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COMO REDUZIR O TEMPO DE CICLO NA CONSTRUÇÃO

DE UM MOLDE PARA INJEÇÃO DE ALUMINIO DE BLOCO DE MOTORES

Área temática: Gestão da Produção

Douglas Alves Ferreira

[email protected]

Reinaldo Duval de Aguiar

[email protected]

Paulo Vitor Guerra

[email protected]

Resumo: O presente trabalho apresenta um estudo de caso que objetivou analisar a possibilidade de redução do lead

time na construção de moldes de injeção de bloco do motor, sendo realizado em uma empresa do setor automotivo, na

qual apresenta um alto índice de variação no tempo de construção desse molde. Os objetivos específicos do trabalho

são: mapear o processo de construção de molde de injeção do bloco do motor, identificar as perdas, e suas possíveis

causas e propor melhorias para eliminá-las, através da aplicação de métodos, técnicas e ferramentas voltadas ao

Sistema de Produção Enxuta, a fim de contribuir de forma a melhorar o atual desempenho da empresa. Para alcançar

os objetivos foram utilizadas entrevistas semiestruturadas e não estruturada, foi elaborado um fluxograma para o

mapeamento do processo, observado a montagem do molde e documentações cedidas pela empresa como: planilhas de

preventivos, descritivo de horas e cronograma geral de construção. Contudo concluiu-se que com a atuação na

redução dos desperdícios identificados, dando mais autonomia para os ferramenteiros e com a implantação do

sequencial preventivo para montagem dos moldes de bloco do motor é possível alcançar a meta de redução do lead

time.

Palavras-chaves: Lead Time. Molde de Bloco do Motor. Mapeamento de Processo. Produção

Enxuta.

ISSN 1984-9354

XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 13 e 14 de agosto de 2015

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1. INTRODUÇÃO

O setor automotivo passa constantemente por grandes alterações, seja no contexto econômico, político,

social, tecnológico, no mundo todo. “O mundo tem imensa carência de capacidade competitiva de

produção enxuta e um excesso de capacidade não competitiva de produção em massa.” (WOMACK,

et. al., 2004). É notório que o cenário industrial brasileiro sempre foi muito instável, principalmente

nas indústrias automobilísticas, onde a demanda de produção oscila e por muitas vezes, gera demissões

neste setor.

Observa-se então, que no quadro competitivo entre as organizações do setor automotivo, um dos

fatores para diferenciação e ganho de mercado é o aperfeiçoamento de seu processo produtivo, para

que os produtos, provenientes de suas atividades diárias, atendam as necessidades dos clientes com

qualidade e um custo satisfatório aos mesmos, sendo esse aperfeiçoamento conhecido nas indústrias

como melhoria continua “normalmente associada com os conceitos de qualidade total.” (CORRÊA&

CORRÊA, 2012).

É justamente com a visão nos clientes, no mercado e principalmente no lucro, que as empresas devem

buscar melhoria contínua, por meio da identificação e eliminação de perdas em seus processos

produtivos, analisando vários setores da organização. Diante desta situação, pode-se observar a

carência de conhecimento em técnicas, métodos e implantação de sistemas ou de ferramentas que

auxilie os gerentes e gestores a traçarem seus planos estratégicos e tomarem decisões, na maioria das

vezes por falta de informações sobre as novidades do mercado ou atualização profissional. Portanto,

este estudo tem como finalidade, analisar e propor melhorias, através de ferramentas e metodologias

como às criadas e utilizadas pelos japoneses relacionadas à produção enxuta (WOMACK, et. al.,

2004).

A análise do ciclo de construção do molde foi feita, com intuito de identificar os pontos mais críticos

do processo e propor alternativas na redução do lead time1, que podem gerar um aperfeiçoamento do

processo produtivo, a eliminação de desperdício, o aumento da produtividade e diminuição do tempo

do ciclo produtivo, que no caso deste estudo trata-se da construção de moldes para injeção do bloco de

motor em uma empresa X do setor automobilístico na região de Betim/Minas Gerais.

1Lead Time: “A duração de um ciclo é dada pelo período transcorrido entre a repetição de um mesmo evento que

caracteriza o início ou fim desse ciclo”. (ANTUNES, et. al. 2008).


