UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS - DEPS

S I S T E M A S I N D U S T R I A L I Z A D O S

N A

C O N S T R U Ç Ã O

C I V I L

PROF. ADALBERTO J. TAVARES VIEIRA

GRÁFICO COMPARATIVO DOS SISTEMAS CONSTRUTIVOS

Pré- fabricação “Mobil Home” inclusive painéis de parede - 7 h/m2 Pré-fabricação total Estrutura pré-fabricada 16 h/m2 Concreto “in loco” pré-fabricado parcial Equip. + conc. usinado 24 h/m2 Tradicional evoluída com betoneira/vibr./fur. 36 h/m2 Artesanal tradicional c/equipamento 55 h/m2

Gra

u de

indu

stria

lizaç

ão e

Pr

oduç

ãode

mão

-de-

obra

0,4 0,6 0,75 0,8 0,9 Relação de trabalho na indústria c/trabalho total para construir o edifício

DIFERENÇAS ENTRE OS PRODUTOS PRÉ-FABRICADOS E OS PRODUTOS

EXCLUSIVAMENTE INDUSTRIALIZADOS

Produto pré-fabricado: Sofre um processo industrial para a sua execução com

antecedência a sua colocação em obra, porém, permite a

confecção artesanal do produto no canteiro.

Produto industrializado: É elaborado por um processo industrial e não concebe mão-de-

obra para a sua execução. Ex: vigas de aço/perfis, blocos

siporex, telhas de fibro-cimento, barra de aço etc.

Sistema de pré-fabricação

É um sistema que ainda se encontra em fase preliminar de evolução, tem a finalidade de garantir a

preservação dos direitos amparando as idealizadoras do novo processo de fabricação com carta de marcas e

patentes.

A organização decorre das seguintes atividades:

Programar o ciclo produtivo em todos os seus aspéctos técnicos, econômicos, físicos e

financeiro.

Programação para a comercialização do produto para o tempo que envolver o

empreendimento.

Projetar integralmente os edifícios em todas as suas implantações segundo um método

que permita a decomposição em elementos geométricos repetitíveis permitindo a

produção industrial dos componentes na quantidade e qualidade prevista.

TIPOS DE FABRICAÇÃO

1- Pré-fabricação fechada:

Se baseia no tipo de organização que pertence a grupos financeiros de grande porte e explora o mercado

imobiliário forçando a utilização de todo o conjunto em função a um ciclo fechado de produção não

permitindo a aquisição de materiais de outros fornecedores, pelo alto grau de detalhamento que envolve o

processo se responsabilizando por todo o tipo de peça seja com funções principais ou funções secundárias. É

importante perceber no caso a vantagem na repetitividade das peças contribuindo para a diminuição no custo

do produto, justificando o investimento no empreendimento.

Ex: Edifício em construção

figura – Edifício em construção

2- Pré-fabricação aberta:

a) Baseada num catálogo fechado: a empresa se restringe a um determinado universo de produto de

sua competência que encontre facilidade em sua execução, devido a especialização na etapa da construção.

Os componentes estranhos a essa gama de materiais, são adquiridos do fornecedor que apresentar as

condições mais vantajosas.

É o tipo de pré-fabricação mais freqüente no mercado por ser aberto mas baseado num catálogo

fechado, que restringe ao máximo as condições de escolha dos produtos.

Vantagens: Não exige grandes investimentos

- a empresa resolve os problemas que lhe compete (fundamentalmente construção).

- Não exige que a empresa se envolva com produtos de seu desconhecimento.

figura - Pré-fabricação aberta – catálogo de componentes industrializados

b) Baseado num planejamento prévio: Para que haja desenvolvimento desse tipo de sistema é

necessário que :

A empresa execute as principais partes: ➨ Fundação, Estrutura, Alvenaria

Que haja um perfeito entrosamento na empresa e o fabricante, garantindo a demanda de um produto que será

padrão, desde que esteja dentro das especificações.

