizasse essa vantagem. Misturas contendo quantidades excessivas de agregados graúdos resultam em massas de concreto fresco com baixa coesão e mobilidade, exigindo grande esforço no seu lançamento e adensamento. 3.1.3. Poder de Retenção de Água O poder de retenção de água é o oposto à exsudação. Exsudação é o fenômeno que ocorre em certos concretos quando a água se separa da massa e sobe à superfície da peça concretada. Ocorre quando a parte superior do concreto se torna excessivamente úmida; sua conseqüência é um concreto poroso e menos resistente. Além disso, o concreto pode estar sujeito à desintegração em virtude da percolação da água. Esse fenômeno acontece quando no processo de lançamento do concreto nas formas a parte sólida não é capaz de reter a água de amassamento. Ocorre geralmente em concretos com pequena porcentagem de finos, que são o material que passa pela peneira com abertura de malha igual a 0,15 mm. Para minorar a exsudação é necessário alterar a dosagem do concreto, aumentando-se a proporção de finos e o teor de cimento. A exsudação também pode ser controlada pela adequada confecção de um concreto trabalhável, evitando-se o emprego de água além do limite necessário. 3.1.4. Trabalhabilidade

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É a propriedade do concreto fresco identificada pela maior ou menor facilidade de seu emprego para atender a determinado fim. O concreto é trabalhável quando no estado fresco apresenta consistência e dimensões máximas dos agregados apropriadas ao tipo de obra a que se destina, no que respeita às dimensões das peças, ao afastamento e à distribuição das barras das armaduras, bem como aos métodos de transporte, lançamento e adensamento que serão adotados. A trabalhabilidade, portanto, além de ser uma característica inerente ao material, como a consistência, também envolve considerações quanto à natureza da própria obra que está sendo executada. É possível, pois, concluir que um concreto adequado para peças de grandes dimensões e pouco armadas poderá não sê-lo para peças delgadas e muito armadas, ou que um concreto que permite perfeito adensamento com vibração, sem segregação dos componentes e sem vazios, dificilmente proporcionará uma moldagem satisfatória com adensamento manual. Quando o conjunto a concretar apresenta características diferentes em termos de dimensões, densidade e espaçamento de armaduras, a trabalhabilidade do concreto fresco deverá levar em conta a situação mais desfavorável. Na verdade, as propriedades de um concreto não podem ser consideradas isoladamente. A consistência afeta diretamente a trabalhabilidade, a qual, por sua vez, não só é afetada pela plasticidade como garante a constância da relação água/cimento. 3.2. Propriedades do Concreto Endurecido As características que um concreto depois de endurecido deve possuir são:

• resistência • durabilidade • impermeabilidade • aparência

Todas essas características, à exceção da aparência, melhoram sensivelmente com o uso adequado da relação água/cimento. 3.2.1. Resistência Mecânica No que respeita à resistência mecânica do concreto endurecido, ou seja, a sua capacidade de resistir às diversas condições de carregamento a que possa estar sujeito quando em serviço, destaca-se a resistência à compressão, à tração, à flexão e ao cisalhamento. O processo de endurecimento dos concretos à base de cimento Portland é muito longo, podendo levar mais de dois anos para completar-se. Com a idade o concreto endurecido vai

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aumentando a resistência a esforços mecânicos. Aos 28 dias de idade já adquiriu cerca de 75 a 90% de sua resistência total. É na resistência mecânica apresentada pelo concreto endurecido 28 dias após a sua execução que se baseia o cálculo dos elementos de concreto. Chamamos de: fc = a resistência à compressão do concreto ft = a resistência à tração simples no concreto ft’ = a resistência à tração na flexão do concreto Um fator relevante na determinação e controle da resistência à compressão do concreto é a existência de certa correlação entre essa resistência e a resistência à tração do concreto. A resistência à tração na flexão equivale, aproximadamente, à quinta parte da resistência à compressão do concreto; a resistência à tração simples é igual à décima parte da resistência à compressão do concreto, assim expressas:

ftfc

=10

e ftfc

'=5

Chamamos de fck a resistência característica do concreto à compressão, que é a resistência adotada para fins de cálculo, onde se admite a probabilidade da ocorrência de apenas 5% de resistência à compressão menor do que ela. Para a resistência à tração, a NBR 6118/78/78 permite a adoção, na falta de determinação experimental, dos seguintes valores: Sendo: fck = a resistência característica à compressão fct = a resistência característica à tração pura temos que:

ftkfck

=10

para fck ≤ 18 MPa

ftk fck MPa= +0 06 0 7, , para fck > 18 MPa Para efeito de dosagem, a resistência adotada é chamada de fc28 (resistência de dosagem), que corresponde a resistência média do concreto, ou seja, aquela que ocorre com

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probabilidade de 50%, a qual é superior ao fck e assegura a resistência à compressão determinada no projeto, no nível de probabilidade de 5%. Vários são os fatores que influem na resistência mecânica do concreto, dentre os quais destacamos:

• fator água/cimento • idade • forma e granulometria dos agregados • tipo de cimento • condições de cura

O fator água/cimento (x) é a relação entre o peso de água (Pag) e o peso de cimento (Pc) empregado no traço de um cimento.

