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Ano 5 - Nº 22Jul/Ago 2008

NOVAS TECNOLOGIASPROMETEM DECOLARNOVAS TECNOLOGIASPROMETEM DECOLAR

ENTREVISTAENTREVISTA

Pedro Paulo Barbosa Leite,

presidente da Associação

Brasileira de Corrosão –

ABRACO

ISNN 0100-1485

INDÚSTRIA AERONÁUTICAINDÚSTRIA AERONÁUTICA

Capa22 1/1/04 1:24 AM

Sumário

Foto: Embraer DivulgaçãoEfeitos: Intacta Design

A revista Corrosão & Proteção é uma publi-cação oficial da ABRACO – Associação Brasileirade Corrosão, fundada em 17 de outubro de 1968,e tem como objetivo congregar toda a comu-nidade técnico-empresarial do setor, difundir oestudo da corrosão e seus métodos de proteção.ISNN 0100-1485

Av. Venezuela, 27, Cj. 412 Rio de Janeiro - RJ - CEP 20081-310 Fone (21) 2516-1962/Fax (21) 2233-2892www.abraco.org.br

DiretoriaPresidenteEng. Pedro Paulo Barbosa Leite - PETROBRAS/NORTECVice-presidenteEng. Laerce de Paula Nunes - IECDiretor FinanceiroM.Sc. Gutemberg de Souza Pimenta -PETROBRAS /CENPESGerente Administrativo/FinanceiroWalter Marques da Silva

Diretoria TécnicaEng. Aldo Cordeiro Dutra

Dr. Eduardo Homem de S. Cavalcanti - INTJeferson da Silva - AKZO NOBEL Dra. Olga Baptista Ferraz - INTDra. Zehbour Panossian - IPT

Conselho EditorialEng. Aldo Cordeiro Dutra - INMETRO Dra. Denise Souza de Freitas - INT M.Sc. Gutemberg Pimenta - PETROBRAS -CENPESEng. Jorge Fernando Pereira CoelhoEng. Laerce de Paula Nunes - IEC Dr. Luiz Roberto Martins Miranda - COPPEEng. Pedro Paulo Barbosa LeiteDra. Zehbour Panossian - IPT

Conselho Científico M.Sc. Djalma Ribeiro da Silva – UFRNM.Sc. Elaine Dalledone Kenny – LACTECM.Sc. Hélio Alves de Souza JúniorDra. Idalina Vieira Aoki – USPDra. Iêda Nadja S. Montenegro – NUTECDr. José Antonio da C. P. Gomes – COPPEDr. Luís Frederico P. Dick – UFRGS M.Sc. Neusvaldo Lira de Almeida – IPT Dra. Olga Baptista Ferraz – INT Dr. Pedro de Lima Neto – UFCDr. Ricardo Pereira Nogueira – UniversitéGrenolle – FrançaDra. Simone Louise D. C. Brasil – UFRJ/EQ

Redação e PublicidadeAporte Editorial Ltda.Rua Emboaçava, 93São Paulo - SP - 03124-010Fone/Fax: (11) [email protected]

DiretoresJoão Conte - Denise B. Ribeiro Conte

EditorAlberto Sarmento Paz - Vogal Comunicaçõ[email protected]

Repórteres Henrique A. Dias e Carlos Sbarai

Projeto Gráfico/EdiçãoIntacta Design - [email protected]

GráficaVan Moorsel

Esta edição será distribuída em setembrode 2008.

As opiniões dos artigos assinados não refletem aposição da revista. Fica proibida sob a pena dalei a reprodução total ou parcial das matérias eimagens publicadas sem a prévia autorizaçãoda editora responsável.

16Fosfatização de Metais Ferrosos

Parte 14 - A Qualidade da Água nasEtapas de LavagemPor Zehbour Panossiane Célia A. L. dos Santos

23Plano de Gerenciamentode Integridade de Dutos

contra Corrosão – Parte 1Por Alysson Helton Santos Bueno

e José A. C. Ponciano

29Noções Básicas sobre Processode Anodização do Alumínio

e suas Ligas - Parte 9Por Adeval Antônio Meneghesso

32Resolução de Problema de Bolhas em

Peças de Aço-carbono Zincadas ePintadas

Por: Cleiton dos Santos Mattose co-autores

Artigo Técnico6Entrevista

ABRACO avalia principais pontosdo biênio 2007/2008

Pedro Paulo Barbosa Leite

10Matéria de Capa

Novas Tecnologias prometem decolar

14Treinamento & Desenvolvimento

Orlando Pavani Júnior

22Notícias do Mercado

34Opinião

A Química do SucessoMoacir Moura

C & P • Julho/Agosto • 2008 3

Sumário/Expedient22 1/1/04 1:16 AM Page 1

O INÍCIO DO ANO, NESTE MESMO ESPAÇO, COMENTAMOS A GRANDE EXPECTATIVA QUE

se criava em torno da exploração de petróleo na camada pré-sal. Desde então muito se evoluiue, no início de setembro, com grande destaque, foi dado o início da inédita extração de petró-

leo na camada pré-sal no campo de Jubarte, na Bacia de Campos, no litoral do Espírito Santo. Sim, éum campo menor e tecnicamente mais fácil de ser explorado do que as imensas reservas detectadas noscampos de Tupi, Júpiter e Carioca, porém a atividade deve funcionar como uma espécie de laboratóriopara atuar em condições muito mais desafiadoras.

Independente da discussão política em torno do assunto, o que fica claro é a força e a competência daPETROBRAS, sem dúvida, uma das promotoras globais de alta tecnologia para a indústria petrolífera. E,ao colocar em produção o primeiro poço da camada pré-sal em apenas dois anos após sua descoberta, refor-ça ainda mais a capacidade tecnológica da empresa frente aos desafios.

Dados divulgados pela empresa informam que foram necessáriosrealizar adaptações na planta de processo da plataforma, representan-do um investimento de R$ 50 milhões. A produção começa com umTeste de Longa Duração (TLD), com o objetivo de observar o com-portamento do óleo do pré-sal, tanto no reservatório como na plan-ta de processo da plataforma, devendo durar de seis meses a um ano.

Apesar de estar ainda numa fase inicial da exploração da camadapré-sal (alguns especialistas acreditam que a exploração em sua pleni-tude pode começar apenas em 2014), a PETROBRAS tem feitoinvestimentos contínuos para preparar terreno para essa nova fase daindústria petrolífera nacional e internacional. Apenas a perfuração de15 poços (oito deles já testados, com indicação de presença de petró-

leo leve de alto valor comercial e grande quantidade de gás natural associado) consumiram investimentosde R$ 1,7 bilhões.

Dados já divulgados pela empresa, porém, indicam que os investimentos na economia nacional alavan-cados pela produção da PETROBRAS podem atingir R$ 2 trilhões até 2017.

Biodiesel – E a PETROBRAS não é só petróleo e gás. Como uma empresa de energia com atuação glo-bal, mantém investimentos constantes em outras fontes energéticas. Em agosto, por exemplo, inaugurou asegunda das três usinas de biodiesel previstas. Esta segunda unidade, localizada em Quixadá, no Ceará, temcapacidade de produzir 57 milhões litros de biodiesel por ano.

Um das particularidades da unidade são os sistemas que permitem a realização de manutenção sem com-prometer a continuidade operacional, garantindo alto desempenho em relação a sua capacidade e à quali-dade do biodiesel. A usina possui um sistema de processamento de óleos vegetais brutos para pré-tratamen-to na unidade, transformando-o em óleo refinado.

Como se pode perceber a empresa, apesar da grande expectativa em torno do petróleo pré-sal, não abremão de trilhar novos e desafiadores caminhos. Postura que se coaduna com as corporações que fazem a his-tória na economia mundial.

Boa Leitura!

Os Editores

Os investimentos começaram!

Carta ao leitor

Os investimentos na economia

nacional, alavancados pela produção

da PETROBRAS, podem atingir

R$ 2 trilhões até 2017

4 C & P • Julho/Agosto • 2008

CartaLeitor22 1/1/04 6:14 AM Page 1

ALTA TECNOLOGIA EM TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIE E DE EFLUENTES

Rua Prof . João Cavalhe iro Sa lem, 475CEP 07243-580 - Bonsucesso - Guarulhos - SPTEL : (011) 2480-3113 - FAX: (011) 2480-3169E-mai l : e [email protected]

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EQUIPAMENTOS PARA TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIESEQUIPAMENTOS PARA TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIES

Elétrica e Eletrônica Indústria e Comércio Ltda.Elétrica e Eletrônica Indústria e Comércio Ltda.

Equipamento de grande porte com carrotransportador equipado com bandeja recolhedora de respingos e tanques deprocesso com tampas de acionamentopneumático

Equipamento de grande porte com carrotransportador equipado com bandeja recolhedora de respingos e tanques deprocesso com tampas de acionamentopneumático

Instalações especiais para pinturaInstalações especiais para pintura

Estação de tratamento de efluentes incorporando

unidade de ultrafiltração

Estação de tratamento de efluentes incorporando

unidade de ultrafiltração

Elmactron Novo 1/1/04 12:34 AM Page 1

ABRACO avalia principaispontos do biênio 2007/2008

Realização do INTERCORR, patrocínio de livros em parceria com a PETROBRAS, implantaçãode cursos e reforma do estatuto estão entre os destaques da atual gestão da ABRACO

Entrevista

Pedro Paulo Barbosa Leite

o próximo dia 31 de de-zembro se encerra maisum biênio de realizações

na Associação Brasileira de Cor-rosão (ABRACO). Atual presi-dente da entidade o engenheiroPedro Paulo Barbosa Leite avaliaos principais pontos de sua ges-tão e se coloca à disposição dapróxima gestão, que será presidi-da por Laerce de Paula Nunes,para os desafios que virão a partirdo próximo ano. “Durante omeu mandato podemos destacarvários acontecimentos, entre eles,a organização do INTERCORR2008 e o patrocínio do livro dePintura Industrial, em parceriacom a PETROBRAS. Muitoainda pode ser feito até dezem-bro, e, desde já, me disponho aauxiliar meu sucessor no que forpreciso”, ressalta Leite.

Considerado o evento maisimportante para a ABRACO nosúltimos anos, o INTERCORR2008 (2nd International Cor-rosion Meeting), realizado entreos dias 12 e 16 de maio, no MarHotel, em Recife, contou com aparticipação de mais de 700 con-gressistas e teve um grande apoiodas universidades brasileiras.Mesmo com o grande sucesso doINTERCORR, com as comis-sões de estudo do Comitê Bra-sileiro de Corrosão (CB-43) ecom a crescente preocupação daindústria pelo assunto, a prote-ção anticorrosiva ainda se ressen-

Quais foram os principais des-taques da sua gestão?Leite – Podemos destacar a reali-zação do INTERCORR 2008, opatrocínio do livro de Pintura In-dustrial em parceria com a PE-TROBRAS e com o Instituto Bra-sileiro de Petróleo, Gás e Biocom-bustíveis (IBP), a realização da 9ªCOTEQ (Conferência em Tecno-logia de Equipamentos) em parce-ria com a Associação Brasileira deEnsaios Não-Destrutivos e Inspe-ção (ABENDE). Tivemos ainda areforma do Estatuto da ABRACOcontemplando eleições diretas paraa diretoria executiva e para vice-presidência; a reformulação doCurso de Inspetor de Pintura, paraatender às exigências da Interna-tional Maritime Organization(IMO); a compra de duas novassalas; a assinatura do convêniocom a PETROBRAS e com aAssociação Brasileira de Engenha-ria Industrial (ABEMI) para aexecução do Plano Nacional deQualificação Profissional (PNQP)do PROMINP; e a implantaçãodo primeiro Curso de Inspetor dePintura do PROMINP. Vale lem-brar que a ABRACO foi a primei-ra entidade a ter candidatos qua-lificados pelo programa.

Para a ABRACO, qual foi aimportância da realização doINTERCORR 2008?Leite – Sem dúvida alguma, oINTERCORR 2008 foi o evento

te da falta de mão-de-obra espe-cializada. De acordo com Leite,uma das ações que poderia seradotada por parte das empresasseria a implantação de planos detreinamento e qualificação depessoal. “Na minha avaliação, asituação é crítica. É preciso queas empresas se conscientizem efaçam um plano de treinamentoe qualificação, mas não com umavisão de curto prazo, e sim deforma sustentável, visando a pre-paração para as novas demandasdo mercado nacional”, explica.