Para que ocorra essa coordenação o módular aos projetos é necessário:

- A aplicação da coordenação modular aos projetos

- A determinação característica básica que deve reunir o componente

- A aparição de um mercado real e imediato de aplicação dos componentes que comecem a

ser fabricados a custos compensadores.

Outras classificações da pré – fabricação :

Quanto ao equipamento utilizado: Segundo o peso dos pesos dos elementos à serem suspensos. É considerado

em função ao equipamento utilizado para a suspensão das peças pré-fabricadas:

- Pré – fabricação leve : aquele cujo elemento estrutural pesa até 800 kg.

- Pré – fabricação média: peso do elemento estrutural de 800 à 1200 kg.

- Pré – fabricação pesada: peso superior a 1200 kg

Pré – fabricação segundo a fábrica:

Pré – fabricação de fábrica fixa: Só se rentável com uma produção superior a aptos/dia.É compatível se

houver a repetição da edificação pelo período prolongado com a finalidade de diluir o alto investimento

inicial (amortização de 5 anos).

A fábrica apresenta a produção máxima de 4000 aptos/ano, considerando-se ótima a produção entre 1000 e

2000 aptos/ano. O impedimento principal está na dificuldade de transporte dos painéis de concreto, grandes e

pesados.

O raio de ação da fábrica para estradas normais não deve exceder a 50 km e 80 à 90 km no caso de auto-

estrada.

Ex.: Fábrica de pré-moldados

figura – fábrica de pré-moldados

Pré – fabricação em fábrica desmontável:

Período de duração para execução dos serviços de 2 a 3 anos. Produção ótima – 750 aptos/ano, _aio

de ação ótima máximo 20 km. Ataca se deslocando, com a frente de serviços beneficiando regiões.

Vantagens : Investimento inicial menor (mercado habitacional restrito)

Desvantagens: Montagens sucessivas ( incorre em perda de tempo e dinheiro)

Menor perfeição das peças pré – fabricadas.

Pré – fabricação com fábrica no canteiro de obras:

Mais flexível, adapta-se ao pequeno mercado de habitação, produção ótima 1 apto/dia ( 250

aptos/ano). Se instalam junto à obra e operam em ritmo lento. Usa-se cobertura de lona plástica sobre

pórticos metálicos a fim de proteger painéis concretados recentemente e exigem maiores cuidados.

Resumo:

Pré –fabricação – fabricados com antecedência e montados.

Objetivo: redução dos custos – produção em série.

Vantagens: ✲ redução de tempo

✲ mecanização, peças repetidas

✲ controle de qualidade, industrialização

✲ produção, projeto detalhado.

Desvantagens : ✲ dificuldade do transporte

✲ dificuldade nos pontos de ligação

✲ dificuldade de montagem das instalações

Industrial • Obras de diferentes finalidades

modulação • Usos de diferentes partes da obra

• Construções de dimensões diferentes

Análise comparativa em relação a centros mais avançados:

BRASIL 1000 horas produz 35 m2

EUA 1000 horas produz 130 m2

Razões = Projetos super detalhados

Peças pré – fabricadas

Empresas específicas direcionadas para etapa

Esperam atingir o PIB –12%

Causa principal = mão de obra receptiva à instrução

Equipamentos sofisticados : Guindastes, grua,

Esteira transportadora

Andaimes no perímetro

Combate a emigração e ao crescimento desordenado

Emigração evasão do campo necessita:

- moradias com condições mínimas

- maior produtividade

- melhores salários

Dados do IBGE:

População urbana rural

1940 30% 70%

1980 70% 30%

Ex.: Uso atual da pré – fabricação no Brasil.

