avaliação e aplicação da tecnologia rfid na...
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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
Faculdade de Engenharia Mecânica
GISET NATALIA MONTOYA MORENO
Pesquisador
Avaliação e Aplicação da Tecnologia RFID na
Gestão da Cadeia do Frio de Frutas
Campinas
2016
GISET NATALIA MONTOYA MORENO
Avaliação e Aplicação da Tecnologia RFID na
Gestão da Cadeia do Frio de Frutas
Orientador: Prof. Dr.
Coorientador: Prof. Dr
CAMPINAS
2016
Dissertação de Mestrado apresentada à Faculdade
de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual
de Campinas como parte dos requisitos exigidos
para obtenção do título de Mestra em Engenharia
Mecânica, na Área de Materiais e Processos de
Fabricação.
ESTE EXEMPLAR CORRESPONDE À VERSÃO FINAL DA
DISSERTAÇÃO DEFENDIDA PELA ALUNA GISET NATALIA
MONTOYA MORENO, E ORIENTADA PELO PROF. DR.
ANTONIO BATOCCHIO.
ASSINATURA DO ORIENTADOR
Agência(s) de fomento e nº(s) de processo(s): CNPq, 163562/2015-6
Ficha catalográfica Universidade Estadual de Campinas
Biblioteca da Área de Engenharia e Arquitetura Luciana Pietrosanto Milla - CRB 8/8129
Montoya Moreno, Giset Natalia, 1989- M768a MonAvaliação e aplicação da tecnologia RFID na gestão da cadeia do frio
de frutas / Giset Natalia Montoya Moreno. – Campinas, SP : [s.n.], 2016.
MonOrientador: Antonio Batocchio. MonDissertação (mestrado) – Universidade Estadual de Campinas,
Faculdade de Engenharia Mecânica.
Mon1. Produtos perecíveis. 2. Cadeia do Frio. 3. Manutenção - Controle. 4.
RFID. 5. Temperatura. I. Batocchio, Antonio,1953-. II. Universidade Estadual
de Campinas. Faculdade de Engenharia Mecânica. III. Título. Informações para Biblioteca Digital
Título em outro idioma: Evaluation and application RFID Technology in the management
of cold chain of fruit Palavras-chave em inglês: Perishable products
Cold Chain
Maintenance - Control RFID
Temperature Área de concentração: Materiais e Processos de
Fabricação Titulação: Mestra em Engenharia Mecânica Banca examinadora: Antonio Batocchio [Orientador] Orlando Fontes Lima Junior Olivio Novaski Data de defesa: 19-07-2016 Programa de Pós-Graduação: Engenharia Mecânica
UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA
COMISSÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA
MECÂNICA
DEPARTAMENTO DE MATERIAIS E PROCESSOS DE
FABRICAÇÃO
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO ACADEMICO
Avaliação e Aplicação da Tecnologia RFID na
Gestão da Cadeia do Frio de Frutas
Autor: Giset Natalia Montoya Moreno
Orientador: Prof. Dr. Antonio Batocchio
Coorientador:
A Banca Examinadora composta pelos membros abaixo aprovou esta Dissertação:
Campinas, 19 de Julio de 2016
Agradecimentos
O desenvolvimento deste trabalho não poderia ser concluído sem a ajuda de Deus e de
pessoas as quais devo meus agradecimentos:
Aos meus avôs e avós, Ana Dolores Castro, Jose Del Carmen Montoya, Rita e Hernan
Moreno pelo apoio incondicional, sempre.
Á minha mãe, Geeny Moreno Camelo, por seu apoio e amor.
Ao meu irmão Carlos, por ser inigualável na árdua tarefa de ser meu irmão.
Ao German Duarte Gonzalez, por me entender e amar.
Ao professor e amigo, Dr. Antônio Batocchio, em primeiro pela confiança e paciência, e em
segundo por ter me guiado e orientado, durante o mestrado.
As empresas Taggen, Frutas Consul, ITAL, quem emprestaram o equipamento e instalações
para o desenvolvimento da pesquisa.
Aos colegas do Departamento de Engenharia de Manufatura e Materiais, do Laboratório de
Manufatura e RFID da Faculdade de Engenharia Mecânica da Unicamp, pela presença, pela
ajuda e principalmente pelos bons momentos.
Resumo A indústria de alimentos está na vanguarda na aplicação de novas tecnologias, que se
apresentam cada vez mais importante em redes de supermercado. Desta forma, chega-se ao
consumidor final um produto de alta qualidade, num tempo determinado e ótimo para o
produto, sob diferentes parâmetros estabelecidos pelas organizações mundiais. No entanto,
esses alimentos, especialmente frutas (estudo de caso, foco desse trabalho) requerem controle
ou manutenção específica ao longo da cadeia, que deve ser vendido antes do vencimento ou
simplesmente ser descartado. A qualidade na distribuição de produtos alimentícios pode ser
melhorada a partir de técnicas inovadoras e estas podem proporcionar ao cliente um serviço
diferencial e atrativo.
Atualmente, os avanços na tecnologia RFID, que significa identificação por radiofrequência,
pode ser usado beneficamente neste contexto de controle rigoroso pela indústria.
Representando uma experiência de sucesso em sistemas de monitoramento contínuo durante a
cadeia, o que significa uma solução competitiva, flexível e viável para determinar uma
necessidade real na indústria de alimentos.
Este trabalho tem no início uma compilação de artigos científicos e revisão da literatura que
suporte a coleta de dados, após isso, seleciona e adapta a metodologia, através do emprego da
tecnologia RFID controle das variáveis relacionadas aos produtos (Pera Portuguesa e Maçã
Gala/Fuji). Além de fazer uma comparação com equipamento já usado na indústria, mantendo
a qualidade do produto, tendo como objetivo desenvolver-se. Também visa contribuir para
pesquisas acadêmicas e para empresas que realizam o transporte e distribuição da cadeia do
frio.
Palavras chaves
Alimentos Perecíveis, Cadeia do Frio, Manutenção e Controle do Produto, Tecnologia RFID,
Temperatura, Umidade.
Abstract The food industry is at the forefront in the application of new technologies, which have
become increasingly important in supermarket chains. In this way, reach the end consumer a
high quality product in a particular and great time for the product under different parameters
established by global organizations. However, these foods, especially fruits (case study focus
of this work) require control or specific maintenance along the chain, which must sold before
maturity or simply be discarded. The quality in the distribution of food products are improves
from innovative techniques and these can provide the customer with a differential and
attractive service.
Currently, advances in RFID technology, which means radio frequency identification use
beneficially in the context of strict control by the industry. Representing a successful
experience in continuous monitoring systems for the chain, which means a competitive,
flexible and viable solution to determine a real need in the food industry.
This work is at the beginning a compilation of scientific articles and literature that supports
data collection, after that, selects and adapts the methodology through the use of RFID
technology control of variables related to products (Portuguese Pear and Apple Gala / Fuji)
Besides making a comparison with equipment already used in the industry, maintaining
product quality, aiming to develop. It also aims to contribute to academic research and
companies that perform transport and cold chain distribution.
Keyword
RFID Technology, Maintenance and Product Control, Temperature, Humidity, Perishable
Food, Cold Chain.
Lista de Ilustrações Figura1.1 Segmento da cadeia do frio de Temperatura Controlada. ....................................... 16
Figura 1.2 Sistema RFID associado à cadeia do frio............................................................... 16
Figura 1.3 Volumes de produção de cada grupo de produtos básicos por regiões (em milhões
de toneladas) ............................................................................................................................. 18
Figura 1.4 Classificação do trabalho no contexto da metodologia cientifica .......................... 23
Figura 2.1 Esquema da chamada “cadeia do frio”, com início logo após a produção e
finalizando no consumidor. ...................................................................................................... 27
Figura 2.2 Estrutura Cadeia do frio. ........................................................................................ 28
Figura 2.3 Cadeia brasileira de armazéns frigorificados de uso público. ................................ 30
Figura 2.4 Perda de qualidade do produto na distribuição. ..................................................... 36
Figura 2.5 Comportamento de temperatura entre os elos da cadeia do frio ............................ 37
Figura 2.6 Perda de açúcar em Aspargos em função do tempo e temperatura ........................ 42
Figura 2.7 Representação esquemática do processo de controle logístico .............................. 48
Figura 2.8 Classificação de sistemas TTI a partir do tipo de informação proveniente ........... 50
Figura 2.9 Exemplos de etiquetas TTI .................................................................................... 51
Figura 3.1 Evolução da qualidade durante o período pós-colheita ......................................... 57
Figura 4.1 Arquitetura inteligente de monitoramento ............................................................. 64
Figura 4.2 Desempenho Sistema RFID em meios aquosos e massas metálicas. .................... 69
Figura 4.3 Etiquetas inteligentes usando RFID ....................................................................... 74
Figura 5.1 Proposta metodológica ........................................................................................... 77
Figura 5.2 Esquema Da Fase 1 da metodologia proposta........................................................80
Figura 5.3 Diversas características na hora de determinar a escolha de um sistema RFID,
questionamento fase 2...............................................................................................................83
Figura 5.4 Transformações dos requisitos do projeto em características de um sistema
RFID.........................................................................................................................................84
Figura 6.1 Caracterizações do Problema e Atividades ............................................................ 89
Figura 6.2 Apresenta o crescimento das exportações nos anos 2011 até 2015 ....................... 91
Figura 6.3 Organograma Da Empresa ..................................................................................... 93
Figura 6.4 Gestão da cadeia do Frio da empresa Frutas Consul. ............................................ 94
Figura 6.5 Diagrama das diferentes partes Internas e Externas interessadas em cada um dos
processos da empresa................................................................................................................ 95
Figura 6.6 Identificação de problemas, identificação das partes interessadas, possível impacto
.................................................................................................................................................. 96
Figura 6.7 Medição Termohigrômetro, termômetro e tags ................................................... 103
Figura 6.8 Variações, a partir dos dados tomados entre os dois equipamentos (tag e
Termohigrômetro HOBO) ...................................................................................................... 104
Figura 6.9 Variação, a partir dos dados tomados entre os dois equipamentos (tag e
Termômetro FLUKE) ............................................................................................................. 106
Figura 6.10 Apresenta a variação de umidade, a partir dos dados tomados entre os dois
equipamentos (tag e Termohigrômetro HOBO) ..................................................................... 107
Figura 6.11 Direita Maçã Gala, Esquerda Maçã Fuji ............................................................ 109
Figura 6.12 Mapa da Rota CEASA até a Frutaria ................................................................. 109
Figura 6.13 Controle Sistema RFID para Temperatura Maçã Gala ...................................... 111
Figura 6.14 Controle Sistema RFID para Temperatura Maçã Fuji ....................................... 111
Figura 6.15 RFID para Temperatura Maçã Fuji Figura 6.16 Controle RFID da Umidade
Maçã Fuji ........................................................................................................................... 112
Figura 6.17 Histo. Temperatura do Ar Maçã Gala Figura 6. 18 Histo. Temperatura do Ar
Maçã Fuji ................................................................................................................................ 112
Figura 6.19 Frequência acumulada Temperatura do Ambiente Maçã Gala .......................... 113
Figura 6.20 Dados no RStudio ............................................................................................... 113
Figura 6.21 Frequência acumulada Temperatura do ambiente Maçã Fuji ............................ 114
Figura 6.22 Histo. Temperatura da Maçã Gala e Maçã Fuji por IR ...................................... 115
Figura 6.23 Frequência acumulada Temperatura Interna Maçã Gala ................................... 116
Figura 6.24 Frequência acumulada Temperatura Interna da Maçã Fuji ................................ 116
Figura 6.25 Pêra Rocha, antes da remoção do plástico para instalação da etiqueta .............. 117
Figura 6.26 Controle Sistema RFID para Temperatura Pêra Portuguesa com Tag ID BO B4
48 C 9 ..................................................................................................................................... 119
Figura 6.27 Controle RFID da Umidade com Tag ID BO B4 48 C 9 ................................... 119
Figura 6.28 Controle Sistema RFID para Temperatura Pêra ID 68 C9 0B 17 ...................... 120
Figura 6.29 Controle RFID da Umidade com Tag ID 68 C9 0B 17 ..................................... 121
Figura 6.30 Mapa da Rota CEASA até a Frutaria ................................................................. 121
Figura 6.31 Histograma Temperatura do Ar Pêra Rocha ID BO B4 48 C 9 ......................... 122
Figura 6.32 Histograma Temperatura do Ar Pêra Rocha ID 68 C9 0B 17 ........................... 123
Figura 6.33 Frequência acumulada Temperatura do Ar Pêra Rocha ID BO B4 48 C9 ........ 123
Figura 6.34 Frequência acumulada Temperatura do Ar Pêra Rocha ID 68 C9 0B 17 .......... 124
Figura 6.35 Histograma Temperatura a partir de IR Pêra Rocha ID BO B4 48 C 9 ............. 125
Figura 6.36 Histograma Temperatura a partir de IR Pêra Rocha ID 68 C9 0B 17 ............... 125
Figura 6.37 Frequência acumulada Temperatura a partir de IR Pêra Rocha ID BO B4 48 C 9
................................................................................................................................................ 126
Figura 6.38 Frequência acumulada Temperatura a partir de IR Pêra Rocha ID 68 C9 0B 17
................................................................................................................................................ 126
Lista de Tabelas
Quadro 2.1 Cadeia brasileira de armazéns frigorificados de uso público. ..................... 29
Quadro 2.2 Resumo de aplicações refrigeradas ............................................................. 39
Quadro 2.3Temperaturas mínimas, máximas e ótimas de patogênicos em alimentos. .. 46
Quadro 2.4 Técnicas de controle da cadeia do frio. ....................................................... 48
Quadro 3.1 Fatores pré-colheita que contribuem para a elaboração da qualidade ......... 56
Quadro 3.2 Classificação dos atributos de qualidade ..................................................... 57
Quadro 3.3 Principais causas das perdas pós-colheita e da depreciação da qualidade de
diferentes grupos de frutas e hortaliças .......................................................................... 58
Quadro 4.1 Classes de características e descrição das operacionais das etiquetas da tecnologia
RFID ............................................................................................................................... 62
Quadro 4.2 Considerações para a seleção de tecnologia RFID ...................................... 65
Quadro 4.3 Frequências, Características e respectivas localizações. ............................. 67
Quadro 4.4 Comparativo a partir de Referências Bibliográficas- Sistema RFID LF vs HF,
UHF ................................................................................................................................ 67
Quadro 4.5 Diversas caracteristicas que sao importantes no momento da seleção de uma
antena em um sistema RFID ........................................................................................... 69
Quadro 5.1 Fases e Subfases VS questões a ser consideradas na seleção e aplicação de um
sistema RFID .................................................................................................................. 79
Quadro 6.1 Quantidades e valores comercializados dentro do país sem monitoramento dos
diferentes produtos ......................................................................................................... 91
Quadro 6.2 Descrições dos problemas relacionados aos componentes RFID no ambiente
selecionado ..................................................................................................................... 99
Quadro 6.3 Determinação de Requisitos ...................................................................... 101
Quadro 6.4 Resumo Histórico da Comparação de Temperatura do Ar, Temperatura e
Umidade Relativa da Pêra ............................................................................................ 103
Quadro 6.5 Resumo Histórico de Temperatura do Ar, Temperatura e Umidade Relativa de
Maçã Gala ..................................................................................................................... 110
Quadro 6.6 Resumo Histórico do ID. BO B4 48 C 9 de Temperatura do Ar, Temperatura e
Umidade Relativa de Maçã Gala .................................................................................. 118
Quadro 6.7 Resumo Histórico do ID 68 C9 0B 17de Temperatura do Ar, Temperatura e
Umidade Relativa da Pêra Portuguesa. ........................................................................ 119
Lista de Abreviaturas e Siglas
RFID – Identificação por Rádio Frequência (Radio Frequency Identification)
ABIAF – Associação Brasileira da Indústria de armazenamento frigorifica
AVISA – Agencia Nacional De Vigilância
CEASA – Central de Abastecimento de Campinas
ITAL –
INCQS – Instituto Nacional de Controle de Qualidade em Saúde
FAO- Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura
ID – Identificação
LF – Baixa Frequência (Low Frequecy)
HF – Alta Frequência (High Frequency)
UHF – Ultra Alta Frequência (Ultra High Frequency)
MW – Micro Ondas (Microwaves)
TTI – Integração de tempo e temperatura
Sumário
Agradecimentos ...................................................................................................................... 5
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 15
1.1 Justificativa ................................................................................................................ 17
1.2 Objetivo ..................................................................................................................... 20
1.3.1. Objetivo Geral .................................................................................................... 20
Avaliar e aplicar a tecnologia RFID na gestão da cadeia do frio, com vista à manutenção da
qualidade dos produtos perecíveis. ....................................................................................... 20
1.3.2 Objetivos específicos................................................................................................ 20
1.3 Fontes de Pesquisa ..................................................................................................... 21
1.4. Método .......................................................................................................................... 21
1.1.1 Metodologia cientifica ........................................................................................ 21
CAPÍTULO 2. REVISÃO DE LITERATURA ...................................................................... 24
2.1 Cadeias do Frio ............................................................................................................... 24
2.2 Processos da Cadeia do frio ............................................................................................ 30
2.2.1 Colheita ............................................................................................................... 31
2.2.2 Resfriamento ....................................................................................................... 31
2.2.3 Congelamento ..................................................................................................... 33
2.2.4 Manuseio e translado .......................................................................................... 33
2.2.5 Embalagem ......................................................................................................... 34
2.2.6 Armazenagem ..................................................................................................... 34
2.2.7 Transporte................................................................................................................. 36
2.3 Fatores importantes na cadeia do frio ............................................................................. 38
2.3.1 Sistemas de Refrigeração ......................................................................................... 38
2.3.2 Produtos da cadeia do frio ........................................................................................ 40
2.3.3 Temperatura ............................................................................................................. 41
3.3.3.1 Sistemas de medição de temperatura .................................................................. 44
2.3.4 Umidade ................................................................................................................... 45
2.4 Desafios logísticos na cadeia do frio ......................................................................... 47
2.4.1 Controle e monitoramento .................................................................................. 47
2.4.1.1 TTI (TIME TEMPERATURE INTEGRATORS): a tecnologia de
monitoramento de vida útil, utilizando microtags. ............................................................ 49
2.4.1.2 Monitoramento a partir da Rádio Frequência ..................................................... 51
2.5 Regulamentações da cadeia do frio para alimentação ............................................... 52
CAPÍTULO 3. GESTÃO DA QUALIDADE DE FRUTA E HORTALIÇAS ........................ 54
3.1 Procedimentos para garantir a qualidade dos produtos................................................... 59
3.2 Segurança Alimentar ....................................................................................................... 60
CAPÍTULO 4. MONITORAMENTO A PARTIR DA RADIO FREQUÊNCIA .................... 61
4.1 Métodos e critérios para seleção e aplicação de RFID .............................................. 65
4.1.1 Seleção segundo Frequência de operações............................................................... 66
4.1.1.1 Desempenho dos Sistemas RFID de Baixa Frequência (LF), Alta Frequência (HF)
e UHF. ............................................................................................................................... 67
4.1.2 Seleção de uma antena para um sistema RFID ........................................................ 69
4.1.3 Interferências Eletromagnéticas ............................................................................... 70
4.2 RFID aplicada na Área Indústria de alimentos ............................................................... 71
4.2.1 RFID aplicada em Hortaliças e frutas ...................................................................... 73
CAPÍTULO 5 METODOLOGIA PARA A ORIENTAÇÃO NA SELEÇÃO E APLICAÇÃO
DE UM SISTEMA RFID ......................................................................................................... 77
5.3 Levantamentos de Dados ................................................................................................ 84
CAPÍTULO 6. ESTUDO DE CASO ........................................................................................ 87
6.1 Aplicações da Metodologia Proposta ............................................................................. 88
6.1.1 Fase 1. Caracterização do problema ......................................................................... 88
6.1.1.1. Entendimento do Problema .................................................................................. 89
6.1.1.2. Analise de Processo e Partes interessadas ............................................................ 92
6.1.1 Fase 2. Determinação de Requisitos ...................................................................... 100
6.1.3 Fase 3. Levantamento de Dados ............................................................................. 102
6.1.3.1 Teste de Comparação do Termômetro e a Etiqueta (verificação de dados) ........ 102
6.1.3.2 Teste Piloto, Fruto Interestadual. ........................................................................ 108
6.1.4 Teste Piloto, Fruto Importada de Portugal. ............................................................ 117
7. Conclusões e trabalhos futuros ........................................................................................... 127
7.1 Conclusões .................................................................................................................... 127
7.2 Trabalhos Futuros ......................................................................................................... 128
Referências ............................................................................................................................. 129
ANEXO A Frutas De Clima Temperado ................................................................................ 138
ANEXO B Certificado de calibração Termohigômetro Digital HOBO ................................. 144
ANEXO C Certificado de calibração Termometro Digital FLUKE ...................................... 146
APÊNDICE B– Histórico de Temperatura do Ar, Temperatura e Umidade Relativa de Maçã
Gala ......................................................................................................................................... 150
APÊNDICE C – Histórico de Temperatura do Ar, Temperatura e Umidade Relativa de Maçã
Fuji .......................................................................................................................................... 155
APÊNDICE D – Histórico de Temperatura do Ar, Temperatura e Umidade Relativa de Pêra
Portuguesa ID BO B4 48 C 9 ................................................................................................. 160
APÊNDICE E – Histórico de Temperatura do Ar, Temperatura e Umidade Relativa de Pêra
Portuguesa ID 68 C9 0B 17 .................................................................................................... 166
APÊNDICE F – RSTUDIO – Maçã Gala AR ....................................................................... 172
APÊNDICE G – RSTUDIO – Maçã Fuji AR ........................................................................ 175
APÊNDICE H – RSTUDIO – Maçã Gala IR ......................................................................... 177
APÊNDICE I– RSTUDIO – Maçã Fuji IR ............................................................................ 179
APÊNDICE J – RSTUDIO – Pêra ID BO B4 48 C9 1 Ar .................................................... 181
APÊNDICE K – RSTUDIO – Pêra ID 68 C9 0B 17 Ar ....................................................... 183
APÊNDICE L– RSTUDIO – Pêra ID BO B4 48 C9 1 IR .................................................... 185
APÊNDICE M– RSTUDIO – Pêra ID 68 C9 0B 17 IR ......................................................... 187
15
1 INTRODUÇÃO
As mudanças nas empresas aumentam a cada dia, como a melhoria do
gerenciamento e das práticas operacionais e funcionais, e com ela a necessidade de
consumo de alimentos refrigerados e congelados. Isto em função das vantagens, tais
como: facilidade e agilidade no preparo, preservação das propriedades sensoriais, físicas
e organolépticas, aumento da validade e produtos de alta qualidade (CARVALHO,
2013).
Esses fatores geram mudanças no setor da indústria, aumentando a fiscalização e
o regulamento na cadeia de suprimentos e no controle da temperatura (BOGATAJ;
BOGATAJ; VODOPIVEC, 2005; COULOMB, 2008), conhecida como cadeia do frio,
na qual é exigido um controle para garantir a integridade dos produtos manipulados,
desde a chegada do produto até o consumidor final (HEAP, R, 2006; IIR, 2004;
LIKAR; JEVSNIK, 2006).
A logística tornou-se um fator chave para a indústria de alimentos perecíveis. As
atividades agregam valor ao produto final, pois determinam o tempo que leva para
colocar no mercado e suas características físicas, sendo assim uma fonte de vantagem
competitiva.
Os serviços de logística são cada vez mais terceirizados por operadores
especializados, desde que o serviço com recursos próprios é ineficiente e desencorajado
pelo quadro regulamentar para esta atividade. A terceirização deve assegurar o
manuseio do produto adequado e entrega no tempo necessário.
A cadeia alimentar funciona a partir de matéria-prima ate chegar ao consumidor
final, mas a complexidade cresceu porque criou maior número de intermediários que
agregam valor ao produto final.
O desafio deste trabalho será analisar a cadeia de frio, a considerar o processo de
produção até o processo de distribuição com temperatura controlada (Figura 1.1) da
cadeia (frutas), com a finalidade de manter a qualidade, através do emprego da
16
tecnologia RFID (tecnologia de identificação por rádio frequência) e suas principais
características.
Figura1.1 Segmento da cadeia do frio de Temperatura Controlada.
Fonte. Autor
Dessa forma é esperado encontrar as variáveis chaves que determinam a
eficiência de um sistema RFID (Figura 1.2) (PASTANA, 2012) com foco na
transmissão e coordenação das informações vitais dos produtos, em cada um dos
processos até chegar ao centro de distribuição (Frutaria).
Figura 1.2 Sistema RFID associado à cadeia do frio.
. Fonte. Autor
Do ponto de vista do negócio, deve-se lembrar de que a tecnologia ainda não
está completamente difundida e consolidada pelo mundo, na qual os custos (insumos,
mão de obra qualificada, transporte, etc.) tem dificuldade de implementação, que
imputam variáveis que não podem ser subestimadas durante os processos decisórios,
Processo de Distribuição
Processo de Armazenamento de Produto Terminado
Processo de Produção3. Limpeza e Seleção 4.Embalagem
Processo de aprovisionamento de matérias-primas 1. Colheita 2. Armacenamento de MP
Temperatura
Controlada
17
que tangem as escolhas e aplicações desta tecnologia relativamente nova no campo
empresarial e industrial.
Do ponto de vista acadêmico, apresenta novos conhecimentos para a academia na
área da gestão da cadeia do frio, mais especificamente para controle de temperatura
utilizando diferentes tecnologias como o RFID, visando contribuir com as soluções e
processos logísticos para um benefício no setor empresarial em busca de reforço e
melhoria da competitividade.
1.1 Justificativa
Segundo o ABIAF (2011) a sociedade procura alimentos de maneira rápida e
prática, com isto se eleva o número de consumo de alimentos prontos e semi prontos.
Isto impulsiona a indústria de alimentos refrigerados e congelados e, tem como
consequência, a necessidade de criar uma indústria adequada na agilidade e qualidade
no manuseio de alimentos.
Em um contexto mundial as perdas de alimentos que ocorrem em toda a cadeia
alimentar mensuram sua eficiência, e estabelecem diferentes causas e possíveis formas
de preveni-los.
O aumento na produção de alimentos gera inquietude constante em todos os
países, as diferentes pesquisas científicas e avanços na tecnologia permitem melhorar a
qualidade e produtividade de alimentos perecíveis no mercado mundial.
Segundo a FAO (2012), os resultados de estudos articulam que cerca de um
terço da produção de alimentos para consumo humano se perde, ou se desperdiça no
mundo inteiro, isto é equivalente a 1300 milhões de toneladas cada ano.
18
Figura 1.3 Volumes de produção de cada grupo de produtos básicos por regiões (em
milhões de toneladas)
Fonte. FAO (2012)
A figura 1.3 apresenta os volumes de produção no ano 2007 de cada grupo de
produtos básicos por regiões. A região Ásia Industrializada na produção de frutas e
hortaliças supera as 600 Ton. por ano, seguido da Europa em 200 Ton. por ano e
América do Sul por 180 Ton. por ano. Mas nem todos os produtos vão chegar ao
consumidor final, estragando-se em qualquer uma das etapas da cadeia (colheita, pós
colheita, armazenamento, transporte ou consumo).
Calcula-se que o desperdiço per capita de alimentos consumidos na Europa e
América do Norte é de 95 A 114 Kg cada ano, no entanto em África e Ásia Meridional
e Sul oriental a cifra é de apenas 6 a 11 kg/ano (GUSTAVSSON; CEDERBERG, 2012)
O Brasil registra um crescimento no setor de refrigerados e congelado de mais
de 10% ao ano. Atualmente, cerca de 2% do PIB - Produto Interno Bruto circulante no
Brasil - corresponde a mercadoria refrigerada.
Segundo Weiss e Santos (2014) o Brasil figura hoje como um dos maiores
exportadores mundiais de alimentos, entretanto cerca de 35% de sua produção,
equivalente a 10 milhões de toneladas, é desperdiçada nos processos. Segunda a FAO
(2012) o pais está entre os 10 países que mais desperdiçam comida no mundo.
Para ter um contexto geral, a produção industrial dos produtos alimentícios
refrigerados que não sejam embalados tende a se deteriorar em um tempo relativamente
19
mais curto, ocasionando perdas consideráveis do produto (GIANNAKOUROU et al.,
2005).
Segundo James; James; Evans (2006) e Pereira, Vitor; et al. (2010) os produtos
são submetidos a aberturas de porta, onde se produz uma transferência de ar do exterior
para o interior do veículo, tendo uma mudança de temperatura, além da movimentação
do produto pelas pessoas responsáveis.
Diferentes autores expõem o cenário atual na cadeia de suprimentos de
alimentos perecíveis. A necessidade do monitoramento e controle dos aspectos
“controle inicial da mercadoria, temperatura, relatividade da umidade, atmosfera
durante o armazenamento e trânsito tratamentos químicos para o controle do produto,
tratamento térmico para o controle, embalagem e manipulação do sistema” (HARVEY,
1978), no processo de distribuição de alimentos congelados e refrigerados busca
elaborar diferentes modelos matemáticos para a variação de temperatura no processo de
distribuição ou comportamentos térmicos no veículo (BADURINA; MAJIC; PAVLIN,
2011; CARVALHO, 2013; ESTRADA; EDDY, 2006; ESTRADA; SMALE;
TANNER, 2006; KOURTI, 2006; LUI; HIGGING; TAN, 2010; PEREIRA, VITOR;
et al., 2010). Outros autores querem sugerir melhorias nas práticas na cadeia de
suprimentos de alimentos congelados ao longo do processo de distribuição, diferentes
tratamentos químicos e aplicação de tecnologias.
Este trabalho estuda a cadeia de suprimentos para a indústria de alimentos
perecíveis (frutas), a partir da aplicação da tecnologia RFID no controle das variáveis
relacionadas aos produtos.
O uso da tecnologia RFID na cadeia de suprimentos criou uma grande evolução no
monitoramento da cadeia de suprimentos cujo resultado foi à integração de todos os
processos envolvidos, aumentando a representação unificada dos serviços.
O recurso de RFID oferece a identificação e obtenção de informações dos produtos
instantaneamente através de bancos de dados diferentes, eles podem expandir horizontes
nas operações da cadeia de abastecimento, sistemas e suporte à decisão. (SAFARI;
HASHEMI; HASHEMI, 2013)
Com base nessa discussão, apresenta-se uma ampla gama de revisão literária no
controle de produtos refrigerados e congelados especialmente com frutas. A questão
20
desse trabalho é: Como melhorar a qualidade da cadeia do frio, dos produtos (frutas)
refrigerada através da adaptação do emprego da tecnologia RFID?
1.2 Objetivo
1.3.1. Objetivo Geral
Avaliar e aplicar a tecnologia RFID na gestão da cadeia do frio, com vista à
manutenção da qualidade dos produtos perecíveis.