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2. REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 Sistemas de Produção

As organizações trabalham de forma a interagir os recursos necessários para transformar a matéria

prima em produto final, de forma a obter lucro com esse produto. Transformação essa que acontece

pela passagem da matéria prima por processos sequenciados de forma a agregar valor ao produto final.

Tais recursos, (humanos, físicos, econômicos, energéticos, naturais, químicos, dentre outros),

interagindo entre si recebem o nome de sistemas de produção.

Os sistemas podem ser compreendidos como um grupo de componentes inter-relacionados que

trabalham juntos rumo a uma meta comum, recebendo insumos (entradas do sistema) e

produzindo resultados (saídas do sistema), em um processo organizado de transformação.

(ANTUNES, et. al. 2008, p.59).

2.2 Sistema Toyota de Produção

O sistema Toyota de produção é um dos sistemas mais admirados no mundo, devido a sua

maximização da produtividade. É um sistema que tem como filosofia a melhoria continua, para

aumentar a eficiência e reduzir o desperdício. A Toyota criou um sistema que estimula o funcionário a

tentar encontrar as melhores maneiras de executar a tarefa, diferente de Ford que dizia que os

operadores não eram capazes de realizar essa tarefa.

O sistema Toyota de produção desenvolveu-se a partir de uma necessidade. Certas restrições

no mercado tornaram necessária à produção de pequenas quantidades de muitas variedades (de

produtos), sob condições de baixa demanda; foi esse o destino da indústria automobilística

japonesa no período pós-guerra. (SHINGO, 1996).

2.3 Os sete desperdícios do sistema Toyota

Pode-se entender o sistema Toyota de produção como, um sistema de manufatura onde o objetivo

principal é maximizar os processos e os procedimentos através da redução continua dos desperdícios,

“eliminar desperdícios significa analisar todas as atividades realizadas na fabrica e descontinuar as que

não agregam valor a produção” (CORRÊA & CORRÊA, 2012). São eles:

Desperdício de superprodução: segundo Liker & Meier (2007), produzir itens mais cedo ou em

maiores quantidades do que o cliente necessita, a superprodução é considerada a categoria mais grave

de desperdício, pois esconde as demais.


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Desperdício de espera: segundo ele nessa categoria existem dois tipos de espera, a do operador e a da

maquina. Isso ocorre quando o trabalhador ou a maquina fica esperando pela próxima etapa do

processo ou próxima ferramenta, suprimento, peça, etc.

Desperdício de transporte: segundo ele, são atividades de trabalho em processo de um local para outro,

podendo ser movimentação de materiais, peças ou produtos acabados para estocá-los ou tirá-los do

estoque ou ainda entre processos.

Desperdício de processamento: segundo ele, realização de atividades ou tarefas desnecessárias para o

processamento de peças, ou seja, refere-se a etapas do processo que poderiam ser eliminadas sem

prejuízos para as características ou funções do produto.

Desperdício de movimentos: segundo ele, também conhecido como deslocamento desnecessário,

consistem em qualquer movimento que os funcionários têm que fazer que não agregue valor ao

produto.

Desperdício de defeito: segundo ele, este desperdício está ligado à qualidade do produto, pode ser

produção ou correção de peças defeituosas.

Desperdício de estoque: segundo ele, é qualquer tipo de estoque, seja de matéria prima, produto em

processo, ou produto acabado, causando lead times mais longos, produtos danificados, custos com

transporte e armazenagem e atrasos.

2.4 Lead Time

Conforme Corrêa (2012), lead time de produção é o tempo que decorre desde o momento que uma

ordem de produção é colocada até que o material esteja disponível para uso.

Pode-se dizer que a redução do lead time é vista como uma vantagem competitiva, pois uma vez

reduzindo o tempo de produção as empresas tendem a reduzir os custos em sua produção.

2.5 Ferramentas do sistema Toyota de produção

Com o pensamento voltado em melhoria contínua, várias ferramentas foram desenvolvidas ao longo do

tempo pela Toyota, que contribuíram para a evolução do seu sistema, conhecido também, com sistema

de produção enxuto. Segundo LIKER & MEIER (2007, p.55), “O modelo Toyota trata da construção

de uma organização de aprendizagem duradoura em que os problemas são trazidos a tona e os

funcionários são equipados com ferramentas para eliminar as perdas”.