Dirigido para :

- obras públicas ⇒ inauguração prevista

- escola e obras sazonais ⇒ trabalho em tempo determinado

- industrial : contrato pré – estabelecido

- iniciativa privada – mercado garantido para o empreendimento

Análise da industrialização da construção por segmento interessado:

Segmento Expectativa

Cliente Profissional/ menos oscilação

Engenheiro Padronização

Construtora Mais volume obra, maior poder de barganha

Fornecedor Organiz. Na produção e programação período prolongado

Custo / m2 Quantidades maiores, diminuição custo global

Produtividade Aumenta velocidade execução, gera motivação

Qualidade Conforto para produzir

Mão de obra Repetitividade causa + facilidade gera maior salário

Governo Maior produção, maior recolhimento de impostos

Comunidade + infra estrutura diminuindo o índice de pobreza

Sistema Camus :

Método patenteado na França em 1949, consiste na utilização de painéis de concreto, nos quais já

estão incorporados: janelas, instalações elétricas, hidráulicas etc e em casos mais específicos até as louças

sanitárias.

Estes painéis são fabricados em dimensões limitadas por problemas de transportes, seja de fábrica para a obra

como no próprio canteiro. Os painéis para parede apresentam dimensões que variam de 2,5 a 3,20 metros de

altura e o comprimento varia de 2,5 a 6,50 metros, com espessura de 25 cm para as paredes externas e 15 cm

para paredes internas. As placas de teto com dimensões de 1,5 x 3,50 até 1,5 x 7,0 metros e espessura de 15

cm.

figura – painéis prontos.

Paredes: Os painéis são constituídos de placas de espuma plástica (poliestireno) colocada entre camadas de

concreto. Os painéis eram moldados com a face para baixo. Um dos revestimentos comumente utilizados

eram os azulejos já colocados em folha de papel com cola solúvel em H2O. Eram colados inicialmente nos

moldes, a seguir aplicada uma fina camada de argamassa, após uma camada de concreto com 6,5 cm (paredes

externas) com uma tela armada e mais uma camada de poliestireno com espessura de 3 cm e finalmente

concreto com armadura a parte portante da parede com 14 cm de espessura.

As armaduras internas e externas são ligadas entre si com o objetivo de formar um bloco monolítico. Portas e

janelas eram moldadas diretamente nos painéis. A face superior recebia o lixamento mecânico, com isso

reduzindo o acabamento final. A cura desses painéis eram feitas sempre a quente usando vapor, estufa ou

resistência e depois eram armazenados na fábrica em pateo destinado para finalidade. As paredes internas

eram executadas somente em concreto quando portantes apresentavam espessura de 14 cm, quando não havia

fim estrutural, tinham a espessura de 7 cm por apresentar características de divisória.

Ex: paredes revestidas.

Montagem : Para o controle de montagem das peças elas devem ter um cartão anexado com informações do

tipo: data, tipo da peça, local da construção, seqüência da colocação por pavimento, lado interno ou externo

da peça pré-fabricada, parte inferior e superior da peça fabricada.

São transportados por reboco puxado por caminhão. O painel é erguido por meio de guindaste ou grua

conforme a altura da edificação. Existia a preocupação com a força do vento, já que o peso aproximado do

painel é de 7 toneladas. Nesta fase é importante o cuidado com o perfeito acoplamento das peças , cuidado

reservado as juntas e apoios com neopreme e instalações elétricas e hidro – sanitárias. O adensamento feito

por barras de ferro aplicados nas juntas que surgirão entre os elementos estruturais formando o vínculo de

ligação. O pavimento superior somente era erguido após a cura do pavimento anterior.

Estrutura : Eram realizados o cálculo estrutural dos painéis levando em consideração a estrutura já montada

atuando sempre as ligações. Os painéis das paredes internas com fins estruturais e pisos estruturais tinham a

espessura de 14 cm, formando uma estrutura multicelular amarrada em todas as direções.

As paredes internas com fins estruturais apoiavam-se no piso com função de amarração melhorando a

estabilidade do conjunto.

No caso das construções térreas dispensava-se o cálculo estrutural, já que as próprias juntas de concretagem

responsabilizavam-se pela estabilidade da estrutura. Era indispensável o cálculo no caso de edifícios pela

necessidade da avaliação mais detalhada nas juntas das tensões de tração nesses pontos localizados.