xPagPc

=

A resistência de um concreto depende fundamentalmente do fator água/cimento, isto é, quanto menor for este fator, maior será a resistência do concreto. Mas, evidentemente, deve-se ter um mínimo de água necessária para reagir com todo o cimento e dar trabalhabilidade ao concreto. Conforme se observou anteriormente, pode-se pois considerar a resistência do concreto como sendo função principalmente da resistência da pasta de cimento endurecida, do agregado e da ligação pasta/agregado. Quando se trata de resistência à compressão, a resistência da pasta é o principal fator. Por outro lado, é conhecida a influência da porosidade da pasta sobre a resistência do concreto. Como porosidade depende do fator água/cimento, assim como do tipo de cimento, pode-se dizer que para um mesmo tipo de cimento a resistência da pasta depende unicamente do fator água/cimento, este também um dos principais fatores determinantes da resistência da ligação pasta/agregado. Quem primeiro reconheceu essa relação de dependência foi Abrams, em trabalho publicado em 1919. Baseando-se em pesquisas de laboratório, Abrams demonstrou que a resistência do concreto dependia das propriedades da pasta endurecida, a qual, por sua vez, era função do fator água/cimento. A chamada Lei de Abrams é assim expressa:

RAxB

=

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onde: R = resistência do concreto A e B = constantes empíricas x = fator água/cimento Atualmente, a expressão resulta da ajustagem de dados experimentais e tem larga aplicação na tecnologia do concreto, apesar de a influência das propriedades dos agregados não haver sido considerada na sua formulação. A Lei de Abrams pode ser utilizada para avaliar a resistência à compressão do concreto em função do fator água/cimento, ou, o que é mais comum no Brasil, para escolher o fator água/cimento apropriado à obtenção da desejada resistência à compressão. A influência da idade na resistência mecânica do concreto está diretamente associada à resistência da pasta, que por sua vez é determinada pelo tipo de cimento. No capítulo sobre aglomerantes estudamos o desenvolvimento da resistência à compressão, com a idade, para os cimentos brasileiros. Conforme também se observou no capítulo sobre agregados, a resistência do agregado deve ser igual ou superior à resistência do concreto que se pretende fabricar. No que respeita à ligação pasta/agregado, esta depende, basicamente, da forma, da textura superficial e da natureza química dos agregados. A forma e a textura, por exemplo, podem alterar significativamente a área específica dos agregados, influindo diretamente na ligação pasta/agregado. Partículas que tendem à forma cúbica apresentam maior área específica do que as que se aproximam da forma arredondada. De igual modo, quando a textura superficial é rugosa, a resistência mecânica do concreto aumenta consideravelmente, sobretudo nos esforços de tração na flexão. O mesmo efeito é obtido quando se reduz a dimensão máxima característica do agregado graúdo. Com relação à reatividade potencial, alguns agregados naturais contendo sílica hidratada e certas rochas carbonatadas, especialmente calcários dolomíticos argilosos, desenvolvem reações químicas de interação com os álcalis do cimento Portland. Em conseqüência, é possível produzir deteriorações por aumento de volume em estruturas submetidas a condições de umidade permanente. Finalmente, outro fator da maior relevância na resistência final do concreto a esforços mecânicos é a cura - procedimento utilizado para favorecer a hidratação do cimento que consiste no controle da temperatura e no movimento da água de dentro para fora e de fora para dentro do concreto -, visto que as condições de umidade e temperatura, principalmente nas primeiras idades, têm importância muito grande para as propriedades do concreto endurecido. 3.2.2. Durabilidade e Impermeabilidade

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A durabilidade pode ser definida como sendo a capacidade que o concreto possui de resistir à ação do tempo, aos ataques químicos, à abrasão ou a qualquer outra ação de deterioração. A durabilidade depende, entretanto, do tipo de ataque, físico ou químico, que o concreto, depois de endurecido, será submetido, devendo ser analisado criteriosamente antes da escolha dos materiais e da dosagem. No que diz respeito a abrasão ou a erosão, a durabilidade está diretamente ligada a resistência do concreto. A impermeabilidade do concreto está relacionada com a durabilidade. Um concreto impermeável impede o acesso de agentes agressivos. Vários são os fatores que podem influir na durabilidade e na impermeabilidade dos concretos, entre eles:

• porosidade da pasta - a impermeabilidade está diretamente relacionada com a porosidade da pasta. Quanto menos porosa, mais impermeável será a pasta e, conseqüentemente, o concreto.

A porosidade depende de dois fatores principais: da relação água/cimento e do

grau de hidratação da pasta. A relação água/cimento, neste caso, define a estrutura da pasta. Quanto menor

essa relação, mais próximos uns dos outros estarão os grãos de cimento e menor, portanto, será a porosidade da pasta.

Como os produtos da hidratação ocupam um volume maior do que o cimento na

pasta, a porosidade diminui à medida que a hidratação evolui. Pode-se concluir, dessa forma, que a impermeabilidade do concreto aumenta,

também, com a redução da relação água/cimento e com a evolução da hidratação, ou seja, com a idade do concreto.

• agressão química - principalmente de sulfatos, que reagindo com o hidróxido de

cálcio livre e o aluminato de cálcio hidratado presentes no cimento, aumentam o volume dos sólidos causando expansão que, por sua vez, provocam fissuração, que poderão resultar na total deterioração da peça endurecida. Esses efeitos podem ser atenuados se a relação água/cimento não ultrapassar 0,40 para peças delgadas, com menos de 2,5 cm de recobrimento de armadura, e 0,45 para outras estruturas. No caso de se utilizar cimentos resistentes a sulfatos, o fator água/cimento deverá ser de 0,45 e 0,50, respectivamente, conforme recomenda o ACI - American Concrete Institute.

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• retração hidráulica - é resultante da retração da pasta de cimento, que ao sofrer modificações de volume devidas à movimentação da água, exerce tensões sobre o agregado, provocando fissuração no concreto, abrindo dessa forma caminho a agressão de agentes exteriores.