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2.6 Just in Time (JIT)

Segundo Shingo (1996), o Sistema Toyota trabalha com estoque zero, e o just-in-time tende a eliminar

o desperdício de superprodução, isso quer dizer que o processo é abastecido com os itens certo, na

quantidade certa, no momento certo.

Uma empresa que adota a filosofia jit deve sempre buscar uma situação melhor que a atual, por melhor

que seja por isso as metas a serem buscadas são aquelas colocadas pelo jit, que são nada mais que:

Zero defeito, Zero setup, Zero estoque, Zero movimentação, Zero quebra, Zero lead time e Lote

unitário (uma peça): fazer um balanceamento da demanda por capacidade do processo, ou seja, é o

ajuste do tempo e do volume de maneira que as etapas do processo não fiquem ociosas ou

sobrecarregadas.

2.7 Kaizen

A expressão Kaizen significa literalmente, MUDE (KAI) para tornar-se BOM (ZEN). A metodologia

kaizen foi desenvolvida por Ohno e originou-se na indústria Toyota no Japão nos anos 50, e significa

aprimoramento, melhoria contínua. O Kaizen tem como teoria, hoje melhor do que ontem e amanhã

melhor do que hoje, não se deve passar nem um dia sequer sem que alguma mudança seja feita.

2.8 Outras ferramentas de auxilio a detecção de perdas

Diagrama de Processo: O diagrama de processo é uma listagem de todas as etapas do

processo produtivo de maneira simples, rápida visualização e entendimento. Geralmente é feito

um fluxograma com símbolos padronizados onde esses símbolos indicam as etapas e decisões

do processo.

Segundo Corrêa & Corrêa (2012), “clareza e a fidelidade são os requisitos básicos de qualquer

diagrama de processo”.

Diagrama de Causa e Efeito: Também conhecido como diagrama de Ishikawa, ele é utilizado

para identificar possíveis causas-raízes de um problema. Para a utilização dessa ferramenta e

aconselhável o maior numero possível de pessoas ligadas ao processo, e todas as idéias sem

exceção devem ser colocadas em pauta (no diagrama). Para Corrêa & Corrêa (2012), é

importante que não tenha nenhum preconceito com os integrantes do grupo quanto as suas

idéias, e sim tirar deles o máximo possível.


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2.9 Mapeamentos de Processos

Segundo Soliman (1999), o mapeamento de processo é uma técnica usada para detalhar o processo de

negócios focando os elementos importantes que influenciam em seu comportamento atual. Analisando

o processo, pode-se propor um gerenciamento, oferecendo melhorias, mediante um prévio

mapeamento. Segundo Barnes (1982) existe quatro enfoques que devem ser considerados no

desenvolvimento de possíveis soluções de melhorias de processos: Eliminar todo trabalho

desnecessário, combinar operações ou elementos, modificar a sequência das operações e simplificar as

operações essenciais.

3. METODOLOGIA

A metodologia define regras importantes para o desenvolvimento da pesquisa, contribuindo para

produção e qualidade dos resultados, possibilitando uma melhor compreensão e análise dos

pesquisadores. A metodologia utilizada nessa pesquisa foi estudo de caso.

Conforme Gil (2006) entende-se como método um conjunto de procedimentos e técnicas adotadas para

se obter conhecimento, ou seja, é o caminho para se chegar a um fim. Portanto nesse capitulo será

abordado onde e como foi feito a pesquisa, qual amostra foi utilizada e de qual universo ela foi retirada

e ainda os instrumentos utilizados para chegar ao objetivo principal da pesquisa.

3.1 Tipos de Pesquisa

Conforme Gil (2006) pesquisa pode ser definido como, um processo de desenvolvimento do método

cientifico, sendo esse processo formal e sistemático. As pesquisas, portanto podem ter dois tipos de

finalidades, conhecidas como básicas e aplicadas ou para Gil são puras e aplicadas.

Este trabalho tem como característica a pesquisa aplicada, pois foi analisado o lead time de construção

do molde de injeção do bloco do motor, possibilitando alcançar os objetivos citados no trabalho.