Instalações : Os dutos eram moldados nos painéis durante o processo de pré – fabricação e a fiação

executada no próprio local, em casos específicos admitindo –se que essa fiação viesse pronta da própria

fábrica de pré – fabricação. As tubulações de : H2O fria, H2O quente, esgoto primário e esgoto secundário

também eram moldadas nos painéis na fábrica, inclusive a tubulação de gás e calefação. Houveram projetos

em que era montado o banheiro completo, inclusive as louças sanitárias na fábrica de pré – fabricação.

Isolamento térmico e acústico : Por ser um método de origem européia e de grande importância o isolamento

térmico era obtido a partir de materiais poliuretano ou até lona plástica durante as moldagens dos painéis

externos da edificação.

O isolamento acústico entre pavimentos obtinha –se pela colagem de lençol plástico diretamente no piso ou

pela própria densidade do concreto.

Acabamento : O comportamento das paredes externas suportam muito bem as condições do clima adverso

principalmente no item umidade combatida por um pequeno declividade deixada p/ parte externa da obra

evitando com isso a penetração de H2O.

Os acabamentos finais recebiam simplesmente a pintura, garantido pelo grau de acabamento das peças ou

aplicava –se cerâmica em casos específicos. Os telhados eram pré- fabricados com implementação de feltros,

camadas de lã mineral ( de rocha) e forro de madeira.

Sistema Bossert

Origem alemã ⇒ sistema de pré – fabricação parcial por isso denominado misto, em conseqüência da

utilização de construção convencional em grande parte das etapas. Isso ocorreu após uma avaliação

envolvendo o sistema de pré – fabricação. Adotou-se o sistema tradicional nas seguintes etapas:

- fundação

- paredes internas ⇒ Portantes

⇒ Divisórias

- placas de piso

- cisterna

- construções em subsolo (adega)

Com base nesse sistema foram edificados grande quantidade de edifícios que variaram de 4 a 14

pavimentos.

Método de construção :

Paredes in “loco” ⇒ 15 a 20 cm de espessura quando portantes

15 cm quando não portantes

20 cm quando separam duas unidades habitacionais

Piso “in loco” ⇒ placas com espessura de 14 cm, nos cantos dos cruzamentos das

paredes será efetuada a fixação de parafusos com 0 ¾” operação

essa realizada anterior a concretagem das placas.

∗ Paredes externas - Pré - fabricadas

∗ Escadas - Pré - fabricadas

Método de montagem :

Serão executados por meio de parafusos e placas de metal com a finalidade de garantir a fixação das peças.

As escadas eram desenvolvidas em pequenas vigas pré – moldadas com posterior fixação dos pisos e espelhos

fixados por parafusos ou encaixes previamente definidos.

figura – paredes com materiais diversos

Paredes externas : Como o sistema anterior as paredes deverão possuir camadas com sucessivas a fim de

permitir o isolamento térmico e acústico proporcionando condições compatíveis de habitabilidade.

Essas camadas são:

Pesado : concreto Leve: Pinho “oregon”

Policatireno expandido lã de rocha mineral

( isopor, poliuretano) reforçados pinho

por lã de rocha mineral

tela

concreto

Instalações : Para as passagens dos eletrodutos eram aproveitados os vãos deixados pelas paredes em

posições, pré – estabelecidos anterior ao enchimento com concreto, permitindo o deslocamento vertical do

pauto, à pauto.

No sentido horizontal como o piso será efetuado “in loco” os eletrodutos eram fixados ao assoalho, no

interior da lã, e do teto.

As tubulações de H2O fria, esgoto primário, secundário, calefação etc eram orientadas para um “shaft “

projetado p/ finalidade.

Conclusão : Em ambos os casos utiliza-se em excesso a matéria – prima “CONCRETO”.