São vários os fatores que influenciam a retração hidráulica. Entre eles a

concentração de agregados, o fator água/cimento, as dimensões da peça e como já vimos anteriormente as condições de cura. Uma vez que a retração ocorrerá somente na pasta, quanto menor o seu teor e consequentemente maior concentração de agregado, menor será a retração no concreto e, também, como a retração é oriunda da movimentação da água que pode sair por evaporação ou entrar por capilaridade, quanto maior for o fator água/cimento, maior será evidentemente a retração.

4. Produção do Concreto Uma vez conhecidas as propriedades que devem possuir o concreto em suas duas fases - fresco e endurecido-, pode-se detalhar o processo de produção do concreto. A produção do concreto consiste em uma série de operações de forma a se obter, a partir dos materiais componentes o concreto desejado. As operações necessárias à obtenção do concreto são:

• dosagem; • mistura; • transporte; • lançamento; • adensamento; • cura.

4.1. Dosagem do concreto Dosar um concreto consiste em determinar a proporção mais adequada e econômica, com que cada material entra na composição da mistura, objetivando as propriedades já identificadas para o concreto fresco e endurecido. Dosar, é portanto, procurar o traço que atende as condições específicas de um projeto, utilizando corretamente os materiais disponíveis. Traço é a maneira de exprimir a proporção dos componentes de uma mistura. Genericamente, um traço 1:m:x significa que para uma parte de aglomerante deve-se ter m partes de agregados, que pode ser somente miúdo, como no caso das argamassas, ou miúdo e graúdo, como nos concretos e x partes de água.

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O traço pode ser medido em peso ou em volume. Geralmente quando não está expressa de forma clara a unidade, supõem-se que esta medida seja em peso. Se o traço for em volume deve ser indicado. Freqüentemente adota-se uma indicação mista: o cimento em peso e os agregados em volume. Exemplos de traços para concreto para 1 kg de cimento.

1:a:p onde: a = peso de agregado miúdo para 1 kg de cimento p = peso de agregado graúdo para 1 kg de cimento ou 1:a”:p” em volume onde: a” = volume de agregado miúdo p” = volume de agregado graúdo

A dosagem pode ser não experimental ou experimental. Na dosagem não experimental o engenheiro baseia-se na sua experiência profissional ou em tabelas confeccionadas com base em outras obras realizadas, como apresentado na Tabela 10. Na dosagem experimental o engenheiro baseia-se nas características dos materiais, nas solicitações mecânicas a que estará sujeito o concreto e nas implicações inerentes a cada obra. Assim sendo, é levado em conta as cargas que vão atuar na estrutura, as dimensões da peça, os processos construtivos bem como as condições do meio em que vai ser implantada a construção. A NBR 6118/78, antiga NB 1, só permite a dosagem não experimental, para obras de pequeno vulto, às quais deverão respeitar as seguintes condições:

• quantidade mínima de cimento por m3 de concreto de 300 kg; • proporção de agregado miúdo no volume total do agregado entre 30 a 50%, fixada

de maneira a se obter um concreto de trabalhabilidade adequada ao seu emprego; e

• quantidade de água no volume total de concreto entre 7 a 10%, mínima compatível com a trabalhabilidade necessária.

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Tabela 10 – Tabela prática para traços de concreto.

FATOR

CONSUMO POR M3 DE CONCRETO FRESCO

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

TRAÇO A/C CIMENTO AREIA BRITAS ÁGUA 3 dias 7 dias 28 dias

litros/kg kg

sacos m3 Nº1-m3

Nº2-m3

litros Kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2

1 : 1 : 2 0,44 514 10,3 0,363 0,363 0,363 226 228 300 4001 : 11/2 : 3 0,49 387 7,7 0,409 0,409 0,409 189 188 254 3501 : 2 : 21/2 0,55 374 7,5 0,528 0,330 0,330 206 148 208 2981 : 2 : 3 0,61 344 6,9 0,486 0,364 0,364 210 117 172 2541 : 21\2 : 3 0,65 319 6,4 0,562 0,337 0,337 207 100 150 2281 : 2 : 4 0,68 297 5,94 0,420 0,420 0,420 202 90 137 2101 : 21\2 : 31\2 0,71 293 5,86 0,517 0,362 0,362 208 80 123 1951 : 21\2 : 4 0,73 276 5,5 0,487 0,390 0,390 201 74 114 1851 : 21\2 : 5 0,79 246 4,9 0,435 0,435 0,435 195 58 94 1571 : 3 : 5 0,88 229 4,6 0,486 0,405 0,405 202 40 70 1241 : 3 : 6 0,95 208 4,2 0,441 0,441 0,441 198 30 54 1001 : 4 : 8 1,20 161 3,2 0,456 0,456 0,456 194 NÃO NÃO NÃO

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Para o caso de grandes obras, a dosagem experimental é a única aceitável, isto porque, os materiais constituintes e o produto resultante são ensaiados em laboratórios. Uma dosagem experimental, de modo geral, é orientada pelo seguinte roteiro:

• caracterização precisa dos materiais; • estudo das dimensões das peças a concretar; • cálculo da tensão de dosagem (resistência de dosagem); • determinação do fator água/cimento; • estabelecimento do traço inicial; e • estabelecimento do traço final.