A pesquisa aplicada é fundamentalmente motivada para resolver problemas concretos, mais

imediatos, ou não. Tem, portanto, finalidade prática, ao contrário da pura, motivada

basicamente pela curiosidade intelectual do pesquisador e situada, sobretudo no nível da

especulação. (VERGARA, 1998, p.45).


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3.2 Natureza da Pesquisa

“Pesquisa é um conjunto de ações, propostas para encontrar a solução para um problema, que têm por

base procedimentos racionais e sistemáticos. A pesquisa é realizada quando se tem um problema e não

se têm informações para solucioná-lo”. (SILVA & MENESES, 2005, p.20).

Portanto do ponto de vista de abordagem do problema, as pesquisas podem ser qualitativas e

quantitativas. Partindo dessas informações pode-se considerar o trabalho em questão como quantitativo

e qualitativo, pois alguns dados são traduzidos em números para a analise e outros são explícitos de

maneira descrita, ou seja, textual.

3.3 Pesquisas quanto aos fins

Gil (2006) afirma que existem três níveis de pesquisa e que cada pesquisa tem um objetivo especifico,

sendo assim cada uma é classificada com seu objetivo. Para ele os níveis de pesquisa podem ser

exploratórias, descritivas e explicativas.

Portanto considera-se este trabalho como uma pesquisa exploratória, pois foram analisados dados

coletados na empresa estudada, como objetivo principal na redução do lead time de um processo

operacional, identificando oportunidades de melhorias e sugerido soluções.

3.4 Pesquisas quanto aos Meios

De acordo com Gil (2006) uma pesquisa classificada quanto aos meios leva em consideração o

ambiente em que esta pesquisa se encontra a abordagem teórica, as técnicas de coleta e análise dos

dados. Algumas pesquisas poderão não se enquadrar em nenhuma categoria ou até mesmo se

enquadrar em mais de uma das categorias propostas.

Entre os vários meios para realização de uma pesquisa pode-se citar: Pesquisa bibliográfica, pesquisa

documental, estudo de campo, pesquisa experimental, pesquisa-ação e estudo de caso.

Portanto pode-se dizer que essa pesquisa enquadra em um estudo de caso, pois teve a finalidade de

analisar através de um estudo profundo e detalhado de como reduzir o lead time de construção do

molde de injeção do bloco do motor.

Segundo Gil (2006, p. 72) “O estudo de caso é caracterizado pelo estudo profundo e exaustivo

de um ou de poucos objetos, de maneira a permitir o seu conhecimento amplo e detalhado,

tarefa praticamente impossível mediante os outros tipos de delineamentos considerados”.


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3.5 Universo e Amostra

Conforme Gil (2006), as pesquisas são tão amplas, ou seja, abrange um universo enorme quanto aos

elementos de modo que não se consegue considerar todos esses elementos. Por isso fica mais viável

trabalhar com uma amostra, que é uma parte menor dos elementos do universo. Portanto no presente trabalho fica definido como universo da pesquisa na empresa X, onde foi feito a

pesquisa e a amostra consta-se do setor de ferramentaria, área que se constrói os moldes de injeção.

3.6 Formas de Coletas e Análise de Dados

A coleta de dados é a maneira pela qual as informações que darão suporte técnico ao projeto de

pesquisa serão selecionadas. Segundo Silva & Menezes (2005) os instrumentos utilizados para coleta

de dados vai depender dos objetivos que se pretende alcançar com a pesquisa.

Para Yin (2010), a evidência de estudo de caso pode vir de varias fontes, porem existem seis fontes

usadas mais comumente na realização do estudo de caso, que seriam: documentação, registro em

arquivo, entrevistas, observações diretas, observação participante e artefatos físicos.

Entre todos os tipos de instrumentos utilizados na coleta de dados citados acima, utilizou-se nessa

pesquisa os seguintes: documentação, registro em arquivo, entrevistas e observação.

Os dados colhidos foram analisados e tabulados através de gráficos, tabelas, referencial bibliográfico,

softwares com aplicação para o propósito. Estando de posse dos dados obtidos foram feitas analises, de

forma a enriquecer a pesquisa respondendo a cada um dos objetivos proposto.