Ligações de elementos estruturais de infra – estrutura e supra – estrutura pelo sistema internacional ;

- Bloco - Pilar

- Pilar - Pilar

- Viga - Pilar ; Viga - Viga; Laje - Viga

Chapisco da estrutura : Massa forte

Traço cimento : área grossa

Proporção 1 : 3

Elevação de Alvenaria

Tipo:

Natural - blocos

Industrial – tijolos, blocos de cimento, blocos sical, gesso

Levantamento de alvenaria com tijolos cerâmicos

Qualidades do produto: Ser bem dimensionado; apresentar baixo teor de absorção; ser bem queimado; Ter

frisos ou estrias que aumentam a aderência; optar por único fornecedor desde o início da obra; definição da

espessura de parede responsável pela divisão da infra – estrutura.

Dimensionamento de tijolos:

Parede espessura Qtd.

Maciço (cm) 5 x 11 x 2,5 (11) 76

6 furos 10 x 15 x 2,0 (15) 45

8 furos 10 x 20 x 20 (10) (20) (25) (45)

tijolo industrial 9 x 14 x 30 (14) 30

tijolo 21 furos 5 x 11 x 25 (11) 76

tijolo 2 furos

Levantamento de alvenaria:

Os tijolos antes de serem assentados devem ser molhados evitando a absorção de H2O da argamassa, que em

lugar de adquirir a dureza necessária torna-se facilmente desagradável, esse cuidado deve ser redobrado na

estação quente. Inicia-se o trabalho partindo de uma extremidade assentando o tijolo sobre uma camada de

argamassa previamente estendida sobre o respaldo da fundação. O alinhamento é obtido com a colocação de

dois tijolos extremos, previamente nivelados em cujas extremidades corre um cordel que se estende com o

auxílio de um dos tijolos e depois por meio de pregos colocados nas juntas. A verticalidade das fiadas é obtida

com um prumo de corda e a horizontalidade com o nível (mangueira) que periodicamente o pedreiro confere o

andamento. O tijolo é assentado a mão e colocado até tornar a posição definitiva, percutindo-se ligeiramente

com o cabo da colher de pedreiro também utilizada para a retirada do excesso de massa que reflui das juntas,

recolhendo-se o excesso e aproveitando no coxo após nova mistura.

Importante: Espessura das juntas - 1,0 cm

Verificar juntas desencontradas

Fiscalizar: prumo, alinhamento, esquadro

Encunhamento: Encosto de alvenaria na estrutura, pode ser feito com tijolos maciços colocados à 45º de

inclinação com pressão para o fechamento completo do vão da argamassa no levantamento da alvenaria.

Outra forma de fazer o encunhamento é procedido o levantamento até 5,0 cm do nível da estrutura e aí sim

completar com argamassa adicionada por produto específico (aditivo) expansor com a função de aumentar o

poder de absorção decorrente da trabalhabilidade da estrutura.

Traço adotado para levantamento de alvenaria comum: sistema de padiola (controle periódico)

Padiola ( 35 x 45 cm) 10 cm cimento 161

Traço (1 : 2 : 8 ) 20 cm cal 101

80 cm areia 1301

Aparente ( 1 : 3 : 9 ) 04 pás cimento

02 sacos – 12 pás cal

35 pás areia fina

Amassamento feito em coxo ou betoneira

Traço 1: 2: 8

Materiais/m2 espessura 10 cm

Cimento 2,11 kg R$ 0,5

Cal 2,00 Kg R$ 0,17

Areia 0,013 m3/m2 R$ 0,18

Tijolo 25 pçs R$ 3,00

Total R$ 3,85

Mão-de-obra

Pedreiro 0,6 h R$ 3,60

Servente 0,6 h R$ 2,10

Total R$ 5,70

- Adotar argamassa mais rica em cimento a fim de evitar a infiltração pela junta.

- Dividi-se o comprimento do vão de alvenaria pela dimensão do tijolo + argamassa (se houver).