Engenheiro mecânico forma-do pela Universidade GamaFilho do Rio de Janeiro, PedroLeite iniciou sua carreira na PE-TROBRAS em 1984, como téc-nico de manutenção. Desde de2005 é coordenador de Norma-lização Técnica Nacional da em-presa. Leite também atua comoinstrutor dos cursos de PinturaIndustrial e Normalização Téc-nica da Universidade PETRO-BRAS, além de ser conselheiroda Associação Brasileira de Nor-mas Técnicas (ABNT) e profes-sor da Fundação de Apoio à Es-cola Técnica (FAETEC). Na A-BRACO, Leite passou pela Co-missão de Estudo de Pintura, pe-la diretoria executiva até chegar àpresidência em janeiro de 2007.

Para comentar um poucomais sobre a atuação da ABRA-CO, Pedro Leite conversou coma Revista Corrosão & Proteção.


Por Henrique Dias

Entrevista22 1/1/04 6:15 AM Page 1

mais importante da ABRACO nosúltimos anos, graças à dedicação eao profissionalismo dos nossos cola-boradores e dos Comitês Técnico eExecutivo, foi possível receber cercade 700 inscrições. Tivemos partici-pação maciça de universidades detodo o Brasil e palestras de excelen-te nível técnico, ministradas porprofissionais de renome internacio-nal. Os nossos patrocinadores apos-taram no sucesso do evento, e tenhocerteza de que não se arrepende-ram. Espero que o INTERCORR2010 tenha o mesmo sucesso.

Qual sua avaliação sobre a faltade mão-de-obra especializada?Leite – A falta de mão-de-obra nãoé apenas uma demanda no Brasil,e sim, uma demanda mundial emdiversos segmentos da indústria.Mesmo quando outros setores ti-nham bastante oferta de mão-de-obra, a atividade de proteção anti-corrosiva já carecia de profissionaisqualificados. A situação está bas-tante crítica. As empresas têm sepreocupado e isso pode ser compro-vado pela participação de técnicosnas Comissões de Estudo do CB-43e nos congressos promovidos pela A-BRACO, onde o número de inscri-tos é cada vez maior. Mas essasmedidas ainda não são suficientes.

Na sua opinião, que ações po-deriam ser tomadas para ame-nizar essa falta de mão-de-obra?Leite – Como já foi dito anterior-mente, o treinamento e qualifica-ção de pessoal em suma, são asações mais importantes para que asempresas possam assumir os novosdesafios que estão por vir, em ra-zão das encomendas que estão sen-do feitas no mercado nacional. OGoverno Federal está fomentandoa indústria através do PRO-MINP, que conta com a partici-pação de diversas entidades e asso-ciações. Existe ainda o ComitêSetorial IND P&G26 (Qualifi-cação de Pessoal), sob a coordena-ção geral do Ministério de Minas e

Energia, com a coordenação exe-cutiva da PETROBRAS.

De que forma a ABRACO estáparticipando do PROMINP?Leite – A ABRACO está partici-pando do PROMINP como Orga-nismo de Treinamento de Pessoal(OTP) e Organismo de Certifica-ção de Pessoal (OPC).

Em que estágio encontra-se oprocesso de Certificação Na-cional para profissionais da á-rea de corrosão?

Leite – Recentemente, foi criado oConselho de Certificação doSNQC-CP (Sistema Nacional deQualificação e Certificação emCorrosão e Proteção), que é tripar-tite com paridade entre os represen-tantes das partes interessadas: con-sumidor, produtor e neutro. O re-gimento interno e os procedimentospara Qualificação e Certificação dePessoal e Qualificação de Inspetorde Pintura já foram aprovados.

Como funcionário da PETRO-BRAS, qual é a sua avaliaçãosobre a importância da ABRA-CO para sua empresa?Leite – A PETROBRAS temgrande interesse que sejam elabora-das normas técnicas brasileiras so-bre os assuntos que fazem parte doCB-43 (corrosão), para isso, alémde indicar técnicos especialistas pa-ra trabalharem nas Comissões deEstudo oferece as Normas TécnicasPETROBRAS como texto base pa-ra as normas brasileiras. Tambémexiste interesse da PETROBRASem fazer da ABRACO um Orga-nismo de Certificação de Pessoal(OPC), a fim de facilitar a seleçãode mão-de-obra especializada paraos seus contratos com as empresasfornecedoras de bens e serviços.


Quais serão os benefícios que opaís terá, a partir do momentoem que a PETROBRAS conse-guir transformar suas normastécnicas em normas brasileiras?Leite – É bom ficar claro, que asnormas técnicas PETROBRAS nãoserão transformadas em normasbrasileiras, elas vão servir de textobase. Cabe à sociedade através deseus representantes nas Comissões deEstudo avaliarem os aspectos quepoderão ser incluídos nos textos dasnormas brasileiras. Não podemosnos esquecer que existem boas práti-

cas nas normas PETROBRAS nasáreas de Segurança, Qualidade,Meio Ambiente, lições que foramaprendidas e que podem ser incor-poradas às normas brasileiras. Com-partilhar toda esta experiência ad-quirida aos longos dos anos, certa-mente beneficiará toda a sociedade.

O senhor pretende continuarparticipando dos projetos daABRACO após o término dasua gestão?Leite – Pretendo continuar parti-cipando das Comissões de Estudodo CB-43 que sejam do interesseda PETROBRAS, do Conselho deCertificação do SNQC-CP, o qualeu presido, do PROMINP e doscongressos e seminários que serãorealizados pela entidade.

Qual será o principal desafiodo seu sucessor?Leite – O professor Laerce de Pau-la Nunes terá como grande desafioestender a Certificação Nacionalpara os profissionais de proteçãocatódica, encarregado de pintura epintor industrial.

Mais informações sobre a ABRA-CO no site www.abraco.org.br.

É preciso que as empresas façam um planode treinamento e qualificação de forma sustentável,visando as novas demandas do mercado nacional“

”

Entrevista22 1/1/04 6:15 AM Page 2

PubliEditorial Italtecno do Brasil

Linha No-Rinse com eliminação de 99 a 100% de cromo e descarte zero de efluentes

Italtecno do Brasil lança linhaecológica para o pré-tratamento

do alumínio para pintura

processo produz nas ligas dometal uma película protetoraincolor/eridiscente de alta qua-lidade, durável e resistente àcorrosão.

A linha AluGold é compos-ta por três processos que aten-dem a todas necessidades ope-racionais a que o banho podeser submetido:

LL AluGold TriRedução de 99 % de Cromo –No-RinseAprovado em ensaios de SaltSpray Acético, seguindo a nor-ma Qualicoat Class 1 / ISO9227:1990, realizados na AkzoNobel/Inglaterra.

LL AluGold SCFIsenção Total de Cromo –No-RinseTecnologia Organometálica –Processo em aplicação em per-fis de alumínio, utilizado emvárias instalações na Itália. Emfase de lançamento no Brasil.

LL AluGold 001Isenção Total de Cromo –No-RinseNanotecnologia – Tem comobase os princípios da engenha-ria molecular – Processo versá-til que atende a todas condiçõesoperacionais ao que o banhopode ser submetido.

Processos aprovados em to-dos os requisitos da normaQualicoat e atende também asnormas técnicas requisitadaspela ABNT NBR 14125 (re-vestimento orgânico para finsarquitetônicos – requisitos).

“As características inovado-

empresário brasileiroestá cada vez mais cons-ciente de que a respon-

sabilidade ambiental nos pro-cessos produtivos tem relaçãodireta com a manutenção dosnegócios. O desenvolvimentosustentável é uma tendênciamundial que forçosamente de-verá engajar todos os setores dasociedade, ganhando status deprioridade no processo de deci-são e planejamento estratégicode governos, setores produtivose de toda sociedade. Foi justa-mente com essa diretriz que a

Italtecno do Brasil acaba delançar no mercado nacional alinha de processos ecológicosLL AluGold de alta perfoman-ce no pré-tratamento do alumí-nio para pintura.

Como explica o diretor daItaltecno do Brasil, Eng. AdevalMeneghesso, a linha de produ-tos LL AluGold foi desenvolvi-da com tecnologia de últimageração utilizando metais no-bres, como titânio e cobalto,para formação de uma camadaextremamente resistente. O

ras dos processos são a proprie-dade No-Rinse (dispensa alavagem em água corrente após oprocesso de conversão química),com descarte ‘zero’ de efluen-tes contaminados, o que tornao produto ecologicamente cor-reto e de qualidade superior aosconvencionais, e a redução em99% a 100% da presença decromo”, diz Meneghesso.

De fácil operação, os proces-sos exigem apenas quatro está-gios de banho para que o alu-mínio ganhe uma eficiente pelí-cula protetora de combate àcorrosão. Na eventual necessi-


Foto 1:Adeval

Meneghesso,diretor daItaltecno

Foto 2: Banho de conversão

química comAluGold Tri

Foto 3:Etapa de

escorrimentodo banho,

finalizandoo processo

1

2

3

C&P22_Publi 1/1/04 7:22 AM Page 1

dade de descarte, no caso do LLAluGold Tri, basta uma dilui-ção em água na proporção de 1para 10 litros para que nãoocorra contaminação do eflu-ente. No caso do LL AluGoldSCF e LL AluGold 001, a pre-sença do cromo é zero e odescarte do efluente é zero.“Esta propriedade elimina to-das as onerosas etapas de trata-mentos, armazenagem e desti-nação dos resíduos contamina-dos com metais pesados”, reve-la Meneghesso.

A linha de produtos LLAluGold tem a capacidade decriar uma camada inorgânicanão-sensível aos raios UV, alémde proteger a superfície do alu-mínio contra corrosão, ofere-cendo condições ideais para aaplicação da camada de pinturacom excelentes propriedades deancoragem e aderência. “O pri-meiro estágio do processo é odesengraxe, seguido por umsegundo banho em água cor-rente para a retirada de resí-duos. Em seguida há uma outralavagem com água desminerali-zada e, finalmente, ocorre obanho de conversão químicaonde é aplicado o LL AluGold.O processo é assim finalizado,dispensando as demais lavagensNo-Rinse. Posteriormente a-contece o escorrimento, a seca-gem em estufa e, por fim, aaplicação da tinta”, explicaAdeval Meneghesso.

Apesar de toda a “revolu-ção” tecnológica, a linha LLAluGold apresenta uma exce-

lente relação custo-benefício.Segundo dados da Italtecno, secomparado com os processoconvencionais a utilização doLL AluGold reduz os custos em50%. “Este produto alia impac-to ambiental zero, qualidadesuperior e baixo custo”, destacaMeneghesso.

O cliente com a palavraQuem comunga da mesma

opinião é o químico industrialda Anobril Extrusão e Anodi-zação, José Alexandre Grandini.“A economia pode ser aindamaior que os 50% menciona-dos por Meneghesso se levar-mos em conta a redução doscustos de tratamento de efluen-tes, o que pode chegar de 15%a 20%. Outro fator positivo é adiminuição do espaço físico ne-cessário para as instalações. Noprocesso convencional normal-mente utilizamos seis tanquespara os banhos, enquanto como LL AluGold são necessáriosapenas quatro tanques”, co-menta Grandini.

Grandini informa que to-dos os testes realizados para a-valiar o desempenho do banhoforam mais do que satisfató-rios. “Seguindo as normas daABNT NBR 14125 (revesti-mento orgânico para fins ar-quitetônicos – requisitos), oproduto foi aprovado em to-dos as fases, passando no en-saio de impacto, no de mandrilcônico, de aderência seca e deaderência úmida (panela depressão), uma das mais rigoro-

sas análises de resistência”.A Anobril faz parte do gru-

po que congrega as empresasEZK no segmento de extrusãodo alumínio e a Jap, tradicionalfabricante de portas e janelas dealumínio padronizadas. A Ano-bril ainda presta serviços a ou-tras empresas do mercado naanodização e pintura do metal.


4 5 6 Foto 4:José AlexandreGrandini,químicoindustrialda Anobril

Foto 5:Corpo de provasnas três etapasdos ensaios

Foto 6:Câmara depintura

ITALTECNO: SOLUÇÕES SUSTENTÁVEISAtuando a mais de 20 anos

no mercado nacional, fornecen-do processos, produtos e equi-pamentos para tratamento desuperfície do alumínio e suasligas, a Italtecno do Brasil é coli-gada à Italtecno Srl da Itália,líder mundial no setor, presenteem mais de 30 países, detentorade várias patentes internacionaise de avançada tecnologia.