Existem, atualmente, um grande número de métodos de dosagem de concreto adotados no Brasil. Essa variedade, entretanto, não deve ser considerada contraditória, pois muitos deles consideram condições específicas de aplicação. O método de dosagem que será desenvolvido neste trabalho nos parece o mais apropriado para o uso específico em obras rurais dada a facilidade de entendimento e aplicação. Será um método de dosagem parcialmente experimental, que considera o maior número de parâmetros possíveis, permitindo ao engenheiro fabricar um concreto que garanta o máximo de rendimento dos materiais disponíveis com as características de qualidade desejadas. Por uma questão didática o método de dosagem parcialmente experimental, será apresentado detalhadamente, no item 5, do presente capítulo. 4.2. Mistura ou Amassamento É a primeira fase da produção propriamente dita do concreto e tem como objetivo a obtenção de uma massa homogênea onde todos os componentes estejam em contato entre si. A falta de homogeneidade determina decréscimo sensível de resistência mecânica e durabilidade dos concretos. A mistura poderá ser manual ou através de equipamentos chamados betoneiras. O amassamento manual, conforme prescreve a NBR 6118/78, só poderá ser empregado em obras de pequena importância, onde o volume e a responsabilidade do concreto não justifiquem o emprego de equipamento mecânico, não podendo nesse caso, amassar, de cada vez, volume superior ao correspondente a 100 kg de cimento. O amassamento manual deverá ser realizado sobre um estrado ou superfície plana impermeável e resistente. Mistura-se inicialmente os agregados e o cimento de maneira a se obter uma coloração uniforme. Em seguida adiciona-se água aos poucos prosseguindo-se a mistura até se conseguir uma massa de aspecto uniforme.

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A Figura 9 apresenta um roteiro para o amassamento manual do concreto, sendo: 1. Espalhar a areia, formando uma camada de uns 15 cm. 2. Sobre a areia colocar o cimento. 3. Com uma pá ou enxada, mexer a areia e o cimento até formar uma mistura bem uniforme. 4. Espalhar a mistura, formando uma camada de 15 a 20 cm. 5. Colocar a pedra sobre esta camada, misturando muito bem. 6. Formar um monte com uma coroa (buraco) no meio. 7. Adicionar e misturar a água aos poucos, evitando que escorra.

FIGURA 9 - Amassamento manual (ABCP, Cimento-Folheto de Orientação)

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O amassamento mecânico é feito em equipamentos especiais chamados de betoneiras, conforme a Figura 10, que são constituídas essencialmente por um tambor ou cuba, fixo ou móvel em torno de um eixo que passa pelo seu centro, no qual, por meio de pás, que, também, podem ser fixas ou móveis, se produz a mistura.

FIGURA 10 - Amassamento mecânico (ABCP, Cimento-Folheto de Orientação)

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Os principais elementos a serem considerados na operação de uma betoneira são: - tempo de mistura - o tempo de mistura é contado a partir do instante em que todos os materiais são lançados na cuba. Dependendo do tipo de concreto e do tipo de betoneira, a NBR 6118/78, estabelece que o amassamento mecânico em canteiro deverá durar, sem interrupção, o tempo necessário para permitir a homogeneização da mistura de todos os elementos inclusive eventuais aditivos; a duração necessária aumenta com o volume da amassada e será tanto maior quanto mais seco for o concreto. O tempo mínimo de amassamento, em segundos, será de 120 d , 60 d ou 30 d , conforme o eixo da misturadora seja inclinado, horizontal ou vertical, sendo d o diâmetro máximo da misturadora em metros. - velocidade de rotação - quanto a velocidade de rotação, para cada tipo de betoneira existe uma velocidade ótima do tambor, acima da qual poderá haver o início da centrifugação dos materiais, diminuindo, portanto, a homogeneidade da mistura. - ordem de colocação dos materiais - quanto a ordem de colocação dos materiais na betoneira, não existem regras pré-fixadas, no entanto, para betoneiras pequenas, de carregamento manual deve-se colocar primeiro a água, depois o agregado miúdo, o cimento e por último o agregado graúdo. É conveniente usar, em cada betonada, um número inteiro de sacos de cimento, pois a fração de saco medido em peso é trabalhosa e a medida em volume para o aglomerante não é aconselhável. 4.3. Transporte É a terceira etapa da produção do concreto, que após a mistura, tem que ser transportado ao local de enchimento das formas. O transporte do concreto pode ser externo ou seja da central de concretagem até a obra, em caminhão betoneira, ou dentro da obra, até o local de lançamento, com carrinho de mão, giricas, elevadores, guinchos ou mesmo através de bombeamento (Figura 11). No transporte do concreto deve-se tomar cuidado para que não haja vibração excessiva, o que pode provocar segregação dos componentes, prejudicando a homogeneidade do concreto. O transporte, também deve ser rápido, a fim de evitar que o concreto perca a trabalhabilidade necessária às etapas seguintes. 4.4. Lançamento O lançamento é a operação que consiste em colocar o concreto nas formas. O tempo máximo permitido entre o amassamento e o lançamento, esta situado entre 1 e 2 horas.

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O cuidado geral no lançamento consiste em manipular o concreto de forma que seus componentes não se separem e as recomendações são:

Figura 11 – Veículos para transporte do concreto.

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• que as formas estejam livres de detritos e substâncias estranhas; • que as formas, quando em madeira, estejam saturadas de água, para que não absorvam a

água do concreto; • que seja evitado arrastar o concreto distâncias muito grandes. O arrastamento da mistura,

com enxada, nas formas ou mesmo sobre o concreto já aplicado, pode provocar perda de argamassa, que adere aos locais por onde passa. Admite-se que o concreto seja espalhado, por arrastamento, em distâncias na ordem de 0,80 a 1,00 m. Para distâncias maiores deve-se apanhar o concreto com uma pá e aplicá-lo onde for necessário;

• que seja evitado o lançamento do concreto de grandes alturas. A altura máxima permitida,

para que não haja segregação, está em torno de 1,50 a 2,00 m. Para peças esbeltas, como pilares, em que a altura é superior as indicadas, o concreto deve ser lançado através de janelas abertas na face lateral da forma, que serão posteriormente fechadas, a medida que avança a concretagem.