1.3.2 Objetivos específicos
Estudar os conceitos tais como: Cadeia do frio, Gestão da qualidade
produtos (frutas), controle e monitoramento e Sistema RFID, a fim de obter
aquisição de conhecimentos para a dissertação;
Escolher um método de aplicação da tecnologia RFID que se adeque ao
controle e monitoramento da cadeia do frio para alimentos perecíveis
(frutas);
Aplicar e avaliar o método proposto a partir do estudo de caso, com base na
seleção de características e componentes para um sistema de RFID para
melhorar a qualidade dos produtos.
21
1.3 Fontes de Pesquisa
Segundo Azevedo (1999) o tema deve ser relevante cientificamente e socialmente,
centrado em um quadro de método para o alcance do pesquisador onde identifique as
fontes de informação pesquisando áreas novas a explorar.
Algumas fontes são sugeridas por entidades governamentais (Federal
Estadual e Municipal): secretarias de tecnologia;
Agências de fomento e banco de investimentos: FAPESP, FINEP,
CNPq/CAPES, BNDES, etc.
Revistas, Jornais e sites na WEB.
Organizações mundiais de alimentos: A Organização das Nações Unidas
para a Alimentação e a Agricultura (FAO), Organização Mundial do Comércio
(OMC), Associação Brasileira da Indústria de Armazenagem Frigorificada
(ABIAF), Agencia Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), etc.
A partir disso, o pesquisador deverá aumentar um banco de dados para
inclusão das informações, onde permita a manipulação e a recuperação das
informações.
1.4. Método
1.1.1 Metodologia cientifica
O método proposto se fundamenta a partir dos autores Silva e Menezes (2001) e
Cegarra (2012) classificando a pesquisa cientifica, dependendo do problema proposto
pelo autor do projeto (Figura 1.4). Pretende-se conseguir resultados positivos, de
maneira eficiente, com um mínimo de esforço, tempo e gastos.
Do ponto de vista da sua natureza: a dissertação se centra em uma pesquisa
aplicada, dirigindo-se a uma solução de problemas específicos, abarcando os
interesses locais (SILVA; MENEZES, 2001).
22
Do ponto de vista da forma de abordagem do problema: a pesquisa se considera
quantitativa. Este tipo de abordagem é caracterizado pela análise de dados e
informações a partir da analise de variáveis. Usando estatísticas (percentagem,
média, moda, mediana, desvio-padrão, coeficiente de correlação, análise de
regressão) (SILVA; MENEZES, 2001).
Do ponto de vista de seus objetivos: a partir dos objetivos apresentados, esta
pesquisa vai ser de caráter descritivo visando analisar o estabelecimento de
relações entre variáveis, neste estudo de caso, temperatura e qualidade do
produto. Envolvendo técnicas padronizadas na coleta de dados.
Do ponto de vista dos procedimentos técnicos, estes serão: pesquisa bibliográfica,
aprofundando o entendimento e a compreensão da literatura que suporte a coleta
de dados, será baseada em duas diferentes abordagens: abordagens especifica a
cadeia do frio, abordagem logística do processo de transporte de frutas e
abordagem na aplicação da tecnologia RFID como controle dos atributos.
Além de um estudo de caso real o qual será realizada em quatro passos, no
primeiro passo será definida o cenário de distribuição; no segundo passo serão
coletados os dados pré-definidos para a aplicação da tecnologia; No terceiro
passo, realiza-se elabora-se a simulação para obtenção do comportamento dos
atributos (temperatura, umidade) tendo um acompanhamento constante do
produto, e no quarto passo será realizada a aplicação da tecnologia RFID.
23
Figura 1.4 Classificação do trabalho no contexto da metodologia cientifica
Fonte. Autor
24
CAPÍTULO 2. REVISÃO DE LITERATURA
2.1 Cadeias do Frio
Com a evolução da vida na terra, aumentou a necessidade de adotar novos
produtos e novas formas de consumir. Dentre tantos casos, pode-se ver a mesma
característica em quase todos os produtos alimentícios, farmacêuticos, entre outros.
As companhias concentram-se em garantir a qualidade física e química do
produto, aumentando a necessidade de desenvolvimento da cadeia do frio no setor
logístico, como forma de proteger os produtos e garantir o fornecimento para o
consumidor final.
Neste capítulo apresentam-se os principais elementos característicos e as funções
da cadeia do frio. O termo não é assunto novo, segundo Silva (2010), pois, vem
desenvolvendo-se a partir das principais causas da cadeia de suprimentos integrada à
conservação de temperatura adequada.
Desde o século XVII, os cientistas começaram a estudar os comportamentos dos
microrganismos presentes em alimentos sob diversas condições térmicas. Depois disto,
ficou claro que a vida útil de alimentos estava ligada diretamente ao controle de
temperatura (LITWAK, 2006).
O termo cadeia do frio foi usado pela primeira vez por volta de 1908 e define-se
como um conjunto de etapas sucessivas na produção, processo e comercialização dos
produtos alimentícios perecíveis (PLANK, 1963). Esta é parte importante na
preservação e conservação dos alimentos, especialmente na sociedade moderna onde a
refrigeração é uns dos métodos mais utilizados para a conservação de alimentos
perecíveis (JOL et al., 2006).
A cadeia do Frio surgiu com a necessidade de reunir a especialização da gestão
dos produtos perecíveis, sensíveis à temperatura, com técnicas avançadas na matriz
logística na cadeia de suprimentos (SILVA, 2010). Segundo Jol et al., (2006) a incorreta
manipulação dos processos envolvidos na cadeia do frio aumenta o risco potencial de
25
que os microrganismos perigosos para a saúde humana proliferem e produzam doenças
no organismo.
Ao longo dos anos, o termo cadeia do frio tem trocas de definições, como pode-
se mostrar pelos diferentes autores:
Segundo Zeni (2001), A cadeia do frio é responsável pela aparência do produto e
qualidades perspectiva como cor, odor e consistência, aspectos principais que podem
influir na hora da compra do consumidor.
O instituto internacional de refrigeração (IIR, 2004), Descreve a cadeia do frio
como todos os processos de armazenamento, conservação, transporte, distribuição de
tais produtos, incluído o controle de temperatura baixa.
Bogataj et al. (2005), define a cadeia do frio como o processo de planejamento,
implementação e controle eficiente, fluxo e armazenagem de mercadorias perecíveis
eficaz, serviços relacionados e informações de um ou mais pontos de origem para os
pontos de produção, distribuição e consumo, a fim de atender os requisitos dos clientes
à escala mundial.
Define-se cadeia do frio como um sistema de resfriamento que controla a
temperatura ao qual o produto é exposto, desde a colheita ou logo após o abate do
animal até o consumo final. Ela pode ser entendida como uma rede de cooperação entre
produtor, atacadista e consumidor, em que o produto deve ser manipulado (LOPES,
2007)
Segundo Pereira et al., (2010), a cadeia do frio compreende todo processo de
armazenamento, conservação, distribuição, transporte e manipulação dos produtos,
tendo em vista do controle e manutenção adequada das baixas temperaturas necessárias
para garantir a cadeia do frio.
Ayi (2011) Define a cadeia do frio como resultados da gestão, através do qual o
consumidor recebe um produto de qualidade "fresco", levando a uma maior satisfação e
aumento da demanda.
Segundo Carvalho (2013), na cadeia do frio, o controle da temperatura é fator
determinante para manter a qualidade e a validade de produtos alimentícios.
Segundo Rodrigue; Notteboom (2013), a cadeia do frio consiste no transporte de
produtos sensíveis de temperatura ao longo de uma cadeia de suprimentos através de
26
métodos de embalagem térmica e refrigeração e a planificação logística como forma de
proteger a integridade dos envios. Segundo Zhang (2014), Cadeia do frio é o uso das
tecnologias no processo logístico para refrigeração e prorroga a data de validade.
A partir das definições encontradas, este trabalho define a cadeia do frio como
uma cadeia produtiva integrada, que atua com o moderno conceito de Cadeia de
Suprimentos, integrando um sistema de controle de temperatura na qual os produtos
manipulados são sensíveis com o ambiente, permitindo um maior tempo de preservação
do produto, dando satisfação ao cliente final.
Então, olhando de uma perspectiva geográfica, a cadeia do frio tem os seguintes
impactos:
No nível global, a especialização das funções agrícolas permite o transporte de
produtos alimentícios com temperaturas determinadas com longas distâncias,
além de permitir a distribuição de vacinas e outros produtos farmacêuticos.
No nível regional podem apoiar a produção e economias de escala na distribuição,
isso envolve grandes instalações de armazenamento a frio assistência mercearias
regionais ou laboratórios especializados trocando componentes sensíveis à
temperatura.
No nível local distribuição oportuna para o consumidor final de produtos
perecíveis, ou seja, supermercados e restaurantes (RODRIGUE et al. 2013).
Segundo Pereira (2008) para que se possa manter a qualidade do produto
comercializado, a Cadeia do frio não pode ser rompida, pois as velocidades das reações
químicas, bioquímicas e microbiológicas são relacionadas diretamente com a
temperatura e influenciam a sanidade e a qualidade nutricional e sensorial dos produtos
refrigerados. Portanto, manter uma cadeia do frio operando com temperaturas corretas
desde o produtor até o consumidor final é essencial (IIR, 2004).
Como é de esperar, o estado do produto acabado, o manuseio e o método de
resfriamento ou congelamento adotado irão influir na qualidade do produto final.
(NEVES; SILVEIRA, 2010). Estudos visando à identificação dos fatores que provocam
alterações de qualidade no produto indicaram a temperatura, o tempo de estocagem, a
umidade relativa, a circulação de ar em torno do produto e sua embalagem como as
mais importantes modificações físico-químicas que ocorrem na chamada “cadeia do
27
frio”, cujo esquema é indicado na Figura 2.1 e explicado mais adiante na maneira da
produção de frutas e hortaliças. (NEVES; SILVEIRA, 2010).
Figura 2.1 Esquema da chamada “cadeia do frio”, com início logo após a produção e
finalizando no consumidor.
Fonte autor adaptado Neves et al. 2010.
No esquema anterior é importante ressaltar, que as condições ambientais devem
satisfazer as especificações da carga que tem como principal variável a temperatura. O
importante da cadeia do frio é assegurar que o produto transportado está em um
adequado e continuo ambiente ao longo da cadeia, garantindo sua qualidade em todos os
processos como armazenagem, estocagem, distribuição, transporte e manipulação do
produto, até o consumidor final (IIR, 2004; RUIZ et al., 2007; ZHANG, G.; SUN; LI,
1994).
Na medida em que o mercado de produtos refrigerados aumenta, as mudanças no
mercado global de produtos que utilizam a cadeia do frio são impulsionadas, além de
ser prescrito por autoridades públicas para proteger os clientes finais de riscos para a
saúde (BOGATAJ et al., 2005). Estas mudanças afetaram a forma de produzir,
28
comercializar e distribuir produtos, principalmente os alimentícios (GEHLHAR;
COYLE, 2001).
Segundo Silva (2010), pesquisas que envolvem a cadeia do frio concentram o
foco na gestão e a infraestrutura, tendo como ponto importante os termos de
regulamentos pelos entes governamentais, a preocupação com a segurança alimentar e
implantação de padrões e parâmetros que sejam obedecidos e adotados nas relações de
comércio regional e internacional. Gestão e infraestrutura, de acordo com Silvio
apresentam sua visão dessa estrutura e suas derivações na figura 2.2.
Figura 2.2 Estrutura Cadeia do frio.
Fonte. Silva 2010.
Kaminsky (2009) revelou que 30% da produção primária mundial e 40% das
frutas e hortaliças se perdiam por falta de uma refrigeração adequada no ciclo de
produção.
Segundo Tanabe et al., (2007), no Brasil, poucos são os produtos
comercializados com algum tipo de refrigeração. Têm-se produtos como sorvetes, leite
e derivados e carnes, nos quais a refrigeração é imprescindível. Mas a situação é crítica
quando se fala em produtos como frutas e hortaliças. Existe a real necessidade de se
realizar o resfriamento destes produtos já a nível do produtor, com tecnologia adequada
de pré-resfriamento, principalmente no caso dos produtos mais consumidos.
No início da década de 90 o volume de frutas e hortaliças comercializadas no
Brasil cresceu consideravelmente (TANABE et al, 2007). Apesar do aumento no
29
consumo desses produtos, dentre eles os congelados, minimamente processados ou
processados, carnes, pescados, frutas e hortaliças, é a que mais cresce, em torno de 25%
a 30% ao ano (com cifras de US$ 30 bilhões) (MADEIROS, 2008).
As perdas anuais na pós-colheita têm atingido de 30% a 40% da produção
devido à falta de tecnologias adequadas na colheita, embalagem e armazenagem, assim
como ineficiência dos sistemas de transporte e comercialização (CASTRO, 2004;
PINTO, 2007; VIGNEAULT, 2006; TANABE et al., 2007).
Segundo Madeiros (2008) o surgimento e a evolução no Brasil dos operadores
logísticos especializados na cadeia do frio devem-se principalmente às mudanças de
hábitos e costumes da população brasileira, decorrentes do aumento da concentração da
população urbana (de 56,8% nos anos 70 para 82% em 2005) e da abertura do mercado
nos anos 90. Esse fenômeno possibilitou o acesso aos produtos padronizados e de
melhor qualidade (grandes mudanças de padrões alimentares, ou seja, de alimentos in
natura para os refrigerados e / ou congelados) (FAVERO, 2005).
Segundo Marino (2008), a tendência para o mercado da cadeia do frio como o
“mercado do futuro”, continua crescendo e aquecido, pois se percebe que o setor de
refeições fora do lar já representa 40% dos gastos de alimentação no Brasil, em
comparação com os EUA, no qual a representação ultrapassa dos 50%.
Assim, o mercado Brasileiro da cadeia do frio está buscando o fortalecimento do
setor, no crescimento como se pode observar no quadro 2.1, com a movimentação de
cargas frigoríficas exportadas e importadas pelo país. A Associação Brasileira da
Indústria de Armazenagem Frigorificada (ABIAF, 2007) afirma que foram gerados
aproximadamente 15.000 empregos diretos e a participação no PIB foi de 2,5%,
considerando o valor das mercadorias movimentadas.
Quadro 2.1 Cadeia brasileira de armazéns frigorificados de uso público.
Fonte. ABIAF (2007)
30
Observa-se na tabela que no ano 1989 as indústrias privadas tiveram uma
participação de 70,5% crescendo 22,6% no ano de 2006, alcançando 3896 empresas.
Nota-se também que tem uma diminuição das empresas governamentais, essas relações
passaram para 6,6% para as empresas públicas e 93,4% para as companhias privadas em
2006. Assim, é possível afirmar um crescimento nos últimos 20 anos, na infraestrutura,
da produção e do mercado que utiliza cadeia do frio no Brasil.
Também, a ABIAF identifica o sistema de infraestrutura frigorífica no Brasil por
regiões. Na figura 2.3 pode-se observar que a região sudeste apresenta maior
concentração de empresas frigoríficas (47%), seguido da região sul (37%).
Figura 2.3 Cadeia brasileira de armazéns frigorificados de uso público.
Fonte ABIAF, 2011.
Segundo Carvalho (2013), no Brasil o mercado pertencente à cadeia do frio que
mais cresce é o grupo de alimentos de maior perecibilidade, produtos congelados,
minimamente processados, carnes, frutas e hortaliças.
2.2 Processos da Cadeia do frio
O processo da cadeia do frio envolve os procedimentos desde a colheita,
resfriamento ou congelamento do produto na indústria até o seu armazenamento pelos
31
consumidores finais em suas residências, abrangendo os transportes refrigerados entre
os locais de manuseio, tendo responsabilidade em assegurar os produtos nas fases em
que intervém independentemente das atividades que desenvolvem tentando trazer o
processo.
2.2.1 Colheita
A qualidade não pode ser melhorada após a colheita, apenas mantida. Por
conseguinte, é importante para a colheita das frutas e hortaliças ter um armazenamento e
tamanho adequado. Segundo Ayi (2011), a colheita deve ser concluída durante o tempo
mais fresco do dia, que é geralmente no início da manhã e os produtos devem ser
mantidos à sombra, no campo.
2.2.2 Resfriamento
O pré-resfriamento dos produtos alimentícios antes de transportá-los é prática
fundamental e deve ser feita logo após a colheita, para assegurar-se uma maior vida dos
produtos (ASHBY et al., 1987).
Segundo Galvão (2009), a finalidade desse processo é a remoção rápida do calor
dos produtos recém-colhidos, antes do transporte, armazenamento ou processamento.
Segundo Ashrae (1996), a quantidade de calor a ser removida pode ser calculada
conhecendo-se o produto, seu estado inicial, massa, calor específico, temperatura de
início de congelamento e calor latente.
O processo é normalmente realizado em local separado da estocagem, em poucas
horas ou até mesmo minutos, e requerem equipamentos especiais (ASHRAE, 1998).
Segundo Kluch et al. (2003) o resfriamento na câmera de armazenagem não é
considerado resfriamento porque não possui capacidade de refrigeração suficiente e o
32
movimento do ar não tem a velocidade suficiente para resfriamento dos produtos depois
da colheita, nos equipamentos e/ou recintos apropriados para realizar as operações.
Existem diferentes métodos de refrigeração. No passado os métodos com maior
uso eram: gelo, gelo e sal, manter um sistema de placa, sistema criogênicos e
refrigeração mecânica, mas agora o tipo predominante é a refrigeração mecânica
(HUNT, 2008).
A refrigeração mecânica opera mediante a absorção de calor em um ponto e sua
dispersão em outra, a partir da circulação de ar dentro da câmara. O mecanismo desse
método é pegar o calor através de bobinas (evaporador) dentro de um espaço de carga e
descarga através de outra bobina (condensador) do lado de fora, a refrigeração é
circulada através de um compressor, o qual é acionado por um motor de gasolina, diesel
ou motor elétrico (HUNT, 2008).
Segundo Castro (2004), a escolha dos métodos para resfriamento é determinada
pelas características do produto, como: forma da área de superfície; massa; condições de
resistência da casca; além dos fatores econômicos, conveniência, relação dos
equipamentos de refrigeração e preferência pessoal.
A temperatura normalmente oscila entre -1,5°C e +10°C para o armazenamento
de produtos perecíveis, dependo das recomendações do produto. Segundo Neves (1997),
citado por Silva (2010), o maior risco de armazenagem é a flutuação da temperatura, por
isso está tem que ser mantida o mais constante possível.
Segundo Baptista (2007), existem algumas fontes de calor que o sistema de
refrigeração deve ser capaz de remover, algumas que podem ser consideradas são: a
temperatura ambiente elevada; a massa de ar quente dentro do contentor de carga; o
calor armazenado na estrutura do contentor de carga; respiração dos produtos.
O Brasil tem poucos pré-resfriadores comerciais, além disso, a falta de
conhecimento dos produtores, com isso, o armazenamento ainda é feito de maneira
precária e o pré-resfriamento dos produtos geralmente não é efetuado (GALVÃO,
2009).
O resfriamento é de grande importância nos produtos, porque permite vantagens
no consumo do produto de boa qualidade, diminuindo o número de perdas para as
empresas, aumento no tempo, menor desperdício e maiores ganhos.
33
2.2.3 Congelamento
Os produtos congelados, são submetidos a temperatura normalmente entre -18°C
e -25°C, transformando mais de 80% da água livre em cristal de gelo (NEVES, 1997
citado por Silva 2010).
Segundo ABIAF (2008), para obter o efeito correto de congelamento do produto a
conservação tem uma alta porcentagem de água congelável no produto e transformada
em gelo (normalmente mais de 80% da água livre) e é mantido nesse estágio durante a
subsequente estocagem para minimizar as alterações físicas, bioquímicas e
microbiológicas que de outra forma podem levar a uma deterioração do alimento.
O tempo que irá demorar no processo de congelamento depende não somente das
temperaturas iniciais e finais do produto e da quantidade de calor a ser retirado, mas
também das dimensões e formato do produto (principalmente sua espessura) bem como
o processo utilizado para retirada do calor e sua temperatura (ABIAF 2008).
Segundo Silva (2010), os fatores que mais influenciam na qualidade dos produtos
congelados depois de determinado período são: a natureza e qualidade do produto ao
início do congelamento, o tipo de processo utilizado para o congelado, tipo de
embalagem, a temperatura de armazenamento, movimentação e transporte e o tempo de
armazenagem.
2.2.4 Manuseio e translado
Segundo Neves e Silveira, (2010), o ponto crítico é a transferência de produtos da
câmara até o sistema de transporte, isso deve ser organizado de tal modo que seja
efetuado o mais rápido possível, evitando-se variações de temperatura.
O processo de carga e descarga da carroceria frigorifica tem que receber muita
atenção já que se devem evitar os casos de espera do produto sob o sol ou ao ambiente
externo. (NEVES e SILVEIRA, 2010).
34
2.2.5 Embalagem
O produto deve ser embalado apropriadamente, devendo-se evitar misturas de
produtos estragados com sadios. A embalagem no campo gera uma situação onde a
contaminação pode ocorrer facilmente se os recipientes e os materiais não forem
manipulados cautelosamente (CENCI, S. A, 2006).
A embalagem é importante, pois protege os produtos contra a diversidade de
danos, além de identificá-los apropriadamente.
Para Silva (2010), na armazenagem frigorífica é importante que as embalagens do
produto sejam propícias para esse tipo de processo, para que não afete o produto por
queimaduras ou desconfiguração das suas propriedades de consumo. Então se conclui
que uma boa embalagem não permite desidratação do produto através de evaporação
dos vapores produzidos pelo mesmo.
A empresa CENCI (2006), faz-se algumas recomendações para os produtos
embalados no campo de produção como: evitar o contato direto dos produtos embalados
com o solo; todos os recipientes, cestas ou caixas vazias devem ser desinfetados antes
do uso; os recipientes usados para embalagem devem ser armazenados em um local
limpo e seco, afastado do campo; e as embalagens devem também ser armazenadas,
transportadas e manuseadas usando-se as mesmas considerações sanitárias que a dos
produtos.
2.2.6 Armazenagem
As armazenagens são instalações providas de sistema de controles de temperatura
ambiente, destinadas a receber, acondicionar, embalar, armazenar, manusear, preparar,
paletizar, fissionar, unitizar, movimentar e embarcar produtos sensíveis à temperatura,
seja congelado, refrigerado ou fresco (SILVA, 2010).
35
Os cuidados no armazenamento minimizam os problemas causados por danos
fisiológicos decorrentes de respiração e outros danos microbiológicos feitos pelo
produto e pelo ambiente.
Segundo Silva (2010), as instalações de armazenagem são necessárias na
prevenção ou retardamento da deterioração que pode ocorrer devido à ação microbiana
e para manter sua conservação por um período maior. A capacidade térmica que deve
ter cada câmara de armazenagem é: congelados a -25°C; refrigerados a 0°C; frescos a
+5°C e na temperatura ambiente (YOUNG, 1997 Citado por SILVA 2010).
Segundo Silva (2010), o armazenamento requer alguns cuidados necessários que
são essenciais:
Desinfecção do ar, paredes, tetos das câmaras, para que os alimentos não sejam
suscetíveis aos diferentes tipos de bactérias que pode ter o ambiente;
Compatibilidade entre produtos tem grandes variedades do mesmo produto
Queimadura pelo frio, a qual consiste pela degradação dos tecidos do produto pela
extrema baixa temperatura;
Estocagem com atmosfera controlada, o controle da atmosfera envolve o aumento
da concentração de dióxido de carbono e redução dos níveis de oxigênio do
ambiente, estendendo a vida útil dos produtos;
Refrigeração prévia, a armazenagem serve para manter a temperatura do produto,
precisando do congelamento e o resfriamento prévio do mesmo;
Empilhamento, este não podem impedir o fluxo do ar dentro da câmera ou acesso
na verificação do produto, além de não tocar as paredes, chão e teto;
Embalagem seja propicia para o produto e não permita a desidratação deste
através da evaporação dos vapores produzidos pelo mesmo;
Risco de condensação das mercadorias na saída da câmara fria, tentar não ter troca
de temperatura entre o produto e o ar do ambiente, a diferença da temperatura
provoca quebra na cadeia do frio e assim, perda das propriedades qualitativas do
produto. Os efeitos segundo Neves (1997) não são regeneradores.
36
2.2.7 Transporte
No ano 2002 mais de um milhão de veículos rodoviários refrigerados, 400.000
contêineres refrigerados e muitos milhares de outras formas de sistemas de transporte
refrigerados são usados para distribuir alimentos refrigerados e congelados em todo o
mundo (JAMES, 2006)
A perda de qualidade do produto é cumulativa e irreversível, ilustrada na figura
2.4, o que ressalta a necessidade de se manter a temperatura adequada do produto
transportado ao longo de toda a cadeia do frio (HEAP et al. 1998).
Figura 2.4 Perda de qualidade do produto na distribuição.
Fonte Heap et al. 1998
Devido às condições de funcionamento e limitações de espaço e peso disponíveis,
equipamentos de refrigeração de transportes têm menor eficiência que os sistemas fixos.
Isso, somado ao aumento da utilização do transporte refrigerado, decorrente da
quantidade dos produtos transportados e entrega a domicílios, supera a expectativa de
qualidade e coloca sobre a indústria de alimentos a responsabilidade de redução do
consumo de energia e do controle de temperatura dos alimentos transportados, conforme
regulados pelas legislações. (TASSOU, 2009)
O problema de transporte na cadeia do frio é crítico, requer manutenção da
temperatura, logo exige monitoramento constante e adequado. A figura 2.5 elaborada
por Rodrigue; Craig (2010) apresenta um comportamento de temperatura entre os elos
da cadeia do frio, apontado a os pontos críticos onde a temperatura limite não é
respeitada, ocasionando perda de qualidade.
37
Figura 2.5 Comportamento de temperatura entre os elos da cadeia do frio
Fonte Rodrigue et al (2010)
Segundo Carvalho (2013), as principais dificuldades são encontradas nas
ligações mais fracas ou interfaces da cadeia, como por exemplo, operações de
carregamento e de entrega de mercadoria, onde os operadores não tem controle sobre o
produto nos diferentes tipos de ambientes (extremos de quente / frio, seco / úmido),
perdendo qualidade sobre os produtos.
Segundo Silva (2010), entende-se o transporte de produtos refrigerados ou
congelados como uma operação envolvendo o deslocamento de carga perecível, de
temperatura controlada de um ponto de estoque para outro.
O transporte pode ser efetuado através de transporte terrestre, onde os carros têm
que estar devidamente equipados com sistema de frio, transporte de contentores, vagão
ferroviário, navios ou aeronaves.
Segundo Baptista (2006), o transporte inadequado de alimentos, poderá ter
consequências no nível de consumidor final, pois é importante avaliar os perigos que
poderão ocorrer, porque cada perigo depende do produto transportado, além de não
existir nenhuma etapa posterior que elimine ou reduza o risco ou perigo que podem
surgir durante o transporte.
Segundo Tanabe (2003), o Brasil é um dos maiores produtores mundial de frutas,
com grande variedade e qualidade. Mas, infelizmente, o país não é um grande
exportador. A razão é simples: o país não possui uma estrutura adequada para transporte
destes alimentos, pois, na grande maioria das vezes, este transporte necessariamente
deve ser refrigerado.
38
Em termos gerais, as unidades de refrigeração não são feitas para resfriar os
produtos, e sim para manter a temperatura, por isto é importante que a carga esteja na
temperatura correta antes do embarque. A partir da literatura as práticas mais indicadas
para reduzir o impacto de troca de calor no transporte de mercadorias são os containers
e os baús dos caminhões.
Depois de ter claro o canal logístico, a cadeia do frio possui uma abrangência dos
processos. A sua composição é dada por um número de empresas independentes que,
combinadas, são responsáveis pelo fornecimento de produtos e materiais para o lugar
certo e na hora apropriada.
2.3 Fatores importantes na cadeia do frio
2.3.1 Sistemas de Refrigeração
O objetivo de refrigeração é manter a qualidade e prolongar a vida de prateleira
mantendo a temperatura do produto no ponto que metabólica e deteriorações
microbianas são minimizadas (ASHBY, 2008)
Segundo Lopes (2007), Sabe-se que há muitas técnicas para conservação de
alimentos, que pode ser atrapalhadas pelo calor, pelo frio, uso de açúcar, uso do sal,
através de processos de defumação, por desidratação e por aplicação de reações
químicas.
A utilização da refrigeração é normalmente vista como um aumento nos custos
de comercialização. Talvez seja esta uma das razões pelas quais ela não seja
amplamente utilizada. Se a refrigeração fosse associada a uma maior vida de prateleira
dos produtos, consequentemente menores perdas, e também uma melhor qualidade
destes alimentos, com certeza ela seria mais utilizada (TANABE, 2007).
O sistema de refrigeração de carrocerias é dimensionado para somente manter a
temperatura baixa dos produtos transportados, de modo que, para ser utilizado com o
39
intuito de reduzir a temperatura do produto durante o transporte, o sistema de
refrigeração precisaria ter uma capacidade muito maior do que a normalmente
empregada (MERCANTILA, 1989).
Segundo Ashby, H. (2008), a refrigeração remove o excesso de calor e fornece
controle de temperatura para produtos alimentícios em veículos de transporte.
A refrigeração desenvolveu-se durante os séculos XIX e XX, com avanços na área
de termodinâmica e em engenharia mecânica, os quais deram abertura dos sistemas de
compressão a vapor e sistema de ciclo de gases. Porem às substâncias como metila,
amônia, dióxido de carbono e baseados em fluorados (R22, R12), que deram passo na
aplicação da tecnologia de refrigeração comercial no início de 1930 (DUMINIL, 2003).
Mais avanços foram dados pelo cientista e inventor Clarence Birdseye, que
casualmente no ano 1912 descobriu os métodos de congelamento rápido na conservação
dos alimentos e, posteriormente, fez a perfeição do dito descobrimento. Dando duas
contribuições para alimentos perecíveis: a ideia que os produtos podem ser
comercializados, seguido ao ponto de venda e o conceito de congelamento rápido
(SILVA, 2010).
A refrigeração tem diferentes aplicações, o resumo pode ver-se no quadro 2.2.
Quadro 2.2 Resumo de aplicações refrigeradas
Tipo de Aplicação Características e Algumas Temperaturas Predominantes
Domestico
Está limitada a refrigeradores e congeladores caseiros.
Capacidade Congelada: -8°C a -18°C
Capacidade Refrigerada: +2°C a +7°C
Comerciais
Desenho, instalações e manuseio de unidades de refrigeração
de tipo comercial como restaurante, hotéis, bares etc.
Capacidade Congelada: -5°C a -30°C
Industriais
São de maior tamanho que os comerciais e requerem de um
operador de serviço. Algumas aplicações industriais são as
empresas de gelo, grandes empresas empacadoras de
alimentos (carne, peixe, frango, alimentos congelados etc.),
leiterias e plantas industriais como refinaria de petróleo e
40
plantas químicas.
Transporte
Refrigeração de produtos embarcados que precisam de
manutenção de temperatura seja de modo rodoviário,
ferroviário, marítimo e aéreo.