Portanto utilizou-se dessas técnicas de coleta de dados, apropriando-se de todas as informações

necessárias para o levantamento preciso, dos pontos que tornam o processo de construção dos moldes

menos rentáveis para a empresa pesquisada e confirmando os objetivos propostos no trabalho.

3.7 Organização em Estudo

O presente trabalho tem como organização estudada uma empresa X do setor automobilístico na região

de Betim/Minas Gerais, que é especializada na produção de componentes de alta complexidade de

alumínio para a indústria automotiva, como cabeçotes, blocos de motores, peças de transmissão e

componentes estruturais.

Sua área produtiva conta com um setor de ferramentaria onde são construídos os moldes (setor

pesquisado), um setor de injeção das peças (sob pressão e vazamento), um de usinagem dos produtos e

o setor de acabamento do produto final.


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3.8 Limitações

Pode-se entender como limitações as barreiras e dificuldades encontradas no decorrer e

desenvolvimento da pesquisa. Geralmente essas limitações se da na faze de coleta de dados e

inicialmente são difíceis de identificar, podendo interferir nas análises e no resultado final da pesquisa.

Essa pesquisa foi limitada a algumas informações, pois sabe-se que a empresa não divulgou todos os

dados pertinentes ao estudo como pro exemplo valores dos serviço cobrado. Segundo a empresa

estudada as informações são de caráter competitivo e são limitadas, ou seja, são de acesso restrito.

Outra limitação foi a dificuldade de analisar todo o processo de construção, devido a sua magnitude e

complexidade existem possibilidades de melhorias em outras etapas do processo que não foram

analisadas.

As entrevistas com os colaboradores foi outra limitação, pois muito das vezes alguns funcionários se

limitaram a responder determinadas perguntas, por motivos pessoais ou por falta de conhecimento do

assunto, talvez seja até por falta de conhecimento técnico ou por não entender corretamente a pergunta.

A pesquisa efetuada na empresa supracitada, no setor de montagem de moldes de injeção de alumínio,

teve também como limitações documentos como projetos dos moldes, valores cobrados pelos serviços,

bibliografias relacionadas ao tema da pesquisa.

4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Nessa etapa, foi feita a análise dos dados cedidos pela empresa e os dados colhidos na entrevista

semiestruturada realizada com os ferramenteiros que trabalham no setor das bancadas, onde é feito a

montagem dos moldes. Serão discutidos os resultados relacionados ao mapeamento do processo de

construção dos moldes, identificação das perdas de tempo no processo de montagem dos moldes,

identificação das causas que possam vir a gerar as perdas e propostas de melhorias, com o objetivo de

reduzir o lead time de construção do molde.

4.1 Mapeamento do processo de construção de moldes para

injeção de alumínio de blocos de motores

A Figura 1 representa o layout da ferramentaria da empresa em estudo para uma melhor visualização

das atividades de montagem dos moldes de injeção do bloco de motores. O layout é do galpão de

ferramentaria da empresa x, onde é composta pelo setor de gerência, elaboração de programas de

usinagem, máquinas de usinagem, construção dos moldes, controle dimensional, tratamento térmico,

manutenção dos moldes e coquilhas, almoxarifado de ferramentas e manutenção mecânica e elétrica.


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Figura 1 – Layout da ferramentaria

Fonte: OS AUTORES, 2015.

As áreas destacadas de cor azul indicam onde a matéria prima para construção dos moldes passa e

sofre alguma transformação até que o produto final fique pronto, e as setas indicam o fluxo do

processo de construção dos moldes de injeção do bloco do motor, que segue as seguintes etapas

descritas a seguir e apresentadas pelo fluxograma da Figura 2.

Figura 2 – Fluxograma com o mapeamento do processo


Partindo dos dados de horas previstas e realizadas dos moldes de séries nº15, 16, 17, 18 e 19. Também

levando em consideração que os pesquisadores do trabalho em questão, fazem parte do processo de

montagem e que o Target (tempo ideal de construção dos moldes) de montagem dos moldes de injeção


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do bloco do motor para a empresa é de 730 horas, foi decidido pelos pesquisadores, após a análise das

planilhas de descritivos de horas, que foram cedidas pela empresa em estudo, que o setor com

melhores possibilidades de melhoria seria o setor das bancadas onde é feito a montagem dos moldes.