4.5. Adensamento É a operação que tem por finalidade a eliminação do ar e dos vazios contidos na massa. Deve ser feito durante e imediatamente após o lançamento. O adensamento pode ser executado por processos manuais - socamento ou apiloamento - ou por processos mecânicos - vibração ou centrifugação. Qualquer que seja o processo deve-se buscar que o concreto preencha todos os espaços da forma, evitando-se a formação de ninhos e a segregação dos componentes. Deve ser evitada, também, a vibração junto a ferragem, quando o concreto for armado, para não ocasionar vazios que prejudiquem a aderência do concreto com a armadura. Quando bem executado, o adensamento melhora a resistência mecânica e aumenta a impermeabilidade, a resistência a intempéries e a aderência do concreto à armadura. O gráfico da Figura 12, apresenta a relação entre os vazios e a resistência teórica do concreto. Observa-se facilmente que a medida que aumentam os vazios do concreto, a sua resistência diminui. Para o adensamento manual podem ser usadas barras de aço ou pedaços de madeira que funcionarão como soquetes. A camada de concreto deve ser submetida a choques repetidos, sendo mais importante o número de golpes, do que a energia de cada golpe. O adensamento manual é feito por camadas de concreto, com espessura máxima de 15 a 20 cm e para um concreto fresco com slump de 5 a 12 cm. O processo de adensamento deve cessar assim que aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e elementos finos.

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0%20%40%60%80%

100%120%

0% 5% 10% 20%

Índice de vaziosR

esis

tênc

ia

FIGURA 12 - Relação entre os vazios e a resistência do concreto. O adensamento mecânico é o único admissível para obras de médio e grande porte. Existe uma diversidade muito grande de formas de adensamento mecânico do concreto, cuja escolha depende basicamente do tipo de construção e da forma de execução da obra. Alguns desses processos são considerados especiais, tais como a concretagem a vácuo. Neste trabalho são descritos os processos mais simples e usuais, tais como: • vibrador de imersão: o vibrador de imersão mais usado é o denominado vibrador de

agulha. A vibração é transmitida ao concreto pela imersão de um mangote em cuja extremidade está fixada uma agulha. A agulha deve ser cravada perpendicularmente à massa com espaçamentos de aproximadamente 40 cm, que é, geralmente, o raio de ação do vibrador. O tempo de vibração varia de acordo com o concreto, podendo ficar entre 5 e 30 segundos em cada ponto. A vibração deve ser feita por camadas, com espessura máxima de 40 a 50 cm, com os cuidados de não vibrar camadas já adensadas e acomodadas, bem como de não vibrar nos pontos próximos às formas (menos de 10 cm).

• vibrador externo ou de forma: é um vibrador que se fixas às formas. Seu efeito é

equivalente ao vibrador de agulha, desde que corretamente aplicado. Seu uso maior é na industria de pré- fabricação, devido a ser um equipamento de trabalhosa mobilidade.

• mesa vibratória: são mesas sobre as quais são colocadas as peças de concreto a serem

adensadas. Geralmente são usadas em indústria de pré-moldados de pequeno e médio porte, para a produção de blocos, placas, meios-fios, pequenas vigas, etc.

• centrifugação: é um processo mais especial de adensamento, usado em peças pré-moldadas

de seção transversal circular, como tubos, postes e estacas. A ação da centrifugação consiste em provocar o adensamento pelo aumento do peso aparente do concreto contra as paredes da forma. Os elementos mais pesados são lançados para a parte exterior da peça, ficando no interior uma alta concentração de cimento.

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4.6. Cura Denomina-se cura o conjunto de medidas que têm por finalidade evitar a evaporação prematura da água necessária à hidratação do cimento. A Norma Brasileira exige que a cura seja feita nos 7 primeiros dias contados do lançamento do concreto. É desejável, entretanto, que se faça até o 140 dia, para se ter garantias contra o aparecimento de fissuras devidas à retração. As várias qualidades desejáveis ao concreto, como resistência mecânica, impermeabilidade e resistência ao ataque de agentes agressivos, são extremamente favorecidas e até mesmo somente conseguidas através de uma cura bem feita. Os métodos de cura mais usados nas obras são: • irrigação periódica da superfície: é o método mais simples e consiste em proteger o

concreto fresco, irrigando a superfície exposta em intervalos freqüentes. • recobrimento simples da superfície: é o método mais utilizado nas obras. Consiste em

cobrir a superfície com areia, sacos de aniagem rompidos ou os próprios sacos de embalagem do cimento, que são mantidos sempre úmidos. Desta forma evita-se a ação direta do sol e do vento e impede-se a evaporação da água do concreto.

• imersão: é o método ideal de cura, tendo entretanto uma aplicação restrita. É mais

empregado em industrias de pré-moldagem, onde as peças fabricadas são imersas em tanques com água. Pode ser empregado, também, em lajes e pisos quando existe a possibilidade e a disponibilidades de cobri-las com uma pequena lâmina de água.

• envolvimento ou recobrimento total da superfície: é quando as peças são totalmente

envoltas ou recobertas, sem que se deixe passagem de ar, com plásticos ou papéis impermeáveis, que impedindo a evaporação, dispensam o uso de água na cura.

• manutenção da umidade da forma: é um método que só pode ser usados em peças nas

quais a forma, de madeira ou outro material absorvente, proteja a maior parte da superfície, tais como pilares e vigas. O método consiste em molhar a forma em intervalos freqüentes, mantendo assim a umidade.

• aplicação de cloreto de cálcio: é um método utilizado em climas úmidos e consiste em

aplicar, superficialmente, cloreto de cálcio, considerando que o produto absorve a água do ambiente e a retém.