Condicionamento de
Ar
O propósito é brindar confortabilidade para uso doméstico,
comercial, segmento hospitalar, automotivo, industrial, etc.
Fonte. Autor
2.3.2 Produtos da cadeia do frio
Os produtos sensíveis à temperatura, como os alimentos, medicamentos,
cosméticos, filmes fotográficos, obras de arte e produtos relacionados com o patrimônio
cultural, flores, produtos químicos, farmacêuticos, necessitam um tratamento especial
durante toda a cadeia de suprimentos. Usando toda a tecnologia adequada, que pode:
evitar entregas erradas, reduzir flutuações de temperatura, prolongar ou recalcular a vida
útil dos alimentos frescos, reduzir o número de produtos rejeitados e manter uma
margem de benefícios. Segundo Silva (2010) a cadeia do frio representa todas as etapas
desde a retirada de calor até a disposição final desse produto.
Engloba os procedimentos de conservação realizados desde o
resfriamento/congelamento do produto na indústria até seu armazenamento pelos
consumidores finais em seus domicílios, envolvendo inclusive os transportes
refrigerados entre os estabelecimentos (PEREIRA, 2008).
As informações das propriedades do produto são importantes para o controle e
manutenção da qualidade desse produto (ZHANG, 2007). As temperaturas baixas são
usadas para alongar as reações químicas, atividades enzimáticas e inibir os crescimentos
dos microrganismos (GAVA, 1984; NEVES, 1997; LOPES, 2007).
Na cadeia de alimentos podem-se agrupar os produtos por congelados e
refrigerados tendo diferentes temperaturas. Usam-se as temperaturas entre 0°C e 2°C
para produtos refrigerados e para os produtos congelados -18°C e -25°C (FERNIE E
SPARKS 2004).
41
Segundo Rocha, (2008), em concordância com a NP en1524:
Produto Fresco: todo o produto que não sofreu qualquer tratamento que possa
modificar o seu estado natural.
Produto refrigerado: todo o produto que sofre um arrefecimento sem atingir a
temperatura do seu ponto de congelamento.
Produto congelado: todo o produto cuja água de constituição fica congelada,
atingindo uma temperatura de -10ºC em todos os seus pontos, e que é em seguida
mantido a essa temperatura até entrega ao consumidor.
Produto ultracongelado: todo o produto que, depois de ultrapassar rapidamente a
zona de cristalização máxima, atinge -18ºC (pode ir formalmente a -25ºC, -30ºC) em
todos os seus pontos e até entrega ao consumidor.
Segundo Almeida (2005), é consensual entre os teóricos e práticos as ciência e
tecnologia pós-colheita, que proporcionar aos produtos condições ótimas de temperatura
e de umidade são as melhores formas de garantir a sua qualidade, e todas as outras
tecnologias devem ser encaradas como complemento ao controle de temperatura e da
umidade relativa.
2.3.3 Temperatura
O binômio tempo e temperatura consiste em controlar, eliminar ou diminuir o
número de microrganismo durante o processamento, manipulação e distribuição dos
alimentos para o consumo (SILVA, 2001). A temperatura é um fator importante para a
população microbiológica presente nos alimentos, por isso a distribuição deve ocorrer
com controle de tempo e temperatura para minimizar a multiplicação microbiana e
proteger de novas contaminações (ALVES et al., 2010).
Segundo Heap; Kierstan; Ford (1998), a perda da qualidade do produto é
cumulativo e irreversível, o que ressalta a necessidade de conhecer e respeitar os limites
mínimos e máximos de temperatura necessária para manter a qualidade e os atributos do
produto. Assim, o uso de temperaturas extremamente baixas em somente alguns
momentos da distribuição não resolve o problema da exposição do produto a altas
42
temperaturas, além disso, tanto as temperaturas altas quanto as extremamente baixas
podem causar danos nas mercadorias, o que prejudica o produto final.
O abuso da temperatura muito baixa ou alta pode causar perda total da qualidade
do produto. Em seu trabalho sob aspargos, Ashby (1995), observa-se a perda de
vitamina C e açúcar ou de esgotamento sacarose da em cor doce fresco. Na figura 2.6
apresenta-se que quanto menor a temperatura ambiente (Até 0ᵒC), menor é a taxa de
perda de açúcar no alimento, assim, nota-se também um aumento do tempo de vida do
produto analisado.
Figura 2.6 Perda de açúcar em Aspargos em função do tempo e temperatura
Fonte Ashby (1995)
Outro fator importante que o autor anterior apresenta é a exposição à baixa
temperatura, onde esse ambiente pode causar mudanças do sabor, descoloração, sinais
de corrosão, entre outros fatores.
Segundo Harvey (1978), na refrigeração a temperatura tem que ser ótima para
manter a qualidade do produto, que é o fator mais importante na pós-colheita.
Diferentes manuais, citados no capítulo 3, enumeram às diferentes temperaturas para a
manutenção da qualidade e a prevenção das perdas durante o armazenamento e o
transporte, além de revisar os efeitos da temperatura sob as taxas da respiração e a
deterioração fisiológica das frutas e hortaliças durante o armazenamento.
O êxito da cadeia do frio sob a indústria se resume, a saber, como enviar um
produto com controle de temperatura, adaptada às circunstâncias de envio. As operações
43
da cadeia do frio melhoraram substancialmente nas últimas décadas e a indústria é
capaz de responder às exigências de uma ampla gama de produtos. Diferentes produtos
requerem a manutenção de distintos níveis de temperatura para garantir a sua
integridade em toda a cadeia de transporte.
Segundo Rodrigue, J.; Notteboom (2013), a indústria tem respondido com a
definição de diferentes padrões de temperatura, que podem acomodar a maioria dos
produtos. Os padrões de temperatura mais comuns são: banana (13 ° C); frio (2 ° C);
congelado (-18 ° C); e ultracongelados (-29 ° C); cada um relacionado com o grupo de
produto específico. Assim, ficar dentro dessa faixa de temperatura é vital para a
integridade de uma expedição ao longo da cadeia de suprimentos e de produtos
perecíveis que permite garantir uma vida útil ideal. Se o produto está por fora do limite
pode ter danos irreparáveis e perder toda a qualidade.
Para o controle da temperatura criou-se distintas tecnologias ao longo da cadeia
do frio:
Gelo seco: dióxido de carbono solida, é de cerca de -80°C e é capaz de manter
uma transferência congelada por um período de tempo prolongado. O controle
de gelo é utilizado para o transporte farmacêutico, produtos perigosos e alguns
produtos alimentícios. O sistema é a sublimação do contato entre o gelo e o ar.
Pacote de gelo: este sistema é usado para produtos farmacêuticos e medicinas
onde a temperatura oscila entre 2 e 8°C. Os pacotes de gelo contem sustâncias à
fase de mudanças que podem ir de estado liquido ao estado solido e vice-versa
para o controle do ambiente.
Placas frias: o funcionamento é quase igual que o pacote de gelo, mas elas são
cheias com um liquido e pode ser reutilizado muitas vezes. Podem ser utilizados
nos veículos de entrega para manter a temperatura constante durante curtos
períodos de tempo, para áreas sensíveis ao ruído ou para entregas a noite.
Nitrogênio líquido: uma substância especialmente fria, de cerca de -196 ° C,
utilizado para manter os pacotes congelados durante um longo período de
tempo. Esta tecnologia é especial para o transporte de cargas biológicas, tais
como tecidos e órgãos.
44
Quilts: Peças isoladas que são colocados sobre ou em torno de mercadorias para
atuar como tampão de variações de temperatura e para manter a temperatura
relativamente constante.
Edredons: também pode ser usado para manter a temperatura de carga sensível à
temperatura ambiente, enquanto que as condições externas podem variar
substancialmente (por exemplo, durante o verão ou inverno).
Reefers. É o controle da unidade de transporte com temperatura controlada, o que
pode ser uma van, caminhão pequeno, um semirreboque ou um recipiente de
ISO padrão.
3.3.3.1 Sistemas de medição de temperatura
Segundo Baptista (2007), em seu livro Higiene e segurança alimentar no
transporte de produtos alimentares, e de acordo com o estabelecido na legislação
(Portaria nº 91/94), os instrumentos de medição de temperatura devem obedecer às
seguintes especificações:
O tempo de resposta deve em três minutos e atingir 90% da diferença entre
as leituras inicial e final;
O instrumento deve ter uma precisão de +/-0.5º, no intervalo de -20ºC a
+30ºC;
A precisão de medição não deve sofrer variações superiores a 0.3ºC durante
a operação à temperatura ambiente, no intervalo de -20ºC a +30ºC;
A resolução no visor do instrumento deve ser de 0.1ºC;
A precisão do instrumento deve ser verificada a intervalos regulares;
O instrumento deve possuir um certificado de calibração atualizado;
A sonda de temperatura deve permitir uma fácil limpeza;
Os termos sensor do instrumento de medição deve ser concebido de forma a
assegurar um bom contato térmico com o produto;
45
O equipamento elétrico deve ser protegido contra efeitos indesejados devido
à condensação da umidade. O sistema deve ser igualmente robusto e à prova
de choque (ATP, 2003).
Em conclusão as flutuações na temperatura normalmente provocam condensação
ou umidade nos produtos armazenados e transportados o que é indesejável ou pode
desenvolver-se microrganismos, no caso de frutas e vegetais o desenvolvimento de
mofos e deterioração.
2.3.4 Umidade
Harvey (1995) apresenta que o controle da umidade relativa do ar no ambiente
pós-colheita é muitas vezes tão importante quanto o controle de temperatura. Em
algumas situações, os efeitos dos dois fatores são difíceis de separar por causa da
capacidade do ar para manter umidade, que varia com a temperatura.
Normalmente é necessária uma alta umidade do ar na câmara para evitar uma
excessiva perda e efeitos secundários como encolhimento ou enrugamento do produto.
Por outro lado umidade relativa muito alta pode estimular o desenvolvimento de
microrganismos. As umidades relativas recomendadas nas tabelas são as que foram
demonstradas na pratica serem suficientemente seguras no que diz respeito a
microrganismos, entretanto deve-se aceitar alguma perda de umidade.
Baptista (2007) afirma que no controle de umidade, apenas um conjunto limitado
de unidades é capaz de assegurar um determinado nível de umidade, quer através da
utilização de equipamentos de aquecimento auxiliares que reduzem a umidade, quer de
sistemas de recirculação da água da descongelação que permitem níveis superiores de
umidade.
Pereira (2011), a umidade demasiadamente baixa provoca perdas de água dos
alimentos, sendo que o produto vai perder peso também e perder características em
termos de qualidade. Assim também sucede quando a umidade relativa é muito elevada,
que favorece a multiplicação dos microrganismos, sendo que variações de umidade e
também de temperaturas, pode causar condensação da água nas superfícies dos
46
alimentos. A velocidade de circulação do ar tem importância na medida em que ajuda a
manter uma umidade relativa uniforme em toda a câmara, assim como a temperatura.
Segundo Baptista (2006), a temperatura, assim como a umidade relativa, é o fator
mais importante a ter em conta e controlar, sendo que é muito importante saber as
temperaturas ideais a que diversos microrganismos patogênicos podem se desenvolver.
A partir desses dados, como os que se apresentam no quadro 2.3, nota-se que o
fator tempo durante o transporte é de grande importância frente sua forte influência de
crescimento microbiano, sendo responsável pela determinação de segurança e
inocuidade do produto alimentício.
Quadro 2.3Temperaturas mínimas, máximas e ótimas de patogênicos em alimentos.
Fonte Baptista (2006)
47
2.4 Desafios logísticos na cadeia do frio
De todas as cadeias de suprimentos de produtos, a cadeia do frio é a que
apresenta maior desafio. Manter uma temperatura constante durante todas as atividades,
conforme os requisitos especificados, é muito complexo. Para garantir por completo
uma logística ótima da cadeia do frio para produtos sensíveis à temperatura, é
importante preocupar-se com os efeitos que determinam os agentes patógenos no
ambiente operacional durante cada um dos processos da cadeia do frio. Realizado
através de diferentes modelos de pesquisa, de modelo de controle e monitoramento, de
gestão, método e infraestrutura, além da integração, sintonização e visibilidade da
mesma.
2.4.1 Controle e monitoramento
O controle e o monitoramento da cadeia do frio envolvem o conhecimento das
propriedades dos produtos, a aplicação dos recursos e práticas relacionadas ao suporte e
a decisão, no qual o mapeamento dos pontos críticos e dos elos mais fracos ou gargalos
possam reduzir sua influência no desempenho da gestão da cadeia do frio (SILVA,
2010).
Ballou (2011), propõe um modelo (Figura 2.7) através do qual se analisa os
processos de controle e analogia nos sistemas de controle mecânico que são
normalmente usados. O autor incorpora a Teoria das Restrições, pois considera as
características comuns da logística e da cadeia do frio, buscando melhorar
continuamente para abordar a otimização dos processos:
Existência de atividades restritivas ou gargalos;
Presença de grande dinamismo e necessidade de manutenção do ritmo operativo;
Variabilidade, controle de parâmetros ou de limites (inferior ou superior);
Interdependência entre atividades de cada etapa da cadeia.
48
Figura 2.7 Representação esquemática do processo de controle logístico
Fonte Ballou (2001)
O modelo com suas entradas no plano que indicam com o processo devem ser
projetados, as saídas são identificadas como um desempenho real que pode ser
comparado com o desempenho desejado do sistema (padrões ou metas) como, por
exemplo, temperaturas esperadas para os produtos. Os gargalos são identificados e
estabelecem novas prioridades de controle e busca a tomada de decisões para a
aplicação de uma ação corretiva como pode se reduzir o efeito da troca de calor em uma
etapa da operação.
A tecnologia da informação contribui com o monitoramento do fluxo físico
através da captação de dados, algumas técnicas usadas no controle, rastreamento ou
monitoramento da qualidade do produto, descritas no quadro 2.4:
Quadro 2.4 Técnicas de controle da cadeia do frio.
Técnicas de controle de
temperatura
Características
Etiquetas TTI Informação visual irreversível
Baixo custo
RFID Semi- Passiva Curta/Meia distância com registro
Baixo Custo
49
RFID Ativos Longa distância em tempo real
Custo Meio
Redes de Sensores Longa distância com registro e tempo real
Custo meio
Ondas Acústicas -200°C até +400°C em tempo real
Custo Muito Alto
Fonte adaptada De Nextpoint 2012
Os benefícios da utilização de sensores com registro de temperatura dos produtos
perecíveis:
Segurança alimentar e de medicamentos;
Maior eficácia nas vacinas e medicamentos;
Melhor serviço ao cliente;
Logística mais eficiente;
Redução de inventario;
Redução de custos ao ter de menos deterioração;
Retiradas de produtos em mal estado.
2.4.1.1 TTI (TIME TEMPERATURE INTEGRATORS): a tecnologia de
monitoramento de vida útil, utilizando microtags.
Segundo Labuza; Fu (1992) TTI é um dispositivo de marcação que pode manter
uma distribuição de tempo-temperatura acumulada, para a qual um produto perecível
submetido, a partir do local de fabricação para a prateleira de exposição do ponto de
venda ou mesmo para o consumidor. Em outras palavras pequena etiqueta que é
colocada sobre a embalagem dos alimentos para medir o histórico da temperatura e
indicar uma mudança definitiva referente ao final de vida de prateleira, através de
integração dos efeitos de tempo e temperatura sobre os alimentos (SILVA, 2010).
O uso de TTI no controle da cadeia do frio tem sido aplicado com êxito em
diferentes produtos, inicialmente na indústria farmacêutica e recentemente na indústria
de alimentos (MASCHIETTI, 2010). Com a implementação de TTI, foram
50
desenvolvidas estratégias no manejo do inventário dos produtos perecíveis passando por
enfoques tradicionais (FIFO- First In First Out, FSFO- First Spoiled First Out, SLDS –
Shelf Life Desition System, etc).
Os TTI podem-se classificar a partir dos componentes e princípios ativos do
produto. Os TTI físicos, respondem às trocas de temperatura, seus princípios estão
associados a temperaturas de fusão e velocidade na migração ou difusão do composto
sobre uma matriz (WANIHSUKSOMBAT, 2010). O TTI químico responde com uma
reação química catalisadora por temperatura. Alguns dos principais ativos associados
nesse tipo de TTI estão às reações de polimerização, reações de síntese ou degradação
dos compostos cromóforos (GALAGAN, 2008). Os TTI biológicos respondem a um
fenômeno biológico, como uma reação enzimática (BOBELYN, 2006), crescimento de
microrganismos ou à produção de metabolitos por microrganismos (ELLOUZE, 2008).
Os princípios da tecnologia TTI estão baseados em reações mecânicas, químicas,
eletroquímicas ou enzimáticas que sensibilizam de forma permanente.
A tecnologia TTI, do ponto de vista de gestão, classifica-se em três tipos de
dispositivos TTI, que existem de acordo com o tipo de informação que fornecem, em
comparação com o uso clássico aberto por datas impressas em unidades do produto
figura 2.8 (SAHIN, 2007).
Figura 2.8 Classificação de sistemas TTI a partir do tipo de informação proveniente
Fonte Adaptado SAHIN 2007
51
Sahin (2007) examina as funcionalidades de TTI a partir do ponto de gestão das
operações usando 3 tipos de TTIs, e cria uma classificação de acordo com o tipo de
informação que fornece em comparação com o uso aberto clássico de datas impressas
em unidades de produtos.
O sistema TTI de tipo 1 parametriza a mudança de cor quando o crescimento
microbiano do produto atinge uma taxa especificada, a partir das condições de
temperatura sob as quais o produto foi mantido, o dispositivo indica instantaneamente a
qualidade microbiológica do produto.
O sistema TTI de tipo 2 proporciona informação contínua em tempo real sobre a
vida útil restante dos produtos, a partir das condições de temperatura sob as quais o
produto foi mantido. Inclui um sensor de temperatura acoplado com um relógio
permitindo que a relação tempo-temperatura seja gravada e armazenada na memória.
O sistema de tipo 3 fornece informações sobre os produtos frescos e uteis na taxa
de crescimento microbiano. Este sistema pode ser considerado como uma extensão ao
sistema TTI Tipo 1. Na prática, um sistema TTI Tipo 3 é muitas vezes sob a forma de
um dispositivo que é composto por múltiplos TTI
Apresentam-se em seguida alguns exemplos de etiquetas TTI figura 2.9.
Figura 2.9 Exemplos de etiquetas TTI
Fonte Silva et al 2010
2.4.1.2 Monitoramento a partir da Rádio Frequência
A identificação por Rádio Frequência (RFID) é uma tecnologia que permite a
identificação de objetos de uma forma totalmente automatizada via ondas de rádio. Essa
tecnologia emergente apresenta oportunidades para o sistema de monitoramento eficaz e
52
eficiente (WANG, 2010). A tecnologia RFID pode ser utilizada para analisar grandes
quantidades de informação e disponibiliza-las aos sistemas internos e externos em
tempo quase real, o que é crucial para melhorar a qualidade das operações de negócios
(STANFORD, 2003).
No capítulo 4, o autor descreve com mais profundidade a tecnologia RFID
aplicada no controle e monitoramento, além de explicar com maior detalhe as
tendências tecnológicas associadas.
2.5 Regulamentações da cadeia do frio para alimentação
O Sistema nacional de vigilância sanitária engloba nos três níveis do governo:
federal, estadual e municipal. No nível federal, estão a Agência Nacional de Vigilância
Sanitária (ANVISA) e o Instituto Nacional de Controle de Qualidade em Saúde
(INCQS/Fiocruz). No nível estadual, estão o órgão de vigilância sanitária e o
Laboratório Central (Lacen) de cada uma das 27 Unidades da Federação. No nível
municipal, estão os serviços de VISA dos 5561 municípios brasileiros, muitos dos quais
ainda em fase de organização (ANVISA, 2012).
ANVISA portaria 368/97
Todos os locais refrigerados deverão estar providos de um termômetro de
máxima e mínima ou de dispositivos de registro de temperatura
ANVISA RDC 275/2002
Há pelo menos 4 itens que reforçam, o monitoramento e registro da temperatura
em ambiente com controle térmico (frigoríficos, câmara, expositores etc.).
ANVISA RDC 216/2004
Existem mais de 5 itens identificados para acondicionamento, ingredientes,
transporte e distribuição que se complementam com: “A temperatura desse
equipamento deve ser regularmente monitorada”.
53
ABNT NBR 14900:2002
Descreve os elementos de um Sistema de gestão da análise de perigos e pontos
críticos de controle – Segurança alimentar.
ABNT NBR 15635/2015
Boas Práticas para Serviços de Alimentação, requisitos de boas práticas
higiênico sanitárias e controles operacionais essenciais. Esta norma tem
requisitos no controle essencial a serem seguidos pelas empresas que desejam
comprovar e documentar a produção em condições de higiene sanitário
adequadas para o consumo humano.
ISSO 22000
Gestão de segurança alimentar, é uma norma internacional que define os
requisitos de um sistema de gestão de segurança de alimentos abrangendo todas
as organizações da cadeia alimentar, da "colheita à mesa".
No capítulo 3 o autor descreve a gestão da qualidade de frutas e hortaliças
associadas ao projeto.
54
CAPÍTULO 3. GESTÃO DA QUALIDADE DE FRUTA E
HORTALIÇAS
Neste capítulo o autor centra-se na identificação e controle geral das possíveis
causas de perda da qualidade pós-colheita das frutas e hortaliças. Tópicos como
qualidade, cuidados e tecnologia pós-colheita, melhorias na qualidade e segurança de
frutas e hortaliças serão abordados.
O objetivo da indústria é transformar as matérias primas agrícolas, em alimentos
seguros, conveniente, de boa degustação e produtos nutritivos para os consumidores, de
uma forma rentável e sustentável.
Segundo a FAO (2003), as frutas e hortaliças são alimentos indispensáveis no
mundo porque contém muitas vitaminas e minerais, que cumprem toda uma serie de
funções no organismo: por exemplo, a vitamina A, mantém a saúde da vista e a
imunidade contra as infecções, vitamina B da energia do corpo, vitamina C e E com
propriedades antioxidantes além da quantidade de fibra. Ademais, são alimentos de
baixa densidade energética, isto é, com poucas calorias em relação ao volume da
alimentação consumida, o que favorece a manutenção do peso corporal saudável
(ROLLS, 2004).
Entre os anos 2003 e 2005 a produção mundial de frutas e hortaliças alcançou a
cifra de 1314 milhões de toneladas, no mundo o setor de frutas registrou por volta de
440 milhões de toneladas e o setor das hortaliças o registro foi de 884 milhões de
toneladas. A maior produtora de frutas e hortaliças no mundo é a China (35% da oferta
mundial), seguida da Índia (10%), a União Europeia (8,3%) e EE.UU. (5%) (ANIDO,
2010).
O conceito de frutas e hortaliças envolve vários atributos como a aparência
(frescor, cor, defeitos e deterioração), textura (firmeza, resistência e integridade do
tecido), sabor e aroma, valor nutricional e segurança dos alimentos.
A qualidade dos alimentos pode ser facilmente alterada em qualquer um dos
processos durante a embalagem, o transporte, o armazenamento até mesmo assim no
ponto de venda. Portanto, deve-se gerenciar a cadeia produtiva, enfatizando os
principais aspectos que interferem na qualidade do produto, como entregas mais
55
rápidas, gerenciamento da cadeia do frio e o uso de embalagens melhoradas (CENCI,
S.A, 2006).
No Brasil é possível encontrar diversos tipos de frutas durante a maioria dos
meses do ano, sendo um país de grande extensão e de climas variados permite o cultivo
tanto de frutas como de hortaliças, e apesar de seu comercio interno tem perdas
significativas.
Segundo Chitarra; Chitarra (2005) as perdas pós-colheita podem ser definidas
como aquelas que ocorrem após a colheita em virtude da falta de comercialização ou do
consumo do produto em tempo hábil; ou seja, resultante de danos à cultura, ocorridos
após a sua colheita, acumulada desde o local da produção, somando-se aos danos
ocorridos durante o transporte, armazenamento, processamento e /ou comercialização
do produto vendável.
No ano 2001, foram colhidos 15 milhões de toneladas de produtos hortícolas no
Brasil, dos quais se estima uma perda aproximada de 5 milhões de toneladas, atingindo
29,3% de perdas. Estas perdas podem ter gerado para a sociedade um prejuízo de US$
1026 milhões, estimado com base nos preços médios do setor atacadista na Companhia
de Entrepostos e Armazéns Gerais de São Paulo (CEAGESP) em 2001 (VILELA;
LANA; MAKISHIMA, 2003).
Em geral, as frutas e hortaliças não são objetivo de preocupação por parte do
governo ou de seus órgãos reguladores, por ser rapidamente preparados e consumidos.
Mas agora, na atualidade com o passar do tempo estes produtos passaram ser
manipulados pela indústria, mudando o cenário. A preocupação pela segurança
alimentar publica cresceu, pois a operações de corte, lavagem e embalagem são feitas
manualmente aumentando assim a possibilidade de contaminação.
A qualidade das frutas e hortaliças depende de diferentes pigmentações vegetais
dos produtos, porém, a intensidade da cor depende diretamente da quantidade de
pigmentos encontrados, fatores tais como variedade, maturação e tipo de processamento
desempenham um papel importante na cor final (OETTER; REGINTANO; SPOTO,
2006).
A Evolução da qualidade durante o período pré-colheita dos produtos horto
frutícolas resuma-se no seguinte quadro 3.1.
56
Quadro 3.1 Fatores pré-colheita que contribuem para a elaboração da qualidade
ÁREA DE DECISÃO
CONSIDERAÇÕES SOBRE O IMPACTO DAS
DECISÕES NA ELABORAÇÃO DA QUALIDADE
Ação sobre o genótipo
Desenvolvimento de novos genótipos (cultivares, clones,
porta-enxertos) pelo melhoramento tendo em atenção
atributos de qualidade; escolha, por parte do produtor, entre
os genótipos disponíveis. Afeta todos os atributos de
qualidade.
Instalação da cultura
O método de instalação da cultura e a densidade determinam
a intercepção de radiação e o microclima da vegetação.
Preparação do terreno. Tratamentos às sementes. Produção
de transplantes e transplantação. Afeta a uniformidade de
calibre e outros atributos de qualidade.
Gestão da energia
Resultam da fotossíntese, translocação de foto assimilados e
respiração. Luz, CO e temperatura. Relações fonte-receptor.
Influenciada pela densidade, poda e forma de condução,
monda de frutos, orientação das linhas, reguladores de
crescimento. Afeta o tamanho, cor, textura, composição
(sabor).
Gestão da água
Através das técnicas de mobilização do solo, rega, drenagem,
cobertura do solo. Afeta o tamanho, cor, composição (sabor),
vida pós-colheita
Gestão dos nutrientes
Através das técnicas de fertilização, rega, cobertura do solo.
Afeta o desenvolvimento de acidentes fisiológicos, tamanho,
cor, composição (sabor), vida pós-colheita.
Gestão das pragas e
doenças
Defeitos existentes na data de colheita, desenvolvimento de
doenças pós-colheita. Afeta a vida pós-colheita. Resíduos de
pesticidas. Segurança alimentar
Gestão da colheita
Determinação da data de colheita, estado de maturação ótima
na data de colheita, método de colheita. Afeta o tamanho, a
composição (sabor), capacidade de amadurecimento, textura,
susceptibilidade a danos mecânicos, vida pós-colheita.
Fonte do Domingos Almeida, (2005)
A evolução da qualidade durante o período de pós-colheita, representado na
Figura 3.1, tem critérios que determinam a qualidade mínima de venda (Qv), que são
mais rigorosos que os critérios para determinar a qualidade mínima de consumo (Qc),
pois é necessário um período de tempo (tc-tv) entre a compra e o consumo (PRUSSIA;
SHEWFELT, 1993).
57
Figura 3.1 Evolução da qualidade durante o período pós-colheita
Fonte adaptado de Almaida de Prussia et al, 1993
A qualidade é influenciada pelas operações de colheita devido a: Ocorrência e
severidade dos danos mecânicos e outros estresses físicos; Eficiência na seleção de
frutas e hortaliças (aceitáveis e não aceitáveis); Temperatura da polpa dos produtos no
momento da colheita; Tempo que antecede o arrefecimento (ALMEIDA, 2006).
Os atributos da qualidade são considerados pela ocorrência de determinadas
características no produto, num determinado momento (de venda ou de consumo). Os
atributos de qualidade são normalmente classificados de acordo com o quadro 3.2.
Quadro 3.2 Classificação dos atributos de qualidade
EXTERNOS INTERNOS OCULTOS
Aparência (visão) Odor Salubridade
Sensação táctil Gosto Valor nutritivo
Defeitos Textura Segurança
Fonte. Almeida 2005.
A partir da tabela encontramos os atributos de qualidade externa que são aqueles
que são imediatamente observados na presença do produto, além de percebidos pelos
sentidos da visão e do tato. Os atributos de qualidade interna que são normalmente
percebidos apenas quando o produto é cortado ou consumido. Este atributo é decisivo
para uma experiência de consumo satisfatória e, por último, de qualidade oculta à
percepção que o consumidor tem destes atributos contribui para as suas decisões de
aceitação ou diferenciação de produtos (ALMEIDA, 2005).
58
A depreciação da qualidade e de redução de longevidade varia com o tipo de
produto (quadro 3.3). Deve-se ter em conta para o sistema de manuseio, para atuar de
forma prioritária sobre os fatores decisivos.
Quadro 3.3 Principais causas das perdas pós-colheita e da depreciação da qualidade de
diferentes grupos de frutas e hortaliças
GRUPO DE PRODUTOS PRINCIPAIS CAUSAS DE PERDAS
QUALITATIVAS E QUANTITATIVAS
Hortaliças de raiz, bolbo e
tubérculo (cenoura, beterraba,
cebola, alho, batata, batata-doce)
Danos mecânicos Cura incompleta
Abrolhamento Perda de água Podridões Danos
pelo frio (batata, batata-doce)
Hortaliças de folhas (alface,
espinafre, couves)
Perda de água Amarelecimento Danos mecânicos
Taxa de respiração elevada Podridões
Hortaliças de inflorescência
(alcachofra, couve-flor, brócolo)
Danos mecânicos Descoloração Perda de água
Queda de flores
Hortaliças de frutos imaturos
(pepino, courgette, berinjela,
feijão-verde, quiabo)
Podridão Sobrematuração à colheita Perda de
água Danos mecânicos Danos pelo frio
Frutos maduros (tomates, melões,
bananas, mangas, maçã, uva de
mesa, ameixa, pêssego)
Podridão Danos mecânicos Sobrematuração à
colheita Perda de água Danos pelo frio (alguns
casos) Alterações na composição
Fonte Kitinoja; Kader, (1995)
Frutas e vegetais são completamente diferentes da maioria dos outros produtos
que são armazenados resfriados (não congelados), pois, eles têm o processo de
respiração; por essa razão deve ser providenciada uma ventilação adequada. Durante o
armazenamento eles sofrem mudanças características de envelhecimento e excesso de
maturação nas frutas. Como todos os materiais vivos, frutas e vegetais variam muito de
uma espécie para outra, de um cultivar para outro e de amostras diferentes do mesmo
cultivar (ABIAF, 2008).