4.2 Identificações das perdas e causas no processo de montagem

do molde do bloco do motor

Outro objetivo proposto pelos pesquisadores foi a identificação das causas das perdas encontradas no

processo de montagem do molde.

Na Figura 3 é mostrado um diagrama conhecido como diagrama de causa e efeito ou diagrama de

Ishikawa. Esse diagrama é utilizado para identificar possíveis causas raízes de um problema, ou seja,

deve ser utilizado quando for necessário identificar todas as possíveis causas que contribuem para um

problema.

No caso do trabalho em questão foi possível identificar várias causas que estariam contribuindo com o

atraso no lead time de construção do bloco do motor. Causas essas que corresponde a excesso de

controle dimensional dos componentes, ociosidade de mão de obra, falta de autonomia dos

ferramenteiros para tomada de decisões com relação a correções nos trabalhos, erros de usinagens,

movimento desnecessário do ferramenteiro, dentre outros conforme mostrado no diagrama.

Figura 3 – Identificação das causas das perdas


Foi possível identificar na entrevista feita com ferramenteiros do setor de montagem do molde do

bloco de motor, que algumas das causas que mais geram atraso na montagem dos moldes, são os

retrabalhos gerados principalmente na usinagem de peças a serem disponibilizadas para o setor das

bancadas que dão sequência na montagem dos moldes. Essas usinagens ocorrem na própria

ferramentaria da empresa, além dessas existem as peças que vem de fornecedores externos também

com erros de usinagens.


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Outro ponto de total relevância identificado como causa no atraso da montagem do molde, segundo os

entrevistados é a falta de autonomia para tomar alguma decisão relacionada ao processo, sendo que

67% dos entrevistados disseram que esse seria um agravante, ainda segundo os entrevistados eles

tinham autonomia para decidir o que deveria ser feito em determinadas situações como, por exemplo,

quando uma peça estava com algum erro de usinagem, ou fora da medida padrão.

Todas essas causas geram desperdício de espera, seja espera do operador ou do material esperando

para ser processado. E esses erros considerados como desperdício por defeitos, conforme Liker &

Meier (2007), pode gerar outra categoria de desperdício, como desperdício de tempo, pois às vezes, é

necessário que se concerte ou retrabalhe, além da possibilidade de descarte ou nova produção para

substituição das peças defeituosas.

Os entrevistados julgaram a falta de autonomia nas tomadas de decisões nos trabalhos pendentes na

área, um grande problema do setor, pois acarreta uma grande perda de tempo, fazendo com que o

trabalho fique parado esperando por algum tipo de definição a ser tomada. Portanto, foi realizada uma

entrevista com o gestor responsável do setor para tentar identificar por qual motivo essa autonomia os

foi tirada.

De acordo com o gestor entrevistado, a autonomia não lhes foi tirada exatamente, mas sim

descentralizada.

“O fato é que a autonomia para tomada de decisões não foi tirado do ferramenteiro, nós só

descentralizamos as tomadas de decisões” (GESTOR DA CONSTRUÇÃO DE MOLDES, 2015).

Na visão dos autores desta pesquisa, o Gestor está centralizando a tomada de decisão em um pequeno

grupo de pessoas, enquanto a descentralização seria a tomada de decisão no chão de fábrica. Conforme

evidenciado pelos pesquisadores na entrevista não estruturada com o gestor do setor de ferramentaria

de construção da empresa pesquisada, o mesmo disse que um dos motivos de ter retirado a autonomia

dos ferramenteiros foi para poupá-los de qualquer tipo de transtorno no caso de que eles não

conseguissem resolver os problemas do setor.

Foi possível identificar através das entrevistas com os ferramenteiros, que essa não foi uma boa ideia,

pois após essa “descentralização” feita pelo gestor, os trabalhos a serem executados nas bancadas

ficam mais tempo parado aguardando por uma decisão do que será feito. De acordo com a filosofia de

Slack, o empowerment, conhecida também como “dar poder entre as pontas”, tem se mostrado bem

mais eficiente quando colocado em pratica, ou seja, distribuir a tomada de decisão no chão de fabrica,

dando autonomia aos funcionários que executa as tarefas ao invés de restringi-la a um pequeno grupo,

faz com que o trabalho tenha melhor fluidez.