5. Método de Dosagem

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Dosar um concreto consiste em determinar a proporção mais adequada com que cada material - cimento, areia, brita e água - entra na composição da mistura, ou seja, é procurar o traço mais adequado para atender as condições específicas do projeto, utilizando corretamente os materiais disponíveis. Para efeito da dosagem parcialmente experimental, a qual já nos referimos no item de Produção de Concreto, e que leva em conta o maior número de parâmetros possíveis, pode-se seguir o seguinte roteiro: 5.1. Escolha dos Materiais 5.1.1. Cimento A escolha do cimento fica condicionada aos fatores já expostos no Capítulo de Aglomerantes. 5.1.2. Agregado Miúdo O agregado miúdo mais utilizado é a areia lavada. As areias indicadas para o concreto são do tipo média e grossa, cujos índices de qualidade e constantes físicas já foram observados no Capítulo de Agregados. É fundamental para a dosagem que se conheça a umidade e o inchamento da areia a ser usada. 5.1.3. Agregado Graúdo Quanto ao agregado graúdo é necessário escolher, primeiramente a sua dimensão máxima, diâmetro máximo (dmáx) e, posteriormente, conhecer a umidade deste agregado. Quanto maior a dimensão máxima de um agregado, menor será o índice de vazios, assim, concretos executados com agregados bem graduados, exigem menos argamassa por unidade de volume de concreto produzido. A escolha do diâmetro de um agregado é de fundamental importância, principalmente quando a peça a concretar for armada. O diâmetro máximo está intimamente relacionado com o espaçamento entre os ferros. O diâmetro máximo, característico do agregado graúdo (dmáx) é condicionado, de acordo com a NBR 6118, pelas dimensões das peças e sua armadura. Deve ser menor que 1/4 da menor distância entre as faces da forma (para vigas e pilares); 1/3 da altura das lajes; pelo espaço livre entre duas barras ou dois feixes da armadura longitudinal de uma viga não

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devendo ser menor que 1,2 vezes a dimensão máxima característica do agregado nas camadas horizontais e 0,5 vezes a mesma dimensão no plano vertical.

dmáx < e4

para vigas e pilares

dmáx < e3

para lajes

dmáx < e',1 2

dmáx < e' ',0 5

onde: e - menor dimensão da peça e’ - menor espaçamento nas camadas horizontais e” - menor espaçamento nas camadas verticais

5.1.4. Água A qualidade da água deve ser considerada para efeitos de dosagem, embora o cuidado maior deva ser mais, em relação a quantidade de água empregada, do que propriamente com os elementos que ela possa conter. As impurezas da água podem intervir na pega do cimento ou na resistência final do concreto. Este trabalho não se deterá em estudos mais profundos sobre os teores de substâncias nocivas permissíveis na água de amassamento, tendo em vista que a determinação desses teores só é possível em laboratórios especializados, o que para obras pequenas ou distantes, normalmente é inviável A recomendação prática é de que seja sempre utilizada água potável. No caso da água possuir grande quantidade de argila e silte (águas de rios, poços, barragens, etc.) recomenda-se que a mesma fique em repouso até que se perceba que o mesmo já sedimentou no fundo do recipiente. 5.2. Determinação da Resistência de Dosagem (fc28)

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O concreto é um material produzido a partir de materiais naturais, utilizando processos de fabricação de características extremamente variáveis. Como resultado, dificilmente apresentará alto grau de uniformidade em sua resistência à compressão e demais características. Além deste fato, existe a possibilidade de, nos ensaios de controle de qualidade, ocorrerem erros que contribuirão para aumentar a variação de resistência, sem que, neste caso, tenha havido alterações na qualidade do próprio concreto. Desta forma, se durante o processo de produção de um concreto de mesmo traço, que utilize os mesmos materiais, equipamentos e mão-de-obra, forem retiradas amostras de cada betonada e determinadas as resistências à compressão do concreto, observar-se-á que dificilmente os resultados serão iguais. Os resultados deverão se agrupar em torno de um valor médio designado por tendência central. Dependendo da maior uniformidade das características dos materiais e do processo de fabricação, os valores obtidos poderão, em sua maioria, se concentrar em torno do valor médio ou então dele se afastar, indicando distribuições com maior ou menor dispersão, respectivamente. O fck, resistência característica do concreto, é a resistência utilizada para dimensionamento da estrutura. Corresponde ao valor de resistência do concreto à compressão, de modo que, somente 5% dos valores obtidos no ensaio à compressão simples, sejam inferiores ao fck adotado. É normal a fixação de valores de fck entre 15 e 30 MPa, em função do tipo de cimento e da tecnologia de concretagem disponíveis. Compete a quem vai executar a obra, fabricar um concreto que satisfaça as condições impostas no projeto da estrutura. Para garantir a obtenção do fck de projeto é calculada uma tensão de dosagem fc28 superior à tensão característica, de forma a levar em conta os diversos fatores que possam influenciar na resistência final do concreto, que vão desde a sua fabricação (homogeneidade dos materiais, precisão de medidas, etc.) até a cura. O fc28 corresponde ao valor médio, ou seja, a uma probabilidade de 50%, obtido nos ensaios de ruptura à compressão. O valor de fc28 depende do tipo de controle de qualidade da obra. Geralmente, quanto mais rigoroso for este controle, menor será a tensão de dosagem, pois maior precisão poderá ser garantida à obtenção do fck.