O controle temperatura e a umidade, como já foram numeradas no terceiro
capítulo, são de vital importância nesses produtos. Segundo a apostila Técnica da
ABIAF: Alimentos Congelados e Resfriados mostram-se (ANEXO A) parâmetros para
manter os produtos comerciais satisfatórias.
59
3.1 Procedimentos para garantir a qualidade dos produtos
Existem diferentes fatores críticos de sucesso para a manutenção da qualidade
das hortaliças e frutas em diferentes etapas do manuseamento pós-colheita, quadro 3.4.
Quadro 3.4 Procedimentos para garantir a qualidade dos produtos
Procedimento
Garantia da qualidade dos produtos Frutas e hortaliças
Colheita
• Treinar os trabalhadores para a avaliação do estado de
maturação, seleção, manipulação cuidadosa.
• Proteger os produtos do sol
Operações na central
hortifrutícola
• À chegada, verificar, por amostragem, o estado de
maturação, qualidade e temperatura dos produtos.
• Programar a sanidade para reduzir a quantidade de
inoculo.
• Verificar os materiais de embalagem e contentores de
expedição para garantir que cumprem as especificações.
• Formar os trabalhadores na seleção (defeitos, cor,
tamanho), embalagem e outras operações na central.
• Inspecionar amostras aleatórias de produto embalado para
garantir que cumpre as especificações.
• Monitorar a temperatura dos produtos para assegurar um
arrefecimento completo.
• Comunicar com os inspetores, auditores e clientes, para
corrigir eventuais deficiências logo que são detectadas.
Transporte
• Inspecionar todos os veículos antes do carregamento, para
verificar a sua funcionalidade e limpeza.
• Formar os trabalhadores nos procedimentos adequados de
carregamento e localização de data loggers em cada carga.
• Manter registros de todos os carregamentos, como parte
do sistema de rastreabilidade
Manuseamento no
destino
• Verificar a qualidade do produto na recepção e transferi-lo
prontamente para uma zona de armazenamento adequada.
• Transportar sem demora os produtos da central de
distribuição para as lojas, num regime first in-first out, a
menos que o estado do produto aconselhe outra decisão.
Fonte Adaptado Almeida 2005.
60
3.2 Segurança Alimentar
Segundo Pestana (2009), contrariamente a outros produtos alimentares que os
perigos microbiológicos são mais importantes, nas frutas e legumes os principais
perigos para a segurança alimentar referem-se a perigos químicos, de que são exemplo
os resíduos de produtos fito farmacêuticos usados na proteção das culturas contra
doenças, pragas ou infestantes, os metais pesados, as micro toxinas e, na alface e
espinafre, os nitratos, o que é confirmado pelos incidentes de segurança alimentar
relacionados com este setor.
Com vista nisso existem três classes de riscos: o primeiro deles é o risco
biológico, provocado por microrganismos (bactérias, vírus, protozoários e fungos)
transmitidos pelos alimentos; o segundo é o risco químico que resulta da presença de
produtos químicos tóxicos nos alimentos; e, por último, o risco físico que são a presença
de corpos sólidos estranhos aos produtos alimentares que possam provocar lesões.
Para garantir a segurança alimentar precisa-se a implementação dos seguintes
procedimentos: boas Práticas Agrícolas; Boas Práticas de Manuseamento ou Boas
Práticas de Processamento; Procedimentos-padrão para operações (Standard Operating
Procedures, SOP). SOP são referências escritas (protocolos) que descrevem uma
sequência de eventos necessária para desempenhar uma tarefa; Procedimentos padrão
para operações de sanidade (Sanitation Standard Operating Procedures, SSOP);
HACCP, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (Hazard Analysis Critical
Control Points).
61
CAPÍTULO 4. MONITORAMENTO A PARTIR DA RADIO
FREQUÊNCIA
Uma das estruturas mais delicadas na cadeia logística e da distribuição é o
controle da cadeia do frio, produtos refrigerados, congelados e perecíveis que dependem
do nível de temperatura no momento do armazenamento ou transporte a fim de
salvaguardar a integridade dos mesmos.
A partir disso têm-se desenvolvido diferentes tecnologias, mencionadas no
capítulo três, como controle e monitoramento dos produtos.
Nesse capítulo o autor centra-se na tecnologia RFID, que permite atuar em
tempo real ante situações que chegariam a afetar o produto, desde o início da
refrigeração ou congelamento, o armazenagem, transporte e varejos, até o cliente final.
A tecnologia é usada como monitoramento da temperatura e umidade dos produtos,
assim também como se podem observar as exposições do produto, e receber alertas
quando as informações estão fora do nível pré-programado.
Permite a tomada de decisões imediatas para atuar sobre o produto, buscando
evidenciar as principais características tecnológicas que influenciam no desempenho de
sistemas RFID, e como o conhecimento dessas características, quando associado ao
entendimento dos requisitos da aplicação, pode ajudar na seleção e determinação do
sistema RFID adequado para um projeto.
A tecnologia RFID surgiu a partir da década de 80 e funciona como uma rede de
identificação por rádio frequência, como alcance de distintas variáveis dependendo do
chip utilizado (NASSAR; VIEIRA, 2014). Demorando 60 anos para desenvolver-se de
forma a poder ser aplicada em larga escala (GUEDES; ARTUR, 2009).
O monitoramento de sensores com tecnologia RFID está revolucionando a
cadeia de suprimentos da indústria, mas um de seus benefícios mais tangíveis é a
capacidade de rapidamente observar os possíveis gargalos nos processos de envio e
recebimento. As novas tecnologias de monitoramento permitem que os usuários tenham
conhecimento sobre as condições de risco e os responsáveis da deterioração ao longo da
62
cadeia do frio, para assim, aplicar ações corretivas e preventivas, evitando a perda do
produto (MYERS; NEWMAN, 2007).
A utilização do RFID na cadeia logística possui diferentes objetivos e
funcionalidades para as empresas, mas o mesmo intuito de oferecer suporte ao sistema
de informação. Encontram-se aplicações de RFID para controle de estocagem,
identificação de cargas e contêineres, monitoramento e rastreabilidade no transporte,
transferências de dados entre os participantes do processo logístico, entre outros
(NASSAR; VIEIRA, 2014). Há diferentes classes de características operacionais das
etiquetas de tecnologia RFID segundo o quadro 4.1.
Quadro 4.1 Classes de características e descrição das operacionais das etiquetas da
tecnologia RFID
Fonte de Batocchio (2011) adaptado de Harrison; Hodges (2004))
Segundo Technologies (2004), os sistemas RFID ativo e RFID passivo são
tecnologias fundamentalmente diferentes, enquanto ambos usam energia de radio
63
frequência para comunicar entre uma etiqueta e um leitor, o método de alimentação das
etiquetas é diferente.
RFID ativa utiliza uma fonte de energia interna (bateria) dentro da etiqueta para
alimentar continuamente a etiqueta e seus circuitos de comunicação, ao passo que a
RFID passiva baseia-se na energia de RF transferido do leitor para a etiqueta.
Sistema RFID Ativos
O sistema RFID ativo é usado principalmente, em grandes produtos como na
indústria de contêineres de carga e grandes recipientes reutilizáveis que precisam ser
rastreados durante longas distâncias, tal como num compartimento de distribuição.
Operam em frequências de 455 MHz, 2,45 GHz ou 5,8 GHz e tem um alcance de leitura
que varia de 20 a 100 metros.
Existem dois tipos de etiquetas ativas: Transponders e beacons
Os Transponders são ativados quando recebem um sinal proveniente do leitor. A
etiqueta transmite seu ID único ao leitor. O transponder preserva a vida da
Bateria emitindo o sinal apenas quando ele está dentro do alcance do leitor.
(SABATER, 2006)
Os Beacons são utilizados no sistema de posicionamento em tempo real, emite
um sinal com um identificador único em intervalos predefinidos. Ao contrário
transponders, beacons não estão ligados pelo sinal do leitor. Em vez disso, eles
emitem sinais em intervalos pré-definidos. Dependendo do nível de precisão
exigindo localização, beacons pode ser configurado para emitir sinais a cada
poucos segundos, ou onze por dia.
64
Sistema RFID Semi-Passiva
O microchip do circuito é alimentado por uma bateria, mas se comunicam através
do poder do leitor. O desenho permite melhorar o tempo de resposta da etiqueta, e
aumenta o alcance de leitura. Devido à sua fonte de energia, as etiquetas semi-passivas
são capazes de usar maior capacidade de memória e de incluir capacidades de
processamento adicionais.
Sistema RFID Passivo
A energia que alimenta o microchip é derivada do próprio sinal de RF emitido
pela antena do leitor e captado pela etiqueta, o nível de leitura da etiqueta passiva é
muito menor do que o ativo. (VITORIO, 2015)
A aquisição de dados em tempo real e os diferentes dados de qualidade sobre o
controle e monitoramento do produto permite uma visibilidade para a rede de
distribuição, que precisa de uma rede de dispositivos interconectados entre um sistema
de gestão central, pessoal capacitado, tecnologia adaptável e um modelo operacional
adequado, constitui uma arquitetura inteligente de monitoramento, conforme exemplo
da Figura 4.1.
Figura 4.1 Arquitetura inteligente de monitoramento
Fonte Adaptada pelo Silva 2010 de Delloitte 2006
65
4.1 Métodos e critérios para seleção e aplicação de RFID
A tecnologia RFID tem grande potencial para inúmeras aplicações práticas em
várias áreas, como na logística, gestão da cadeia de suprimentos, manufatura e sistemas
de automação industrial. Entretanto, a escolha das características do sistema RFID
correta (para definir os tipos de etiquetas - ativa ou passiva -, frequência de operação,
quantidade e localização dos leitores RFID) para determinada aplicação não é trivial,
devido a grande variedade de possibilidades (MARQUES; RESENDE; PEREIRA,
2014).
Diferentes autores como Chao; Yang; Jen (2007) e Ngai et al. (2008) articulam
que existe uma falta de publicações relacionadas às metodologias de aplicação com
tecnologia RFID além de estudos em base empírica. Dressen (2004) apresenta diferentes
considerações com foco nos requisitos na aplicação que determinam a tecnologia
sugerindo algumas características importantes para a seleção correta dos componentes
em cada um dos casos, enumerando-as e expostas o quadro 4.2:
Tipo de etiqueta (Ativo ou pasivo);
Frequência de operação (LF, HF, UHF, Micro-ondas);
Tipo de acoplamento (Indutivo ou Backscatter);
Taxa de transmissão de dados;
Distância de comunicação;
Capacidade de memória;
Segurança;
Maturidade tecnológica;
Custo do leitor.
Quadro 4.2 Considerações para a seleção de tecnologia RFID
Etiqueta Passiva Frequência de
operação
Tipo de
acoplamento
Distância de comunicação
Típica (cm) Máxima(cm)
LF 124 ate 135 kHz Indutivo 20 100
HF 13,56 Mhz Indutivo 10 70
UHF 868 ate 928 Mhz Backscatter 300 10
66
Taxa de
transmissão de
dados
Maturidade tecnológica Custo do leitor
Baixa Muito maduro Baixo
Alta Estabelecido Médio
Media Novo Muito Alto
Media Em desenvolvimento Muito Alto
Media Futuro Desenvolvimento Muito Alto
Fonte Dressem (2004)
A empresa ELEKTRONIK (2012), uma das principais especialistas em
distribuição de semicondutores na Europa, também aborda outros critérios semelhantes,:
materiais presentes no ambiente, quantidade de leitores, antenas e etiquetas, dimensão
dos componentes, robustez da etiqueta, requisito de anti-colisão, material da etiqueta,
temperatura do ambiente de aplicação, consumo de energia do sistema.
MOTOROLA (2011) expõe algumas perguntas feitas pelo autor como o objetivo
de proporcionar respostas a estas duvidas, com o fim de usar tecnologia RFID em cada
uns dos casos. Depois disto apresenta-se uma tabela como temas como: avaliações de
distâncias de leitura, características específicas e aplicações típicas das principais
frequências encontradas no mercado. Respostas como, por exemplo, a quantidade de
leitores e antenas, tipo de antenas (fixas ou móveis), posicionamento, frequência de
operação, distância de comunicação, entre outras. Aquelas perguntas servem como base
para o escopo desta pesquisa, onde pode ter algumas limitações.
4.1.1 Seleção segundo Frequência de operações
Segundo Pastana (2012), os sistemas RFID funcionam normalmente em bandas
de frequência ISM (Industry Sceintific Medical), sendo agrupados em três grupos no
quadro 4.3:
Micro-ondas 2, 45 Ghz Backscatter 300 ?
5,8 Ghz Backscatter 300 ?
67
Quadro 4.3 Frequências, Características e respectivas localizações.
Fonte do Autor
4.1.1.1 Desempenho dos Sistemas RFID de Baixa Frequência (LF), Alta
Frequência (HF) e UHF.
Segundo Pastana (2012), afirma uma similaridade entre as características de
etiquetas LF e HF (Quadro 4.4), tudo isto, a partir de diferentes autores onde se mostra
um estudo comparativo, concluindo que não se evidencia diferenças de desempenho das
etiquetas. O que sugere que neste caso o desempenho dos mesmos não é um ponto de
partida para a escolha da tecnologia.
Quadro 4.4 Comparativo a partir de Referências Bibliográficas- Sistema RFID LF vs
HF, UHF
Características Distância de Leitura Desempenho em Proximidade a
massas metálicas e meios aquosos
Referencias LF HF LF HF UHF
68
Gomez (2007) <10cm <1m
Muito Bom Bom
Baixo ou Ruim
Finzeller (2003) 0 a 15cm 0 a 1 m
Monarch (2006) Até 1m Até 1,5 m -
Magellan Tech (2006) 15 cm 1 m
Baixo ou Ruim
Lahiri (2006) <0,6m <1m -
Cunha (20__) <0,5 <1m Melhor
Disponível Media -
Características||
Referencias
Tamanho Custo de Tags
Cunha (20__) Grande Médio
Alto (varia
com espira
antena)
Alto ou Alto
+
Guedes (2009)
Monarch (2006) - -
Magellan Tech (2006) - -
Cravo (2007) - -
Características||
Referencias Normatização
Características de
Aplicação
Finzeller (2003)
Reservado
um range de
frequência
(ISM)
Reservado
um range de
frequência
(ISM)
Animal ID,
Controle de
Acesso,
imobilização
de veículos.
Bagagem
Aérea,
Cartões
inteligentes,
Bibliotecas,
controle de
acesso
Identificação
de Items
Guedes (2009)
Aceita em
todo o
mundo para
RFID
Aceita em
todo o
mundo para
RFID
Cunha (20__)
Controle de
Acesso,
Animais e
Rebanhos.
Controle de
acesso,
controle de
pagamento,
controle de
items,
lavanderias.
Gomez (2007) Controle de
Animais
Bibliotecas,
Hospitais.
Fonte. Adaptada pelo autor de Pastana (2012)
O problema de leitura, que ocorre na frequência de operação UHF em ambientes
que contem meios aquosos ou massas metálicas, é devido a diferentes dificuldades
causadas por interferências eletromagnéticas, que podem ser decisórias na satisfação
69
dos requisitos fundamentais do projeto (PASTANA, 2012). Na figura 4.2 se apresenta a
variação de desempenho de sistema RFID em diversas frequências da presença de
massas metálicas e meios aquosos.
Figura 4.2 Desempenho Sistema RFID em meios aquosos e massas metálicas.
4.1.2 Seleção de uma antena para um sistema RFID
Segundo Sushim; Nemai (2010) as antenas são os filtros espaciais que guiam a
energia eletromagnética para um espaço livre ou vice-versa, para assim, permitir a
comunicação em um sistema de RFID.
A partir da lei de Faraday, quando uma antena é colocada em um campo
eletromagnético de variação em função ao tempo, tal que induz potencial elétrico nas
terminais da antena, esta age como um receptor.
Para esses autores se destacam (Quadro 4.5) diversas características que são
importantes na hora da selecionar uma antena para os diferentes projetos relacionado a
sistemas RFID.
Quadro 4.5 Diversas características que são importantes no momento da seleção de
uma antena em um sistema RFID
Características
Frequência de
Ressonância
São as frequências em que a antena recebe e/ou transmite
energia de forma mais eficiente em relação ao sistema
70
Largura de Banda
(Bandwidth)
Faixa de frequências em torno da frequência de ressonância, nas
quais a eficiência da antena é próxima de 90% (-10dB). Esta
definição pode variar de acordo com requisitos de projeto.
Impedância
• A impedância da antena é a combinação de suas resistências
radiativa, resistiva e reativa.
• A impedância radiativa é responsável por absorver e/ou
transmitir energia eletromagnética, e é diretamente proporcional
ao tamanho da antena.
• A resistência resistiva é composta por parte indutiva e
capacitiva, absorvendo energia e a dissipando em forma de
calor, sendo indesejada no sistema.
Parâmetro de
Espalhamento
É uma estimativa sobre a eficiência da antena quanto à sua
transmissão e recebimento de energia. O 90% da onda incidente
é absorvida e apenas 10% é refletida.
Ganho
É a taxa que relaciona a potência transmitida por uma antena em
uma dada direção, com a potência transmitida por uma antena
isotrópica.
Padrão de Radiação Representação gráfica, no formato tridimensional, do padrão de
distribuição de energia radiada por uma antena.
Diretividade, Largura do
Feixe (Beamwidth)
A largura do feixe é tomada plotando-se o padrão de radiação do
lóbulo principal e encontrando-se o ângulo onde o nível de
energia cai para a metade da energia máxima (-3dB de Largura
de Feixe). Isto também determina a diretividade da antena.
Polarização
Uma onda eletromagnética emitida por uma antena tem
associada, sempre, um campo magnético e um campo elétrico
perpendicular entre si. A polarização da antena é definida como
circular ou linear, de acordo com a orientação do campo elétrico
a ela associado.
Fonte Adaptada pelo autor de Sushim et al. (2010)
4.1.3 Interferências Eletromagnéticas
Um fenômeno de interferência acontece quando duas ou mais ondas
eletromagnéticas com características diferentes se combinam para formar uma onda
completamente nova ou diferente (SUSHIM; NEMAI, 2010).
Os principais fenômenos segundo Sushim; Nemai, (2010) de interface são:
Múltiplos Caminhos: uma onda em propagação toma diferentes trajetórias
e, após a ocorrência de fenômenos como interferência, reflexão e outros,
71
suas diversas partes se encontram novamente com fases diferentes, criando
áreas no espaço onde a onda resultante é fraca ou forte quando comparada
à onda incidente original.
Reflexão: Ocorre quando a área dos objetos na trajetória da onda é grande
em comparação ao comprimento da onda, fazendo com que a onda reflita
(como a luz no espelho).
Espalhamento (Scattering): Ocorre quando as áreas dos objetos na
trajetória da onda são pequenas quando comparadas ao comprimento da
onda, e o número de objetos é bastante grande, fazendo com que a onda
seja refletida em diversas direções.
Difração: Ocorre quando uma onda de radiofrequência encontra em sua
trajetória um objeto delgado, acertando-o e tendendo a sofrer um desvio
direcional.
Refração: Quando uma onda eletromagnética troca de um meio de
propagação para outro cuja densidade dielétrica é diferente, modificando
sua velocidade e direção.
Enfraquecimento (Fading): Ocorre quando a força do sinal de
radiofrequência varia com o tempo.
4.2 RFID aplicada na Área Indústria de alimentos
Um sistema integrado de tecnologia RFID e de sensores pode ser aplicado em
diversas áreas, tais como saúde, gestão da cadeia de suprimentos, operações militares,
monitoramento da vida selvagem e o ponto central deste trabalho cadeia do frio em
alimentos perecíveis.
Abad; Zampolli; Marco, (2007) discutem a habilitação de tecnologias para o
desenvolvimento de uma Tag Microlab com a flexibilidade do monitoramento de
alimentos durante a cadeia logística de frio. A realização do sistema inclui a integração
72
de sensores físicos e químicos com capacidade de Rádio Frequência como comunicação
de identificação.
O primeiro ISO 15693 protótipos compatíveis da etiqueta semi-ativa, incluindo a
eletrônica de controle de baixa potência, RFID antena, sensores comerciais, memória e
uma película de fina bateria, é mostrado juntamente com o desenvolvimento de novas
placas de potência ultrabaixo, necessário para a aplicação do processo. Baseado no uso
de adesivo de condutor anisotrópico (ACA) flip chip tecnologia, para a integração em
sensores de gás flexível de substratos. Como a demanda por qualidade dos alimentos,
benefícios a saúde, e aumentam a segurança de análise duras sobre a inspeção de
produtos agroalimentares se tornaria obrigatórios (ZARE, 2014).
Segundo Sahin; Mohamed; Renaud (2007), um pensamento que também está
sendo cada vez mais demandada é rastreabilidade, o que exige não só inspeções
detalhadas, mas também a detecção sistemática, rotulagem e registro de parâmetros de
qualidade e segurança durante o arquivamento de toda a produção da cadeia
agroalimentar, das fazendas para as mesas dos consumidores. RFID tem sido
considerada a ferramenta mais importante para identificação e estabelecer um sistema
de rastreabilidade eficaz.
Segundo Ruiz-Garcia; Lunadei, (2007) a tecnologia RFID foi originalmente
desenvolvida para identificação de produtos de curto alcance, cobrindo tipicamente o 2
mm - 2 m alcance de leitura e tem sido aplicada com sucesso a logística de alimentos
perecíveis e a gestão no processo da cadeia de suprimentos.
No entanto, os recentes desenvolvimentos em hardware RFID equipados com
sensores de alargar sua gama de aplicação. Adição de sensores para as mesmas marcas
utilizadas para rastrear itens movendo-se através da cadeia de abastecimento também
pode alertar se eles não são armazenados na temperatura certa e prever a vida útil
remanescente. Há etiquetas ativas e semi-passivas que podem medir temperatura
(JEDERMANN; LANG; RUIZ-GARCIA, 2009), umidade (CHANG et al., 2009),
choque ou vibração (TODD et al., 2009)e luz (CHO et al., 2005).
Diferentes aplicações para o seguimento da cadeia do frio por meio RFID foram
relatados. A maioria são orientados para produtos perecíveis. O uso de modelos de
crescimento microbiano combina-se com informações RFID ativa, este permite a
73
predição da segurança e qualidade dos alimentos microbiológicos, através do
monitoramento do meio ambiente, sem recorrer a uma análise maior. Assim as decisões
imediatas sobre a qualidade e ou segurança dos produtos frescos pode ser feita com base
em o perfil de temperatura da cadeia de abastecimento (RUIZ, 2010).
Alguns exemplos de aplicação foram do autor Fu et al. (2008) que propôs um
sistema de monitoramento na cadeia do frio usando RFID e rede de sensores sem fio
(WSN), programaram um sistema de rastreabilidade da cadeia do frio usando Nano-
Qplus WSNs e Labview, enfatizando a importância da rastreabilidade do histórico de
dados, bem com os dados de monitoramento em tempo real para facilitar a tomada de
decisão.
Os autores Yan; Lee (2009) monitoraram o fluxo e exigência de todas as fases na
logística de refrigeração, além de projetar uma solução de monitoramento e
rastreamento que consiste em etiquetas RFID, sensores de temperatura, módulos do
programa e especialmente sistema GPS para a cadeia do frio.
Segundo Ruiz-Garcia; Lunadei, (2010) a programação HACCP (Hazard Analysis
and Critical Control Point) requer medidas para garantir que os limites de controle
estabelecido não este sendo violados. Ogasawara; Yamasaki (2006) Relataram uma
solução de cadeia do frio que usa etiquetas RFID com sensores de temperatura
embutidos. Isso também introduziu um kit inicial de rastreabilidade gestão da
temperatura que contribui para a gestão de risco eficaz, permitindo facilmente a gestão
da temperatura constante durante todos os processos de transporte.
4.2.1 RFID aplicada em Hortaliças e frutas
As Frutas frescas e hortaliças são em geral, produtos altamente perecíveis que
requerem um controle na manipulação condicional em toda a cadeia, desde a produção
até o consumidor final, a fim de manter qualidade e segurança e incrementar a vida útil
do produto.
74
A maneira como a tecnologia RFID funciona com sistemas de frutas e hortaliças
não é diferente de outras. Estão associadas com a comunicação: um sistema capaz de
detectar, gravar, comunicar, os dados logísticos e, aplicando a ciência para facilitar a
tomada de decisão, a fim de prolongar a vida útil, reforçar a segurança, melhorar a
qualidade, prestar informações e alertar sobre possíveis problemas.
A tecnologia associada ao sistema RFID são etiquetas de radiofrequência para
identificação e/ou para monitorar as propriedades do produto ou as condições
ambientais do produto ás quais estão expostas figura 4.3.
Figura 4.3 Etiquetas inteligentes usando RFID
Fonte autor
A partir da figura 4.3 pode-se indicar o procedimento de operação básica, a seguir:
1. Inicie o aplicativo para reconhecer as etiquetas na proximidade do RFID para
ler os dispositivos (Todo o controle pode ser executado a partir do aplicativo, sem a
necessidade de registro prévio).
2. Comece a instalação inserindo intervalos de medição de temperatura e
informações básicas sobre o produto e enviar instruções para as marcas designadas
(várias etiquetas são possíveis) por os meios de comunicação sem fio, a fim de começar
a gravação as temperaturas.
3. Organizar para o transporte das etiquetas juntamente com os lotes de produtos.
75
4. Recolha as etiquetas no local de entrega.
5. Inicie o aplicativo para reconhecer as etiquetas, e, na proximidade do RFID ler
os dispositivos / escrita e obter a temperatura dados do histórico das tags designados
(várias etiquetas são possíveis) por meios de comunicação sem fio.
6. Verifique temperaturas anormais. Se um problema for encontrado, os detalhes
podem ser verificados em um gráfico de referência. Os dados podem também ser a saída
em formato de arquivo (OGASAWARA; YAMASAKI, 2006).
As etiquetas RFID são integradas em caixas ou paletes de material plástico, pelo
que é possível identificar unitariamente, sem distância de visão direta, cada um das
embalagens do produto (CAMARASA; MUÑOZ, 2009).
A tecnologia RFID permite a identificação a distância dos contêineres e paletes,
sem visão direta de onde vem embalagem, onde devem ir, bem como o seu fornecedor,
destinatário, e transporte do produto. São grandes as possibilidades de codificação de
informações no conteúdo das etiquetas RFID, que são integrados em contêineres e
paletes, evitando assim a alienação ou deterioração no processo de higienização,
limpeza e desinfecção.
Estudos feitos por Badia et al., (2015) usaram à combinação de RFID e Wireless
Sensor Network WSN, neste estudo utilizou-se etiquetas semi-passivas. Até 90 loggers
RFID semi-passivas foram instalados em cada câmara, as etiquetas são distribuídas em
quatro camadas ou alturas. Os marcadores foram fabricados pela Sealed Air (Nova
York, NJ, EUA), e dois tipos diferentes foram usados para marcar, o T700 Turbo (-30 °
C a 55 ° C) e o T702-B (-70 ° C a 80 ° C). Cada etiqueta opera na faixa de 13,56 MHz
(ISO 15693-3 compatível), no tamanho de um cartão de crédito, tem precisão de ± 0,5 °
C Dentro, KSW Microtec e ter os dois (Dresden, Alemanha) sensores de temperatura e
pode armazenar até 702 medições de temperatura. O resultado da pesquisa demonstrou
que o desempenho das etiquetas RFID e os nodos WSN foi em geral positivo, as perdas
de dados foram aceitáveis, permitindo a análise de temperatura dentro das câmeras. O
estudo foi uma tarefa difícil de realizar, devido à localização e as principais limitações
das etiquetas como capacidade de alcance e detenção de leituras pelo ambiente do
entorno.
76
Outro estudo feito por Matinez (2009), em ajuda com a empresa Ecomovistand,
criou-se um desenho de unidades de embalagens ecológicas, que fazem o
armazenamento de dispositivos e suporte na exibição dos supermercados, chamados
MT. Trata-se de um produto inteligente mediante a incorporação de etiquetas RFID
ativas. O fluxo de dados está ligado a um sistema de informação chamado Megastand, o
que permite a realização de seguimentos dos MT na cadeia do frio principalmente de
frutas e hortaliças.
A continuação, o capítulo 5 apresenta a metodologia uma proposta metodológica
para a orientação na seleção e aplicação de um sistema RFID.
77
CAPÍTULO 5 METODOLOGIA PARA A ORIENTAÇÃO NA
SELEÇÃO E APLICAÇÃO DE UM SISTEMA RFID
Neste capítulo o autor apresenta uma proposta metodológica (Figura 5.1) para a
orientação na seleção e aplicação de um sistema RFID, baseado nos conceitos
mostrados nos capítulos anteriores.
Figura 5.1 Proposta metodológica
Fonte Autor
Análise de
diferença de
médias
Hipótese de
razão de
variância
Analise Estatístico da variação de Temperatura
Entendimen
to do
Problema
Priorização
problemas
Análise de
funções
criticas
Definição dos Objetivos
Abordagens especifica à cadeia
de frio
Abordagens específicos de
Frutas e Hortaliças
Aplicação da tecnologia RFID
Definição de Requisitos(Questionamento)
Teste Caso Real
Validação (Tecnológica) Conclusões
Fas
e 1
Fas
e 2
Fas
e 3
Fas
e 4
Ente
nd
imen
to d
o p
rob
lem
a
An
ális
ed
e P
roce
sso
das
P
arte
s In
tere
ssad
as
Leva
nta
me
nto
de
Dad
os
Car
acte
riza
ção
do
Pro
ble
ma
Determinaç
ão de
Objetivos
Levantamen
to de
Soluções
Avaliação da gestão do
produto
78
Esse trabalho é baseado na proposta metodológica feita por Pastana em sua tese
de mestrado "Metodologia para Aplicação de RFID em Automação: Estudo de Caso em
um Sistema de Gestão de Pneus" no ano 2012. Serviu para este projeto como guia, mas
com alterações na aplicação da cadeia do frio baseado em um sistema de tecnologia
RFID, abrangendo as principais questões abordadas pela literatura tanto para a seleção
das melhores tecnologias e quanto à aplicação no campo.
Além das diferentes fases se apresenta as fases e subfases versus questões a serem
consideradas (Quadro 5.1) para a seleção e aplicação de um sistema RFID, tratadas pelo
autor e apontado durante a pesquisa.
79
Quadro 5.1 Fases e Subfases VS questões a ser consideradas na seleção e aplicação de um sistema RFID
Fonte Autor adaptado de Pastana (2012)
80
A continuação o autor apresenta uma breve descrição de cada uma das fases.