A linha LL AluGold estábaseada na necessidade dabusca de soluções sustentáveisno tratamento de superfícies.Por essa razão, o Ipê, a árvoresímbolo do Brasil, serviu comoinspiração para a campanha delançamento. Serão distribuídasmais de 20.000 sementes daespécie para plantio, em umexercício de cidadania e cons-ciência ecológica que a Ital-tecno vai compartilhar com cli-entes, técnicos e fornecedores,esperando que todos se enga-jem dos mesmos propósitos,afinal “somos todos responsá-veis pelo futuro do planeta”.

Mais informações pelo telefone(11) 3825-7022

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Indústria Aeronáutica

indústria aeroespecial émarcada por condutasrígidas em sua rotina de

trabalho. São rigorosos os siste-mas de normas e de qualidade,pois desvios podem gerar gravesproblemas e levar as aeronaves aacidentes com inúmeras vítimas.“Em toda a cadeira produtiva, aimportância da informação obje-tiva é evidenciada desde em siste-mas de normalização técnica,qualidade e até mesmo em cláu-sulas de contrato entre operado-ras aéreas, montadoras, fornece-dores de matérias-primas e pres-tadores de serviços subcontrata-dos”, conta Luís Gustavo Pache-co, auditor de processos especiaisespecialista no setor que recente-mente apresentou à Escola deEngenharia de Lorena da Uni-versidade de São Paulo, a disser-tação “Análise de viabilidade deimplantação da técnica de espec-troscopia de impedância eletro-química para controle de proces-sos de tratamento de superfícieno setor aeroespacial”.

Segundo detalhado por Pa-checo em seu trabalho, os sinis-tros levaram o setor aeroespaciala perseguir estratégias que pudes-sem prever com antecedência esegurança o risco de manifesta-ção de falhas, ainda em um mo-mento em que elas mal se mani-festavam. “Assim, o investimentoem tecnologias de monitoramen-to não-destrutivas ganhou umvasto terreno”, comenta. Um fa-to marcante para a indústria é oacidente da Aloha Airline, em1988. Após atingir 24 mil pés dealtitude, a aeronave (Boeing 737-200) perdeu a fuselagem supe-rior da região anterior à porta

dianteira devido a uma repentina descompressão interna. O pilotocomandou um pouso de emergência; o acidente chamou a atenção dopúblico para os problemas de envelhecimento da frota.

“A falha teve origem ao longo de uma das regiões de junção nafuselagem submetida ao processo de colagem estrutural. A idade daaeronave (19 anos ou cerca de 89000 ciclos ‘aterrissagem-decolagem’à época do acidente) e a falta de robustez em seu programa de manu-tenção gradativamente abriu campo para que as regiões de colagem setornassem susceptíveis a processos corrosivos. Devido à colagem inefi-ciente, a umidade penetrou mais facilmente essas regiões, provocandodelaminações e desencadeamento de corrosão sob atrito relativo entresuperfícies, o chamado fretting”, conta Pacheco.

A repercussão do assunto levou a FAA – Federal Aviation Adminis-tration a convocar uma conferên-cia internacional sobre o envelhe-cimento de aeronaves, quandoforam elaboradas estratégias emedidas mais rígidas para a ativi-dade. Surgia o Programa deControle e Prevenção da Cor-rosão em Aeronaves (1992) comoparte dos requisitos de homologa-ção para operadores e fabricantes.

Além da segurança dos passa-geiros, Pacheco lembra que o assunto tem forte viés econômico.Segundo dados de um estudo realizado pela Federal HighwayAdministration, os custos anuais da corrosão nos Estados Unidos che-gam a US$ 276 bilhões, sendo que US$ 2 bilhões são atribuídos aosetor aeronáutico comercial.

A corrosão manifestada no setor aeronáutico, semelhante a outrossegmentos, pode ser enquadrada em diversos tipos característicos cujaclassificação se baseia na morfologia e aparência dos resíduos de cor-rosão. Os tipos mais freqüentes são a corrosão uniforme ou generali-zada, puntiforme ou por pite, por aeração diferencial, galvânica, porerosão, intergranular, seletiva e influenciada por fatores ambientais.“Via de regra, praticamente todos os casos podem se encaixar em umdesses tipos ou de uma combinação destes”, diz Pacheco.

FornecedoresO diretor de vendas técnicas América Latina da Akzo Nobel

Aerospace Coatings, Jonas Ferraro, revela que a maioria das aero-naves é produzida com alumínio, conferindo um menor peso e comboas qualidades mecânicas. “Novas tecnologias começam a aparecerno mercado, os composites, porem irão continuar a usar as ligas dealumínio. Para proteger os componentes de alumínio contra corro-são, esses são pintados. Esse sistema de pintura começa com umpré-tratamento na superfície, podendo ser com ácido, fosfatos,

Semelhante a outros segmentos, a corrosão é uma preocupação constante para o setor aeronáutico.

Falhas podem ser fatais, além do forte viés econômico. Segundo dados norte-americanos, o custo

da corrosão na aviação comercial consome anualmente US$ 2 bilhões

Novas tecnologias prometem decolar

Por Carlos Sbarai

Aeronave dovôo 243 daAloha Airlinesno aeroportode Kahului em28 de Abril de1988, após suafuselagem serarrancadadurante o vôo.


wash primer, anodização, ou segundo a especificação do fabricanteda aeronave”.

“Cada fabricante de aeronave possui sua especificação e em al-guns casos o usuário final define, como exemplo a área militar queusa as AMS-C que substituiu as MIL-C. Após o pré-tratamento, éaplicado um primer epóxi de dois componentes com cromato. Acamada aplicada é de 15 a 20 microns. A secagem pode ser ao ar ouem estufa a 60ºC. Como proteção final e acabamento, é usado umsistema de dois componentes poliuretano com secagem ao ar ouestufa. Periodicamente a superfície externa da aeronave é removidae o mesmo processo com os mesmos produtos são reaplicados. Esseprocesso visa verificar a situação da superfície da fuselagem”, expli-ca Ferraro.

Ele comenta ainda que a parte interna da aeronave não é remo-vida e requer um primer epóxi com alta resistência aos fluidoshidráulicos, que agem como removedor da pintura. “Primers epóxiespeciais também são usados, como exemplo, o que protege o inte-rior dos tanques de combustível que devem também fornecer pro-teção contra fungos além da corrosão. Novas tecnologias estãosendo desenvolvidas, sistema à base de água que já possui aprova-ção na Europa e a eliminação dos cromatos. A eliminação dos cro-matos é o grande desafio, e um possível substituto está em desen-volvimento, o magnésio. Os resultados iniciais são promissores,porém nessa área os testes são executados e retestados inúmerasvezes. A Akzo Nobel Aerospace Coatings possui as aprovações detodos os fabricantes mundiais de aeronave e pertence ao grupoAkzo Nobel”.

A Renner informa que tem em seu portfólio produtos desenvol-vidos especificamente para as mais rigorosas normas da Aero-náutica, adotando um rígido e elevado padrão de qualidade, tendocomo parâmetro a norma MIL. Destinam-se à pintura de todos osmodelos de aeronaves e também a equipamentos em terra. Existemdiversos tipos, como: epóxi cromato de estrôncio, epóxi cromato dezinco, alquídicos, poliuretanos, lacas acrílicas e lacas nitrocelulose.Os produtos têm as características de proteção anticorrosiva, pro-moção de aderência e a aparência final, inclusive de proteção con-tra raios UV.

Testes de resistência físico-química, ao intemperismo, a tempera-turas, abrasão e aderência são alguns dos testes que a Renner realizaconstantemente em seus laboratórios para ter a certeza de que seusprodutos terão a qualidade exigida pelo mercado aeronáutico e quesupere a expectativa de vida útil. Quanto à proteção anticorrosiva, eladeve ser conseguida com a menor espessura possível para não aumen-tar o peso da aeronave, e deve estar dimensionada para suportar asbruscas variações de temperatura e severas condições de abrasão.

Ao avaliar o desempenho dos produtos, a Renner aponta para trêspilares básicos que devem ser considerados: esquema de pintura, pre-paro de superfície e aplicação. Os esquemas de pintura utilizados pelaindústria aeronáutica seguem normas de alto desempenho, dos quaisse espera um alto grau de eficiência. O ideal para o Brasil, segundo aempresa, seria criar formas de se garantir que as novas tecnologias dis-poníveis no mercado pudessem ser testadas e adaptadas para o merca-do aeronáutico.

A Elmactron, especializada na fabricação de equipamentos des-tinados ao tratamento de superfície, em linhas automáticas nosprocessos eletroquímicos, pintura, tratamento de água, ar e efluen-


tes, oferece pa-ra a indústriaaeronáutica so-luções para pré-pintura e pin-tura líquida doalumínio, alémde estações detratamento deágua e de eflu-entes.

“Esses equi-pamentos pos-suem controlecomputadori-zado e sistemasde supervisão”,explica Alexan-dre Gani Jr.,diretor da empresa.

Detentora de tecnologia própria, o diretor da empresa informa queos equipamentos (alguns são tanques com capacidade para 50 millitros) atendem as normas ambientais, de segurança e de saúde do tra-balho estabelecidas pelo cliente. “A indústria aeronáutica segue as maisrigorosas normas de controle de qualidade com alto grau de rastreabi-

lidade”, informa Gani Jr. Segun-do ele, a Elmactron forneceequipamentos para a Embraer epara diversas outras empresas quefazem parte da cadeia de fornece-dores do setor aeronáutico.

C & P • Maio/Junho • 2008 13

AlexandreGani Jr.,diretorda Elmactron


Treinamento & Desenvolvimento

Outsourcing inteligente agregavalor à tomada de decisão

cada ano que passa, asorganizações convencem-se de que a gestão baseada

em evidências é o fator que vaifazer a diferença entre sucesso efracasso. Na edição de agosto de2006 da revista Harvard Busi-ness Review (publicada em por-tuguês), uma matéria específicasobre gestão baseada em evidên-cias foi produzida e demonstra arelevância deste aspecto no pro-cesso decisório.

Alinhado a esta realidade, oBSC (Balanced Scorecard), meto-dologia de gestão que estabeleceindicadores de performance quesão capazes de traduzir e desdo-brar as estratégias organizacionais(vide David Norton e RobertKaplan), tem-se revelado instru-mento unânime para monitora-mento dos resultados organiza-cionais. No entanto, o processode desenvolvimento destes indi-cadores é mais fecundo do que asua viabilização efetiva. A inven-ção de indicadores relevantes parao processo decisório é fortementealavancado através de consulto-rias que trabalham na criação dealgoritmos (processos calculomé-tricos matematizados) capazes demensurar etapas vitais para a per-formance global da empresa.

O problema é que, depois deinventados estes indicadores,com contas matemáticas que es-tabelecem razões dotadas de nu-meradores e denominadores, nagrande maioria das vezes, estescomponentes não estão disponí-veis na base de dados da empresaou não são passíveis de serem ex-traídos com a tecnologia de in-formação disponível.

É exatamente nesta lacunaque entram as empresas que es-tão se especializando em terceiri-

zar a “inteligência” da informação e não a “tecnologia” da informação.Enquanto a maioria das grandes companhias direciona seus esforçosem automatizar o processo de geração de informação e/ou indicado-res para a tomada de decisão, esforço, infelizmente, inócuo para comas demandas estabelecidas, estas empresas trabalham para agregar inte-ligência mesmo sem dispor de tecnologia de ponta.

O trabalho de outsourcing inovador consiste numa parceria entreempresa contratante e fornecedor de inteligência da informação, quetrabalha a base de dados disponível da organização, estejam elas arma-zenadas em qualquer local (Excell, Acess, ERP, BI, planilhas em sepa-rado, softwares específicos etc.) e transformam esta base de forma aresponder, em tempo plausível, as mais diversas perguntas que o toma-dor de decisão considere relevante.

Os softwares de BI (Business Inteligence) esforçam-se, há muitotempo, em automatizar este trabalho, mas o que se constata, na práti-ca, é uma sub-utilização de seus recursos. Além de uma impossibilida-de técnica de integração com diversas bases de dados diferentes e deestudos com sistemáticas de correlação não tão paramétricas, inefi-cazes no cumprimento de sua missão preponderante.

O modelo de prestação de serviços – outsourcing – é executado porprofissionais, na maioria das vezes com formação acadêmica alinhadaà gestão integrada e com forte embasamento matemático e estatístico.São denominados de Gestores de Tratamento de Dados, que se res-ponsabilizam pela geração de gráficos, estatisticamente tratados, quedevem ser capazes de responder as mais diversas dúvidas dos tomado-res de decisão.