Em função desses fatores a NBR 6118 impôs certas condições para determinação do fc28 baseada em elementos da teoria estatística onde, na prática, a variação da resistência obedece a distribuição normal de freqüência - Curva de Gauss - conforme demonstra a Figura 13. Assim sendo, o cálculo da tensão de dosagem é dado pela expressão a seguir, onde Sd é o desvio padrão:

fc28 = fck + 1,65 Sd

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FIGURA 13 - Curva de Gauss da distribuição normal de freqüência. Caso o desvio padrão não seja conhecido através de ensaios com corpos de prova da obra considerada ou de outra obra, cujo concreto tenha sido executado com o mesmo equipamento e em iguais condições de organização e controle, o desvio padrão será fixado pelos seguintes critérios:

a) quando houver assistência de profissional legalmente habilitado especializado em tecnologia do concreto, todos os materiais forem medidos em peso e houver medidor de água corrigindo-se as quantidades de agregado miúdo e de água em função de determinações freqüentes e precisas do teor de umidade dos agregados e houver garantia de manutenção, no decorrer da obra, da homogeneidade dos materiais a serem empregados:

Sd = 4,0 MPa

b) quando houver assistência de profissional legalmente habilitado, especializado em

tecnologia do concreto, o cimento for medido em peso e os agregados em volume e houver medidor de água, corrigindo-se o volume de agregado miúdo e da quantidade de água em função de determinações freqüentes e precisas do teor de umidade dos agregados:

Sd = 5,5 MPa

c) quando o cimento for medido em peso e os agregados em volume e houver medidor

de água, corrigindo-se a quantidade de água em função da umidade dos agregados simplesmente estimada:

Sd = 7,0 MPa 5.3. Determinação do Traço

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A seguir serão apresentados os procedimentos para determinação de um traço de concreto por 1 kg de cimento (1:a:p), sendo: a = peso de agregado miúdo (areia); p = peso de agregado graúdo (pedra) 5.3.1. Determinação do Fator Água/Cimento (x) Definimos fator (ou relação) água/cimento como sendo:

xPagPc

=

onde: Pag = peso da água Pc = peso do cimento A fixação ou escolha do fator água/cimento (x) do concreto deve ser baseada nos critérios de resistência mecânica e de durabilidade. Recomenda-se utilizar sempre o menor valor determinado. Em relação a durabilidade, quando não for possível, ou a obra não justificar um estudo mais aprofundado da durabilidade do concreto, pode-se adotar, para o fator água/cimento (x), as recomendações da Tabela 11. TABELA 11 - Fatores água/cimento (x) máximos permissíveis para diferentes tipos de

estruturas e graus de exposição (Beraldo, 1991).

Extrema Severa Moderada Protegida

Condições de Exposição

-Concreto imerso em meio agressivo

-Concreto em contato com água sob pressão -Concreto alternadamente em contato com água e ar -Concreto exposto às intempéries e ao desgaste

-Concreto exposto às intempéries -Concreto permanentemente imerso em meio agressivo

-Concreto revestido ou disposto em obras interiores

Natureza

Peça delgada

0,48 l/kg ou

24,0 l/saco

0,54 l/kg ou

27,0 l/kg

0,60 l/kg ou

30,0 l/saco

0,65 l/kg ou

32,5 l/kg

da obra Peça de grande

dimensão

0,54 l/kg ou

27,0 l/saco

0,60 l/kg ou

30,0 l/saco

0,65 l/kg ou

32,5 l/saco

0,70 l/kg ou

35,0 l/saco

A escolha do fator água/cimento (x) em função da resistência mecânica do concreto, deve ser feita com base na Curva de Abrams do cimento a ser utilizado (Figura 14).

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FIGURA 14 - Determinação do fator água/cimento (x) em função de fc28. 5.3.2. Determinação da Relação Água/Mistura Seca (A%)

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O componente físico mais importante na trabalhabilidade do concreto é a consistência e o elemento que mais influi na consistência é a relação água/mistura seca (A%). Definimos a relação água/mistura seca como sendo:

APag

Pc Pm% =

+×100

onde: Pag = peso da água Pc = peso do cimento Pm = peso dos agregados Para 1 kg de cimento temos que:

Ax

m% =

1100

A Tabela 12 fornece os valores de A% em função do diâmetro máximo do agregado graúdo (dmáx) e do tipo de adensamento. TABELA 12 - Valores médios de A%.

Tipo de Tipo de adensamento Agregado Manual Vibrado

Seixo 8% 7%

Brita 9% 8%

Obs.: o valor de A% refere-se a areia natural e ao agregado graúdo de dmáx igual a 25 mm. Para dmáx igual a 19 mm, somar 0,5% e para dmáx igual a 38 mm, diminuir 0,5%. Para areia artificial, somar 1%.

5.3.3. Determinação do Peso dos Agregados Secos por Peso de Cimento (Pm) Definida a relação água/materiais secos (A%), o valor de Pm pode ser obtido através da seguinte expressão:

PmPag

APc=

×−

100%

onde para um dado valor de x e para 1 kg de cimento, temos que:

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Pmx

A=

×−

1001

%

5.3.4. Determinação do Peso de Areia e Brita em Relação ao Peso Total dos Agregados (Pa) e (Pp)

A proporção entre o agregado miúdo e o agregado graúdo depende da sua forma e granulometria. Com relação a dosagem não experimental a NBR 6118 prescreve que a proporção do agregado miúdo, no volume total dos agregados, é fixada de maneira a se obter um concreto com trabalhabilidade adequada ao seu emprego e deve situar-se sempre entre 30% e 50%. Para atender as condições estipuladas pela norma, as porcentagens médias, em peso do agregado miúdo, que conduzem a uma melhor composição da mistura podem ser verificadas na Tabela 13. TABELA 13 - Porcentagem da areia no agregado total.

Tipo do agregado % de areia no agregado total Graúdo Fina Média Grossa

Seixo 0,30 0,35 0,40

Brita 0,40 0,45 0,50

Obs.: as porcentagens acima referem-se ao concreto vibrado. Para adensamento manual, somar 0,04 a cada valor.