5.1 Caracterizações do problema
A Caracterização do problema (Fase 1), tem como alvo levantar e entender o
problema da questão, para conhecer as diferentes dificuldades a serem enfrentadas
durante a realização do projeto de um Sistema RFID, nosso caso seria: como melhorar a
qualidade dos produtos (frutas) através do aprimoramento da cadeia do frio, mediante a
seleção, adaptação e emprego da tecnologia RFID?
Esta fase é de total importância porque leva a um correto entendimento para
chegar até a fase 2. Deve-se ter claro o problema e as diferentes soluções, estas últimas
tem que estar ligadas aos componentes tecnológicos e a normas técnicas.
Figura 5.2 Esquema Da Fase 1 da metodologia proposta
Fonte Adaptação Pastana 2012
Na figura 5.2 se encontra cinco atividades principais:
Entendimento do problema: é de vital importância na fase 1, pois foi feito
com o objetivo de gerar uma proposta geral dentro do projeto, a partir
dessa atividade se dividem duas subatividades: pesquisa bibliográfica e
estudo em campo. Dessas duas é importante analisar e descrever os objetos
81
e materiais que serão identificados eletronicamente com que vão se
trabalhar, o processo da empresa, da cadeia do frio (Frutas) e da tecnologia
a estudar, visita ao local, entrevistas, ambiente de aplicação RFID na
cadeia e um mapeamento do estado atual da empresa. Entretanto, não se
tem um estudo de mercado apenas estudo tecnológico.
Identificação das partes interessadas: esta atividade está ligada ao estudo
de campo no local de trabalho (empresa Frutas Consul e Taggen), já que se
pretende que o projeto esteja vinculado com as diferentes empresas a
serem tratadas. Outro ponto interessante é fazer um Analise das Funções
Críticas de Sucesso fundamentais para alcançar o objetivo, garantindo o
desempenho e planejamento do projeto. Atividade ligada diretamente com
a priorização do problema, utilizando diagramas de processo na
determinação das partes interessadas (diagrama de círculo, tabela de
problema-impacto-soluções e tabela de problema chave).
Determinação dos Objetivos: nesta atividade se sintetiza o que o autor
pretende alcançar com a pesquisa. Os objetivos devem estar coerentes com
a justificativa e o problema proposto.
Priorização do Problema: nesta atividade se evidenciam os principais
problemas das partes interessadas chegando ao Levantamento de Soluções,
ligado diretamente à solução tecnológica de RFID.
5.2 Determinações de Requisitos
A Determinação de requisitos (Fase 2) na metodologia apresentada tem como
foco a seleção e a adaptação de um método para o analise da cadeia do frio, para a
manutenção da qualidade das frutas, através do emprego de um sistema RFID,
envolvendo a determinação de características para encontrar a melhor tecnologia em
uma determinada aplicação.
82
Segundo Pastana, (2012), deve-se ter em conta diversas características na hora de
determinar a escolha de um sistema RFID (Fase 2), mas nesse trabalho não se expõe o
preço/custo que segundo Guedes; Artur (2009), seria um dos desafios para a
implementação de um sistema RFID.
Características como a maturidade da tecnologia e outros pontos importantes para
Jamali (2010) como a logística de obtenção além de outras (Figura 5.3), se tem
contemplado neste trabalho.
83
Figura 5.3 Diversas características na hora de determinar a escolha de um sistema
RFID, questionamento fase 2.
Fonte Autor
•A necessidade de ler um ou mais de um tags deum só vez.
Um o mais tags por vez?
•Características relativas á fonte de energia (tagativo x tag passivo).
Qual é a Fonte de energia?
•Presença de massas metálicas , meios aquosos,madeira, corpo humano ou de outros animais.
Meios aquosos? Massas Metálicas?
•A precisão do conhecimento prévio dalocalização do tag – entendimento determinantepara a correta seleção de características dasantenas, bandas de frequência.
Qual vai ser a localização do tag?
•É determinante para a correta seleção de antenas,banda de frequência , necessidade de anti-colição, outros.
Qual é a Distancia de leitura?
•Escolher o melhor tamanho, peso e resistência(Termina, mecânica etc.) para o tag.
Qual é o tamanho, Resistência e peso do tag?
•Entendimento que permitem fazer a corretaseleção do tag (frequência , chip, normas, outros)
Qual é a quantidade de dados armazenados no chip?
•Estão relacionados à maioria dos componentes dosistema, sejam eles hardware ou software, sãodeterminantes para a seleção corretas dascaracterísticas dos tags, antenas e do sistema quesuporta os dados sob o gerenciamento.
Qual é o nível de segurança da informação?
84
5.3 Levantamentos de Dados
Em Levantamento de Dados (Fase 3), o autor transforma os requisitos do projeto
em características de um sistema RFID (Figura 5.4), cada um dos requisitos
mencionados na fase 2 se relacionam diretamente com as características tecnológicas do
sistema.
Figura 5.4 Transformações dos requisitos do projeto em características de um sistema
RFID
Fonte Autor
85
Segundo Pastana (2012), pelo elevado número de quantidades possíveis de
aplicações e variedade de informações bibliográficas, é possível que durante a fase 3
seja necessário a realização de dois tipos de testes específicos
No teste 1, comparação de equipamentos de precisão (termohigrometro e
termômetro) e etiqueta RFID ativas da Texas Instrument. Os resultados obtidos foram
feitos uma análise a partir da hipótese de razão de variância e, posteriormente, uma
análise de diferença de medias (GOMEZ, 2009). Usando um nível de confiança de 95%.
A análise de variância com dois fatores é definida com a razão de duas variáveis
independentes qui-quadrado, a partir de duas populações normais, divididos cada um
deles por seus respectivos graus de liberdade. Nestas condições, a razão de variância
pode-se expressar como:
𝐹 =𝑆1
2
𝑆22 (1)
Assim, aplicando os intervalos de confiança para as diferenças entre as medias
de duas distribuições normais com desvios-padrão desconhecidas e tamanhos de
mostras pequenas. Apresenta-se na equação 2.
P [(x̅1 − x̅2) − 𝑡∝
2+ √
𝑆
n1
2+
𝑆
n2
2≤ 𝜇1 − 𝜇2 ≤ (x̅1 − x̅2) + 𝑡∝
2
√𝑆
n1
2+
𝑆
n2
2] =
1−∝ (2)
Para a aplicação da fórmula anterior, é preciso calcula o valor de S, que é a
combinação do desvio-padrão das duas mostras. Apresentada na equação 4.
𝑆 = √(𝑛1−1) 𝑆1
2+(𝑛1−1) 𝑆22
(𝑛1+ 𝑛2−2) (3)
A partir do anterior, defina-se se existe diferença entre as medias dos
equipamentos.
No teste 2, aplicado as etiquetas em frutas (maça Gala, maça Fuji e pera Rocha).
Os resultados obtidos foram feitos a partir de um analise gráfico aplicados limites
superior e inferior determinados pela ABIAF.
86
Depois disto, faz-se um analise a partir do histograma, representação gráfica de
distribuição de um conjunto de dados usado para apresentar a acumulação ou tendência,
além da forma de distribuição dos dados (Temperatura do Ar e Temperatura do produto)
(SANCHEZ, 2015).
A partir do anterior, analisa-se gráfico de frequência acumulada representação de
uma variável possibilitando uma análise do comportamento dos dados de forma mais
rápida e, assim, identificar algum padrão ou tendência dentro dos parâmetros
estabelecidos (CRESPO, 2012).
O teste paramétrico baseado na distribuição normal ou exponencial, dada a partir
do gráfico de frequência acumulada, é obtido sob as hipóteses sob a média da
população, surgindo a necessidade de certificar se essa suposição pode ser assumida.
Para dar suporte a isto, considera-se realizar o teste estatístico de Kolmogorov-
Smirnov.
Este teste observa a máxima diferença absoluta entre a função de distribuição
acumulada assumida para os dados, no caso a Normal, e a função de distribuição
empírica dos dados. Como critério, comparamos esta diferença com um valor crítico,
para um dado nível de significância. A partir do programa RStudio para verificar as
hipóteses onde observações seriam exponencialmente distribuídas.
No próximo capítulo vai se fazer o estudo de caso, para verificar a aplicação da
metodologia proposta.
87
CAPÍTULO 6. ESTUDO DE CASO
O cenário de estudo neste capítulo consiste da utilização da metodologia já
mencionada, para a determinação de que tipos de tecnologias RFID vão ser usadas no
processo de automatização da cadeia do frio e dos dados técnicos de equipamentos
fornecidos pelas empresas.
Para a descrição do cenário é preciso de: região e clima; veículo de transporte;
carga transportada (frutas); e componentes tecnológicos de identificação por rádio
frequência (banco de dados, software computacionais, etc).
Região e clima
A região escolhida na caracterização do cenário foi à cidade de Campinas,
porque foi considerada metrópole, pela variedade de serviços oferecidos à população,
além de sua política de segurança alimentar. O clima é tropical, a temperatura média é
da ordem de 22°C. A umidade relativa do ar – média anual é de 72,1% (SEPLAMA,
2006).
Central de Abastecimento
CEASA Campinas conta com dois mercados (hortifrutigranjeiro), 5000 mil m²
de espaço, 920 permissionários (comerciantes), 66 mil toneladas de produto por mês
equivalente a US$45 milhões mensais e circulam 15 mil pessoas diariamente.
Veículo de transporte
O veículo usado para o transporte de frutas foram dois:
Maçã Gala e Maçã Fuji
O veículo de chegada de carga: Ford Cargo de 12 Toneladas
O veículo com saída de carga: Fiat Fiorino Furgão Fechado
Pêra Portuguesa
O veículo de chegada de carga: Volksvagen 24250
O veículo de saída de carga: Sprinter Refrigerada 15 graus Mercedes Benz
Carga transportada
A carga refrigerada transportada foram frutas (Maçã Gala. Maçã Fuji e Pêra
Portuguesa.). As temperaturas limites mínima e máxima respectivamente são de 0ºC até
88
10-12ºC, (FAO, 1996), maximizando a vida útil do produto. O veículo foi abastecido
com uma massa ± 3500 kg, a câmara frigorífica do veículo tem a temperatura de 4°C.
Componentes tecnológicos de identificação por rádio frequência
Determinar os componentes que atendam às necessidades de um sistema RFID
básico e os que são fundamentais para possibilitar a transmissão dos dados, sendo estes:
a etiqueta (Tag), o leitor e o software de aquisição de dados.
Frutas Consul Campinas
Empresa Frutas Consul foi fundada no CEASA Campinas no ano 2004, tem
atualmente 14 empregados e tem 2 boxes (Box 14 e 15), mais três câmeras de
refrigeração.
Atualmente vende uma variedade de frutas vindas de todas as partes dos Brasil e
de outros países. As frutas de venda são: maçã, manga, melão, uva, melancia, kiwi,
pêra, morango, pêssego entre outras.
O site da empresa é: http://www.frutasconsul.com.br/campinas/
6.1 Aplicações da Metodologia Proposta
6.1.1 Fase 1. Caracterização do problema
A metodologia aplicada foi feita a partir das visitas em duas empresas.
Inicialmente na empresa especializada em RFID (Taggen), e no segundo momento na
empresa Importadora e exportadora de Hortifrutas (Frutas Consul) onde foi feito o
monitoramento durante o armazenamento da fruta até os diferentes supermercados.
A primeira visita foi feita para o conhecimento tecnológico (analise técnico do
equipamento usado) de um sistema RFID na cadeia do frio, já que é totalmente novo no
Brasil, sem aplicação conhecida até agora.
A visita na segunda foi de total importância, já que, a partir disto, ocorreram
reuniões com a equipe encarregada da analise logística, da gestão e da manutenção das
89
frutas. O processo logístico foi mapeado, além da apresentação e análise dos principais
problemas logísticos durante o armazenamento e transporte do produto.
Importante enfatizar que as atividades (Figura 6.1) aplicadas foram feitas na
segunda empresa, mas o conhecimento empírico da primeira era importante na
aplicação do caso de estudo.
Figura 6.1 Caracterizações do Problema e Atividades
Fonte Autor
6.1.1.1. Entendimento do Problema
O armazenamento e transporte de mercadorias perecíveis sensíveis às variações
de temperatura, apresenta diferentes desafios. Requerendo acompanhamento contínuo e
rigoroso das variações da temperatura e, desta forma, manter a qualidade e a integridade
dos produtos pertencentes à cadeia do frio.
Os principais assuntos vividos pelos gerentes e administradores da cadeia do frio
é o rastreamento do produto (conhecer a variação de temperatura de cada item), por
exemplo, na seleção ou em outras operações logísticas, e não só ter os dados gerais.
FASE 1
Características
do Problema
Entendimento do Problema
Identificação de partes
Interessadas Determinação
de Objetivos
Analise de funções criticas
Priorização problemas
Levantamento de Soluções
Revisão Bibliográfica (Capítulo 2,
3 e 4)
Estudo em Campo na empresa
Frutas Consul, Campinas.
Mapeamento do Processo
Diagrama de partes interessadas
Tabela de relacionamento entre
problemas
Considerações sobre o Ambiente
de Operação
Descrição de Problemas Chaves
em relação com Sistema RFID
Atividades
90
Em um sentido global o aumento de produção de frutas e hortaliças é uma
atividade de grande importância no comércio de vários países. De 1980 até o ano 2005,
houve um crescimento médio de 4,1%, em números, a produção foi de 324 milhões até
881 milhões por ano (FERRATO; MONDINO, 2008).
Segundo dados obtidos na tabela de comparação das exportações Brasileiras dos
anos 2010 e 2009 do IBRAF, afirmou-se que, no Brasil, houve um aumento
significativo entre os anos 2000 e 2010. As exportações de frutas frescas brasileiras em
2010 cresceram 8,96% em relação ao ano anterior, passaram de US$ 559 milhões para
US$ 609 milhões. Mas reduziram 2,69% em volume, caindo de 780 mil toneladas para
759 mil em 2010.
Nas importações de frutas frescas, o valor em 2010 também foi de incremento,
saindo de US$ 286 milhões para US$ 367 milhões (28,36%), enquanto o volume
aumentou 20,27% – passou de 311 mil toneladas para 374 mil toneladas (SECEX/
IBRAF, 2011).
O Brasil vem se consolidando com um dos maiores exportadores mundiais de
alimentos e a partir das mudanças econômicas, avanços tecnológicos e melhoramento
no sistema de transporte.
A figura 6.2 mostra o crescimento das exportações nos anos 2011 até 2015,
apresentando um crescimento de 13,45% no Reino Unido, 14,15% Espanha e se
mantém o valor em milhares de USD exportado para Portugal, Canadá, Emirados
Árabes e Argentina.
91
Figura 6.2 Apresenta o crescimento das exportações nos anos 2011 até 2015
Fonte MARKET ANALYSIS AND RESEARCH (
Já para o Brasil, consolidado como um dos maiores exportadores mundiais, se
apresenta no quadro 6.1 quantidades e valores comercializados dentro do país sem
monitoramento dos diferentes produtos. Os dados foram obtidos através do SINAB
(Sistema de informações dos mercados de abastecimento do Brasil).
Quadro 6.1 Quantidades e valores comercializados dentro do país sem monitoramento
dos diferentes produtos
Hortícolas Quantidade
Comercializada Valor Comercializado
Frutas
Brasileiras 4.299.893.811 9.085.195.834
Importadas 289.626.246 1.352.252.725
Hortaliças
Folha, Flor e Haste 483.845.843 762.987.376
Fruto 1.841.811.352 3.631.715.744
Raiz, Bulho, TUB e Rizoma 2.194.163.733 3.311.258.523
Fonte. Conab/ Prohort 2015
A Comissão da Comunidade Europeia (CEE) (1992) no artigo 2 considera que
cada tipo de exportações de alimentos refrigerados e congelados requer rigorosidade de
050000
100000150000200000250000300000350000
Val
or
exp
ort
ado
, e
m m
ilhar
es
USD
Lista de mercados importadores de frutas exportadas pelo Brasil
Países Baixos
Reino Unido
Estados Unidos deAmérica
Espanha
Alemanha
92
monitoramento e registro de temperatura no armazenamento e no transporte o tempo
todo de modo automático.
E assim, a tecnologia RFID torna-se como uma ferramenta ideal para monitorar
e gerenciar cargas dentro de cadeias logísticas, pois, a partir da aplicação da tecnologia
RFID se começa a controlar a cadeia do frio como uma sequência de processos
conectados entre si, pelo histórico de temperatura das cargas.
As etiquetas são instaladas nas diferentes caixas de frutas refrigeradas durante o
ciclo logístico: Armazenamento, áreas de transbordo, caminhões etc. A adequação do
sistema é feita a partir da necessidade das partes interessadas e fatores durante o
processo da cadeia, que são fundamentais do negócio que serão submetidos a controle
de acordo ao sistema RFID.
6.1.1.2. Analise de Processo e Partes interessadas
Depois de ter a contextualização e entender o objetivo da gestão de Frutas,
seguidamente se procede a realizar diferentes atividades:
Mapeamento do Processo
Diagrama de partes interessadas
Tabela de relacionamento entre problemas
Determinação dos fatores críticos de sucesso
Todas essas atividades são feitas para entender os problemas que se envolvem na
cadeia do frio dentro da empresa.
Apresentam-se a Figura 6.3 com o organograma da empresa e na Figura 6.4 os
resultados envolvidos na gestão de Frutas e Hortaliças na empresa Frutas Consul.
93
Figura 6.3 Organograma Da Empresa
Fonte Autor
Supervisor Geral
Operário de Escritório
Operário de Escritório
Operário da Logística
Assistente de Vendas
Ajudante Geral (2)
Assistente de Vendas
Ajudante Geral (4)
Assistente de Vendas
Ajudante Geral (2)
94
Figura 6.4 Gestão da cadeia do Frio da empresa Frutas Consul.
Fonte. Autor
Processo da Gestão da cadeia do
frio (Frutas e hortaliças)
(FRUTAS CONSUL)
Gestão de Tempo
Temperatura
Recepção do
Produto Compras
Seleção
Embalagem
Armazenamento
Informação
Software
Controle do
Produto
Distribuição
Logística
Processamento de
frutas
Transporte
Armazenamento
Refrigerado
Distribuição
Transporte
Refrigerado
Containers
Transporte Urbano
Transporte
Controlado
Clientes
Varejo
Restaurantes
Exportação
Cotação do
Produto
Comparação com
outra empresa
Solicitação de
Compra
Compra
Seguimento
Gerenciamento
da Temp.
Ações
preventivas
Geração de
Indicadores
Emissão de
Relatórios
Processo de
desperdícios
95
A partir da figura anterior, foi feito um diagrama (Figura 6.5) das diferentes
partes Internas e Externas interessadas em cada um dos processos da empresa.
Figura 6.5 Diagrama das diferentes partes Internas e Externas interessadas em cada um
dos processos da empresa
Fonte Autor
Para atingir e enumerar os diferentes problemas da gestão de frutas e hortaliças
tomou-se como base o digrama anterior, com o fim de esclarecer e definir os problemas.
A Figura 6.6 apresenta a identificação de problemas, identificação das partes
interessadas, possível impacto sobre a qualidade do produto e as soluções de sucesso,
para atingir os problemas da gestão do produto.
96
Figura 6.6 Identificação de problemas, identificação das partes interessadas, possível
impacto
Fonte. Autor
6.1.1.3. Considerações sobre o Ambiente de Operações
Devem utilizar-se equipamentos e procedimentos adequados para verificar o
ambiente em que os produtos, nesse caso Maçã Gala, Maçã Fuji, Pêra Rocha são
armazenados e transportados em condições de temperatura controlada, o que quer dizer
que cada caminhão e câmara de armazenamento têm sistema de refrigeração. Devido a
isto os fatores ambientais a considerar são: a temperatura do ar, a temperatura e
umidade do produto. As Etiquetas RFID têm sensores que medem e registram a
temperatura de produtos sensíveis, permitindo que o histórico seja verificado a qualquer
97
momento por meio de um smartphone. A etiqueta é fixada ao produto a ser monitorado
e acompanha o produto, desde o armazenamento até o supermercado.
Os ambientes de operações ao qual estão associados aos elementos cuja base é a
tecnologia RFID são:
Pelo Produto embalado em caixa de madeira ou cartão o beacon ou
etiquetas submeta-se a condições diversas.
Pelos componentes do sistema de refrigeração (condensador e
compressor).
E pelo ambiente o qual o produto é colocado, as condições particulares
de conservação constam do acondicionamento, conservação entre 1°C a
8°C, cuja conservação deve ser efetuada em frigoríficos ou câmaras de
refrigeração.
A seleção do sensor para obter a medida e a emissão emitida pela antena é
configurada pelo usuário baseada nas condições de temperatura máxima, mínima ou
média do sensor. De todos os fatores que podem afetar a precisão do transmissor, as
condições ambientais são as mais difíceis de controlar. Entretanto, há maneiras de se
reduzir os efeitos da temperatura, umidade e vibração, a partir da localização dos
produtos.
Apresentam-se na próxima atividade as restrições gerais de um sistema RFID
pelo ambiente com as características que foram expostas.
6.1.1.4 Descrição de Problemas Chaves em relação com Sistema RFID
No quadro 6.2 apresenta-se as descrições dos problemas relacionados aos
componentes RFID no ambiente selecionado a partir a identificação de problemas
achados na figura 6.6.
Cada um dos problemas selecionados anteriormente está interligado aos
componentes de correta seleção de um sistema RFID dentro de um sistema operacional
98
logístico, mais especificamente de gestão dentro da cadeia do frio (controle de
temperatura) dos produtos específicos.
99
Descrição do Problema Prioridade Relação das Partes
Interessadas
Observações
Redução de perdas por decomposição Alta Operário da
Logística
Permite uma vida mais longa do produto (pelo menos até a data
de validade) e melhoramento dos métodos de manipulação do
produto
Segurança na cadeia logística Alta Operário da
Logística
A partir do registro histórico de temperaturas da carga, durante
todo o ciclo, é possível determinar a adequação dos processos de
transporte e armazenamento das cargas e da qualidade da
mercadoria, levando em conta os efeitos da temperatura no
material transportado.
Redução de produtos parados Alta Operário da
Logística
A redução de produtos parados é de vitalidade, mas não depende
diretamente da tecnologia, mas sim com as vendas realizadas pela
empresa.
Agilidade no Processos de Trabalho Alta Supervisor Geral Agilidade na carga de caminhões e meios de transporte com o fim
de abastecer a os compradores e clientes o tempo inteiro.
Emissão de relatórios Alta Supervisor Geral Realização de emissão de dados na hora que o funcionário precise
deles, ou seja, acompanhamento on-line das condições ambientais
de cada carga
Integração da cadeia do frio Alta Supervisor Geral
e Operário da
Logística
A integração de processos de rastreamento de cargas via RFID
com sistemas de gestão de armazéns, garantem a adequação das
condições térmicas de uma carga ao longo da cadeia do frio.
Agilidade na entrega do produto Alta Assistente de
vendas e Operário
da Logística
O produto que está sendo comprado é exatamente o que está
sendo entregue e maior agilidade no processo logístico
Rapidez na identificação e localização
do produto
Alta Operário da
Logística
Saber a localização exata de produtos presta a finalidades
diversas: monitoramento do produto, controle de estoques em
trânsito, rastreamento origem-destino e mitigação de riscos de
ruptura da cadeia.
Quadro 6.2 Descrições dos problemas relacionados aos componentes RFID no ambiente selecionado
Fonte Autor
100
Uma vez caracterizado o problema, a Fase II da metodologia pode ser aplicada. A
próxima seção apresenta esta aplicação.
6.1.1 Fase 2. Determinação de Requisitos
O Número de Etiquetas a usar
Toma-se como o desvio padrão S = 1,61 a partir do trabalho “Otimização Dinâmica da
Logística de Distribuição de Produtos Alimentícios Refrigerados e Congelados” por
CARVALHO (2013) onde se analisou e fez o registro de dados a partir do programa
CoolVan, já que os fatores de tempo e temperatura podem ser similares aos usados nesta
dissertação.
Discute-se a determinação do tamanho da amostra n (quantas etiquetas se usam para
os dados especificados, nesse caso para uma carga de 12,000kg) a partir da fórmula:
𝑛 = (Z∝/2∗S
σ)
2
(4)
Onde:
Zα/2= Quartil da distribuição normal
α= Nível de Significância
σ = Grau de confiança
S= Desvio Padrão
Logo:
𝑛 = (1,64 ∗ 1,6
1º)
2
= 6,97
No entanto, para o estudo de monitoramento do teste será usada uma carga de ± 3500
kg, ou seja, aproximadamente 2 etiquetas, levando em consideração os cálculos realizados
pela pesquisadora.
De acordo com os cálculos de grandeza diretamente proporcionais, usando a relação
de proporção direta a partir dos valores, verificou-se a necessidade de usar dois tags: Tag
AtivoTexas Instrument CC2650STK (Quadro 6.3).
101
Quadro 6.3 Determinação de Requisitos
Determinação de
Requisitos
Descrição Tag Ativo Texas Instrumento
CC2650STK
Desenho
A leitura é de uma ou mais
Etiquetas por vez?
A Leitura dos tags não precisa de contato visual para
ser lido e ainda não precisam ser lidos vários ao mesmo
tempo.
Pode-se fazer leitura de mais de um tag em um só
smartphone.
Qual é a Fonte de energia?
SensorTag é alimentado por bateria de Litio, o tempo
de duração é de 10,58 anos.
Existem Meios aquosos no
ambiente de uso?
Por ter uma troca de ar no ambiente, ocasiona pequenas
gotas no aparelho.
Existem Massas Metálicas
no ambiente de uso? Não existe presença.
Existe presença de madeira
no ambiente de uso?
Tem paletes por perto do carregamento feitos de
madeira.
Qual vai ser a localização do
tag?
A localização da etiqueta vai ser conhecida, vão ser
colocados especificamente na superfície das caixas que
finalmente é a temperatura recebida pelo produto.
Qual é a Distância de leitura? 430 pés
Tem sensor de Temperatura
ambiente e do produto?
Suporta temperatura desde –40°C até 125°C,
Tem sensor de termopilha IR que mede a temperatura
de um objecto directamente. termopilha integrado
absorve energia infravermelha do objecto no campo de
visão. O dispositivo digitaliza a voltagem da pilha
termoeléctrica e , em seguida, fornece -o e a
emperatura da matriz como entradas para o motor
matemático integrado.
Tem sensor de Umidade? Contém sensor de umidade digitais calibrado de fábrica
102
com um sensor de temperatura integrado que fornecem
medições precisas de energia muito baixas
Qual é a quantidade de dados
armazenados no chip?
Armazenam os dados básicos, no caso os intervalos de
temperatura e o número de identificação.
Armazenamento de 4 M-bit da Serial Flash Memory
Qual é o nível de segurança
da informação?
O nível de segurança é alto porque só o usuário tem a
possibilidade de conexão.
A conexão é através da nuvem com o sensor do
Bluetooth Smart ® os dados estarão on-line em apenas
3 min.
O usuário pode ver os dados a partir de o aplicativo
SensorTag.
Qual é o tamanho,
Resistência e peso do tag?
O tamanho é de:
4,2 cm x 3,2 cm
Fonte Autor
6.1.3 Fase 3. Levantamento de Dados
Na fase 3 se faz levantamento dos dados. Para medir a temperatura e umidade das
frutas.
6.1.3.1 Teste de Comparação do Termômetro e a Etiqueta (verificação de dados)
Antes de fazer os testes o autor fez uma comparação no momento do armazenamento
com equipamentos, sempre usados no registro de temperatura, a fim de verificar a etiqueta
Ativa Texas Instrumento CC2650STK.
Foi simulado em uma câmera de armazenamento de 4°C no Centro de Embalagens
(CETEA) do Instituto de Tecnologia de Alimentos (ITAL).
Foram usados:
Tag Ativo Texas Instrumento CC2650STK
HOBO Termohigrômetro Testo 145H1(Anexo B)
Termômetro FLUKE modelo 62 mini (Anexo C)
10kg de Pêra Portuguesa
103
O teste foi realizado com intervalos de medição a cada 2 minutos. Num período de
avaliação de aproximadamente 3 horas, com um total de 96 dados de temperatura do ar,
temperatura do produto e umidade relativa por tempo, apresentado na Figura 6.7.
O erro do Termohigrômetro está dado pela medida de 0,575+(0,9852+X) e o erro do
termômetro está dado pela medida y= 0,991x+0,407, a calibração é realizada por comparação
com um padrão em meio termostático e expressada em média das leituras efetuadas. Foram
calibradas pelos Laboratórios de Metrologia Visomes, certificado de calibração N. LV43774-
15-RO para o termohigrômetro e N. LV50636-12-R1 para o termômetro.
Figura 6.7 Medição termohigrômetro, termômetro e tags
Fonte Autor
Os dados de tempo e temperatura praticados no roteiro foram analisados em Excel.
Ver registros de resumo no Quadro 6.4 (ver Apêndice A).
Quadro 6.4 Resumo Histórico da Comparação de Temperatura do Ambiente, Temperatura e
Umidade Relativa do Produto (Pera Rocha)
Termômetro
N. dados Temperatura
Ambiente (°C)
Temperaturd
o Produto(°C)
Umedade
(%rH)
Temperatur
a do
Ambiente
(°C)
Umidade
(%rH)
Temperatura
do
Produto(°C)
1 13,2 6,0 41,8 16,7 51,9 6,1
2 11,7 4,7 72,8 12,0 72,6 4,7
3 10,4 4,8 78,3 8,3 78,4 5,0
4 9,7 2,4 83,7 6,3 81,3 2,5
5 9,0 2,0 82,4 6,3 82,6 2,2
6 8,3 1,8 81,8 6,6 81,2 2,0
7 7,7 1,6 84,2 7,6 93,1 1,7
Tag Ativo CC2650STK Termohigrometro
Fonte Autor
104
As Figuras 6.8, 6.9 e 6.10 apresentam a análise de comportamento através do tempo, a
partir de dois instrumentos de precisão, comparados com a etiqueta usada no teste. Foi feita
uma análise a partir da hipótese de razão de variância e, posteriormente, uma análise de
diferença de medias. Usando um nível de confiança de 95% para cada teste, ou seja, t∝/2 =
1,97.
Comparação de Temperatura do Ambiente
A Figura 6.8, apresenta a variação a partir dos dados tomados entre os dois
equipamentos (tag e Termohigrômetro HOBO) verificando a temperatura do ambiente.
Figura 6.8 Variações, a partir dos dados tomados entre os dois equipamentos (tag e
Termohigrômetro HOBO)
As duas hipóteses formuladas foram:
Ho : σ1 2 / σ2
2 =1
H1 : σ1 2 / σ2
2 ≠ 1
Essas hipóteses foram repetidas para os outros dois tratamentos, ou seja, para análise
de variação da temperatura do produto e umidade relativa.
A partir do teste feito, a Figura apresentada mostra um padrão de comportamento
muito similar entre as duas linhas, e foi aceita a hipóteses nula, já que os valores já foram
verificados a partir da equação 1.