Em essência, este novo modelo de outsourcing para inteligência dainformação, delega o processo de transformação da base de dados dis-ponível em indicadores focados no negócio para empresas e pessoasespecializadas nisto. Assim, a organização fica apenas com seu princi-pal fundamento e sua principal competência, ou seja, a tomada dedecisão propriamente dita.

Existem ainda poucas organizações se especializando neste tipo detrabalho, mas o fato é que esta tendência tem se mostrado extrema-mente agregadora de valor e tem respondido questões que não temsido possíveis com as tecnologias de informações disponibilizadas pelomercado especializado.

Os prestadores deste tipo de serviço têm chamado esta alternativade BI on demand, embora não utilizem, necessariamente, nenhumsoftware específico de BI para a sua viabilização. A explicação reside nofato de que a forma de custos por este tipo de serviço acontece apenasdepois que cada informação é efetivamente disponibilizada ao interes-sado e seus valores. Quando comparados ao investimento em TI, ébastante competitivo, viabilizando a gestão baseada em evidência paraempresas de qualquer tamanho e segmento de atuação.

Como terceirizar a geração dos indicadores do BSC (Balanced Scorecard) e a essência dainteligência da informação, focando apenas no processo decisório decorrente destes?

Adm. M.Sc. Prof. Orlando Pavani Jr.Consultor Titulado CMC pelo IBCO/ICMCI e Diretor Exec. da Gauss Consultores Assoc. [email protected]

Por Prof.Orlando Pavani

Júnior


Pavani20 1/1/04 3:17 AM Page 1

ABRACO Informa

Em junho, a ABRACO co-memorou com muito orgulho aformação da 100ª turma docurso de Qualificação de Inspe-tor de Pintura Industrial. Paramarcar a data, foram confeccio-nadas camisetas comemorativas,que foram distribuídas aos alu-nos da centésima turma e aosfuncionários da entidade envol-vidos nesse programa de capaci-tação. Foi organizada ainda umhappy hour com os alunos daturma 100 com a presença deAlessandra Nunes, coordenado-ra de cursos, e Walter Marques,gerente da ABRACO.

A comemoração contoutambém com um jantar de confraternizaçãocom a presença de diversos profissionais envol-vidos, como Pedro Leite (presidente da ABRA-CO e instrutor), Laerce Nunes (vice-presidentee instrutor), Jéferson Silva (diretor e instrutor) e

ABRACO organiza evento em Vitória

os instrutores Fernando Fragata, SeneghalMatsumoto e Eduardo de Andrade. “Alcançaresta marca é a prova de grande contribuição daABRACO para a qualidade técnica do setor”,reforçou Pedro Leite durante o evento.

AbracoInforma22 1/1/04 2:52 AM Page 1

Artigos Técnicos

Fosfatização de Metais FerrososParte 14 – A qualidade da água

nas etapas de lavagem

vem-se à alta dureza, aos altosteores de íons de ferro, aos altosteores de cloretos e/ou sulfatose a altas concentrações de sóli-dos dissolvidos. Este autor a-presenta os limites para estesparâmetros os quais estão trans-critos na tabela 1.

Os cloretos e sulfatos sãoconsiderados prejudiciais, pois,se permanecerem sobre cama-das fosfatizadas, constituem-seem fatores que aceleram a cor-rosão.

Dureza elevada é prejudi-cial, pois os fosfatos primáriospresentes no banho de fosfatiza-ção reagem com os íons de cál-cio e magnésio formando fosfa-tos destes íons. Dureza elevadatende a elevar o pH dos banhosde fosfatização (GORECKI, 1988).Se a alcalinidade da água é mui-to elevada, pode-se ter altera-ções de pH das diferentes solu-ções utilizadas nos processos defosfatização. Por exemplo, nosbanhos de fosfatização propria-

químicos utilizados. Além dosfatores mencionados, alta dure-za e alta alcalinidade determi-nam a formação de depósitossobre as paredes dos aquecedo-res e de outros componentes.

Nos casos em que a águadisponível conter teores acimados citados na tabela 1, reco-menda-se fazer um estudo cus-to/benefício juntamente com osfornecedores de matérias-pri-mas do processo de fosfatiza-ção. Deve-se considerar tam-bém a possibilidade de subme-ter a água a um tratamento quí-mico adequado. Caso a opçãoseja pelo uso da água sem trata-mento, a água utilizada no está-gio de passivação e na lavagemfinal deve ser necessariamenteágua deionizada.

Lavagem com águaNum processo de fosfatiza-

ção a lavagem é realizada nosestágios indicados a seguir:

• desengraxe;• lavagem;• decapagem;• lavagem;• condicionamento; • fosfatização;• lavagem;• passivação;• lavagem final com água

deionizada.Conforme já citado, a lava-

gem entre os diferentes estágiosde um processo de fosfatizaçãotem por objetivo retirar da super-fície do metal resíduos da solu-ção anterior e evitar a contami-nação da solução subseqüente.

A lavagem é normalmentefeita por imersão em um tan-

Este artigo abordará a importância da qualidade da água

durante as etapas de lavagem de um processo de fosfatização

Por Célia A. L.

dos Santos

Por Zehbour

Panossian

egundo Rausch (1990,p.231), para o preparodo desengraxante, do

decapante, do banho de fosfa-tização e de outras soluçõesutilizadas nos processos de fos-fatização, a água de abasteci-mento público pode ser utili-zada desde que os teores de só-lidos dissolvidos não ultrapas-sem o valor de 300 mg/l.Mesmo assim, poderão ocorrerproblemas se a evaporaçãodestas soluções for muito ele-vada. Nestas condições, a re-posição freqüente de água po-derá determinar a concentra-ção de substâncias presentesna água como íons de cálcio,sulfatos e cloretos. O nível detolerância destas substânciasnas diferentes soluções nãopode ser preestabelecida, poisdepende fortemente da com-posição destas soluções a qualdifere de maneira significativade fornecedor para fornecedor.Assim sendo, tais níveis devem

TABELA 1 – VALORES ABSOLUTOS MÁXIMOS RECOMENDADOS PARA A ÁGUAUTILIZADA NA PREPARAÇÃO DE SOLUÇÕES DE PROCESSOS DE FOSFATIZAÇÃOSEGUNDO PHILLIPS (1990)Parâmetro Limite máximo recomendado

Dureza 340 ppmAlcalinidade total 200 ppmCloretos e sulfatos 100 ppmÍons de ferro e cloretos 25 ppmSólidos dissolvidos 400 ppm

ser prescritos pelo fornecedordo processo de fosfatização.

Segundo Phillips (1990), asmaiores fontes de problemasprovenientes da água utilizadanas plantas de fosfatização de-

mente dito, poderá diminuir aacidez livre. Os fatos citadostêm como conseqüência difi-cultar o controle do processocomo um todo além de aumen-tar o consumo dos produtos


Zehbour22 1/1/04 1:23 AM Page 1

que em que é mantido um flu-xo de água contínuo através daadição de água limpa e descar-te da água servida. Durante aimersão, recomenda-se quealgum tipo de agitação (mecâ-nica, a ar ou por bombeamen-to contínuo da água) sejamantida para melhorar a efi-ciência da lavagem.

A eficiência de lavagemmelhora de maneira significa-tiva se for feita em múltiplosestágios: um mesmo volumede água distribuído em doisou três tanques em contracor-rente acarreta numa melhorlimpeza do que o mesmo vo-lume concentrado num únicotanque. Isto é ilustrado na fi-gura 1. Uma economia consi-derável de consumo de águapode ser alcançada se a águade lavagem que antecede umdeterminado estágio do pro-cesso for utilizada para com-pensar as perdas por evapora-ção da solução que o antecede.

• Lavagem por aspersão tam-bém pode ser utilizada, de-pendendo do produto pro-cessado ou se o processo co-mo um todo é feito por

lavagem por imersão com a la-vagem por aspersão. Por exem-plo, a instalação de jatos deágua em fluxo contínuo para areposição da água que sai dosegundo tanque de lavagempor imersão melhora em de-masia a eficiência de lavagempois a última água que entraem contato com o item pro-cessado é limpa (ver figura 1).

O rigor da lavagem é fun-ção de muitos fatores, citando-se geometria da peça, compo-sição das soluções usadas noprocesso e aplicação do produ-to fosfatizado.

Por exemplo:• se o desengraxante for uma

solução alcalina forte, umalavagem inadequada poderáacelerar a elevação do pH dasolução decapante;

• se nas soluções utilizadasnos estágios que antecedema fosfatização, propriamen-te dita, estiverem presentessubstâncias capazes de ini-bir a formação da camadafosfatizada, a lavagem ina-dequada poderá arrastar es-tas substâncias até o banhode fosfatização interferindo

diácido. Neste caso, os resí-duos do banho que porven-tura ficam na superfície doproduto em fosfatizaçãonão serão agressivos não senecessitando de uma lava-gem muito rigorosa, po-dendo inclusive a lavagemapós a imersão no banho defosfato ser dispensada. Poroutro lado, se o banho con-tiver aceleradores, o que émais comum nos processosatuais, a lavagem após afosfatização deve ser rigoro-sa e garantir a remoção dasuperfície do produto emfosfatização de todo e qual-quer resíduo provenientedo banho de fosfatização.O rigor desta lavagem de-penderá também do tipo deacelerador. Por exemplo, seo banho é acelerado comclorato o rigor deve sermaior, pois resíduos de clo-reto podem permanecer so-bre a superfície fosfatizadao que aumenta em demasiaa probabilidade de ocorrên-cia de corrosão do itemacabado;

• se não existir o estágio decondicionamento e as peçaspassarem diretamente dadecapagem para o banhode fosfatização, o rigor dalavagem entre a decapageme o banho deve ser elevada,pois os resíduos do ácidoarrastado da decapagem pa-ra o banho de fosfatizaçãopodem determinar o au-mento da acidez livre dobanho o que determinará oataque excessivo do subs-trato. Se o arraste for eleva-do, poder-se-á ter a dete-rioração definitiva do ba-nho necessitando o seu des-carte (JAMES, 1961);

• se a camada fosfatizada édestinada para servir comobase de pintura, após o es-tágio de selagem ou passi-vação, deve-se fazer uma la-

Figura 1 – Lavagem em múltiplo estágio e em contra corrente.

aspersão. Por exemplo, pro-dutos de geometria comple-xa não são adequados, pois alavagem com aspersão nãogarante a remoção do ba-nho arrastado em frestas oupequenos canais.Muitas vezes, associa-se a

na formação da camadafosfatizada. Um exemplotípico é uso de inibidores nasolução de decapagem ácida:

• se o processo é um “fosfatonão-acelerado” significa quena solução fosfatizante temácido fosfórico e um fosfato

Usar como águade reposição

Primeira lavagem Segunda lavagem



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2. Posicione a semente em umpequeno buraco e cubra comuma fina camada de terra (1cm).

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Apor

te

Alugold 1/1/04 7:20 AM Page 1

vagem final com água deio-nizada, visto que qualquerresíduo presente na camadafosfatizada pode causarempolamento.Na literatura, é raro encon-

trar citações de como contro-lar a água de lavagem, sendoisto fortemente dependente daperícia e do zelo dos operado-res das plantas de fosfatização.Por exemplo, o operador quan-do percebe que as peças fosfa-tizadas começam a apresentaralguma anormalidade, comomanchas ou corrosão prema-tura, e verifica que tais anor-malidades ocorrem quandoum determinado estágio delavagem é deficiente, pode a-dotar algum critério de me-lhor controlar esta lavagem.Pode, por exemplo, trocar aágua de lavagem ou aumentara vazão da água de lavagem aoprimeiro sinal de uma deter-minada anormalidade.

Em muitos trabalhos (MIL

DOD-P-16232F, 1978; RAU-SCH, 1990, p.282) é recomen-dado o controle da água de la-vagem com condutivímetros.No entanto, não são citadosquais são os valores limites a-ceitáveis. Rausch (1990, p.281) cita que a água de abaste-cimento público é perfeita-mente adequada para ser utili-zada entre os diferentes está-gios do processo de fosfatiza-ção sem apresentar limites ouparâmetros de controle.