Ao identificar a perda na montagem do sistema de refrigeração do lado móvel e fixo, os pesquisadores

verificaram que a causa dessa perda é devido a não existência de uma listagem de materiais

padronizada com todos os itens, quantidades e códigos para requisição desses particulares, pois se

perde muito tempo listando esses materiais manualmente e movimentando-se até o almoxarifado, todas

as vezes que se monta o sistema de refrigeração do lado móvel e fixo. Essa é o tipo de causa que gera

desperdício de movimento, conforme Liker & Meier (2007), é conhecido também como deslocamento

desnecessário, é qualquer movimento que o funcionário tem que executar que não agrega valor ao

produto.

A perda no processo devido a grande quantidade de materiais aguardando para ser processado, isso

ocorre porque muito das vezes o colaborador do setor de PCP (Programação e Controle da Produção),

responsável pela programação não tem total conhecimento de quais são os trabalhos a serem

executados, no setor de usinagem e controle dimensional. Conforme Shingo (1996) espera de processo

refere-se tanto a itens não processados aguardando para serem processados ou entregues, quanto á

acumulação de materiais aguardando o processamento.


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A perda por retrabalho refere-se a erros de usinagens ou erros no projeto foi possível identificar que,

na maioria das vezes, fazem-se modificações no molde e essas modificações não são feitas no projeto,

acarretando em erros de usinagens que atrasam a sequência de montagem dos moldes.

4.3 Sugestões de melhorias para redução do lead time de

construção de molde de bloco de motores

Visando atingir um dos objetivos específicos proposto no trabalho, nesse tópico os pesquisadores

apresentam algumas sugestões de melhorias no processo de montagem do molde de injeção do bloco

do motor, melhorias essas que foram sugeridas na intenção de sanar os desperdícios identificados pelos

pesquisadores no qual foram citados acima. Tendo em vista que os ferramenteiros se sentem

capacitados a realizarem seus trabalhos de forma mais eficiente, foi possível extrair algumas idéias de

melhorias sugeridas por eles.

As sugestões propostas pelos entrevistados foram melhorias no recurso físico (que para os

entrevistados são: ferramentas para execução dos trabalhos e espaço disponível para trabalhar nos

moldes), redução dos retrabalhos de usinagem, melhorar o fluxo de informação, coordenação mais

participativa, melhorar a programação e dar mais autonomia aos ferramenteiros nas tomadas de

decisões, também deveria existir um melhor planejamento dos serviços e uma sequência de montagem

a ser seguida, de forma que essa sequência seria um passo a passo das etapas a serem executadas.

Os pesquisadores do trabalho propõem como melhoria um sequencial de montagem do molde de

injeção do bloco do motor, esse sequencial é apresentado no APÊNDICE A. Nesse documento é

possível que o ferramenteiro do setor das bancadas e as demais áreas envolvidas no processo,

conforme foi mostrado no layout da ferramentaria acompanhe a sequência correta de montagem do

ferramental de modo que não se atrase nenhuma das etapas do processo.

Com relação à autonomia dos ferramenteiros que segundo eles os foi tirada, e também pode ser

confirmado na entrevista feita ao gestor do setor das bancadas, os pesquisadores sugerem que o gestor

passe a envolver mais os ferramenteiros responsável pelo molde, ou seja, aquele que faz o papel de

líder da célula, nas reuniões do GV (Grupo de Validação). Essas reuniões acontecem diariamente,

onde esse grupo composto pelo gestor do setor de montagem dos moldes, o supervisor da usinagem, o

analista de processo do setor das bancadas, o programador de PCP e o supervisor do setor de controle

dimensional. Onde é apresentada a atual situação dos moldes que estão sendo montados, suas

pendências, atrasos, retrabalhos e o que será tomado como ação para que os problemas encontrados

sejam resolvidos. E com a participação do ferramenteiro líder nessa reunião, o mesmo teria mais

informações de como está o andamento dos trabalhos e também mais autonomia para reparar possíveis

erros encontrados no processo de montagem, de maneira que eles não fiquem esperando por respostas.