ALVENARIA DE ELEVAÇÃO

Dimensões máximas recomendadas para paredes de vedação entre elementos contraventantes:

Interno Externo

Altura Comprimento Altura comprimento

10 3,20 6,50 2,7 5,0

15 4,20 8,5 3,7 7,0

Distância máxima entre juntas de controle:

Cega Com abertura

10 10 7,5

15 14 10,50

Revestimento de Parede:

Conferência serviço anterior → A base deve estar no prumo, bem amarrada e bitolada; a superfície deve estar

bem aderente; a superfície não deve ter pó nem graxa; a superfície deve ter tela nos locais de difícil

aderência; a superfície deve ser previamente molhada.

Revestimentos mais usados:

- tijolos aparentes

- reboco → filtrado, desempenado

- pedra, reboco rústico, epóxi

Função principal : Proteção na armadura (maior recobrimento), estética

Revestimento com chapisco:

Camada de revestimento responsável pela aderência do reboco, executada com argamassa de

cimento, argila grossa no traço 1 : 3 que projetado contra a parede aumenta o poder de aderência, evitando o

deslocamento do reboco, além de propiciar uma camada de impermeabilidade que evita infiltrações.

Tipos Chapiscos com areia grossa

Chapiscos com pedrisco ( usado como acabamento de muros)

Revestimento com emboço/ reboco – TCPO ⇒ verificar : prumo e esquadro

Seqüência de procedimentos:

1) Tirar o prumo da parede identificando o ponto mais afastado;

2) Fixação dos botões para a fixação da mestra no sentido vertical com espessura +/- 2,5 cm e largura de 10

cm conferida com prumo de corda, no encosto das taliscas ( peças de madeira fixa aos botões);

3) As mestras devem estar afastadas entre si de 2,5 a 3,0 metros, pela limitação da régua de alumínio

responsável pela retirada de argamassa no trecho entre as mestras;

4) Chapamento com massa entre as mestras;

5) Regularização com a régua de alumínio no sentido vai-e –vem;

6) Reposição da argamassa nos locais com falta de material;

7) Aguarda-se o tempo ótimo para desempenamento que depende da espessura e clima;

8) Desempenamento com desempenadeira de madeira em movimentos circulares para facilitar a operação.

Projeta-se H2O com uma brocha amolecendo o revestimento.

✴ Acabamento feltrado ➜ Repete-se o procedimento anterior com a desempenadeira de feltro ( esponja)

Revestimento com Reboco

Recomendações aconselháveis ➜

☛ uso de areia fina com boa qualidade, retirar cascas;

☛ não deixar passar o tempo de desempenamento sob o risco de dificultar a operação;

☛ não desempenar antecipadamente contribuindo para o aparecimento de fissura;

☛ no reboco de teto é importante o uso de assoalho para recuperação da argamassa que desprende

naturalmente;

☛ planejar os locais que devem ser revestidos;

☛ locais com revestimento posterior, não feltrar;

☛ organizar pessoal fixo para proceder mistura;

☛ encascar locais sujeitos a espessuras maiores de revestimento;

☛ fixação com tela estuques em locais de difícil aderência. Ex.: quadros, prumadas de tubos etc;

☛ preservação de cantos vivos;

☛ verificação do nivelamento do revestimento de teto;

☛ verificação da retirada das taliscas dos botões de aderência;

☛ adicionar ✓ SIKA – FIX em superfícies de difícil aderência

✓ BIANCO

☛ adotar massa com VEDACIT no pavimento inferior para evitar umidade proveniente

da fundação;

☛ usar H2O sem contaminação;

☛ moagem da cal hidratada;

☛ na utilização de massa pronta deixar a massa em descanso por um período prescrito pelo fabricante a fim

de se efetuar as reações durante esse período, evitando que ocorram após o revestimento superior com

cerâmica, causando o seu deslocamento;

Traço do reboco

Parede Teto

1 saco de cimento 1 saco de cimento

2 sacos de cal hidratada 2 sacos de cal hidratada

40 pás de areia 36 pás de areia

Material por M2 de revestimento com espessura de 2,0 à 2,5 cm:

3,63 kg cimento R$ 0,84

3,63 kg cal R$ 0,80

0,0243 m3/m2 areia R$ 0,35 17%

Mão –de – obra : 0,8 h pedreiro R$ 4,8

0,8 h servente R$ 2,4

R$ 7,2 83 %

Produção por dia :

Teto - 13 m2

Parede – 20 m2

NB - 231

Traço do reboco:

Parede ➢ ½ saco de cimento Teto ➢ ½ saco de cimento

2 sacos de cal 2 sacos de cal

40 pás de areia 36 pás de areia

Assentamento de peças cerâmicas em parede:

Seqüência de procedimentos:

➢ Faz-se de baixo para cima de fiada em fiada;

➢ Fixa-se uma régua no nível a 20 cm do piso bruto, contra a parede que receberá o revestimento;

➢ Divide-se o comprimento total da parede em partes iguais ao tamanho da peça cerâmica(azulejo);

➢ Soma-se a largura que sobrou a largura de uma peça cerâmica e divide-se por dois;

➢ O resultado da divisão é o tamanho que deve dar o recorte nas duas extremidades;

➢ Fixa-se um azulejo em cada extremidade do painel e estica-se uma linha de nylon, presa a dois pregos

com a finalidade de orientar a espessura das demais peças. Controla-se o prumo com uma régua de apoio

no sentido vertical. O rejunte deve ser feito pelo menos com 72 horas após a colocação, para secagem da

cola argamassa com a junta exposta;

➢ Deve ser feito com um ponteiro de borracha para melhor penetração nas fugas;

➢ O recorte das peças consegue-se com uma máquina própria para recorte ou máquina circular para corte

cerâmico;

Prumo Jjuntas desencontradas Diagon

Recomendações:

➦ Conferência do: nível, prumo e esquadro. Verifica-se com a régua de alumínio no sentido inclinado o

aparecimento de ondulações que comprometem a colocação;

➦ Não deixar requadramento inferior a 2 cm;

➦ Considerar na compra locais ocupados por móveis sob medida;

➦ Planejar a distribuição das peças decoradas nas proporções corretas considerando as aberturas;

➦ Calcular porcentagem de excesso na compra que garanta o suficiente para acabar a obra sem exagero de

sobra;

➦ Na aquisição fiscalizar : dimensões, convexidades das portas, espessura do biscoito;

Erros e Conseqüências

Aplicação do revestimento sem juntas:

desprendimento do revestimento

reticulado irregular

Molhagem excessiva:

desprendimento do revestimento

Uso de argamassa com cal e areia:

desprendimento do revestimento

Espalhamento de adesivo em área significativa:

pouca aderência, devido a secagem da cola

Bater nas peças com ferramentas metálicas:

quebra de azulejo, danificação do esmalte

Falta da limpeza após a aplicação do rejunte :

impregna o produto no azulejo

Rejunte aplicado com pincel:

não penetra o suficiente, causando passagem da umidade

Aplicação de cola por ponto:

quebra com o uso

Uso inadequado de material na limpeza do esmalte:

riscos e ataque químico

Fiscalização dos Serviços de Instalação Elétrica:

Aparente: ✑ sistema X – Pial

✑ eletrodutos rígidos

✑ eletro – calha

Embutir: ✑ eletroduto flexível

✑ (mangueira)

Equipamentos correlatos sujeitos à fiscalização:

➲ som ambiente

➲ ar – condicionado : por aparelho, central, split – master

➲ lógico – internet + sistema

➲ alarme

➲ porteiro eletrônico

➲ interfone

➲ antena parabólica

➲ antena coletiva : TV à cabo → Net e Direct TV

➲ telefone → extensões

➲ sistema interno de TV

➲ telão

➲ ventilação → ventilador → pressão positiva

Recomendações :