Somente poucos trabalhosapresentam recomendações comlimites numéricos. Tais trabalhosestão a seguir resumidamenteapresentados:

• a norma BS 3189 de 1973apresenta uma sugestão pa-ra garantir a eficiência dalavagem após o estágio dafosfatização propriamentedita, a saber: “descartar a á-gua de lavagem após o ba-nho de fosfatização quandoa acidez desta água (expres-

sa em ml de NaOH 0,1 N)requerida para neutralizar50 ml da água de lavagemultrapassar 1,0 ml”;

• a norma TT-C-490D de1993 apresenta uma suges-tão para garantir a eficiên-cia da lavagem após o está-gio do desengraxe alcalino,a saber: “a alcalinidade daágua de lavagem após odesengraxante alcalino nãodeve ultrapassar o valor 0,5(expressa em ml de HCl0,1 N) requerida para neu-tralizar 10 ml da água delavagem”;

• a norma TT-C-490D de1993 apresenta, também,uma sugestão similar paragarantir a eficiência da la-vagem após o estágio dadecapagem ácida, a saber:“a acidez da água de lava-gem após o decapagem áci-da não deve ultrapassar ovalor 0,5 (expressa em mlde NaOH 0,1 N) requeri-da para neutralizar 10 mlda água de lavagem”;

• Metals Handbook (1982)recomenda, para o caso emque não se tem o estágio deativação, que o pH da águade lavagem que antecede afosfatização propriamentedita seja mantida entre 7,5 a9,0 para evitar a amarela-mento do aço após a deca-pagem devido à corrosão;

• para a última lavagem de ca-madas fosfatizadas usadascomo base para pintura,RAUSCH (1990, p.281) reco-menda uso de água deioni-zada com controle da con-dutividade desta água apre-sentando limites a saber:❿ 20 µS.cm (à temperatura

ambiente) para a alimen-tação do sistema de lava-gem;

❿ 50 µS.cm (à temperaturaambiente) para a águaapós a lavagem da peça.

Para esta mesma finalidade,

Biestek & Weber (1976, p.174)não citam o uso de água deioni-zada mas recomendam o uso deágua suficientemente limpa demodo a evitar o empolamentoda tinta apresentando, para aágua de lavagem final, os se-guintes limites:❿ cloretos + sulfatos: máxi-

mo de 70 ppm;❿ alcalinidade em CaCO3:

máximo de 200 ppm;❿ cloretos + sulfatos +

alcalinidade em CaCO3não devem exceder a225 ppm.

Outro fator citado, na lite-ratura, que merece ser discuti-do é a temperatura da água delavagem. Após os estágios dedesengraxamento e de decapa-gem, pode-se utilizar águaquente (71ºC a 82ºC). Estaprática tem como objetivoauxiliar o processo de limpezae facilitar a remoção de resí-duos de desengraxante ou dodecapante (Metals Handbook,1987, p.439). Apesar das van-tagens citadas, na prática émais comum lavagem comágua fria nos estágios que pre-cedem a fosfatização propria-mente dita.

Alguns autores (RAUSCH,1990, p. 148) recomendam la-vagem com água quente antesda introdução da peça a serfosfatizada no banho de fosfa-tização com o objetivo de prea-quecer a peça, minimizando,assim, o abaixamento da tem-peratura do banho de fosfatiza-ção. Isto é particularmente ade-quado para banhos que operama altas temperaturas. A lava-gem com água quente, nestecaso, é feita por imersão du-rante 0,5 min a 2 min em águamantida à temperatura varian-do de 50ºC a 90ºC.

Muitos são os processos defosfatização que recomendamque a lavagem após a fosfatizaçãoseja feita primeiramente comágua fria seguida de lavagem



Menke (1991) em seu tra-balho também chama atençãosobre o conceito de água fria eágua quente. Segundo este au-tor, a água de lavagem é consi-derada fria quando a tempera-tura não ultrapassar 32ºC.Menke ressalta que muitas ve-zes se considera que a lavagem éfeita em água fria baseado nofato de que não se usam aque-cedores. Durante um invernorigoroso, em países tempera-dos, em que a temperatura daágua fica normalmente abaixode 10ºC, esta concepção é ver-dadeira. Porém nos países tro-picais, a água de lavagem pode-rá alcançar facilmente valoresde temperatura acima de 32ºC,especialmente quando a águade lavagem é captada de poços,ou de reservatórios expostos aosol e/ou quando grandes peçassão processadas. Nestes casos,poderá ser necessária até umsistema de resfriamento da águade lavagem.

Para aumentar a eficiênciade lavagem com água fria, é co-mum recomendar que a trans-ferência da peça do banho defosfatização para o tanque delavagem seja o mais rápido pos-sível para evitar a secagem dasuperfície das peças. Este fato éespecialmente importante parapeças grandes e para banhos defosfatização que operam a altastemperaturas. A ação prejudi-cial da secagem consiste no fatoda formação de resíduos bran-cos sobre a superfície fosfatiza-da. Estes resíduos nada maissão que os produtos de arrastedos banhos.

Pelo exposto, pode-se con-cluir que o procedimento maisadequado para lavagem daspeças após o processo de fosfa-tização propriamente dita éprimeiro em água fria (para re-tirada dos resíduos provenien-tes da fosfatização) e depoiscom água quente (para acele-rar a secagem).

por objetivo:• interromper as reações de

formação da camada fosfati-zada (lembrar que as cons-tantes de equilíbrio das rea-ções responsáveis pela for-mação das camadas fosfati-zadas aumentam de maneirasignificativa com o aumentoda temperatura);

• retirar todo e qualquer resí-duo proveniente dos banhosde fosfatização;

• diminuir o arraste do banhode fosfatização para o tan-que de passivação, o que po-de determinar desbalancea-mento da solução passivanteou ainda provocar danos napintura se compostos prove-nientes do banhos de fosfa-tização permanecerem sobrea superfície fosfatizada.Cabe explicar a razão da a-

doção da lavagem com águaquente após a fosfatização: oobjetivo desta lavagem é favo-recer a secagem dos produtosfosfatizados (WOODS & SPRING,1979) visto que a presença deágua na superfície de peças fos-fatizadas pode determinar oaparecimento de corrosão dosubstrato de aço nos poros dacamada fosfatizada.

Muitas vezes, a lavagemcom água quente é feita adi-cionando-se pequenas quanti-dades de compostos de cromohexavalente, constituindo-seno estágio de selagem ou pas-sivação.

A prática, muitas vezes ado-tada, em reduzir a vazão daágua de lavagem pode acarretar,além de aumento da concentra-ção dos produtos de arraste, oaumento da temperatura e con-seqüente diminuição da efi-ciência da lavagem.

com água quente. Outros reco-mendam lavagem só com águafria e outros nada mencionamsobre a temperatura da água.

Menke (1991) fez uma aná-lise crítica de 11 normas refe-rentes a processos de fosfatiza-ção e verificou que somente 5das 10 normas analisadas reco-mendam lavagem com águafria. Segundo este autor, a la-vagem com água fria após afosfatização não é casual masestá relacionada com a deposi-ção de resíduos insolúveis so-bre a camada: a grande maio-ria dos produtos utilizados nosbanhos de fosfatização apre-senta diminuição da “solubili-dade” com o aumento da tem-peratura, o que significa que émais “solúvel” em água fria.Assim sendo, uma lavagemcom água fria é mais eficientepois a água fria “solubiliza”com mais facilidade qualquerresíduo arrastado do banho defosfatização1. Se resíduos fica-rem retidos na superfície doproduto fosfatizado, ter-se-á(Metals Handbook, 1987,p.442; MENKE, 1991):

• diminuição de desempenhoda camada fosfatizada noque se refere à resistência àcorrosão;

• obtenção de camadas fosfati-zadas ásperas;

• embranquecimento da ca-mada fosfatizada;

• formação de bolhas sob ca-madas de tintas.A lavagem apenas em água

quente poderá não retirar taisresíduos. Neste sentido, é co-mum observar produtos bran-cos em peças fosfatizadas lava-das somente com água quente.

Scislowski (1989) relata quea lavagem com água fria tem

1. Na realidade não se trata de solubilidade no sentido real da palavra,mas sim da transformação dos fosfatos diácidos (solúveis) em fosfatosmonoácidos ou neutros (insolúveis). O aumento da temperaturafavorece esta transformação.



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tings, heavy, manganese or zinc basefor ferrous metals. USA : MilitarySpecification, 1978. 23p.

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Na próxima edição, os assun-tos serão a decapagem das peçascomo parte do preparo da super-fície a ser fosfatizada e o alívio detensões das peças fosfatizadas.

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MIL DOD-P-16232F : Phosphate coa-

Contato com as autoras:[email protected] / [email protected]: (11) 3767-4036

Zehbour PanossianInstituto de Pesquisas Tecnológicas de SãoPaulo – IPT. Laboratório de Corrosão eProteção – LCP. Doutora em Ciências(Fisico-Química) pela USP.Responsável pelo LCP.Célia A. L. dos SantosInstituto de Pesquisas Tecnológicas de SãoPaulo – IPT. Laboratório de Corrosão eProteção – LCP. Doutora em Química(Fisico-Química) pela USP.Pesquisadora do LCP.


Artigos Técnicos


Plano de Gerenciamentode Integridade de Dutos

contra Corrosão – Parte 1

portância, uma vez que se veri-fica na literatura que diversosautores (Lewandowski, 2002,Dey, 2001, Dey, 2004) que tra-balham com gerenciamento deintegridade de dutos, cálculos deprobabilidade de falha e análisede vida remanescente conside-ram todos osprocessos cor-rosivos oriun-dos de um ú-nico mecanis-mo, ou seja,corrosão uni-forme. Algunsautores (MIN-XU et al.2003) até des-crevem outrosmecanismosde corrosão,como, porexemplo, cor-rosão sob ten-são e fragi-

cia, assim como outros tipos dedefeitos como o trincamento.

Uma vez que cada mecanis-mo de corrosão apresenta taxa decorrosão diferente, estes não po-dem ser avaliados todos da mes-ma forma, ou seja, somente pelaárea corroída. Dependendo devários fatores, um mecanismopode evoluir mais rapidamenteque o outro. Neste caso, se a aná-lise das duas falhas for conduzidapelo mecanismo que a gerou, ooperador poderá priorizar o re-paro do defeito ocasionado pelomecanismo mais agressivo.

Na figura 2 é proposta umaárvore de falhas relacionando to-dos os mecanismos de falhas pos-síveis de ocorrer em dutos. Ossignificados das simbologias uti-lizadas nesta árvore de falha estãodescritos na figura 1 (LAFRAIA,2001).

Esta árvore de falhas descreveas ameaças de falhas que um du-to pode sofrer a partir de dife-rentes mecanismos de corrosão,

O conhecimento dos mecanismos de corrosão possíveis de ocorrer em dutos é o primeiro passopara garantir que o gerenciamento de integridade contra corrosão seja eficiente.

Por José A. C.

Ponciano

Por Alysson Helton

Santos Bueno

corrosão em dutos podese processar a partir dediferentes mecanismos,

sendo que cada um destes apre-senta características e parâmetrosespecíficos. Neste caso, cadamecanismo de corrosão deve seravaliado individualmente, con-siderando todas as característicasque influenciam em sua ocorrên-cia. Este ponto é de extrema im-

lização pelo hidrogênio, porémeles avaliam estes mecanismossomente pela forma da área cor-roída. Desta forma, estes au-tores também desconsideramparâmetros específicos que in-fluenciam na ocorrência de ca-da mecanismo.

DesenvolvimentoO código ASME B31.G

(ASME B31.G, 1991) avalia aintegridade estrutural e vida re-manescente do duto com base naforma da área corroída. Apesardo código descrever somentealguns mecanismos de corrosão,a análise final desconsidera osfatores que levaram à ocorrênciadeste processo corrosivo, dirigin-do a análise unicamente parauma curva de resistência, queconsidera somente o tamanho,profundidade e formato da áreacorroída. A análise fica restrita aidentificar os defeitos mais críti-cos, desconsiderando as causasque conduziram à sua ocorrên-

Figura 1: Simbologia da árvorede falha (LAFRAIA, 2001).

Figura 2: Árvore de falhas geral proposta para análise de processos de danos em dutos.

Intercorr22 1/1/04 6:16 AM Page 1

mas não as classifica de acordocom sua periculosidade e proba-bilidade de ocorrência. Assimsendo, as avaliações deste traba-lho ficarão restritas às análisesqualitativas, uma vez que foi veri-ficada na bibliografia uma lacunacom relação ao conhecimento detodos os mecanismos de cor-rosão que podem agir em dutos.