𝐹 =3,90
3,64= 1,07
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
18,0
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93
TAG
Termôhigrometro
105
Assim, assume-se igualdade de variância para o equipamento de precisão e o tag
usado a seguinte expressão a partir da equação 2.
Como temos evidencia estatística de igualdade de variâncias procedemos avaliar a
hipótese de diferença de médias:
Ho = A média da temperatura do Ar em os dois grupos é igual
H1 = A média de temperatura do Ar é diferente para os dois grupos
Verificados a partir da formula 2 e 3
𝑆 = √(96 − 1)3,90 + (96 − 1)3,64
(96 + 96 − 2)= 1,94
P [(4,72 − 4,88) − 1,97 + √1,94
96+
1,94
96≤ 𝜇1 − 𝜇2 ≤ (4,72 − 4,88) + 𝑡∝
2
√1,94
96+
1,94
96]
Portanto:
𝑃(−1,93 ≤ 𝜇1 − 𝜇2 ≤ 2,01) = 0,95
Como o 0 pertence ao intervalo de confiança conclui-se que existe evidência
estatística para aceitar a hipótese nula, ou seja, que há igualdade entre as médias e, portanto,
não há diferença entre as leituras da etiqueta ativa e o Termohigrômetro HOBO.
Comparação de Temperatura do Produto
A Figura 6.9 apresenta a variação, a partir dos dados tomados entre os dois
equipamentos (tag e Termômetro FLUKE) verificando a temperatura do produto.
106
Figura 6.9 Variação, a partir dos dados tomados entre os dois equipamentos (tag e
Termômetro FLUKE)
As duas hipóteses formuladas foram:
Ho : 𝜎1 2/ 𝜎2
2 =1
H1 : 𝜎1 2 / 𝜎2
2 ≠ 1
Essas hipóteses foram repetidas para os outros dois tratamentos, ou seja, para análise
de variação da temperatura do produto e umidade relativa.
A partir do teste feito, a Figura apresentada mostra um padrão de comportamento
muito similar entre as duas linhas, e foi aceita a hipóteses nula, já que os valores da foram
verificados a partir da equação 1.
𝐹 =0,35
0,35= 1
Assim, assume-se igualdade de variância para o equipamento de precisão e a etiqueta
usada a seguinte expressão a partir da equação 2.
Como temos evidencia estatística de igualdade de variâncias procedeu avaliar a
hipótese de diferença de médias:
Ho = A média da temperatura do produto em os dois grupos é igual
H1 = A média de temperatura do produto é diferente para os dois grupos
Verificados a partir das equações 2 e 3.
𝑆 = √(96 − 1)0,35 + (96 − 1)0,35
(96 + 96 − 2)= 0,59
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93
TAG
Termômetro
107
P [(2,19 − 2,25) − 1,97 + √0,59
96+
0,59
96≤ 𝜇1 − 𝜇2 ≤ (2,19 − 2,25) + 𝑡∝
2
√0,59
96+
0,59
96]
Pelo tanto:
𝑃(−1,92 ≤ 𝜇1 − 𝜇2 ≤ 2,02) = 0,95
Como o 0 pertence ao intervalo de confiança conclui-se que existe evidência
estatística para aceitar a hipótese nula, que há igualdade entre as médias e, portanto, não há
diferença entre as leituras da etiqueta ativa e o termômetro FLUKE.
Comparação da Umidade Relativa
A Figura 6.10 apresenta a variação de umidade, a partir dos dados tomados entre os
dois equipamentos (tag e Termohigrômetro HOBO) verificando ao produto.
Figura 6.10 Apresenta a variação de umidade, a partir dos dados tomados entre os dois
equipamentos (tag e Termohigrômetro HOBO)
As duas hipóteses formuladas foram:
Ho : 𝜎1 2/ 𝜎2
2 =1
H1 : 𝜎1 2 / 𝜎2
2 ≠ 1
Essas hipóteses foram repetidas para os outros dois tratamentos, ou seja, para análise
de variação da umidade relativa.
0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
120,0
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93
TAG
Termômetro
108
A partir do teste feito, a Figura apresentada mostra um padrão de comportamento
muito similar entre as duas linhas, e foi aceita a hipóteses nula, já que os valores da foram
verificados a partir da equação 1.
𝐹 =42,80
37,34= 1,14
Assim, assume-se igualdade de variância para o equipamento de precisão e a etiqueta
usada a seguinte expressão a partir equação 2.
Como temos evidência estatística de igualdade de variâncias procedeu avaliar a
hipótese de diferença de médias:
Ho = A média da umidade em os dois grupos é igual
H1 = A média da umidade é diferente para os dois grupos
Verificados a partir da equação 2 e 3
𝑆 = √(98 − 1)1,14 + (98 − 1)1,14
(98 + 98 − 2)= 0,077
P [(84,4 − 85,2) − 1,97 + √0,077
96+
0,077
96≤ 𝜇1 − 𝜇2 ≤ (84,4 − 85,2) + 𝑡∝
2
√0,077
96+
0,07
96]
Pelo tanto:
𝑃(−2,7 ≤ 𝜇1 − 𝜇2 ≤ 1,2) = 0,95
Como o 0 pertence ao intervalo de confiança conclui-se que existe evidência
estatística para aceitar a hipótese nula, que há igualdade entre as médias e, portanto, não há
diferença entre as leituras da etiqueta ativa e o Termohigrômetro HOBO..
6.1.3.2 Teste Piloto, Fruto Interestadual.
Produto: Maçã Gala e Maçã Fuji
Lugar de procedência: São Marcos, Rios Grande do Sul
Chegada: Frutas Consul, (CEASA, Campinas)
Hora de chegada: 8,34 AM
Temperatura Interna do Caminhão: 4°C
Observações:
109
No primeiro teste, as etiquetas foram colocadas em duas caixas de maçã (fuji e gala)
na parte superior das caixas (CC2650STK) em contato direto com o produto. A primeira
etiqueta com ID bo: b4:48: 00 e o ID 68: C9:, com intervalos de medição de 2 minutos. Num
período de avaliação de aproximadamente 5 horas, com um total de 146 dados de temperatura
e umidade por tempo, apresenta na Figura 6.11 (No quadro 6.5 é mostrado parcialmente os
resultados).
Figura 6.11 Direita Maçã Gala, Esquerda Maçã Fuji
Fonte Autor
Os dados do tempo e temperatura praticados no roteiro foram analisados em Excel.
Ver registros de resumo no Quadro 6.5 com algumas imagens do software usado para seu
monitoramento. (Ver Apêndice B e C).
A rota foi mapeada de acordo com a Figura 6.12. Começando desde a cidade de São
Marcos Rio Grande do Sul (sem monitoramento RFID), chegando à CEASA e posteriormente
saindo para a frutaria (14,3 km, aproximadamente 15 min) dentro da cidade de Campinas .
Figura 6.12 Mapa da Rota CEASA até a Frutaria
Fonte: Google Maps
110
Quadro 6.5 Resumo Histórico de Temperatura do ambiente, Temperatura e Umidade
Relativa de Maçã Gala
Empresa Frutas Consul
Equipamiento Usada CC2650STK Tag BO B4 48 C 9
Tempo Inicial 08.34AM Temperatura In 4°C
Tempo Final Temperatura
Final 15,3°C
Produto Maçã Gala
Quantidade
Transportada 295 caixas (18kg)
Imagen
N. dados Horario
Temperatura
Ambiente
(°C)
Temperatura do
produto(°C)
Umidade
ambiente
(%rH)
14 9:00 11,6 3,9 48,4
44 10:00 5,5 0,4 50,9
74 11:00 0,6 0,7 65,9
89 11:30 0,8 0,3 71,8
104 12:00 0,4 0,4 67,5
119 12:30 1,2 0,3 78,9
134 13:00 11,2 4,0 83,0
Fonte Autor
Os resultados podem ser vistos a cada minuto, observados a partir do aplicativo
Simplelink Sensor Tag (Figuras 6.13 e 6.14).
111
Figura 6.13 Controle Sistema RFID para Temperatura Maçã Gala
Fonte Autor
Figura 6.14 Controle Sistema RFID para Temperatura Maçã Fuji
Fonte Autor
A partir das duas figuras pode-se afirmar que, durante a maior parte do tempo
transcorrido, a temperatura está dentro dos limites determinados pela ABIAF (2008). Pode-se
dizer que quando a temperatura está acima dos limites, segundo CARVALHO, NOVAES,
LIMA (2013) é devido às esperas excessivas nas plataformas de embarque, pois no processo
de carga e descarga à troca de ar, ou seja, a partir da abertura e fechamento das portas, que
eleva a temperatura do produto além do permitido.
A umidade observada durante o tempo pode-se observar nas Figuras 6.15 e 6.16.
-5,0
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
1 20 39 58 77 96 115 134
Tem
pe
ratu
ra (
°C)
Tempo (Min)
Temperatura Ar
Temperatura doObjetoL Sup.
L. Inf.
-5,0
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
1 20 39 58 77 96 115 134
Tem
pe
ratu
ra (
°C)
Tempo (Min)
Temperatura Ar
Temperatura doObjeto
L Sup.
L. Inf.
112
Figura 6.15 RFID para Temperatura Maçã Fuji Figura 6.16 Controle RFID da Umidade Maçã Fuji
Fonte Autor Fonte Autor
Temperatura do Ambiente Maçãs Gala e Fuji
A temperatura média do ambiente calculado para os dados fornecidos foi de µ= 5,7
°C. As Figuras 6.17 e 6.18 apresentam o histograma de temperatura desde o armazenamento
da fruta até o supermercado, mostrando uma concentração das temperaturas do ar de 1°C,
2°C e 3°C. Observaram-se também alguns pontos acima dos limites permitidos, de 9° até
27°C, deixando claro que essas faixas foram causadas, porque o fruto fica armazenado, fora
da câmara ou do transporte refrigerado.
Figura 6.17 Histo. Temperatura do Ar Maçã Gala Figura 6. 18 Histo. Temperatura do Ar Maçã Fuji
Fonte Autor Fonte Autor
Por outro lado, as Figuras 6.19 e 6.21 apresentam a frequência acumulada dos dados
observados.
0,0
50,0
100,0
1 20 39 58 77 96 115 134
Um
idad
e %
rH
Tempo (Min)
0,0
50,0
100,0
1 20 39 58 77 96 115 134
Um
idad
e %
rH
Tempo (Min)
0
20
40
60
80
1 2 3 4 5 6 7 8
Fre
qu
enci
a
Temperatura (°C)
0
20
40
60
80
1 2 3 4 5 6 7 8
Fre
qu
ênci
a
Temperatura (°C)
Clase (°C) Frequencia
0,2 - 3,6 72
3,6 - 6,9 26
6,9 - 10,3 18
10,3 - 13,6 13
13,6 - 17,0 11
17,0 - 20,3 3
20,3 - 23,7 1
23,7 - 27,0 2
Clase (°C) Frequencia
0,2 - 3,5 73
3,5 - 6,9 23
6,9 - 10,2 20
10,2 - 13,6 14
13,6 - 16,9 10
16,9 - 20,2 3
20,2 - 23,6 1
23,6 - 26,9 2
113
Figura 6.19 Frequência acumulada Temperatura do Ambiente Maçã Gala
Fonte Autor
Baseado na Figura 6.19 decidiu-se realizar um teste estatístico de Kolmogorov-
Smirnov a partir do programa RStudio para verificar as hipóteses de que as observações
seriam exponencialmente distribuídas ou não. Foi calculada a frequência acumulada das
observações e também a probabilidade acumulada considerando que as observações teriam
distribuição exponencial:
Figura 6.20 Dados no RStudio
Fonte Autor
Com isso o resultado foi o seguinte: (ver Apêndice F).
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0
Fre
qu
ênci
a A
cum
ula
da
Temperatura (°C)
Frequência da Temperatura vs Tempo
Distribuição
Exp
Temp. Observada
114
Como P valor (0,7099) foi bem maior que o comumente utilizado (0.05) concluiu-se
correta a hipótese de que os dados têm distribuição exponencial.
Figura 6.21 Frequência acumulada Temperatura do ambiente Maçã Fuji
Fonte Autor
Pode-se concluir em relação à análise de frequência acumulada, que a temperatura da
maçã Fuji e Gala são bem próximas, já que as duas estiveram na mesma câmara de
armazenamento e próximas uma da outra. As pequenas variações se dão pela diferença do
equipamento e por que uma caixa ficava mais perto da ventilação.
A análise foi feita a partir da distribuição exponencial, já que esta se adaptava mais aos
dados fornecidos e foi verificado a partir do teste estatístico de Kolmogorov- Smirnov, o
lambda λ= 1/µ. Como P valor (0,7838) (ver Apêndice G) foi bem maior que o comumente
utilizado (0.05) concluímos que não rejeitamos a hipótese de que os dados têm distribuição
exponencial.
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0
Fre
qu
ênci
a A
cum
ula
da
Temperatura (°C)
Frequência da Temperatura vs Tempo
Temp. Observada
Distribuição
Exp
115
Temperatura da Maçã Gala e Fuji a partir de infravermelho (IR)
O equipamento além de registrar temperatura do Ar, também registra a temperatura do
produto através de uma implementação de um sensor infravermelho. Dessa forma, também se
analisou para nosso caso de estudo na Maçã Gala e Maçã Fuji.
A temperatura do produto, para os dados fornecidos foi de µ= 2,0°C. A Figura 6.22
apresenta o histograma de temperatura igual à primeira análise. Os resultados analisados
apresentam que o produto sempre esteve dentro dos limites de temperatura, definidos
previamente para o produto maçã, ou seja, dentro de uma escala de 0°C a 8°C.
Figura 6.22 Histo. Temperatura da Maçã Gala e Maçã Fuji por IR
Fonte Autor Fonte Autor
Por outro lado, as figuras 6.23 e 6.24 apresentam a frequência acumulada dos dados
observados.
0
20
40
60
80
100
120
140
1 2 3 4 5 6 7 8
Freq
uên
cia
Temperatura (°C)
0
20
40
60
80
100
120
1 2 3 4 5 6 7 8
Fre
qu
ênci
a
Temperatura(°C)
Clase Frequência
0,1 - 2,6 114
2,6 - 5,2 9
5,2 - 7,7 12
7,7 - 10,3 5
10,3 - 12,8 2
12,8 - 15,3 2
15,3 - 17,9 0
17,9 - 20,4 2
Clase Frequência
0,1 - 2,6 115
2,6 - 5,2 8
5,2 - 7,7 11
7,7 - 10,2 6
10,2 - 12,7 2
12,7 - 15,3 2
15,3 - 17,8 0
17,8 - 20,3 2
116
Figura 6.23 Frequência acumulada Temperatura Interna Maçã Gala
Fonte Autor
Baseado na Figura 6.23 decidiu-se fazer um teste estatístico de Kolmogorov- Smirnov
a partir do programa RStudio, o lambda λ= 1/µ. Como resultado P=0,2072 (ver Apêndice H)
foi bem maior que o comumente utilizado (0.05) concluímos que não rejeitamos a hipótese de
que os dados têm distribuição exponencial.
Figura 6.24 Frequência acumulada Temperatura Interna da Maçã Fuji
Fonte Autor
A análise foi feita a partir da distribuição exponencial, já que esta se adaptava mais
aos dados fornecidos, o lambda λ= 1/µ, o resultado foi como P= 0,2924 (ver Apêndice I) foi
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0
Fre
qu
ênic
a A
cum
ula
da
Temperatura (°C)
Frequência Temperatura vs Tempo
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0
Fre
quên
cia
Acu
lmula
da
Temperatura (°C)
Frequência Temperatura vs Tempo
117
bem maior que o comumente utilizado (0.05) concluímos que não rejeitamos a hipótese de
que os dados têm distribuição exponencial.
6.1.4 Teste Piloto, Fruto Importada de Portugal.
Produto: Pêra Rocha
Lugar de procedência: Portugal
Chegada: Frutas Consul,( CEASA, Campinas)
Hora de chegada: 5,38 AM
Temperatura Interna do Caminhão: 4,2°C
Observações:
O segundo teste, se baseou no primeiro, mesmo as etiquetas sendo colocadas em dois
caixas na parte superior (CC2650STK). A primeira etiqueta com ID bo: b4:48: 00 e o ID 68:
C9:0b, com intervalos de medição de 2 minutos. Num período de avaliação de
aproximadamente 6 horas, com um total de 186 dados de temperatura e umidade por tempo
apresenta na Figura 6.25.
As caixas foram colocadas em diferentes lugares dentro da câmara de armazenamento.
Figura 6.25 Pêra Rocha, antes da remoção do plástico para instalação da etiqueta
Fonte CEASA, 2016
Os dados de tempo e temperatura praticados no roteiro foram analisados em Excel. Os
registros se apresentam em resumo nos Quadros 6.6 e 6.7 com algumas imagens do software
usado para seu monitoramento. (Ver Apêndices D e E).
118
Quadro 6.6 Resumo Histórico do ID. BO B4 48 C 9 de Temperatura do Ar, Temperatura e
Umidade Relativa de Perâ
Empresa Frutas Consul
Equipe Usada CC2650STK Tag BO B4 48 C 9
Tempo Inicial 6:12AM Temperatura In 5,9°C
Tempo Final 12:22 PM Temperatura
Final 5,7°C
Produto Pêra Rocha
Quantidade
Transportada 1250 caixas (10kg)
Imagem
N. dados Horario
Temperatura
Ambiente
(°C)
Temperatura
do Produto
(°C)
Umidade
Ambiente
(%rH)
1 6:12 14,1 7,9 32,3
10 6:30 8,1 0,8 45,0
25 7:00 4,2 0,2 63,3
40 7:30 2,8 0,4 57,5
55 8:00 2,6 0,1 60,0
70 8:30 3,6 0,9 70,0
85 9:00 3,8 0,3 69,6
100 9:30 3,9 0,3 70,2
115 10:00 3,4 0,7 64,5
130 10:30 3,1 0,1 64,0
145 11:00 13,8 6,6 84,7
160 11:30 16,0 8,9 85,0
Fonte Autor
Os resultados da temperatura podem ser vistos cada minuto a partir do aplicativo
Simplelink Sensor Tag (Figura 6.26).
119
Figura 6.26 Controle Sistema RFID para Temperatura Pêra Portuguesa com Tag ID BO B4
48 C 9
Fonte Autor
A umidade relativa da Pêra registrada pela etiqueta com id BO B4 48 C9 pode–se
observar na Figura 6.27
Figura 6.27 Controle RFID da Umidade com Tag ID BO B4 48 C 9
Fonte Autor
Quadro 6.7 Resumo Histórico do ID 68 C9 0B 17de Temperatura do Ar, Temperatura e
Umidade Relativa da Pêra Portuguesa.
Empresa Frutas Consul
Equipamento Usada CC2650STK Tag 68 C9 0B 17
Tempo Inicial 6:12AM Temperatura
In 5,9°C
Tempo Final 12:22 PM Temperatura
Final 5,7°C
Produto Pêra Rocha
-5,0
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
1 20 39 58 77 96 115 134 153 172
Tem
pe
ratu
ra (
°C)
Tempo (Min)
Temperatura Ar
Temperatura doObjeto
L Sup.
L. Inf.
0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
1 20 39 58 77 96 115 134 153 172
Um
idad
e %
rH
Tempo (Min)
120
Quantidade
Transportada 1250 caixas (10kg)
Imagem
N. dados Tempo
Temperatura
Ar (°C)
Temperatura
do Objeto (°C)
Umidade
(%rH)
1 6:12 14,0 7,6 32,5
10 6:30 8,1 1,4 45,1
25 7:00 4,2 0,4 63,3
40 7:30 2,8 0,1 57,5
55 8:00 2,6 0,2 60,0
70 8:30 3,6 0,5 70,0
85 9:00 3,8 0,2 69,5
100 9:30 3,9 0,4 70,4
115 10:00 3,4 0,8 64,5
130 10:30 3,1 0,2 64,0
145 11:00 13,8 6,9 84,7
160 11:30 16,0 8,8 85,0
Fonte Autor
Os resultados posem ser vistos a cada minuto, observados a partir do aplicativo
Simplelink Sensor Tag (Figura 6.28).
Figura 6.28 Controle Sistema RFID para Temperatura Pêra ID 68 C9 0B 17
Fonte Autor
-5,0
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
1
14
27
40
53
66
79
92
10
5
11
8
13
1
14
4
15
7
17
0
18
3
Temperatura Ar
L Sup.
L. Inf.
Temperatura doObjeto
121
A umidade relativa da Pêra registrada pela etiqueta com id 68 C9 0B 17 pode-se
observar na Figura 6.29
Figura 6.29 Controle RFID da Umidade com Tag ID 68 C9 0B 17
Fonte Autor
A rota foi mapeada de acordo com a Figura 6.30. Começando desde Portugal (sem
monitoramento RFID), chegando na CEASA e posteriormente saindo para a frutaria (18, 3
km aproximadamente 23 min) dentro da cidade de Campinas.
Figura 6.30 Mapa da Rota CEASA até a Frutaria
Fonte Google Maps
0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
1 9
17
25
33
41
49
57
65
73
81
89
97
10
5
11
3
12
1
12
9
13
7
14
5
15
3
16
1
16
9
17
7
18
5
Umidade
122
Temperatura do Ambiente da Pêra
A temperatura média do ambiente calculado para os dados fornecidos foi de µ= 5,5
°C. A Figura 6.31 apresenta o histograma de temperatura desde o armazenamento da fruta até
o supermercado, mostrando uma concentração das temperaturas do ar de 1°C, 2°C e 3°C.
Observa-se também alguns pontos fora da faixa limite permitidos como desde 9° até 16,2°C.
Esclarecendo que essas faixas foram porque o fruto fica parado fora de uma temperatura
controlada, ou seja, esperando fora da câmara ou do transporte refrigerado.
Figura 6.31 Histograma Temperatura do Ar Pêra Rocha ID BO B4 48 C 9
Fonte Autor
Por outro lado, o tag com ID 68 C9 0B 17 foi analisada do modo que se queria saber
como afetava as proximidades da porta da câmara de armazenamento no produto e os
possíveis resultados no registro de dados.
A Figura 6.32 apresenta o histograma de temperatura desde o armazenamento da fruta
até o supermercado, mostrando uma concentração das temperaturas do ar de 1°C, 2°C e 3°C.
Observam-se também alguns pontos fora da faixa limite permitidos como desde 9° até
16,2°C, esclarecendo que essas faixas foram porque o fruto fica parado fora de uma
temperatura controlada, ou seja, esperando fora da câmara ou do transporte refrigerado.
0
20
40
60
80
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fre
qu
ênci
a
Temperatura(°C)
Histograma de Pera RochaClase Frequência
1,8 - 3,4 78
3,4 - 5 139
5 - 6,6 146
6,6 - 8,2 150
8,2 - 9,8 153
9,8 - 11,4 161
11,4 - 13 163
13,0 - 14,6 171
14,6 - 16,2 186
123
Figura 6.32 Histograma Temperatura do Ar Pêra Rocha ID 68 C9 0B 17
Fonte Autor
Diante disso, os resultados analisados tiveram uma diferença de ±0,1 na temperatura
registrada e quase não é notória a diferença entre um tag e o outro. A Figura 6.33 apresenta a
frequência acumulada dos dados observados.
A temperatura média do ambiente calculado para os dados fornecidos foi de µ= 5,4
°C. A análise foi feita a partir da distribuição exponencial, já que está se adaptava mais aos
dados fornecidos, o lambda λ= 1/µ. Com o resultado P = 0,1073 (ver Apêndice J) foi bem
maior que o comumente utilizado (0.05) concluímos que não rejeitamos a hipótese de que os
dados têm distribuição exponencial.
Figura 6.33 Frequência acumulada Temperatura do Ar Pêra Rocha ID BO B4 48 C9
.
Fonte Autor
0
20
40
60
80
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fre
quên
cia
Temperatura (°C)
Histograma de Pera Rocha
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0
Fre
qu
ênci
a A
cum
ula
da
Temperatura (°C)
Frequência de Temperatura vs Tempo
Clase Frequencia
1,9 - 3,5 80
3,5 - 5,1 60
5,1 - 6,7 7
6,7 - 8,3 4
8,6 - 9,8 3
9,8 - 11,4 7
11,4 - 13,0 2
13,0 - 14,6 8
14,6 - 16,2 15
124
A Figura 6.34 apresenta a frequência acumulada dos dados observados. A temperatura
média do ar calculado para os dados fornecidos foi de µ= 5,4 °C. A análise foi feita a partir da
distribuição exponencial, já que esta se adaptava mais a os dados fornecidos, o lambda λ=
1/µ. Como o resultado P = 0,219 (ver Apêndice K) foi bem maior que o comumente utilizado
(0.05) concluímos que não rejeitamos a hipótese de que os dados têm distribuição
exponencial.
Além disso, conclui-se a similitude entre os dados apresentados por o tag ativo ID BO
B4 48 C9 e ID 68 C9 0B 17 com médias de 5,4 °C e 5,5°C.
Figura 6.34 Frequência acumulada Temperatura do Ar Pêra Rocha ID 68 C9 0B 17
Fonte Autor
Temperatura da Pêra Rocha a partir de infravermelho (IR)
A temperatura do produto, para os dados fornecidos foi de µ= 1,5°C. As Figuras 6.35
e 6.36 apresentam o histograma de temperatura igual ao da primeira análise, os resultados
analisados apresentam que o produto sempre esteve dentro dos limites de temperatura da
Pêra, ou seja, dentro de uma escala de 0°C até 9°C.
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0
Fre
quên
cia
Acu
mula
da
Temperatura (°C)
Frequência de Temperatura vs Tempo
125
Figura 6.35 Histograma Temperatura a partir de IR Pêra Rocha ID BO B4 48 C 9
Fonte Autor
Figura 6.36 Histograma Temperatura a partir de IR Pêra Rocha ID 68 C9 0B 17
Fonte Autor
Por outro lado, a figura 6.37 e 6.38 apresenta a frequência acumulada dos dados
observados.
0
50
100
150
200
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fre
quên
cia
Temperatura(°C)
Histograma IR Temperatura Pêra
0
20
40
60
80
100
120
140
160
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fre
quên
cia
Temperatura (°C)
Histograma IR Temperatura Pêra
Clase Frequência
0,1 - 1,1 151
1,1 - 2,1 1
2,1 - 3,1 4
3,1 - 4,1 3
4,1 - 5,2 4
5,2 - 6,2 1
6,2 - 7,2 4
7,2 - 8,2 9
8,2 - 9,2 9
Frequência Clase
150 0,0 - 1,0
2 1,0 - 2,0
3 2,0 - 3,1
4 3,1 - 4,1
4 4,1 - 5,1
1 5,1 - 6,1
4 6,1 -7,2
9 7,2 - 8,2
9 8,2 - 9,0
126
Figura 6.37 Frequência acumulada Temperatura a partir de IR Pêra Rocha ID BO B4 48 C 9
Fonte Autor
Figura 6.38 Frequência acumulada Temperatura a partir de IR Pêra Rocha ID 68 C9 0B 17
Fonte Autor
Apresenta-se uma análise a partir da distribuição exponencial, já que está se adaptava
mais a os dados fornecidos, o lambda λ= µ dos dados tomados para o tag (ID BO B4 48 C 9)
P = 3,205e-07 (ver Apêndice L) e para o tag (68 C9 0B 17) P = 3,21e-7 (ver Apêndice M).
Além disso, conclui-se a similitude entre os dados apresentados por o tag ativo ID BO
B4 48 C9 e ID 68 C9 0B 17 com igualdade de média de (µ= 1,5°C).
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Fre
quên
cia
Acu
mula
da
Temperatura (°C)
Frequência Temperatura vs Tempo
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Fre
quên
cia
Acu
lad
a
Temperatura (°C)
Frequência Temperatura vs Tempo
127
7. CONCLUSÕES E TRABALHOS FUTUROS
7.1 Conclusões
Este estudo foi realizado para testar a hipótese de que a aplicação de um sistema RFID
se aplicaria na gestão da Cadeia do Frio na indústria de frutas. Este resultado tem importante
impacto tecnológico na cadeia estudada. Como resultado dessa aplicação pode se concluir
que há uma melhor previsão sobre a vida útil do produto durante o transporte e
armazenamento.
Neste estudo diversas características foram estudadas, entendidas e apresentadas
baseadas na tecnologia RFID. O processo decisório para a seleção desta tecnologia foi
baseado na metodologia proposta. Cada fase influencia na escolha de decisões a serem
tomadas nas próximas fases. Ressalta-se que se o estudo for realizado para o outro tipo de
produto (ou outro tipo de cadeia) as fases deverão sofrer adaptações, pois é dependente do
processo a ser estudado.
A partir da aplicação da metodologia, em um caso real, foi possível testar o
desempenho de um sistema RFID, através de registro continuo da temperatura das frutas.
Ressalta-se que cada uns dos registros assumidos estão dentro da regulamentação da ABIAF.
Demonstra-se a partir do teste de comparação entre o instrumento de precisão
(Termohigrômetro HOBO e termômetro FLUKE) e o Tag ativo CC2650STK que há estreita
relação entre os dados de temperaturas (ambientes e do produto) registradas a partir da
comparação das variância e médias encontradas para cada series coletadas para cada
aparelho. Portanto, pode-se usar a etiqueta como meio de registro de informações na indústria
o tempo todo e com maior facilidade de uso.
Comprova-se que os comportamentos da temperatura ambiente e temperatura do
produto registradas pelas duas etiquetas ativas são muito similares, devido a uma distribuição
exponencial nos dois casos (teste frutas importadas). Portanto é recomendado à aplicação
RFID para temperatura controlada na indústria de alimentos.
128
7.2 Trabalhos Futuros
Em próximas pesquisas de RFID, este método pode ser adaptado para outro tipo de
indústrias dentro da cadeia do frio como na indústria de medicamentos, carnes, transporte de
órgãos.
Além de fazer um analise estatístico inferencial a partir de diferentes ferramentas,
implantando a tecnologia que poderia ter uma melhor eficácia e maior controle dos produtos.
No entanto, Brasil ainda não tem o desenvolvimento ótimo da tecnologia RFID na indústria
de frios.
129
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138
ANEXO A Frutas De Clima Temperado
PRODUTO TEMPERATURA
A ºC - ±2,5
UMIDADE
%
VIDA
ÚTIL
OBSERVAÇÃO
Abricó 0,5 85 – 90 1 – 3
semanas
Ameixa 1 85 – 90 3 – 5
semanas
Amora -0,5 90 – 95 2 – 6
dias
Amora 0 85 – 95 7 – 10
dias
Azeitona 1,5 85 – 90 4 – 6
semanas
Caqui -1 85 – 90 8 – 12
semanas
Cerejas
(doces)
0,5 90 – 95 2 – 3
semanas
Cerejas
(amargas)
0 85 – 95 1 – 3
semanas
Damasco -0,5 90 1 – 3
semanas
Depende do
cultivar
Figo -0,5 85 3 – 4
semanas
Framboesa 0 90 – 95 1 – 7
dias
Fruta
Congelada
-19 80 – 90 6 – 12
meses
Fruta Sêca-
não esp.