Determinado o percentual de areia em relação ao agregado total, obtêm-se a quantidade de areia seca para 1 kg de cimento através da seguinte expressão:

Pareia = % de areia ×Pm Por diferença, a quantidade de agregado graúdo para 1 kg de cimento pode ser calculada pela expressão:

Pbrita = Pm - Pa 5.4. Determinação do Traço de Uso

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Quando se executa uma obra, costuma-se considerar o traço em função de um saco de cimento, ou seja 50 kg de cimento. 5.4.1. Traço em Peso para 1 Saco de Cimento Para a obtenção do traço em peso para 1 saco de cimento, basta multiplicar o traço encontrado anteriormente por 50, uma vez que cada saco de cimento contém 50 kg. Depois de uma certa prática, quando já se tem clareza do método de determinação do traço para 1 kg de cimento, é possível prescindir desta determinação e, de início, fazer logo todos os cálculos para 50 kg de cimento. Entretanto, o traço determinado considera os agregados secos. Como a areia a ser usada em uma obra tem sempre um certo grau de umidade e a brita, eventualmente, também pode estar úmida, estes agregados carreiam água para o concreto. Se a quantidade de água não for corrigida, o fator água/cimento ficará alterado, comprometendo a resistência calculada para o traço. A correção da quantidade de água e consequentemente, do peso da areia e da brita, em função da umidade, pode ser feita da seguinte forma:

Da definição de umidade, onde hPh Ps

Ps% =

−×100, pode-se colocar Ph em

evidencia, sendo:

Phh Ps

Ps=×

+%100

onde Ph = peso do agregado úmido Ps = peso do agregado seco Assim, calculado o peso úmido do agregado, seja só da areia ou da areia e da brita, teremos primeiro a quantidade de agregado que realmente entrará no traço e, depois fazendo a diferença entre o peso úmido e o peso seco, teremos a quantidade de água que os agregados têm incorporados. Essa diferença será subtraída à quantidade de água calculada inicialmente. 5.4.2. Traço em Volume para 1 Saco de Cimento Na obra é mais usual e prático medir os agregados em volume, mantendo-se o cimento em peso, para 1 saco de cimento. A conversão de peso para volume é feita em função da massa específica aparente dos agregados.

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Define-se volume como sendo V P s

onde Ps = peso do agregado seco γ = massa específica aparente Entretanto, o traço aqui determinado, também considera os agregados secos. No caso da areia, a umidade faz com que a água aderente aos seus grãos, produza o fenômeno do inchamento, variando o volume final. A correção do volume da areia em função do inchamento pode ser feito da seguinte forma:

Da definição de inchamento onde IVh Vs

Vs% =

−×100, pode-se colocar Vh em

evidência, sendo:

VhI Vs

Vs=×

+%100

onde Vh = volume do agregado (miúdo) úmido Vs = volume do agregado (miúdo) seco Assim, calculado o volume úmido do agregado miúdo, ou seja, só da areia, teremos a quantidade de agregado miúdo que realmente entrará no traço. 6. Determinação do Consumo de Materiais por m3 de Concreto Quando se executa uma obra, há necessidade de se avaliar a quantidade de materiais que devem ser adquiridos. Nessa avaliação o ponto de partida é o consumo de cimento por m3 de concreto (C). Se a dosagem não for experimental, a NBR 6118 exige um consumo mínimo de cimento de 300 kg/m3.

Dos materiais constituintes para executar 1 m3 de concreto, pode-se escrever: 1000 = Vc + Va + Vp + Vag onde: 1m3 = 1000 dm3 Vc = volume real de cimento

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Va = volume real da areia Vp = volume real das britas Vag = volume de água A massa específica real dos materiais ou a densidade real, é dada por:

DP

VV

PDch

ch= ∴ =

Portanto:

1000 = + + +PD

PD

PD

PD

c

c

a

a

p

p

ag

ag

Como: a = quilos de areia para 1 kg de cimento p = quilos de brita para 1 kg de cimento x = quilos (ou litros) de água para 1 kg de cimento Fazendo-se Pc = C (quilos de cimento para 1m3 de concreto) Então: Pa = a.C Pp = p.C Pag = x.C Assim:

10001

= + + +CD

a CD

p CD

x C

c a p

. . .

ou

10001

1= + + +

C

Da

Dp

Dc a p

e o consumo de cimento por m3 de concreto finalmente será:

C

Da

Dp

Dx

c a p

=+ + +

10001

Quando não se determinar a densidade real, pode-se usar para as areias e britas Da = Dp = 2,65 kg/dm3 e para o cimento Portland comum Dc = 3,15 kg/dm3 . Então:

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Ca p x

=+ +

10000 32 0 377, , .( ) +

que é a expressão utilizada na determinação do consumo de cimento por m3 de concreto, onde a e p são pesos por kg de cimento da areia e da brita secos. Uma vez determinada a quantidade de cimento (C), pode-se encontrar a quantidade dos outros materiais, a partir de um traço, aplicando-se uma simples “regra de três”. 7. Medição do Traço Naturalmente, é impossível misturar de uma só vez 1m3 de concreto, assim, cada traço é executado em função de um saco de cimento e os agregados são medidos através de padiolas. As padiolas possuem base fixa e altura variável. As dimensões da base são de 0,35 m x 0,35 m e a altura varia em função do volume de agregado a ser medido. Recomenda-se que a altura da padiola não exceda 0,35 m a fim de facilitar o manuseio do operário na obra, não as tornando extremamente pesadas.

FIGURA 15 - Padiola para medida de agregado.