Um dano localizado, consi-derado um evento falha, podeser originado a partir de dife-rentes modos de falha, tal comocorrosão generalizada, corrosãopor pites, dano puramentemecânico e trincamento. Todosestes modos de falha são classifi-cados como evento básico dafalha, que é dano localizado.Sendo assim, cada um dos even-tos básicos (modo de falha)poderá se processar a partir dediferentes mecanismos de cor-rosão, que por sua vez cada umdestes tem parâmetros e carac-terísticas específicas para a suaocorrência. A seguir serão discu-tidos cada um destes mecanis-mos e os fatores que estão associ-

ados à sua ocorrência. Estesfatores foram baseados emensaios prévios de laboratório.No presente trabalho não serãodiscutidos estes ensaios, os mes-mos estão contidos na referênciade Bueno (BUENO, 2007).

Corrosão externaAs técnicas empregadas em

dutos para prevenção contra acorrosão são revestimento e sis-tema de proteção catódica. Aincidência de corrosão externa o-corre quando estes dois sistemasde proteção apresentam falhasem seu funcionamento, sendoagravada em função da agressivi-dade do solo. Assim, pela análiseda figura 3, a incidência de cor-rosão externa em dutos será umevento condicional porque é fun-ção da ocorrência simultâneadestes três eventos. Sendo eles:1. Defeito no revestimento ex-

terno: Considerado um even-to falha porque está associadoàs descontinuidades do reves-timento. A falha no revesti-mento é a primeira etapa para

ocorrência de corrosão, ou se-ja, no local da falha ocorrerá ocontato entre o solo e a super-fície do metal. Contudo, oprocesso de corrosão só teráinício se o sistema de proteçãocatódica não estiver funcio-nando corretamente.

2. Proteção catódica ineficiente:Segundo Pourbaix (POUR-BAIX, 1963) um metal nãodeve sofrer corrosão se estiverdentro do regime de imuni-dade pelo digrama E vs pH deequilíbrio eletroquímico parao sistema Fe/H2O a 25°C.Sendo assim, este evento tam-bém é considerado um eventofalha, uma vez que um dutopoderá sofrer corrosão casotenha um SPC deficiente. Osistema de proteção catódicaserá considerado ineficientecaso o potencial catódico offesteja acima da linha de imu-nidade, segundo o diagramaproposto por Pourbaix. Anorma ISO 15589-1 (ISO15589-1, 2003) apresenta oscritérios necessários para umsistema de proteção catódicaem dutos. Bueno (BUENO,2007) apresenta uma análisecrítica dos critérios de prote-ção propostos por esta norma.

3. Corrosividade do solo: Este éconsiderado um evento con-dicional, ou seja, devido às fa-lhas nos sistemas de proteção,a velocidade do processo decorrosão será função das con-dições locais do solo e de suaagressividade. Sendo assim, onível de corrosividade do solodeve ser considerado comoum fator importante na sus-cetibilidade de corrosão exter-na em dutos. Bueno (BUENO,2007) relata que solos commesma resistividade, porémcom concentrações diferentesde cloreto, apresentaram den-sidades de correntes diferentesem ensaios de polarização.Sendo assim, ele propõe que aavaliação da corrosividade deFigura 3: Árvore de falha para o mecanismo de corrosão externa em dutos.

(*) Este Potencial deve ser determinado pelas características do solo e revestimento.



solos seja feita através dos ín-dices de Trabanelli e Trabanel-li modificado, que conside-ram a avaliação de diversosparâmetros fisico químicosque podem afetar sua agressi-vidade e não somente a resis-tividade.O revestimento externo é a

principal técnica de proteçãocontra a corrosão. Se este apre-sentar boas condições de aderên-cia e baixa densidade de defeitos,isolará o aço do solo. Caso ocor-ram falhas no revestimento, oca-sionando o contato do metalcom o solo, será necessário ava-liar o perfil de proteção catódica.Deve-se considerar todo o temposem proteção eficiente, bemcomo o nível de corrosividade dosolo ao longo do duto. Através daanálise integrada destes dadosserá possível prever locais maissuscetíveis à ocorrência de cor-rosão externa ao longo do duto, ecom isto será possível adotarmedidas corretivas para evitarque ocorra a corrosão. Estas me-didas corretivas seriam a correçãodo sistema de proteção catódica ereabilitação do revestimento.

Corrosão internaA corrosão interna também é

um mecanismo que pode gerar omodo de falha corrosão generali-zada ou corrosão por pite. Estemecanismo apresenta diferentesvariáveis que dependem do tipofluido transportado (gás, óleo eminérios). Neste caso, pode o-correr corrosão uniforme, cor-rosão por pite ou corrosão/ero-são. Este é também consideradoum evento condicional porquedepende da ocorrência de dife-rentes eventos. As figuras 4a e 4bapresentam as árvores de falhaspropostas para os mecanismos decorrosão interna em oleodu-tos/minerodutos/gasodutos detransporte de gás úmido e gaso-dutos de transporte de gás seco,respectivamente. Gases secos sãoaqueles que sofreram tratamen-tos para redução de umidade.

Como apresentada na figura4a, a incidência de corrosão in-terna em oleodutos, minerodu-tos e gasodutos de gás úmidoestarão vinculadas à ocorrênciasimultânea de dois eventos. Aineficiência do inibidor é consi-derada como um evento falha

porque o inibidor não está de-sempenhando corretamente suafunção de proteção. A corrosãointerna poderá ocorrer em qual-quer trecho do oleoduto/mine-roduto/gasoduto de gás úmido,uma vez que a umidade do flui-do será praticamente a mesmaem todo o duto.

O nível de corrosividade dofluido transportado é classificadocomo um evento condicionalporque está condicionado ao ti-po de fluido transportado. O do-cumento ASME B31-8S (AS-ME B31-8S, 2001) relata que énecessário avaliar particularmen-te os níveis de sulfeto de hidro-gênio, dióxido de carbono, oxi-gênio, cloreto e água livre paraavaliar o nível de corrosividadedo fluido transportado. Váriosautores (PEZZI et al., 2004,CARTER e KENNY, 2002) rela-tam que as variáveis relacio-nadas com a agressividade dofluido, além das já citadas, sãoteores de CO2, H2S, enxofre,ácidos orgânicos, óxidos, pre-sença de bactérias e pH.

A incidência de corrosão in-terna em gasodutos de trans-

Figura 4: (a) Árvore de falha para o mecanismo de corrosão interna em oleodutos, minerodutos e gasodutosque transportem gás úmido. (b) Árvore de falha para o mecanismo de corrosão interna em gasodutos quetransportem gás seco.


(b)(a)


porte de gás seco ocorre deforma diferenciada do que emoleodutos/minerodutos/gaso-dutos de gás úmido (figura 4b).A norma NACE (NACERP0775, 1999) relata que acorrosão interna não ocorre emtoda a extensão do gasoduto detransporte de gás seco. Estaocorrerá preferencialmente noslocais de acúmulo de água, ouseja, nos locais mais rebaixadosdo gasoduto. Nestes locais, oacúmulo de água poderá ocor-rer se a inclinação do duto formaior que o ângulo crítico decondensação do gás. Mckay(MCKAY, 2003) relata que umdos grandes desafios para ava-liar a incidência de corrosãointerna em gasodutos é deter-minar estas mudanças de incli-nação ao longo do duto.

Neste caso, o processo dedissolução em gasodutos detransporte de gás seco estaráassociado a três eventos simul-

taneamente. São consideradostambém os dois eventos rela-tivos aos oleodutos/minerodu-tos (ineficiência do inibidor enível de corrosividade do fluidotransportado), bem como oevento relativo aos locais deacúmulo de água ao longo doduto. Este será considerado umevento básico porque está rela-cionado a locais específicos doduto, ou seja, estes locais nuncaserão alterados.

Corrente de interferênciaO mecanismo de corrente

de interferência ou corrente defuga é considerado um eventofalha de acordo com a figura 2.Esta pode ocorrer quando o sis-tema de proteção catódica nãoestá sendo capaz de drenar to-das estas fontes de correntes. Asavaliações de seu monitora-mento e incidência estão des-critas na norma ISO 15 589-1(ISO 15 589-1, 2003).

Corrosão sob tensãoexterna (CST)

O mecanismo de corrosãosob tensão está relacionadocom o modo de falha trinca-mento (fig. 2). Este mecanismoé considerado um evento con-dicional, pois há vários fatoresque influenciam sua incidência.A CST enquadra-se dentro dacategoria Environmentally Assis-ted Cracking (ASM MetalsHandbook, 2003), sua incidên-cia ocorre na forma de trinca-mento do metal. Neste caso, oduto, sem proteção contra cor-rosão, deve estar exposto aomeio corrosivo e submetido atensões residuais ou aplicadas.A fig. 5 mostra a árvore de falhaproposta para o mecanismo decorrosão sob tensão externa emdutos.

O processo de CST externaé função de três eventos si-multâneos. O evento instabili-dade de solo é considerado um

Figura 5: Árvore de falha para o mecanismo de corrosão sob tensão externa em dutos.


(*) Este Potencial deve ser determinado pelas características do solo e revestimento.


evento condicional, ou seja,está condicionado aos locais, aolongo do duto, onde o soloapresenta instabilidade. Estamovimentação do solo podecausar a quebra do revestimen-to e uma deformação plásticano duto, sendo ambos consi-derados eventos falha. Com orompimento do revestimento osolo entra em contato com oaço.

Após o contato do solo como metal, o processo de corrosãose inicia pelo mesmo mecanis-mo descrito para a corrosãoexterna, ou seja, a corrosão sóocorre se o SPC está deficientee é agravado pelo nível de cor-rosividade do solo. Neste caso,sem a proteção catódica atuan-do ocorrerá o processo de dis-solução ativa do aço. Contudo,devido ao duto estar submetidoa tensões mecânicas causadaspela movimentação de solo,este processo de dissoluçãopode transformar-se em micro-trincas que coalescem e podemlevar à fratura do duto.

Com o início do processocorrosivo, a CST externa po-derá assumir dois mecanismosdiferentes. Estes mecanismosestarão associados ao pH do so-lo, ou seja, o duto pode sofreCST em pH alcalino ou CSTem pH próximo do neutro(PARKINS et. al., 1994).

Este mecanismo de degrada-ção considera todos os eventosavaliados para a incidência decorrosão externa (falha norevestimento, proteção catódicaineficiente e corrosividade desolo), sendo que neste caso astensões impostas no duto são oprincipal parâmetro que dife-rencia os dois mecanismos. Demodo geral, os dutos sofremtrês modos de tensões, sendoelas:• Tensão de trabalho: Esta ten-

são é ocasionada pela pressãodo fluido nas paredes doduto, é a maior componente

de tensão exercida na parededo duto em solos estáveis. Osdutos são fabricados com umlimite de escoamento de nomínimo 30% acima da tensãomáxima especificada pornorma, definindo um fator desegurança para a pressãointerna que continuamentevaria e flutua. Em linhas degás, a tensão de serviço é afe-tada pela velocidade com queo gás é injetado no sistema evelocidade de saída. Em li-nhas com líquidos, ela é afeta-da pelo turbilhonamento ebombeamento do líquido(National energy board,1996). Portanto, quando seanalisa a variação da pressãointerna em dutos é impor-tante considerar a pressão deoperação máxima aplicada,intervalos de flutuação (máxi-mo e mínimo) e velocidadede mudança da pressão.

• Tensões residuais: Estas ten-sões são criadas quando a su-perfície de um metal é lami-nada. Esta tensão também écriada na produção do duto,ou seja, nas regiões próximasa juntas soldadas. A tensãoresidual pode elevar as tensõesem áreas localizadas, propor-cionando o início da CST.

• Tensões externas mecânicas:A ocorrência de instabilidadede solo é o principal agentecausador deste tipo de tensãono duto. Este problemaocorre quando o duto atraves-sa regiões de solo instável.Neste caso, devido a ocorrên-cia de uma movimentação desolo excessiva, o duto irá semovimentar podendo causaruma deformação plástica nometal e a quebra do revesti-mento. Com isto, devidouma proteção catódica inefi-ciente e a esta tensão imposta,o processo corrosivo se iniciae se transforma em micro-trincas. Outras fontes tam-bém podem causar uma ten-

são mecânica no duto, como,por exemplo, danos me-cânicos. Contudo, a incidên-cia deste tipo de dano é muitobaixa em relação aos efeitos deinstabilidade de solo. É im-portante monitorar a movi-mentação do solo em locaisonde o duto se encontra emsolo instável. A norma APIPUBL 1156 (API PUBL1156 1997-11-00, 1999)determina as ações a seremtomadas para o monitora-mento de locais com instabi-lidade de solo.