De acordo com a identificação da perda na montagem do sistema de refrigeração do lado fixo e móvel

do molde e de sua causa, na intenção de atingir um dos objetivos proposto no trabalho, foi sugerido

pesquisadores a seguinte ação: foi feito uma lista de todos os particulares (peças), que são utilizados

nessa etapa da montagem. Com a proposta de que, uma vez o ferramenteiro tendo essa lista em mãos

ele vai somente uma vez ao almoxarifado requisitar esses particulares, reduzindo o tempo de

deslocamento e procura por particulares.

Como sugestão de melhoria, na perda identificada na montagem dos distribuidores de água para

refrigeração, os pesquisadores sugerem que elimine a furação e rosca de 1” (uma polegada) em um dos

lados do distribuidor, pois a eliminação desse furo não trará problemas ao produto final, mas sim


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beneficio, pois será gerada uma economia de aproximadamente três horas de trabalho no montagem do

molde.

Com relação à perda identificada por questões de usinagens incompletas ocasionadas por falta de

atualização de projeto, os pesquisadores sugerem que, todos esses tipos de não conformidades sejam

registrados por escrito pelos ferramenteiros e levado ao conhecimento da chefia imediata e que esse

passe para o setor de engenharia que é o responsável pelos projetos dos moldes e suas modificações.

A perda identificada no processo relacionada a peças aguardando para serem controladas ou usinadas

ocorre devido ao não conhecimento do PCP (Programação e Controle da Produção) desses trabalhos.

Os ferramenteiros ao disponibilizarem essas peças para que seja feito tais trabalhos, conforme citados,

o mesmo tem que preencher um documento conhecido como, “Comunicação de Trabalho Eventual”,

no qual esse documento fica anexado a peça com toda descrição dos trabalhos que devem ser feitos. A

sugestão proposta pelos pesquisadores é de que, ao ser preenchido essa comunicação de trabalho

eventual que ela seja feita em duas vias, onde uma ficara anexada à peça, conforme já é feito e a outra

será entregue ao setor de PCP, para o funcionário responsável pela programação dos trabalhos de

usinagem e controle dimensional, de maneira que ele fique ciente de todos os trabalhos pendentes no

setor das bancadas.

5 CONCLUSÃO

Com base em alguns autores como Antunes (2008), Corrêa & Corrêa (2012), Ohno (1998), Shingo

(1996), dentre outros citados nas referências bibliográficas, foi possível levantar uma gama de teorias

relacionadas ao processo produtivo e associadas a perdas no processo.

Neste trabalho, com base nos estudos feitos do processo produtivo, das formas de trabalhos, das teorias

das perdas, identificação das causas e apesar das dificuldades encontradas na pesquisa como, as

analises de dados históricos da empresa, entrevista, tempo para pesquisar, conseguiu-se através de um

estudo minucioso, identificar as perdas no processo, suas causas e sugerir melhorias conforme

estabeleceu os objetivos específicos, de forma a reduzir o lead time da montagem dos moldes.

Foram identificadas com êxito, as perdas no processo de construção do molde que levam ao atraso no

lead time, e com isso foi possível sugerir melhorias para minimizar tais perdas encontradas, conforme

o embasamento técnico dos pesquisadores e referencias bibliográfica, foi possível atingir o objetivo

principal do trabalho em questão que é a redução no lead time de construção do molde de injeção do

bloco do motor, porém as sugestões apresentadas pelos pesquisadores no item 4.3 não foram colocadas

em pratica, como a pesquisa é um estudo de caso, a implantação das sugestões apresentadas pelos

pesquisadores fica de caráter da empresa pesquisada.

Para os autores foi possível um maior aprendizado e um estudo mais profundo nos assuntos abordados

nas disciplinas durante a graduação em engenharia de produção. Além dos benefícios para os autores,

este trabalho também pode vir a trazer benefícios para a empresa estudada e a qualquer outra, pois

serve de base para que se consiga identificar as falhas, perdas e pontos de melhorias em um processo

produtivo.


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REFERÊNCIAS

ANTUNES, Junico et. al.Sistemas de produção: conceitos e práticas para projetos e gestão da

produção enxuta Porto Alegre: Bookman, 2008.

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APÊNDICE A – Etapas de montagem do Porta matriz e da

Matriz

como reduzir o tempo de ciclo na construÇÃo de um … · do ciclo produtivo, que no caso deste...

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