2,5 70 6 – 18
meses
Grape Fruit 5 85 – 90 3 – 12
meses
Groselha
preta
-0,5 90 – 95 1 – 3
semanas
Kiwi -0,5 90 – 95 8 – 14
semanas
Atmosfera
controlada
Maçãs 1,5 90 – 95 1 – 8
meses
Depende da
variedade
Marmelo 1,5 90 8 – 16
semanas
Mirtilo -0,5 85 – 90 2 – 3
semanas
Morangos 1 85 – 95 2 – 10
dias
Pêras -0,5 95 3 – 8
meses
Depende da
variedade
Pêssegos 0,5 85 – 95 2 – 6
139
semanas
Pinhão 6,5 75 – 80 2 – 4
meses
Suco de
Frutas
19 80 – 90 2 – 8
meses
Suco de
Maçã
2 85 3 meses
Uva Passa 3 75 – 85 6 – 8
meses
Uvas -0,5 90 – 95 3 – 6
meses
Depende da
variedade Quadro 9. Frutas de Clima Temperado
Fonte ABIAF, 2008
PRODUTO TEMPERATURA
ºC ±2,5
UMIDADE
%
VIDA
ÚTIL
OBSERVAÇÃO
Laranja 7 85 – 90 2-17
semanas
Limão
(Siciliano)
12 85 – 90 2 – 5
meses
Limão
(Tati/Galego)
9 85 – 90 3-6
semanas
Rec: encerrada
Suco de
Laranja
2 85 3 meses
Tangerina 7 85 – 90 3-14
semanas
Toronja
(Grapefruit)
8 85 – 90 2-16
semanas
Quadro 11. Frutas de Cítricas
Fonte ABIAF, 2008
PRODUTO TEMPERATURA
ºC ±2,5
UMIDADE
%
VIDA
ÚTIL
OBSERVAÇÃO
Abacates 8,5 85 – 90 1,5-6
semanas
Depende do
cultivar
Abacaxi
(50%
maduro)
8,5 85 – 90 3 – 6
semanas
Abacaxi
(verde)
12 85 – 90 3 – 4
semanas
Perigo abaixo de
10ºC
Atas 6 85 – 90 4 – 6
semanas
Bananas 14 85 – 90 10 – 28
dias
Tratamento com
fungicida
Cajus 0,5 85 – 90 5
semanas
Goiaba 9 90 2
semanas
Depende do
cultivar
Lichia 0,5 85 – 90 2 – 10 Emb. Polietileno
140
semanas
Mamão /
Papaia
8,5 85 – 90 1 – 3
semanas
Frutos 10%
maduros
Mangas 9 85 – 90 2 – 7
semanas
Mangostão 4,5 85 – 90 6 – 7
semanas
Maracujá 8,5 85 – 90 3 – 5
semanas
Melancia 3 75 – 85 2 –3
semanas
Melão 4,5 80 – 90 1 – 8
semanas
Pinhas 8,5 90 7 – 15
dias
Dep. maturação
Romã 1 85 – 90 11– 15
semanas
Sapoti 10,5 85 – 90 2-2,5
semanas
Tâmaras 0 85 1 –2
meses
Quadro 11. Frutas de Tropicais
Fonte ABIAF (2008)
PRODUTO TEMPERATURA
ºC ±2,5
UMIDADE
%
VIDA
ÚTIL
OBSERVAÇÃO
Abóbara 11,5 50 – 75 2 – 5
meses
Abobrinha 9 85 – 90 1 – 2
semanas
Acelga 0 90 – 98 10 – 14
dias
Agrião 0,5 90 – 95 3 – 4
dias
Aipo 0 95 3 – 5
meses
Alcachofra -0,5 95 3 – 7
semanas
Polietileno
perfurado
Alface 0,5 >95 2 – 3
semanas
Alho (seco) 0 65 – 70 6 – 7
semanas
Alho porró 0 >95 2 – 3
semanas
Aspargos 1 95 2 – 3
semanas
Depende do
cultivar
Batata
(industrial)
8,5 90 – 95 2 – 5
meses
141
Batata
(precoce)
7 90 – 95 9 meses
Batata
(semente)
4,5 90 – 95 5 – 8
meses
Batata doce 14,5 85 – 90 4 – 7
meses
Berinjela 9,5 90 – 95 1 – 2
semanas
Sensível ao frio
Beterraba (c/
rama)
0 92 – 95 1 – 2
semanas
Polietileno
Beterraba
(cozida)
0,5 92 – 95 1 – 2
semanas
Beterraba
(s/rama)
0 92 – 95 5 – 6
meses
Brócolos 0 90 – 95 1 – 2
semanas
Polietileno
Cebola (seca) -1,5 80 10
meses
Circulação de ar
Cebola (verde
c/ folha)
0 92 – 95 1,5 – 3
semanas
Polietileno
Cebolinha 0 90 – 95 2 – 3
semanas
Cenoura
(c/rama)
0 95 10 – 14
dias
Depende do
cultivar
Cenoura
(precoce)
0,5 95 10 dias
Cenoura (s/
rama)
0 >95 5 – 8
meses
Polietileno
perfurado
Cercifí 0 95 2 – 4
meses
Cogumelo
(cultivado)
0 90 - 95 5 – 7
dias
Cogumelo
(nativo)
-0,5 85 Até 7
dias
Couve 0 95 3 – 4
semanas
Couve de
Bruxelas
-1 90 – 95 2 – 5
semanas
Polietileno
Couve rábano 0 92 – 95 2 – 3
meses
Couve-flor 0 95 2 – 4
semanas
Resfriamento
vácuo
Endivia 0 95 2 – 3
semanas
Endro -1 95 1
semana
Erva doce 0 95 – 98 2 – 4
meses
142
Ervilhas
(debulhada)
-0,5 95 1 – 3
semanas
Espinafre 0 90 – 95 1 – 2
semanas
Fava 0 92 – 95 2 – 3
semanas
Gengibre
(rizomas)
13 65 6 meses
Inhame 16 85 – 90 3 – 6
meses
Legumes
Cong.
-27,0 85 – 90 6 – 12
meses
Mandioca 0,5 80 – 90 5,5 – 6
meses
Milho (doce) 0 95 1
semana
Nabo 0 95 1 – 2
semanas
Pastinaca 0 90 – 95 10 – 20
semanas
Pepino 10 95 1, 5-2
semanas
Resfriamento
rápido
Pimenta 5 60 – 70 6 meses
Pimentão 7 90 – 95 1 – 3
semanas
Polietileno
Quiabo 8,5 90 – 95 12
semanas
Rabanete 0 90 - 95 1 – 2
semanas
Raíz forte 0,5 90 – 95 10 – 24
meses
Sensível á luz
Repolho
(branco)
0 95 6 – 7
meses
Repolho
(precoce)
0 95 3 – 6
semanas
Depende cultivar
Repolho
(tardio)
0 95 2 –4
meses
Repolho
(verde)
-1 95 3 meses
Repolho
Chinês
0 90 – 95 4 – 10
semanas
Ruibarbo 0 90 – 95 2 – 4
semanas
Salsão
(branqueado).
0,5 95 3 – 4
semanas
Salsão (folhas) 0 >95 4 – 12
semanas
Salsinha -0,5 95 4 – 8
143
semanas
Tomate (1/2
maduro).
13,5 85 – 90 2 – 3
semanas
Tomate
(maduro
verde)
16,5 80 – 90 1 – 2
semanas
Tomate
(maduro)
10 85 – 90 1 – 2
semanas
Vagem 2 95 5 – 14
semanas
Vagem
cortada
7,5 92 – 95 1 –2
semanas
Sensível ao frio
Quadro 12. Hortaliças
Fonte ABIAF (2008)
144
ANEXO B Certificado de calibração Termohigômetro Digital
HOBO
145
146
ANEXO C Certificado de calibração Termometro Digital
FLUKE
147
APÊNDICE A - Histórico da Comparação de Temperatura
do Ar, Temperatura e Umidade Relativa da Pera.
Empresa ITAL
Tempo Inicial 9AM Erro Termohigrometro y= 0,575+(0,9852+X)
Tempo Final 12,10PM Erro Termômetro y= 0,991x+0,407
Produto Pêra Portuguesa
Tag Ativo CC2650STK Termohigrometro Termômetro
N.
dados
Temperatura
Ambiente
(°C)
Temperatura
do produto
(°C)
Umidade
do
ambiente
(%rH)
Temperatura
do produto
(°C)
Umidade
(%rH)
Temperatura
Do produto
(°C)
1 9,00 13,2 41,8 16,7 51,9 6,1
2 9,02 11,7 72,8 12,0 72,6 4,7
3 9,04 10,4 78,3 8,3 78,4 5,0
4 9,06 9,7 83,7 6,3 81,3 2,5
5 9,08 9,0 82,4 6,3 82,6 2,2
6 9,10 8,3 81,8 6,6 81,2 2,0
7 9,12 7,7 94,2 7,6 93,1 1,7
8 9,14 7,2 88,2 5,8 86,0 1,7
9 9,16 7,6 93,2 7,7 95,7 1,8
10 9,18 6,4 88,6 6,3 88,3 1,8
11 9,20 5,5 85,6 5,3 85,1 1,8
12 9,22 6,0 85,8 6,0 85,9 2,0
13 9,24 6,4 86,6 6,2 86,3 2,0
14 9,26 6,3 86,1 6,3 86,5 2,0
15 9,28 6,3 87,5 6,4 87,2 2,0
16 9,30 6,2 87,4 6,4 87,4 2,2
17 9,32 6,3 85,5 6,5 87,6 2,2
18 9,34 6,4 89,6 6,5 89,4 2,1
19 9,36 6,4 89,4 6,6 89,2 2,1
20 9,38 5,6 85,4 5,3 85,3 2,1
21 9,40 5,6 93,9 6,8 94,5 2,1
22 9,42 5,8 86,4 5,7 86,6 2,1
23 9,44 4,8 84,8 4,9 84,2 2,1
24 9,46 4,7 85,2 4,9 85,9 2,4
25 9,48 5,6 97,2 7,1 97,0 2,4
26 9,50 5,8 89,4 5,6 89,8 2,3
27 9,52 5,0 82,9 4,8 85,4 2,3
28 9,54 5,6 92,8 5,8 92,9 2,3
29 9,56 6,2 93,8 6,1 93,0 2,1
148
30 9,58 6,1 92,4 6,0 92,1 2,5
31 10,00 4,4 82,5 4,9 84,2 2,3
32 10,02 5,0 88,9 5,2 89,1 2,3
33 10,04 5,1 89,2 5,2 88,8 2,4
34 10,06 4,1 82,5 4,3 82,4 2,2
35 10,08 5,0 89,5 4,9 88,9 2,2
36 10,10 4,9 89,5 5,0 89,7 2,2
37 10,12 4,7 89,5 4,9 88,6 2,2
38 10,14 4,6 86,2 4,6 86,1 2,3
39 10,16 4,5 81,3 4,0 81,1 2,5
40 10,18 3,4 79,9 3,7 79,5 2,5
41 10,20 3,4 74,6 3,4 78,9 2,5
42 10,22 3,3 78,2 3,2 78,2 2,5
43 10,24 3,1 79,9 3,3 80,9 2,4
44 10,26 4,0 85,0 3,8 85,4 2,4
45 10,28 4,0 85,2 3,6 83,9 2,4
46 10,30 3,5 90,1 3,4 80,5 2,4
47 10,32 3,7 79,9 3,3 80,9 2,4
48 10,34 3,7 85,6 3,7 85,4 2,5
49 10,36 3,7 85,4 3,9 86,7 2,7
50 10,38 4,9 95,2 5,2 95,2 2,6
51 10,40 5,8 95,1 5,8 95,2 2,5
52 10,42 5,6 89,3 4,7 88,7 2,4
53 10,44 5,5 93,9 5,7 94,2 2,6
54 10,46 4,9 89,7 4,8 87,2 2,0
55 10,48 4,3 81,9 4,1 82,2 2,0
56 10,50 3,4 80,3 3,7 79,8 1,9
57 10,52 3,4 78,8 3,5 78,7 2,2
58 10,54 3,8 97,0 6,7 96,5 2,2
59 10,56 3,7 92,6 5,2 93,2 2,4
60 10,58 3,6 88,6 4,5 88,8 2,4
61 11,00 4,0 91,5 5,0 91,1 2,2
62 11,02 4,0 87,0 4,6 86,7 2,5
63 11,04 4,3 80,9 4,0 81,2 2,5
64 11,06 4,4 80,0 3,6 79,1 2,2
65 11,08 3,9 77,5 3,3 77,9 2,3
66 11,10 4,0 85,0 3,9 84,9 2,2
67 11,12 3,9 85,2 4,0 85,2 2,2
68 11,14 3,2 80,4 3,5 80,8 2,2
69 11,16 2,9 79,0 3,2 79,0 2,1
70 11,18 3,5 86,2 3,8 86,1 2,1
71 11,20 3,9 87,0 4,0 87,3 2,1
149
72 11,22 3,6 86,9 4,0 87,0 2,1
73 11,24 3,0 80,5 3,4 81,4 2,1
74 11,26 2,8 79,9 3,1 79,1 2,0
75 11,28 2,8 82,6 3,4 82,1 2,1
76 11,30 3,8 96,4 5,6 96,7 2,1
77 11,32 4,0 89,2 4,3 89,6 2,0
78 11,34 3,8 83,4 3,7 83,6 2,1
79 11,36 3,0 79,4 3,4 79,6 2,1
80 11,38 2,7 77,9 3,0 77,8 2,1
81 11,40 2,7 81,4 3,3 81,5 2,1
82 11,42 3,0 85,1 3,7 85,8 2,0
83 11,44 3,0 85,7 3,8 85,8 1,9
84 11,46 2,9 81,2 3,3 81,0 2,0
85 11,48 2,8 80,4 3,2 80,2 1,9
86 11,50 3,3 84,7 3,5 84,3 2,0
87 11,52 3,3 88,9 4,0 88,1 1,9
88 11,54 2,9 83,0 3,4 82,9 2,0
89 11,56 2,5 80,4 3,1 80,2 2,0
90 11,58 2,8 83,9 3,4 84,0 2,0
91 12,00 3,4 88,4 3,9 88,0 2,0
92 12,02 3,2 84,2 3,6 84,3 1,9
93 12,04 2,9 79,9 3,2 80,7 1,8
94 12,06 3,5 87,9 3,9 88,4 2,0
95 12,08 2,9 82,8 3,4 83,0 1,9
96 12,10 2,5 79,7 3,1 80,0 1,6
150
APÊNDICE B– Histórico de Temperatura do Ar,
Temperatura e Umidade Relativa de Maçã Gala
Empresa Frutas Consul
Equipe Usada CC2650STK Tag BO B4 48 C 9
Tempo Inicial 08.34AM Temperatura In 4°C
Tempo Final Temperatura
Final 15,3°C
Produto Maçã Gala
Quantidade
Transportada 295 caixas (18kg)
Imagem
N. dados Horário
Temperatura
Ambiente
Temperatura do
produto
Umidade
Do
produto
1 8.34 27,0 20,3 26,9
2 8.36 25,6 19,3 32,6
3 8.38 22,3 14,6 38,3
4 8.40 19,7 13,1 46,9
5 8.42 18,3 12,6 49,8
6 8.44 17,6 11,2 50,6
7 8.46 15,4 9,6 48,3
8 8.48 14,7 8,9 47,8
9 8.50 14,6 7,2 47,8
10 8.52 13,9 6,5 48,2
11 8.54 13,9 6,3 50,0
12 8.56 12,4 5,4 47,5
13 8.58 12,2 4,5 48,1
14 9.00 11,6 3,9 48,4
15 9.02 10,8 3,4 49,5
16 9.04 9,6 2,6 49,6
17 9.06 9,2 2,0 51,0
18 9.08 8,9 2,0 52,8
151
19 9.10 8,7 2,0 54,5
20 9.12 8,5 1,6 53,6
21 9.14 8,3 1,2 52,8
22 9.16 8,2 0,8 52,2
23 9.18 7,5 0,7 53,7
24 9.20 6,2 0,7 54,7
25 9.22 6,2 0,5 54,3
26 9.24 6,2 0,3 55,5
27 9.26 6,0 0,3 55,3
28 9.28 5,7 0,6 55,7
29 9.30 5,6 0,7 55,8
30 9.32 5,9 0,7 57,9
31 9.34 6,8 0,9 59,8
32 9.36 6,4 0,9 57,5
33 9.38 6,2 0,9 56,2
34 9.40 6,1 0,9 55,3
35 9.42 6,3 0,7 54,6
36 9.44 6,9 0,7 53,4
37 9.46 7,9 0,6 52,8
38 9.48 7,6 0,6 52,2
39 9.50 7,4 0,4 51,6
40 9.52 7,0 0,3 51,9
41 9.54 6,8 0,3 51,0
42 9.56 6,5 0,2 52,2
43 9.58 5,9 0,2 51,8
44 10.00 5,5 0,4 50,9
45 10.02 4,8 0,3 51,9
46 10.04 4,2 0,2 52,7
47 10.06 4,0 0,4 53,3
48 10.08 3,6 0,2 54,1
49 10.10 3,3 0,3 54,8
50 10.12 3,1 0,4 55,3
51 10.14 2,8 0,4 56,1
52 10.16 2,7 0,5 56,3
53 10.18 2,5 0,2 56,5
54 10.20 3,5 0,2 52,2
55 10.22 3,7 0,2 59,5
56 10.24 3,2 0,2 57,6
152
57 10.26 3,1 0,2 57,6
58 10.28 2,9 0,3 57,7
59 10.30 2,8 0,6 57,9
60 10.32 2,6 0,4 58,1
61 10.34 2,6 0,3 58,2
62 10.36 2,5 0,5 58,5
63 10.38 2,4 0,1 58,6
64 10.40 2,3 0,4 59,1
65 10.42 1,8 0,6 60,1
66 10.44 1,7 0,5 60,6
67 10.46 1,6 0,3 60,8
68 10.48 1,3 0,2 61,2
69 10.50 1,1 0,4 62,8
70 10.52 0,9 0,5 62,9
71 10.54 0,8 0,2 63,3
72 10.56 0,7 0,1 64,0
73 10.58 0,7 0,1 66,6
74 11.00 0,7 0,4 69,6
75 11.02 0,8 0,3 72,1
76 11.04 1,0 0,2 71,8
77 11.06 1,0 0,2 68,4
78 11.08 1,0 0,2 66,8
79 11.10 0,9 0,3 66,1
80 11.12 0,8 0,2 66,1
81 11.14 0,7 0,2 65,7
82 11.16 0,8 0,2 65,9
83 11.18 0,5 0,2 66,4
84 11.20 0,5 0,1 67,3
85 11.22 0,5 0,3 69,2
86 11.24 0,6 0,2 71,8
87 11.26 0,7 0,1 73,1
88 11.28 0,7 0,2 73,4
89 11.30 0,8 0,5 71,8
90 11.32 0,8 0,2 70,5
91 11.34 0,8 0,2 69,5
92 11.36 0,8 0,4 69,2
93 11.38 0,7 0,2 67,3
94 11.40 0,7 0,2 68,5
153
95 11.42 0,7 0,1 68,4
96 11.44 0,7 0,4 68,3
97 11.46 0,6 0,2 68,9
98 11.48 0,6 0,4 68,2
99 11.50 0,6 0,1 68,1
100 11.52 0,5 0,4 68,0
101 11.54 0,5 0,3 67,9
102 11.56 0,5 0,2 67,6
103 11.58 0,4 0,1 67,6
104 12.00 0,4 0,4 67,5
105 12.02 0,4 0,5 67,5
106 12.04 0,3 0,4 67,7
107 12.06 0,3 0,3 67,9
108 12.08 0,2 0,5 68,0
109 12.10 0,3 0,3 67,8
110 12.12 0,2 0,1 67,7
111 12.14 0,3 0,4 70,5
112 12.16 0,2 0,2 71,3
113 12.18 0,2 0,2 72,8
114 12.20 0,2 0,3 73,4
115 12.22 0,2 0,3 74,6
116 12.24 0,2 0,2 75,3
117 12.26 0,2 0,1 76,6
118 12.28 0,2 0,2 78,8
119 12.30 1,2 0,3 78,9
120 12.32 2,6 0,4 79,8
121 12.34 3,1 0,3 81,4
122 12.36 4,7 0,4 82,9
123 12.38 5,5 0,3 84,2
124 12.40 6,0 0,7 84,7
125 12.42 6,2 0,9 85,1
126 12.44 7,4 0,7 85,9
127 12.46 7,5 0,7 85,9
128 12.48 8,2 1,3 86,0
129 12.50 8,9 1,9 85,9
130 12.52 9,6 2,6 86,3
131 12.54 10,1 3,1 86,3
132 12.56 10,4 3,7 86,2
154
133 12.58 10,9 3,8 84,3
134 1.00 11,2 4,0 83,0
135 1.02 11,6 4,5 82,3
136 1.04 11,9 5,2 82,4
137 1.06 12,4 5,5 82,3
138 1.08 12,9 6,0 85,5
139 1.10 13,1 5,9 80,2
140 1.12 13,5 6,3 79,2
141 1.14 13,9 6,8 78,8
142 1.16 14,2 7,9 81,1
143 1.18 14,5 7,5 79,1
144 1.20 14,7 7,7 78,0
145 1.22 15,0 8,0 77,0
146 1.24 15,3 8,3 76,3
155
APÊNDICE C – Histórico de Temperatura do Ar,
Temperatura e Umidade Relativa de Maçã Fuji
Empresa Frutas Consul
Equipe Usada CC2650STK Tag 68 C9 0B 17
Tempo Inicial 08.34AM Temperatura In 4°C
Tempo Final 13.34PM Temperatura
Final 15,1°C
Produto Maçã Fujy
Quantidade
Transportada 168 caixas (18kg)
Imagem
N. dados Horário
Temperatura
Ambiente
Temperatura do
Produto
Umidade
Ambiente
1 8.34 26,9 20,4 26,7
2 8.36 25,4 19,3 32,6
3 8.38 22,6 14,5 38,5
4 8.40 19,6 13,1 46,7
5 8.42 18,3 12,5 49,8
6 8.44 17,4 11,7 50,3
7 8.46 15,3 9,5 48,1
8 8.48 14,9 9,0 47,3
9 8.50 14,7 7,2 47,8
10 8.52 13,7 6,3 48,6
11 8.54 13,9 6,3 50,0
12 8.56 12,7 5,6 47,6
13 8.58 12,7 4,0 48,2
14 9.00 11,5 3,4 48,4
15 9.02 10,8 3,4 49,5
16 9.04 9,8 2,9 49,9
17 9.06 9,2 2,0 51,0
156
18 9.08 8,9 2,0 52,8
19 9.10 8,5 2,0 54,7
20 9.12 8,5 1,6 53,6
21 9.14 8,2 1,0 52,2
22 9.16 8,2 0,8 52,2
23 9.18 7,5 0,6 53,5
24 9.20 6,2 0,7 54,7
25 9.22 6,2 0,7 54,4
26 9.24 6,2 0,3 55,5
27 9.26 5,9 0,3 55,4
28 9.28 5,7 0,6 55,7
29 9.30 5,6 0,6 55,8
30 9.32 5,9 0,6 57,4
31 9.34 6,6 0,6 59,6
32 9.36 6,3 0,6 57,6
33 9.38 6,2 0,9 56,2
34 9.40 6,0 0,7 55,5
35 9.42 6,3 0,7 54,6
36 9.44 6,9 0,6 53,4
37 9.46 7,9 0,4 52,8
38 9.48 7,7 0,4 52,8
39 9.50 7,4 0,3 51,2
40 9.52 7,1 0,3 51,4
41 9.54 6,9 0,3 51,5
42 9.56 6,4 0,2 52,4
43 9.58 5,7 0,2 51,6
44 10.00 5,4 0,2 51,0
45 10.02 4,9 0,2 51,7
46 10.04 4,1 0,2 52,5
47 10.06 4,1 0,3 53,3
48 10.08 3,5 0,3 54,1
49 10.10 3,2 0,4 54,8
50 10.12 3,2 0,4 55,6
51 10.14 2,9 0,4 56,1
52 10.16 2,6 0,4 56,4
53 10.18 2,5 0,3 56,7
54 10.20 3,4 0,3 52,6
55 10.22 3,7 0,2 59,6
157
56 10.24 3,1 0,3 57,6
57 10.26 3,1 0,3 57,8
58 10.28 2,9 0,3 57,9
59 10.30 2,7 0,5 57,9
60 10.32 2,6 0,5 58,2
61 10.34 2,5 0,2 58,3
62 10.36 2,5 0,3 58,3
63 10.38 2,5 0,2 58,6
64 10.40 2,3 0,4 60,0
65 10.42 1,9 0,5 60,4
66 10.44 1,6 0,5 60,4
67 10.46 1,5 0,5 60,4
68 10.48 1,3 0,3 61,6
69 10.50 1,3 0,5 62,7
70 10.52 1,0 0,5 63,4
71 10.54 0,9 0,5 63,6
72 10.56 0,7 0,5 64,3
73 10.58 0,7 0,2 66,4
74 11.00 0,6 0,3 69,8
75 11.02 0,7 0,3 72,3
76 11.04 1,1 0,1 71,7
77 11.06 1,1 0,1 68,5
78 11.08 1,0 0,1 66,7
79 11.10 0,8 0,2 66,2
80 11.12 0,9 0,2 66,0
81 11.14 0,8 0,2 65,6
82 11.16 0,8 0,2 65,9
83 11.18 0,4 0,1 66,3
84 11.20 0,4 0,2 67,3
85 11.22 0,5 0,2 69,4
86 11.24 0,6 0,4 71,9
87 11.26 0,7 0,4 73,2
88 11.28 0,8 0,2 73,7
89 11.30 0,8 0,4 71,7
90 11.32 0,8 0,3 70,4
91 11.34 0,7 0,3 69,4
92 11.36 0,7 0,3 69,2
93 11.38 0,7 0,3 67,4
158
94 11.40 0,7 0,3 68,6
95 11.42 0,7 2,0 68,8
96 11.44 0,6 0,3 68,3
97 11.46 0,6 0,2 68,9
98 11.48 0,5 0,4 68,1
99 11.50 0,5 0,1 68,1
100 11.52 0,5 0,5 68,1
101 11.54 0,5 0,4 67,9
102 11.56 0,4 0,3 67,6
103 11.58 0,4 0,4 67,6
104 12.00 0,5 0,4 67,4
105 12.02 0,3 0,4 67,6
106 12.04 0,3 0,3 67,8
107 12.06 0,2 0,3 68,0
108 12.08 0,2 0,5 68,0
109 12.10 0,2 0,2 67,7
110 12.12 0,3 0,2 67,7
111 12.14 0,3 0,2 70,5
112 12.16 0,2 0,1 71,3
113 12.18 0,2 0,1 72,8
114 12.20 0,2 0,2 73,5
115 12.22 0,2 0,2 74,7
116 12.24 0,2 0,2 75,4
117 12.26 0,2 0,2 76,5
118 12.28 0,4 0,2 78,9
119 12.30 1,3 0,2 78,9
120 12.32 2,4 0,3 79,9
121 12.34 3,2 0,3 81,3
122 12.36 4,8 0,3 82,8
123 12.38 5,6 0,3 84,1
124 12.40 5,9 0,7 84,6
125 12.42 6,3 0,9 85,2
126 12.44 7,5 0,7 85,8
127 12.46 7,5 0,8 85,8
128 12.48 8,2 1,4 86,1
129 12.50 9,0 1,8 85,8
130 12.52 9,5 2,5 86,4
131 12.54 10,2 3,2 86,3
159
132 12.56 10,7 3,8 86,2
133 12.58 10,8 3,8 84,5
134 1.00 11,0 4,2 83,1
135 1.02 11,5 4,7 82,3
136 1.04 11,8 5,3 82,5
137 1.06 12,4 5,4 82,4
138 1.08 12,7 5,9 85,4
139 1.10 13,4 5,9 89,9
140 1.12 13,5 6,4 79,1
141 1.14 13,4 6,8 78,9
142 1.16 14,3 7,8 81,2
143 1.18 14,6 7,7 79,1
144 1.20 14,7 7,7 78,0
145 1.22 15,1 8,1 77,6
146 1.24 15,1 8,2 76,7
160
APÊNDICE D – Histórico de Temperatura do Ar,
Temperatura e Umidade Relativa de Pêra Portuguesa ID BO
B4 48 C 9
Empresa Frutas Consul
Equipe Usada CC2650STK Tag BO B4 48 C 9
Tempo Inicial 6,12AM Temperatura In 5,9°C
Tempo Final 12,22 PM Temperatura
Final 5,7°C
Produto Pêra Rocha
Quantidade
Transportada 1250 caixas (10kg)
Imagen
N. dados Horário
Temperatura
Ambiente
Temperatura do
produto Umidade
1 6,12 14,1 7,9 32,3
2 6,14 12,1 5,8 36,2
3 6,16 11,4 4,7 38,1
4 6,18 10,8 4,3 38,8
5 6,20 10,3 3,7 39,7
6 6,22 9,8 3,1 41,0
7 6,24 9,2 2,7 42,6
8 6,26 8,9 2,4 43,1
9 6,28 8,8 2,0 43,4
10 6,30 8,1 0,8 45,0
11 6,32 7,4 0,6 47,2
12 6,34 6,6 0,7 50,2
13 6,36 6,2 0,3 51,9
14 6,38 5,8 0,2 53,2
15 6,40 5,4 0,3 54,5
16 6,42 5,1 0,1 56,3
17 6,44 4,9 0,2 57,1
161
18 6,46 4,7 0,3 57,6
19 6,48 4,5 0,1 58,9
20 6,50 4,4 0,1 59,2
21 6,52 4,4 0,1 60,0
22 6,54 4,3 0,3 61,4
23 6,56 4,3 0,4 62,3
24 6,58 4,2 0,4 62,9
25 7,00 4,2 0,2 63,3
26 7,02 4,2 0,3 61,3
27 7,04 4,1 0,3 60,1
28 7,06 3,9 0,2 59,2
29 7,08 3,8 0,3 58,0
30 7,10 3,7 0,1 57,8
31 7,12 3,6 0,1 57,8
32 7,14 3,5 0,1 57,7
33 7,16 3,4 0,2 57,7
34 7,18 3,2 0,4 57,5
35 7,20 3,2 0,2 57,3
36 7,22 3,1 0,2 57,3
37 7,24 3,0 0,2 57,4
38 7,26 2,9 0,3 57,3
39 7,28 2,8 0,1 57,4
40 7,30 2,8 0,4 57,5
41 7,32 2,8 0,3 57,6
42 7,34 2,8 0,3 58,7
43 7,36 2,8 0,5 59,0
44 7,38 2,8 0,2 59,3
45 7,40 2,8 0,3 58,9
46 7,42 2,8 0,2 59,2
47 7,44 2,8 0,4 59,4
48 7,46 2,5 0,1 59,0
49 7,48 2,7 0,2 59,6
50 7,50 2,6 0,1 59,5
51 7,52 2,7 0,2 59,8
52 7,54 2,7 0,3 59,7
53 7,56 2,6 0,3 59,8
54 7,58 2,6 0,2 59,9
55 8,00 2,6 0,1 60,0
162
56 8,02 2,6 0,2 61,3
57 8,04 2,8 0,3 61,9
58 8,06 2,8 0,4 68,2
59 8,08 2,8 0,6 63,2
60 8,10 2,8 0,6 64,1
61 8,12 2,9 0,8 64,9
62 8,14 3,0 0,5 65,8
63 8,16 3,1 0,8 67,4
64 8,18 3,1 0,6 67,7
65 8,20 3,2 0,7 68,8
66 8,22 3,2 0,6 69,4
67 8,24 3,4 0,7 69,9
68 8,26 3,5 0,6 70,1
69 8,28 3,6 0,6 70,0
70 8,30 3,6 0,9 70,0
71 8,32 3,6 0,6 70,0
72 8,34 3,7 0,6 69,9
73 8,36 3,7 0,4 69,8
74 8,38 3,7 0,4 69,8
75 8,40 3,6 0,3 69,7
76 8,42 3,7 0,3 69,7
77 8,44 3,7 0,3 69,7
78 8,46 3,7 0,4 69,6
79 8,48 3,6 0,3 69,7
80 8,50 3,7 0,2 69,3
81 8,52 3,6 0,2 69,4
82 8,54 3,5 0,2 69,5
83 8,56 3,8 0,3 69,4
84 8,58 3,7 0,4 69,5
85 9,00 3,8 0,3 69,6
86 9,02 3,8 0,4 69,6
87 9,04 3,8 0,3 69,6
88 9,06 3,8 0,3 69,6
89 9,08 3,8 0,5 69,4
90 9,10 3,8 0,6 69,9
91 9,12 3,8 0,4 69,7
92 9,14 3,8 0,3 69,8
93 9,16 3,8 0,3 69,8
163
94 9,18 3,8 0,2 69,7
95 9,20 3,8 0,2 69,7
96 9,22 3,8 0,3 69,7
97 9,24 3,8 0,3 69,5
98 9,26 3,8 0,4 69,7
99 9,28 3,8 0,3 69,7
100 9,30 3,9 0,3 70,2
101 9,32 3,9 0,5 70,4
102 9,34 3,9 0,7 70,7
103 9,36 3,9 0,6 69,1
104 9,38 3,8 0,3 68,8
105 9,40 3,8 0,3 67,4
106 9,42 3,7 0,3 66,7
107 9,44 3,6 0,3 65,8
108 9,46 3,5 0,4 65,5
109 9,48 3,5 0,3 65,5
110 9,50 3,3 0,1 64,9
111 9,52 3,4 0,1 65,1
112 9,54 3,4 0,4 64,8