Bueno (BUENO, 2007) ob-servou em ensaio de traçãoBTD que se o metal sem pro-teção contra corrosão sofreruma deformação plástica, oprocesso natural de corrosãopode causar a formação de pi-tes. Como o metal está sub-metido a uma tensão provocadapela deformação dinâmica, estepite pode se transformar emmicro-trincas que reduzem aductilidade do metal. Com-provando as afirmações de vá-rios autores (Souza, 2002, ASMMetals handbook, 2003) queassociam a ocorrência de CSTem dutos a uma deformaçãoplástica no metal.

Com base nesta análise pode-se afirmar que, caso ocorra umatensão suficiente para causaruma deformação plástica no du-to e a quebra do revestimento, omecanismo de CST poderá serevitado com um sistema de pro-teção catódica eficiente. Porém, éimportante que o sistema de pro-teção catódica esteja funcionan-do corretamente (BUENO, 2007).Caso contrário, o duto podeestar suscetível à ocorrência deoutro tipo de trincamento,chamado de fragilização pelohidrogênio.

A segunda parte deste artigoserá publicada na próxima edi-ção e irá descrever os outros me-canismos de falha e a conclusãofinal do trabalho.



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Alysson Helton Santos BuenoDoutor em Engenharia Metalúrgicae de Materiais pela UFRJ.Pesquisador/formulador pelaInternational Paint/Akzo Nobel.e-mail:[email protected]é A. C. PoncianoDoutor em Engenharia Metalúrgicae de Materiais pela UFRJ.Professor Associado da UFRJ.e-mail: [email protected]



Artigo Técnico

Noções Básicas sobre Processo de Anodização do Alumínio

e suas Ligas - Parte 9

Por Adeval

Antônio

Meneghesso

Colaborador:

João Inácio

Gracciolli

(Surface

Finishing - CBA)

sta parte do artigo tratados processos que confe-rem a garantia de resistên-

cia ao meio ambiente.

Introdução As selagens de camadas anó-

dicas foram originalmente obti-das de forma empírica. Qual-quer pessoa que tenha manusea-do uma camada anódica nãoselada sabe que ela tem umasuperfície altamente absorvente.Antigamente, as peças sofriamsimplesmente uma lavagem aquente para secagem fora dalinha de produção. Descobriu-se, então, que as peças conti-nham marcas de dedos, manchasde tintas, etc. Assim foi feitauma investigação mais sistemáti-ca das variáveis da selagem, tor-nando-se evidente que os parâ-metros de temperatura, tempo epH eram significativos.

Mecanismo básico daselagem a quente

A estrutura e composição dascamadas anódicas produzidasem meio de ácido sulfúrico nãosão simples de determinar, mas oconsenso estabelece o seguinte:

a) A camada consiste princi-palmente de óxido dealumínio.

b) Os íons sulfato do eletróli-to ficam incorporados nacamada de com cerca de15% em peso.

c) Há um excesso de íons dealumínio, aqueles necessá-rios para formar Al2O3 emparte da fronteira da ca-mada barreira, e uma faltanas camadas superiores.

d) A concentração de íonssulfatos diminui na super-fície externa do óxido paraa camada – barreira.

A reação básica da selagemparece ser de conversão do óxidode alumínio amorfo em umaforma estável e hidratada conhe-cida como boemita:

Al2O3 + H2O → 2AlOOH

(Óxido de alumínio + Água → Boemita)

Uma camada anódica consis-te de uma célula hexagonal comum poro central, que está sepa-rado do metal por uma camada– barreira muito fina. A conver-são do óxido de alumínio para aboemita envolve um acréscimode volume, tanto quanto umsignificativo aumento na resis-tência elétrica e na resistência daconstante dielétrica da camadade anodização.

Os poros de uma camadaanódica de ácido sulfúrico são deaproximadamente 150 – 200Åde diâmetro. O processo envolvea difusão de íons hidroxilas atra-vés da camada anódica e, sendoum processo de difusão, a taxa deselagem não é linear, relacionan-do-se diretamente com o tempode selagem. Isto tem as seguintesimplicações práticas:

1) A taxa de selagem, isto é,conversão do óxido para aboemita, diminui progres-sivamente com o tempode selagem.

2) Em função do diâmetrodos poros e do processo dedifusão, a camada de óxi-dos mais próxima a super-fície será convertida em

boemita mais rapidamentedo que a da base dos poros.

O processo de selagem estárepresentado nas figuras de 1 a 4.

Efeito do tempo,da temperaturae do pH na selagem

O efeito dos parâmetros aci-ma na selagem tem sido investi-gado usando-se água deioniza-da, para determinar o aumentode peso em camada de 25micrometros, em temperaturasde 80ºC, 100ºC e vapor a115ºC. A maior parte da sela-gem ocorre nos primeiros 5 –10 minutos e então, progridemuito vagarosamente.

Os testes experimentais de-monstraram que:

a) A melhor selagem é obtidacom pH 5,5 – 6,5.

b) A qualidade de selagemestá relacionada com atemperatura, de formaque uma boa selagem re-quer uma temperaturapróxima a do ponto deebulição.

c) O tempo de selagem de-pende da espessura da ca-mada e dos requisitos daespecificação do teste deselagem; uma correta di-mensão é 2,5 – 3,0 min/micrometros.

Efeito dos íonscontaminantes na soluçãode selagem a quente

A qualidade da água varia nasdiferentes regiões do país, po-dendo ser “mole” ou “dura”. Adureza da água pode ser subdivi-dida em temporária e permanen-

8ª Etapa – Tecnologia da selagem de camadas anódicas


C&P21_Adeval 1/1/04 1:25 AM Page 1

te, a qual não indica como estavariável afeta a selagem.

O efeito da presença de íonscontaminantes na qualidade daselagem, está resumido na tabelaao lado.

A sílica esta presente namaioria das águas, mas sua pre-sença em altas concentrações émais comum nas águas duras doque nas moles. Mesmo remo-vendo-se a sílica da água, atravésde uma coluna de leito misto detroca iônica, não é totalmenteseguro. A sílica (SiO2), presentena água como ácido silícico(H2SiO3), torna-se de difícilremoção quando as resinas doleito misto envelhecem. Com ouso contínuo pode ocorrer aliberação da sílica para a solução(fenômeno da ruptura da sílica).É aconselhável controlar regular-mente o teor de sílica da águadeionizada do tanque de estoca-gem, observando-se que:

• O teor de sílica não exceda8 ppm

• O teor de fosfato não exce-da a 4 ppm

Selagem a frioA característica essencial do

processo é que ele opera a tem-peratura de 25 – 30ºC e que asolução de selagem usada con-tem 1 – 2 g/l de íons níquel e 0,5


– 0,8 g/l de íons fluoreto.Se a temperatura aumentar

significativamente acima dafaixa estabelecida, não mais pro-porcionara uma selagem efetiva,enquanto temperaturas maisbaixas resultarão numa selagemmais vagarosa e de qualidadeinsatisfatória.

Figura 4 – Recristalização para formar a boemitainiciando na superfície formada, pela difusão dacamada intermediária

Figura 1 – Estrutura do filme anódico não-selado Figura 2 – Precipitação do gel nas paredes dos porose no lado externo do filme

Figura 3 – Condensação do gel fará formar apseudo-boemita, continuando a reação, cuja taxaé controlada pela difusão da água no filme e dosânions no líquido

ÍONS PRESENTES EFEITO

Al3 Não há efeito adverso na qualidade da selagemNa+ Nada foi constatadoMg2+ Vários efeitos são constatados. Alguns anodizadores alegam melhoria

na qualidade na selagem acima de 100 ppm, enquanto outrosalegam deterioração em níveis acima de 5 ppm

Ca2+ Tende a produzir esbranquiçamento na superfície da peça, porémnão se observou efeito adverso.

Cu2+ Prejudicial acima de 10 ppmFe2+ Prejudicial acima de 10 ppmF- Prejudicial acima de 20 – 30 ppmCl- Descresce a resistência a corrosãoSiO2 Inibe a selagem acima de 10 ppmPO4

3- Inibe a selagem acima de 5 ppmSO4

2- Algumas dúvidas, mas parece ser prejudicial acima de 50 ppm. Éarrastado pela água de lavagem e pode resultar em selagem pobre


numa melhor qualidade deselagem.

Procedimentos operacionaisAlém do controle especifi-

cado de níquel, fluoreto, datemperatura e do pH, outravariável é a taxa de selagem. Ataxa ótima de selagem deve ser1,0 min/micrometro. Taxasmenores não são efetivas e po-dem ocasionar o desenvolvi-mento de um pó branco(“smut”) sobre a superfície daspeças.

Uma lavagem em água des-mineralizada antes da selagema frio é um importante requi-sito, visto que arrasta o hidró-xido de alumínio floculantepara dentro da selagem a frio,podendo resultar em proble-mas insatisfatórios de selagem.A solução deve sempre serlimpa através de filtragem, senecessário.

Após a selagem, a peçadeve ser lavada em água cor-rente limpa, e secada. Reco-menda-se que a selagem a frioseja seguida por uma imersãoem água desmineralizada comtemperatura média de 50 a60ºC, contendo 5 – 10 g/l desulfato de níquel com pH 5,5– 6,5, pelo tempo de 1 min/micrometro de espessura dacamada.

Mecanismo básico daselagem a frio

Enquanto o processo tradi-cional de selagem com água en-volve hidratação da camadaanódica para formar a boemita,a selagem a frio é normalmentedescrita como um processo deimpregnação a frio. Rigorosa-mente falando, é um processode conversão química envol-vendo a formação de um fluo-reto de alumínio complexo. Afunção do níquel é promover eacelerar o processo natural deenvelhecimento. Baixos teoresde níquel e fluoreto resultamnuma desaceleração da reação.

De acordo com Short e Mo-rita, os resultados do testeESCA sugerem a seguinte rela-ção dos principais produtos dareação formada:

Al(OH)F2 : Ni(OH)2 : 3Al(OH)3

Eles consideram que há apossibilidade de uma quantida-de significante de alumínio,dissolvido na reação da selagema frio, produzir o fechamentoinicial do poro Al2O3H2O, se-guido por reações com o fluore-to, com o níquel e com o vapord’água, para promover hidrata-ção posterior do filme e preen-chimento dos poros com osprodutos de reação, resultando

Eng. Adeval Antônio MeneghessoDiretor superintendente da Italtecno do Brasil – Contato com o autor: [email protected].: (11) 3825-7022

Efeito dos íonscontaminantes na soluçãode selagem a frio

Contaminações acidentaiscom sais de ferro podem resul-tar numa iridescência de apa-rência amarelada. O ferro emcombinação com o cobre e ozinco (50 – 100 ppm) afetaadversamente tanto a selagemquanto a resistência à corro-são. O alumínio acumula-seno banho de selagem a friocomo resultado das reaçõesquímicas que ocorrem na sela-gem a frio. Há uma forte ten-dência para ele formar umcomplexo com os fluoretos,reduzindo efetivamente a con-centração destes. O teor dealumínio não deve exceder200 ppm.

Os sulfatos de potássio e só-dio produzem uma iridescênciapulverulenta branca (“smut”)no nível de 7 – 9 g/l, enquantoo sulfato de amônia parece nãoter efeito adverso, melhorandoligeiramente a resistência à cor-rosão quando avaliada pelostestes acelerados.

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Sede Industrial:Rua da Servidão, 213CEP: 07176-000 – Nova Bonsucesso – Guarulhos – SPFone: (11) 2436-1387

Grupo ALCLARE:


Case Prumo/TS

Resolução de problema de bolhasem peças de aço-carbono

zincadas e pintadas

Projeto de Unidades Mó-veis do setor de Trata-mento de Superfícies –

PRUMO/TS é um dos projetosdo Instituto de Pesquisas Tecno-lógicas do Estado de São PauloS/A – IPT, cuja característica érealizar atendimentos tecnológi-cos in loco, principalmente àsmicro e pequenas empresas(MPEs), com auxílio do ServiçoBrasileiro de Apoio às Micro ePequenas Empresas de São Paulo– SEBRAE e da Secretaria deDesenvolvimento do Governodo Estado de São Paulo.

Um dos atendimentos reali-zados em 2007, que é apresenta-do neste artigo, contribuiu para aresolução de um problema noproduto da empresa Joalmi Ind.e Com. Ltda, localizada no mu-nicípio de Guarulhos, SP.

O problema envolvia o apa-recimento de bolhas em ummodelo específico de peça auto-motiva (dobradiça lateral dovidro traseiro de um carrocomercializado no exterior) deaço-carbono zincada e pintada.De março a julho de 2007, esteproblema causou a devoluçãode 29% das peças produzidas.