1. Padronização na altura dos pontos de alimentação : tomadas baixas – 0,30 cm

tomadas médias – 1,1 a 1,3 m

arandelas - 1,5 m

altas - 2,1 m

Aconselhável verificar o chumbamento das caixas sifonadas retangulares ( 2” x 4) nas paredes conferindo :

prumo e profundidade

2. O projeto elétrico nem sempre está de acordo com o projeto estrutural então é importante a conferência

da caixa no centro da dependência;

3. Verificar o posicionamento do quadro geral de medição que necessitará de parede espessa para a fixação;

4. Desobstrução na extensão dos eletrodutos nas luvas, proteção para evitar entrada de....................

5. Evitar superposição de eletrodutos numa laje;

6. Conferir sentido de abertura em janelas e portas para a determinação correta da posição do espelho;

7. Utilização de eletrodutos conforme o projeto carregando em compatibilidade com o diâmetro e utilizar

curva longa que facilite a passagem dos cabos;

8. Abertura das paredes feitas com máquina de cortar cerâmica;

9. Em caso de tubulação aparente verificar a fixação com braçadeiras próprias ou fita Walsyva;

10. Conferir grau de iluminância por edificação e dependências;

11. Utilizar circuito paralelo preservando o conforto do cliente;

12. Verificar altura das caixas de centro da laje que depende do tipo adotado, podendo ser simples ou dupla;

13. Preenchimento com serragem nos locais sujeitos a infiltração.

Esquema do sistema de abastecimento de H2O quente:

Sistema integrado:

• Recomendação para fiscalizar o serviço de instalação hidro – sanitárias

• Padronização das alturas:

Aquecedor : 2,40 m Lav. - 0,6 m

Válvula de descarga : 1,10 m BD - 0,2 m

Registro de pressão : 1,10 m VS/ BC – 0,35 m

Registro gaveta : 1,80 m Pia - 1,10 m

Cab. de chuveiro: 2,10 m TQ - 1,10 m

• Evitar o cruzamento da tubulação de H2O fria com H2O quente;

• Encascar locais destinados a descida de prumadas com concentração da tubulação;

• Abertura das paredes de corte homogêneo (máquina cortar cerâmica);

• Fixação com flange de aço em estrutura no caso de tubulação aparente e/ou casos específicos:

braçadeira, fita Walsyva;

• Utilização de união em equipamento sujeito a manutenção;

• Utilização de registros de esfera em barrilete possibilitando a interrupção localizada à prumada;

• Conferir a profundidade das conexões de abastecimento ,no caso de ajuste usar Kit próprio para

finalidade;

• Fixação e aperto das canoplas de registros e torneiras à parede;

• Afastamento padronizado no uso de misturador em cozinha e chuveiro;

• A tubulação H2O quente deve ser protegida por tubo isolante;

• O ponto de abastecimento da H2O quente é padronizado do lado esquerdo da peça de utilização;

• Verificar a altura deixada para passagem horizontal da tubulação de H2O quente na parede da

dependência de forma que não coincida com a régua de nível adotada para a aplicação do revestimento

de parede;

• Evitar o aparecimento da retro – sifonagem na tubulação;

• Trajetos longos de H2O quente é aconselhável o uso de luva em função da dilatação térmica do cobre;

• Evitar de passar tubulação de cobre por estrutura, utilizar artifícios como sancas que protegem e são

mais fáceis de restabelecer após a manutenção;

• Em tubulação de esgoto é conveniente o uso de conexões que permitam visita para manutenção, ou uso

de caixas em compartimentos externos;

• Uso do tubo de ventilação evitando o rompimento do fecho hídrico;

• Concentrar a tubulação para facilitar a manutenção, respeitar o projeto, se houver alteração, revisar;

• No projeto respeitar os espaços destinados às aberturas : portas e janelas.

• Em edifícios com altura representativos, criar formas que garantam o funcionamento dos equipamentos,

como válvula de quebra – pressão ou trajetos opcionais que normalize a pressão;

• Informar ao cliente a posição das aprumadas para evitar perfurações