A peça que apresentou o pro-blema passa por diversos proces-sos produtivos. Primeiramente, aempresa Joalmi corta, dobra esolda. Posteriormente, uma se-gunda empresa realiza o processode zincagem. Por fim, uma últi-ma empresa realiza o processo depintura DKTL. Após o processode pintura, bolhas estavam sendoreveladas, porém, não era possí-vel saber se estavam entre a tintae o revestimento de zinco ou seestavam entre o revestimento dezinco e o substrato.

A empresa solicitou o auxílio do IPT e, por meio do PRUMO/TS,uma assessoria tecnológica foi realizada. Os processos produtivosforam analisados e estão detalhados a seguir:

• 1o processo: estampagem do Blank – dobramento das abas – sol-dagem dos parafusos;

• 2o processo: desengraxe químico – lavagem – decapagem – lava-gem – desidrogenação – zincagem – lavagem – ati-vação ácida – lavagem – secagem;

• 3o processo: desengraxe químico – desengraxe multimetal quími-co – fosfatização tricatiônica – lavagem com águadeionizada – pintura DKTL – cura.

No atendimento, no qual estavam presentes representantes detodas as empresas, apontaram-se as possíveis causas, considerando asparticularidades de cada processo. Desta forma, a seguir estão mencio-nadas estas causas e por quem foram levantadas.

Causa levantada pela empresa que executa o primeiro processo:• imantação da peça estampada: eventual imantação da peça es-

tampada poderia causar contaminações por partículas magnéticasna zincagem ou na pintura e posteriormente bolhas.

Causas levantadas pelo PRUMO sobre o segundo processo:• oxidação das peças devido à secagem antes da zincagem e incor-

poração de hidrogênio na etapa de zincagem: a empresa realizavaa etapa de desidrogenação entre as etapas de decapagem e zinca-gem, o que é inadequado, pois a secagem do aço pode provocara formação de óxidos, mesmo inicialmente invisíveis a “olho nu”.O óxido não é condutor e pode provocar a falta de aderência dorevestimento de zinco em pontos localizados. O hidrogênioincorporado nas peças na etapa de zincagem pode sair posterior-mente, durante o aquecimento (na cura da tinta), e ficar aprisio-nado nas regiões de falta de aderência, formando bolhas (Fig 1);

• desengraxe irregular: o desengraxe ineficiente das peças (isto tam-bém é válido para o processo de pintura), pode provocar regiõesde falta de aderência do revestimento posterior, devido à presen-ça de óleos e, da mesma forma, o hidrogênio incorporado podesair e ficar aprisionado nestas regiões, formando bolhas (Fig. 1);

• falta da etapa de descarbonização: as peças são tratadas termica-mente e podem manter resíduos de carbono em sua superfície.Ao adentrar na linha de galvanoplastia, se estes resíduos nãoforem eliminados, por não serem condutores, também podemprovocar a falta de aderência localizada do zinco e, da mesmaforma, o hidrogênio incorporado pode sair e ficar aprisionadonestas regiões, formando bolhas (Fig. 1);

• porosidade intrínseca do substrato: a porosidade elevada do subs-trato pode provocar a retenção de produtos químicos durante oprocesso e causar oxidação. Os produtos de corrosão formadosnão são condutores e podem provocar a falta de aderência locali-zada do zinco e, da mesma forma, o hidrogênio incorporado podesair e ficar aprisionado nestas regiões, formando bolhas, (Fig. 1);

Por: Cleiton dosSantos Mattos,Rafael Guerreiro,Vinicius DantasCortez, ReginaNagamine,Vicente N. G.Mazzarella eZehbourPanossian

A importância do emprego correto da etapa de desidrogenação


C&P20 Prumo 1/1/04 12:38 AM Page 1

Causas levantadas pela em-presa que executa o terceiroprocesso:

• ataque do desengraxanteusado antes da pintura: oproduto utilizado para odesengraxe das peças antesda pintura pode ser agressi-vo ao revestimento de zin-co, inclusive podendo dis-solver parte de sua camada eformar óxidos que prejudi-cam a deposição da tinta. Ohidrogênio presente naspeças poderia causar bolhas nestas regiões;

• baixa quantidade de peças processadas na pintura: como o pro-cesso é eletrolítico, uma quantidade menor de peças processadaspoderia aumentar a densidade de corrente, causando um aumen-to na produção de hidrogênio e possibilitando a formação debolhas em regiões de falta de aderência.

Após o levantamento das possíveis causas, estabeleceram-se açõespráticas que poderiam ser adotadas imediatamente e, paralelamente,estas causas seriam investigadas em detalhes.

Ações sugeridas pelo PRUMO:• alterar o processo de desidrogenação para após a zincagem;• incluir a etapa de descarbonização no processo de zincagem.Ações sugeridas pela Joalmi:• verificar a eficiência das etapas de desengraxe das empresas de

zincagem e de pintura;• pintar peças em duas situações diferentes: 1a) sem o processo de

zincagem para verificar se as bolhas apareceriam; 2a) com o pro-cesso de zincagem, porém, alterando a etapa de desidrogenaçãopara após a zincagem.

Paralelamente a estas ações práticas, foi sugerido pelo PRUMO:• realizar ensaio superficial na bolha, utilizando um espectrômetro

de dispersão de energia (EDS) acoplado a um microscópio ele-trônico de varredura (MEV), para determinar os elementos pre-sentes tanto fora como dentro da bolha, o que poderia mostraras contaminações presentes na região e possivelmente revelar aorigem do problema;

• realizar ensaio qualitativo e quantitativo da presença de hidrogê-nio nas peças;

• realizar ensaio metalográfico com um microscópio óptico, paradeterminar se a bolha se localiza entre o aço e o zinco ou entre ozinco e a tinta e verificar a porosidade do substrato.

Concluídas as ações sugeridas pela Joalmi, verificou-se que as peçasque foram revestidas alterando-se a etapa de desidrogenação para apósa zincagem, não apresentaram bolhas. Ao total foram 150 peças ensai-adas. Após isto, o processo de galvanoplastia continuou a ser realizadocom esta alteração e as demais peças também não apresentaram o pro-blema. Resolveu-se, então, não executar as outras ações, já que o pro-blema foi sanado. Passado um mês após esta alteração, as peças conti-nuaram a não apresentar o problema, comprovando que o fator prin-cipal que influenciava a formação das bolhas era a secagem das peçasantes da zincagem. Recentemente, a empresa nos relatou que o proble-ma não apareceu novamente. A devolução das peças passou de um

índice de 29% para 0% já nomês seguinte ao atendimento.

O hidrogênio penetra o açoem duas etapas principais: deca-pagem e zincagem e, como con-clusão deste atendimento, obser-vou-se que a oxidação da superfí-cie do aço, por sua secagem antesda zincagem, provocava a falta deaderência localizada do revesti-mento de zinco e quando aspeças eram aquecidas durante acura da tinta, o hidrogênio tendiaa sair e ficava aprisionado nestasregiões de falta de aderência loca-lizada, formando a bolha.

O sr. Alexandre Pan Mulato,gerente da qualidade da Joalmi,informou que este projeto foimuito importante para a empresae que ele é usado como referênciatécnica em suas apresentações.

Fig. 1 –Ilustraçãoesquemáticada formaçãode bolhasdevido à faltade aderêncialocalizadaentre osubstrato eo revestimentode zinco.


Durante o aquecimento, os átomos dehidrogênio ficam aprisionados nos locaisde falta de aderência provocando a for-mação de bolhas

Falta de aderência localizadaBolhas entre o substrato eo revestimento

Presença de ferrugem ou outra sujidadeentre o revestimento e o substrato

Cleiton dos Santos Mattos: Coordena-dor e executor de atendimentos tecnológicosàs empresas do setor de Tratamento deSuperfície pelo PRUMO – RafaelGuerreiro: Atuante no PRUMO –Vinícius Dantas Cortez: Atuante noPRUMO – Regina Nagamine: Coorde-nadora do setor de Tratamento de Super-fície do PRUMO – Vicente N. G. Maz-zarella: Coordenador do PRUMO Zehbour Panossian: Responsável peloLab. de Corrosão e Proteção do IPT

Contato:PRUMO - Projeto de Unidades Móveis Telefones: 0800 557790 (São Paulo) e(11) 3767 4282 (para outras localidades).E-mail: [email protected]

C&P20 Prumo 1/1/04 12:38 AM Page 2

Opinião

á formas e formas de aten-der. Atender por atender afim de se livrar logo do cli-

ente, sem saber realmente o queele quer. Indiferença não combi-na com um profissional que estáali, sobretudo para servir. Nadamais simpático e produtivo sevocê direcionar o seu trabalhocom o objetivo específico paravender, adotando uma posturade gestor de soluções. Disposiçãopara servir.

Evite o óbvio. Você não é ummero atendente que se limita aatender o que o cliente veio com-prar. Descubra outras particula-ridades, interesses e desejos.Conversando, ouvindo, servin-do, você consegue entrar nossonhos dos clientes. Abra o cora-ção deles que eles abrem o bolsopara você. Faça um show deatendimento. Trabalhe o inusita-do, o surpreendente.

Desenvolva a imaginação.Crie e gerencie oportunidades.Em geral, o cliente é um “ice-berg”, esconde o seu verdadeiropotencial. Ele não revela isso lo-go de cara para qualquer vende-dor. Só para quem ele confia.Observe, olhe além do horizon-te. Procure treinar essa habili-dade e seja um especialista emdescobrir necessidades. Os cam-peões de venda fazem assim to-dos os dias.

Claro que você precisa falarna hora certa e com segurança.Palavra e convicção são funda-

Moacir Moura

A química do sucesso

O que diferencia você dos demais vendedores é sua capacidade de conhecer os clientes. O segredoestá na interatividade, no desejo sincero de servir e no prazer em proporcionar satisfação.

A soma destes princípios forma a química da venda.

Moacir MouraPalestrante, consultor de varejo especialista em gestão e motivação de pessoas.Organizador da feira de empreendedorismo PlataformashowContato: [email protected] / www.planetadovendedor.com.br

mentais na venda. Mas, economize um pouco as palavras, você vaiprecisar no momento certo. O diálogo interativo funciona mais doque o monólogo. Para descobrir necessidades, vontades e sonhos vocêprecisa gostar de ouvir as pessoas. Ouvir inclusive o que ainda não foidito. Interpretar gestos, olhares e atitudes.

Conhecer o produto, o mercado, a concorrência, essas coisas.Saber negociar, ajustar as condições da venda à capacidade de paga-mento do comprador. Fazer uma venda consciente, para vender sem-pre. Mas o que diferencia você dos demais vendedores é a sua capaci-dade para conhecer o cliente. Saber lidar com as pessoas. Descobrir asrazões da compra, falar a mesma linguagem. Entrar em perfeita sin-tonia com o comprador.

O segredo está na interatividade. No desejo sincero de servir.No relacionamento. No prazer em proporcionar satisfação. Essesprincípios, somados, formam a química da venda. A magia do aten-dimento vivo, dinâmico e envolvente. Baseado na verdade. São ospilares da confiança. Sem esses ingredientes, pode até haver venda,mas será uma única vez.

O cliente não vira freguês. E sem fregueses não haverá negóciovigoroso. Para sua empresa prosperar e você crescer como ser humanoe profissionalmente, todos aí da sua empresa precisam ser construto-res de relacionamento. Desenvolver a consciência sobre a importânciado cliente sempre, antes, durante e depois da compra.

Fomos educados para falar. Sempre achamos que o grilo falantese encaixa bem no perfil do vendedor. Quando ouvimos, queremosouvir apenas o que nos interessa. Precisamos nos reeducar, apren-der a ouvir. Com paciência e interesse. Perguntar é a melhor forma.Perguntas abertas e fechadas. Esta é uma boa técnica para se con-duzir um diálogo inteligente ao fechamento. Levar a comunicaçãoa bom termo.

Perguntas fechadas, respostas monossilábicas, sim, não. Abertasdescontraem e geram simpatia. Facilitam o entendimento. Você podetransformar em aberta uma resposta fechada do cliente, acrescentan-do: Por quê? Alternar abertas e fechadas. Questões abertas requeremexplicação. Abrem as portas do diálogo. Estimulam o cliente a falar,expor sua opinião. E quem fala acaba abrindo as cortinas da alma.


Opinião22 1/1/04 2:51 AM Page 1

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