113 9,56 3,4 0,6 64,6
114 9,58 3,4 0,5 64,5
115 10,00 3,4 0,7 64,5
116 10,02 3,4 0,8 64,2
117 10,04 3,4 0,7 64,0
118 10,06 3,3 0,6 64,0
119 10,08 3,3 0,5 63,9
120 10,10 3,3 0,4 63,3
121 10,12 3,2 0,3 63,6
122 10,14 3,2 0,1 63,6
123 10,16 3,1 0,2 63,4
124 10,18 3,1 0,3 63,3
125 10,20 3,1 0,2 63,4
126 10,22 3,0 0,4 63,4
127 10,24 3,0 0,3 63,3
128 10,26 3,0 0,4 63,7
129 10,28 3,0 0,2 63,8
130 10,30 3,1 0,1 64,0
131 10,32 3,1 0,1 64,0
164
132 10,34 3,2 0,3 64,2
133 10,36 3,3 0,2 69,9
134 10,38 3,3 0,2 64,6
135 10,40 3,3 0,4 64,6
136 10,42 3,4 0,3 64,7
137 10,44 3,4 0,3 64,9
138 10,46 3,4 0,2 64,7
139 10,48 7,5 0,3 65,0
140 10,50 10,9 0,7 84,7
141 10,52 11,1 3,1 85,5
142 10,54 11,3 3,6 81,0
143 10,56 13,4 4,5 81,2
144 10,58 13,8 6,2 84,5
145 11,00 13,8 6,6 84,7
146 11,02 14,4 7,1 84,6
147 11,04 14,5 7,3 84,4
148 11,06 14,7 7,4 84,5
149 11,08 14,8 7,5 84,6
150 11,10 14,9 7,9 84,5
151 11,12 15,0 8,0 84,3
152 11,14 15,1 7,8 84,6
153 11,16 15,2 8,1 84,7
154 11,18 15,5 8,2 84,8
155 11,20 15,7 8,4 85,1
156 11,22 15,9 8,8 85,2
157 11,24 16,0 8,5 85,4
158 11,26 15,9 9,0 85,3
159 11,28 15,9 8,8 84,8
160 11,30 16,0 9,2 84,9
161 11,32 16,2 9,2 85,1
162 11,34 15,7 9,2 85,4
163 11,36 14,3 7,4 84,6
164 11,38 13,7 6,3 84,1
165 11,40 11,3 4,3 84,3
166 11,42 10,6 3,6 85,6
167 11,44 7,5 0,9 84,6
168 11,46 6,6 0,8 73,5
169 11,48 4,5 0,8 71,3
165
170 11,50 3,3 0,7 64,7
171 11,52 3,1 0,6 64,1
172 11,54 2,8 0,6 63,8
173 11,56 2,7 0,5 63,3
174 11,58 2,4 0,5 63,4
175 12,00 2,3 0,6 63,3
176 12,02 2,5 0,4 63,3
177 12,04 2,8 0,4 64,6
178 12,06 2,8 0,6 64,4
179 12,08 2,4 0,5 64,0
180 12,10 1,9 0,4 63,2
181 12,12 1,8 0,4 63,0
182 12,14 2,4 0,8 66,7
183 12,16 2,9 0,8 64,2
184 12,18 3,7 0,7 64,6
185 12,20 4,6 0,7 66,9
186 12,22 5,7 0,9 71,2
166
APÊNDICE E – Histórico de Temperatura do Ar,
Temperatura e Umidade Relativa de Pêra Portuguesa ID 68
C9 0B 17
Equipe Usada CC2650STK Tag 68 C9 0B 17
Tempo Inicial 6,12AM Temperatura In 5,9°C
Tempo Final 12,22 PM Temperatura
Final 5,6°C
Produto Pêra Rocha
Quantidade
Transportada 1250 caixas (10kg)
Imagen
N. dados Horário
Temperatura
Ambiente
Temperatura do
Objeto Umidade
1 6,12 14,0 7,6 32,5
2 6,14 12,2 5,7 36,3
3 6,16 11,4 4,6 38,2
4 6,18 10,7 4,4 38,5
5 6,20 10,4 3,6 39,2
6 6,22 9,1 3,0 41,1
7 6,24 8,7 2,8 42,5
8 6,26 8,7 2,3 43,2
9 6,28 8,0 2,0 43,5
10 6,30 8,1 1,4 45,1
11 6,32 6,6 0,6 47,2
12 6,34 6,1 0,4 50,3
13 6,36 5,6 0,2 52,0
14 6,38 5,4 0,2 53,4
15 6,40 5,2 0,2 54,7
16 6,42 5,0 0,1 56,1
17 6,44 4,8 0,2 57,3
18 6,46 4,4 0,1 57,8
19 6,48 4,3 0,2 58,9
20 6,50 4,3 0,2 59,2
167
21 6,52 4,4 0,2 59,9
22 6,54 4,3 0,1 61,3
23 6,56 4,3 0,1 62,4
24 6,58 4,2 0,3 63,0
25 7,00 4,2 0,4 63,3
26 7,02 4,2 0,3 61,2
27 7,04 4,0 0,3 60,0
28 7,06 3,9 0,4 59,2
29 7,08 3,8 0,2 58,0
30 7,10 3,7 0,2 57,6
31 7,12 3,6 0,1 57,8
32 7,14 3,4 0,1 57,8
33 7,16 3,4 0,2 57,7
34 7,18 3,3 0,2 57,4
35 7,20 3,2 0,2 57,2
36 7,22 3,1 0,2 57,3
37 7,24 3,0 0,3 57,7
38 7,26 3,0 0,3 57,3
39 7,28 2,9 0,4 57,4
40 7,30 2,8 0,1 57,5
41 7,32 2,8 0,5 57,7
42 7,34 2,8 0,2 58,3
43 7,36 2,8 0,2 59,1
44 7,38 2,8 0,3 59,2
45 7,40 2,8 0,4 59,2
46 7,42 2,8 0,1 59,1
47 7,44 2,8 0,1 59,3
48 7,46 2,8 0,1 59,1
49 7,48 2,7 0,2 59,4
50 7,50 2,7 0,2 59,6
51 7,52 2,7 0,4 59,2
52 7,54 2,7 0,3 59,7
53 7,56 2,6 0,3 59,8
54 7,58 2,6 0,2 59,7
55 8,00 2,6 0,2 60,0
56 8,02 2,6 0,1 60,4
57 8,04 2,6 0,2 61,9
58 8,06 2,6 0,5 62,2
168
59 8,08 2,8 0,6 62,8
60 8,10 2,8 0,7 63,9
61 8,12 2,9 0,7 64,7
62 8,14 3,0 0,8 65,7
63 8,16 3,1 0,7 67,0
64 8,18 3,2 0,7 68,0
65 8,20 3,2 0,6 68,9
66 8,22 3,3 0,8 69,4
67 8,24 3,4 0,7 69,8
68 8,26 3,5 0,7 70,1
69 8,28 3,5 0,7 70,0
70 8,30 3,6 0,5 70,0
71 8,32 3,6 0,7 69,9
72 8,34 3,7 0,4 69,8
73 8,36 3,7 0,4 69,8
74 8,38 3,7 0,4 69,7
75 8,40 3,7 0,3 69,8
76 8,42 3,7 0,1 69,8
77 8,44 3,7 0,3 69,7
78 8,46 3,7 0,2 69,7
79 8,48 3,7 0,3 69,7
80 8,50 3,6 0,3 69,5
81 8,52 3,7 0,4 69,5
82 8,54 3,7 0,3 69,7
83 8,56 3,7 0,3 69,4
84 8,58 3,7 0,3 69,5
85 9,00 3,8 0,2 69,5
86 9,02 3,8 0,2 69,5
87 9,04 3,8 0,2 69,5
88 9,06 3,8 0,2 69,5
89 9,08 3,7 0,4 69,6
90 9,10 3,7 0,4 69,7
91 9,12 3,7 0,3 69,8
92 9,14 3,7 0,4 69,8
93 9,16 3,8 0,4 69,7
94 9,18 3,8 0,3 69,7
95 9,20 3,8 0,3 69,5
96 9,22 3,5 0,2 69,5
169
97 9,24 3,7 0,3 69,5
98 9,26 3,8 0,2 69,4
99 9,28 3,9 0,3 69,6
100 9,30 3,9 0,4 70,4
101 9,32 3,9 0,4 70,7
102 9,34 3,9 0,5 70,6
103 9,36 3,8 0,5 68,8
104 9,38 3,8 0,9 68,0
105 9,40 3,8 0,7 67,2
106 9,42 3,7 0,5 66,7
107 9,44 3,6 0,3 65,8
108 9,46 3,5 0,2 65,4
109 9,48 3,5 0,4 65,6
110 9,50 3,3 0,3 65,2
111 9,52 3,4 0,5 65,0
112 9,54 3,4 0,6 64,7
113 9,56 3,4 0,6 64,6
114 9,58 3,4 0,5 64,5
115 10,00 3,4 0,8 64,5
116 10,02 3,3 0,6 64,2
117 10,04 3,3 0,4 64,1
118 10,06 3,3 0,3 64,1
119 10,08 3,3 0,2 63,9
120 10,10 3,2 0,3 63,7
121 10,12 3,2 0,3 63,7
122 10,14 3,2 0,0 63,6
123 10,16 3,1 0,2 63,6
124 10,18 3,1 0,4 63,4
125 10,20 3,0 0,4 63,4
126 10,22 3,0 0,1 63,4
127 10,24 3,0 0,2 63,5
128 10,26 3,1 0,1 63,6
129 10,28 3,0 0,2 69,9
130 10,30 3,1 0,2 64,0
131 10,32 3,2 0,1 64,0
132 10,34 3,2 0,3 64,2
133 10,36 3,4 0,2 69,9
134 10,38 3,3 0,2 64,6
170
135 10,40 3,4 0,4 64,6
136 10,42 3,4 0,3 64,7
137 10,44 3,4 0,3 64,9
138 10,46 3,3 0,2 64,7
139 10,48 6,9 0,3 65,0
140 10,50 9,9 0,7 84,7
141 10,52 11,2 3,1 85,5
142 10,54 11,6 3,6 81,0
143 10,56 13,5 4,5 81,2
144 10,58 13,7 6,2 84,5
145 11,00 14,3 6,9 84,1
146 11,02 14,5 7,1 84,6
147 11,04 14,6 7,3 84,4
148 11,06 14,8 7,4 84,5
149 11,08 14,9 7,5 84,6
150 11,10 15,0 7,9 84,5
151 11,12 15,0 8,0 84,3
152 11,14 15,3 7,8 84,6
153 11,16 15,4 8,1 84,7
154 11,18 15,5 8,2 84,8
155 11,20 15,8 8,4 85,1
156 11,22 16,0 8,8 85,2
157 11,24 16,2 8,5 85,4
158 11,26 16,0 9,0 85,3
159 11,28 16,0 8,8 84,8
160 11,30 16,0 8,8 85,0
161 11,32 16,1 9,2 85,1
162 11,34 15,6 9,2 85,4
163 11,36 14,4 7,3 84,6
164 11,38 13,2 6,2 84,1
165 11,40 11,4 4,3 84,3
166 11,42 10,1 3,6 85,0
167 11,44 7,1 0,9 84,6
168 11,46 6,4 0,8 73,3
169 11,48 4,3 0,7 71,5
170 11,50 3,1 0,6 64,5
171 11,52 3,1 0,6 64,2
172 11,54 2,9 0,5 63,4
171
173 11,56 2,7 0,5 63,5
174 11,58 2,4 0,5 63,2
175 12,00 2,4 0,6 63,4
176 12,02 2,4 0,6 63,4
177 12,04 2,7 0,4 64,6
178 12,06 2,8 0,6 64,5
179 12,08 2,4 0,6 64,1
180 12,10 2,0 0,4 62,9
181 12,12 1,9 0,4 62,9
182 12,14 2,5 0,5 66,6
183 12,16 3,0 0,6 64,8
184 12,18 3,4 0,7 64,4
185 12,20 4,6 0,7 66,7
186 12,22 5,6 0,7 70,9
172
APÊNDICE F – RSTUDIO – Maçã Gala AR
acumdadosGA acumexpGA
0,06164384 0,03447928
0,0890411 0,05127052
0,10958904 0,06776974
0,15068493 0,08398203
0,17808219 0,09991237
0,24657534 0,11556567
0,30136986 0,13094675
0,31506849 0,14606033
0,33561644 0,16091108
0,34246575 0,17550356
0,34931507 0,18984227
0,35616438 0,20393161
0,3630137 0,24474645
0,36986301 0,25788096
0,37671233 0,27078705
0,38356164 0,33202783
0,39041096 0,34364444
0,40410959 0,35505903
0,42465753 0,36627511
0,43150685 0,37729614
0,44520548 0,38812549
0,45205479 0,39876652
0,47260274 0,41949662
0,47945205 0,42959207
0,48630137 0,43951196
0,49315068 0,45883718
0,5 0,46824847
0,50684932 0,47749609
0,51369863 0,50428513
0,52054795 0,52137703
0,52739726 0,56157276
0,53424658 0,56919738
0,54794521 0,61898338
0,55479452 0,62560959
173
0,56164384 0,63212056
0,57534247 0,64480478
0,5890411 0,65098193
0,59589041 0,65705165
0,63013699 0,66301582
0,6369863 0,66887627
0,64383562 0,67463479
0,65068493 0,68029318
0,66438356 0,69668471
0,67123288 0,70195963
0,67808219 0,7071428
0,69178082 0,72698966
0,70547945 0,73173755
0,71232877 0,73640286
0,71917808 0,74991762
0,73287671 0,76273948
0,73972603 0,76686564
0,74657534 0,77490395
0,75342466 0,7826651
0,76712329 0,79015865
0,7739726 0,80091732
0,78767123 0,81440911
0,79452055 0,82999541
0,80136986 0,83871163
0,80821918 0,8496421
0,81506849 0,85225696
0,82191781 0,85983182
0,83561644 0,86933098
0,84246575 0,87603045
0,84931507 0,88238643
0,8630137 0,88644166
0,86986301 0,89597852
0,87671233 0,89956511
0,88356164 0,90637156
0,90410959 0,91271673
0,9109589 0,91719179
0,91780822 0,92143741
0,92465753 0,92280368
0,93835616 0,92414619
0,94520548 0,92803526
174
0,95205479 0,93172493
0,95890411 0,93291229
0,96575342 0,95439415
0,97260274 0,95966462
0,97945205 0,9684487
0,98630137 0,98000515
0,99315068 0,98879313
1 0,99123371
> acumgalaAr <- read.delim2("C:/Users/NATY MONTOYA/Dropbox/RStudio/acumgalaAr.txt")
> View(acumgalaAr)
> ks.test(x=acumgalaAr$acumdadosGA, y=acumgalaAr$acumexpGA )
Two-sample Kolmogorov-Smirnov test
data: acumgalaAr$acumdadosGA and acumgalaAr$acumexpGA
D = 0.10976, p-value = 0.7099
alternative hypothesis: two-sided
175
APÊNDICE G – RSTUDIO – Maçã Fuji AR
AcumFA AcumexpFA
0,06164384 0,03467168
0,0890411 0,05155409
0,12328767 0,06814124
0,16438356 0,0844383
0,19178082 0,10045035
0,25342466 0,11618236
0,29452055 0,13163925
0,30821918 0,14682581
0,32191781 0,16174677
0,33561644 0,17640679
0,35616438 0,20496215
0,3630137 0,23252745
0,36986301 0,2459496
0,37671233 0,28482398
0,38356164 0,33355696
0,39041096 0,34521223
0,41780822 0,35666366
0,43150685 0,36791482
0,43835616 0,37896921
0,45205479 0,40050139
0,46575342 0,42128702
0,48630137 0,431408
0,49315068 0,45112204
0,5 0,46072124
0,50684932 0,47941894
0,52054795 0,51489198
0,52739726 0,57125297
0,53424658 0,57875123
0,54109589 0,61432076
0,55479452 0,62769291
0,56849315 0,6342041
0,5890411 0,64688686
0,59589041 0,65306238
0,62328767 0,66509129
0,64383562 0,67094843
0,65068493 0,67670313
176
0,65753425 0,68791238
0,67123288 0,70400177
0,67808219 0,71426453
0,68493151 0,72899536
0,70547945 0,7337349
0,71232877 0,74296676
0,71917808 0,75187853
0,73972603 0,76467021
0,75342466 0,77680242
0,76027397 0,79201138
0,76712329 0,79564884
0,7739726 0,80273404
0,78082192 0,81290391
0,78767123 0,82254948
0,79452055 0,83464117
0,80136986 0,84860379
0,81506849 0,85125153
0,82191781 0,85640889
0,83561644 0,86853347
0,84246575 0,87531111
0,84931507 0,88783615
0,86986301 0,89361866
0,88356164 0,90597829
0,89041096 0,90762262
0,89726027 0,9108255
0,90410959 0,91391733
0,9109589 0,91978311
0,91780822 0,92391862
0,93150685 0,92524919
0,93835616 0,92784092
0,95205479 0,9303428
0,95890411 0,93275793
0,96575342 0,95357744
0,97260274 0,96039347
0,97945205 0,96851131
0,98630137 0,98145272
0,99315068 0,98868301
1 0,99131452
Acumfujiar <- read.delim2("C:/Users/NATY MONTOYA/Dropbox/RStudio/Acumfujiar.txt")
> View(Acumfujiar)
> ks.test(x=Acumfujiar$AcumFA, y=Acumfujiar$AcumexpFA)
177
Two-sample Kolmogorov-Smirnov test
data: Acumfujiar$AcumFA and Acumfujiar$AcumexpFA
D = 0.10811, p-value = 0.7838
alternative hypothesis: two-sided
APÊNDICE H – RSTUDIO – Maçã Gala IR
AcumGIR AcumexpGIR
0,06849315 0,04796954
0,2739726 0,093638004
0,4109589 0,137115772
0,53424658 0,178507932
0,5890411 0,217914528
0,62328767 0,255430809
0,68493151 0,291147451
0,69178082 0,325150782
0,7260274 0,357522988
0,73287671 0,44561672
0,73972603 0,472210231
0,74657534 0,544578532
0,75342466 0,607023999
0,7739726 0,625874877
0,78767123 0,72143796
0,79452055 0,782140675
0,80136986 0,812012625
0,80821918 0,837788659
0,81506849 0,845569862
0,82191781 0,852977805
0,82876712 0,860030392
0,84246575 0,890531803
0,84931507 0,92240319
0,85616438 0,9296692
0,8630137 0,933042936
0,86986301 0,944995303
0,87671233 0,947633853
0,89041096 0,954814078
0,89726027 0,959045197
178
acumgalaIR <- read.delim2("C:/Users/NATY MONTOYA/Dropbox/RStudio/acumgalaIR.txt")
> View(acumgalaIR)
> ks.test(x=acumgalaIR$AcumGIR, y=acumgalaIR$AcumexpGIR)
Two-sample Kolmogorov-Smirnov test
data: acumgalaIR$AcumGIR and acumgalaIR$AcumexpGIR
D = 0.22727, p-value = 0.2072
alternative hypothesis: two-sided
0,90410959 0,964660747
0,9109589 0,970969084
0,91780822 0,97494968
0,92465753 0,977295342
0,93150685 0,979421361
0,93835616 0,980408509
0,94520548 0,983094811
0,95205479 0,987412917
0,95890411 0,991077614
0,96575342 0,995936554
0,97260274 0,997958232
0,97945205 0,998403163
0,98630137 0,999236123
0,99315068 0,99992421
1 0,999953642
179
APÊNDICE I– RSTUDIO – Maçã Fuji IR
AcumFIR AcumexpFIR
0,04794521 0,047781191
0,2260274 0,09327934
0,42465753 0,136603533
0,52739726 0,177857644
0,60273973 0,217140585
0,65068493 0,254546541
0,69178082 0,290165195
0,70547945 0,324081947
0,71917808 0,356378117
0,7260274 0,387131137
0,73287671 0,496134549
0,73972603 0,543134786
0,74657534 0,585750871
0,7739726 0,624391757
0,78082192 0,705951551
0,78767123 0,758250315
0,79452055 0,791274176
0,80821918 0,810743983
0,82191781 0,844404613
0,82876712 0,858918448
0,83561644 0,872078442
0,84246575 0,899855404
0,84931507 0,925346864
0,85616438 0,92891388
0,8630137 0,935544746
0,87671233 0,944349562
0,89041096 0,954247418
0,89726027 0,95643353
0,90410959 0,96418216
0,9109589 0,970552637
0,92465753 0,976946854
0,93150685 0,978048361
0,93835616 0,981047033
0,94520548 0,981952628
0,95205479 0,987801455
0,95890411 0,990450255
180
0,96575342 0,996747626
0,97260274 0,997801662
0,97945205 0,998361241
0,98630137 0,999174286
0,99315068 0,99992126
1 0,999954049
acumfujiIR <- read.delim2("C:/Users/NATY MONTOYA/Dropbox/RStudio/acumfujiIR.txt")
> View(acumfujiIR)
> ks.test(x=acumfujiIR$AcumFIR, y=acumfujiIR$AcumexpFIR)
Two-sample Kolmogorov-Smirnov test
data: acumfujiIR$AcumFIR and acumfujiIR$AcumexpFIR
D = 0.21429, p-value = 0.2924
alternative hypothesis: two-sided
181
APÊNDICE J – RSTUDIO – Pêra ID BO B4 48 C9 1 Ar
AcumP1ar AcumexpP1ar
0,00537634 0,279834271
0,01075269 0,29284921
0,01612903 0,342599011
0,03225806 0,354479656
0,03763441 0,363829395
0,04301075 0,366145593
0,06989247 0,377600701
0,09139785 0,388848791
0,17741935 0,399893603
0,19354839 0,410738812
0,22580645 0,421388025
0,27419355 0,431844784
0,31182796 0,442112567
0,35483871 0,452194789
0,41935484 0,462094804
0,44623656 0,471815904
0,48924731 0,481361323
0,5483871 0,490734236
0,65053763 0,49993776
0,67741935 0,508974957
0,6827957 0,526562338
0,69892473 0,535118371
0,70967742 0,543519779
0,72043011 0,551769355
0,7311828 0,559869844
0,73655914 0,567823939
0,74193548 0,575634287
0,74731183 0,590834085
0,75268817 0,605489461
0,75806452 0,626494199
0,76344086 0,646380592
0,7688172 0,652771253
0,77419355 0,677199651
0,78494624 0,699909451
182
0,79032258 0,740648382
0,80107527 0,745335421
0,80645161 0,771731478
0,81182796 0,799089289
0,8172043 0,802720176
0,82258065 0,813223853
0,82795699 0,832583254
0,83333333 0,847174157
0,83870968 0,855310991
0,84408602 0,860493417
0,84946237 0,8630146
0,85483871 0,8679211
0,8655914 0,87265186
0,87096774 0,874953314
0,87634409 0,889940066
0,88172043 0,9131712
0,88709677 0,917794185
0,89784946 0,91927982
0,90322581 0,923577567
0,90860215 0,926314841
0,91397849 0,92764649
0,91935484 0,928954073
0,92473118 0,931498774
0,93010753 0,932736738
0,93548387 0,933952329
0,94086022 0,935145952
0,94623656 0,936318004
0,9516129 0,937468874
0,95698925 0,940798189
0,96774194 0,942918661
0,98387097 0,944963183
0,99462366 0,945957816
1 0,947893482
AcumPera1ar <- read.delim2("C:/Users/NATY MONTOYA/Dropbox/RStudio/AcumPera1ar.txt")
> View(AcumPera1ar)
> ks.test(x=AcumPera1ar$AcumPear, y=AcumPera1ar$AcuexpPear)
Two-sample Kolmogorov-Smirnov test
data: AcumPera1ar$AcumPear and AcumPera1ar$AcuexpPear
D = 0.20896, p-value = 0.1073
alternative hypothesis: two-sided
183
APÊNDICE K – RSTUDIO – Pêra ID 68 C9 0B 17 Ar
AcumPrar AcumexpPrar
0,00537634 0,29455763
0,01075269 0,30739467
0,03225806 0,35644896
0,03763441 0,36815975
0,06989247 0,37965744
0,10215054 0,3909459
0,16666667 0,40202895
0,1827957 0,41291031
0,22580645 0,42359367
0,2688172 0,43408262
0,31182796 0,4443807
0,36021505 0,45449138
0,43010753 0,46441808
0,45698925 0,47416414
0,48387097 0,48373285
0,58602151 0,49312744
0,65053763 0,50235107
0,67741935 0,51140686
0,6827957 0,52029786
0,69892473 0,53759743
0,72580645 0,54601183
0,73655914 0,55427312
0,74193548 0,57034744
0,74731183 0,58584206
0,75268817 0,6007779
0,75806452 0,61517511
0,76344086 0,62905311
0,77419355 0,64243062
0,77956989 0,67380164
0,78494624 0,69128719
0,79032258 0,70242034
0,79569892 0,71837182
0,80107527 0,72852822
0,80645161 0,76988585
0,81182796 0,77407327
0,82258065 0,79764527
184
0,82795699 0,8119772
0,83333333 0,83766773
0,83870968 0,84352195
0,84408602 0,8519098
0,84946237 0,85984804
0,85483871 0,87214414
0,8655914 0,87675502
0,87096774 0,88119963
0,87634409 0,89359463
0,88172043 0,91144635
0,88709677 0,91619318
0,89247312 0,91921552
0,89784946 0,9235459
0,90322581 0,92764415
0,90860215 0,92896081
0,91397849 0,93025353
0,91935484 0,93152271
0,92473118 0,93399222
0,93010753 0,93519337
0,93548387 0,93637267
0,94086022 0,93648941
0,94623656 0,93978335
0,9516129 0,94087912
0,95698925 0,94195495
0,96236559 0,94301121
0,96774194 0,9450664
0,98924731 0,94704748
0,99462366 0,94801106
1 0,94895711
AcumPera2ar <- read.delim2("C:/Users/NATY MONTOYA/Dropbox/RStudio/AcumPera2ar.txt")
> View(AcumPera2ar)
> ks.test(x=AcumPera2ar$AcumPrar, y=AcumPera2ar$AcumexpPrar)
Two-sample Kolmogorov-Smirnov test
data: AcumPera2ar$AcumPrar and AcumPera2ar$AcumexpPrar
D = 0.18462, p-value = 0.219
alternative hypothesis: two-sided
185
APÊNDICE L– RSTUDIO – Pêra ID BO B4 48 C9 1 IR
AcumPeIR AcumexpPeIR
0,08602151 0,14030946
0,22043011 0,26093218
0,43548387 0,36463039
0,55913978 0,45377876
0,60752688 0,53041877
0,69892473 0,59630546
0,75268817 0,65294762
0,79569892 0,70164236
0,81182796 0,74350476
0,8172043 0,95137687
0,82258065 0,97344101
0,82795699 0,98312523
0,83870968 0,99078264
0,84946237 0,9956717
0,85483871 0,996279
0,8655914 0,99849785
0,87096774 0,99888981
0,87634409 0,9991795
0,88172043 0,99984446
0,88709677 0,99991504
0,89247312 0,99992696
0,89784946 0,99995359
0,90322581 0,99997821
0,90860215 0,99998389
0,91935484 0,99998615
0,92473118 0,9999881
0,93010753 0,99999244
0,94086022 0,9999935
0,94623656 0,99999441
0,9516129 0,99999519
0,95698925 0,99999587
0,96236559 0,99999695
0,96774194 0,99999738
0,97849462 0,99999833
186
0,98387097 0,99999877
1 0,99999909
AcumPera1IR <- read.delim2("C:/Users/NATY MONTOYA/Dropbox/RStudio/AcumPera1IR.txt")
> View(AcumPera1IR)
> ks.test(x=AcumPera1IR$AcumPeIR, y=AcumPera1IR$AcumexpPeIR)
Two-sample Kolmogorov-Smirnov test
data: AcumPera1IR$AcumPeIR and AcumPera1IR$AcumexpPeIR
D = 0.63889, p-value = 3.205e-07
alternative hypothesis: two-sided
187
APÊNDICE M– RSTUDIO – Pêra ID 68 C9 0B 17 IR
AcumPrIR AcumexpPrIR
0,00537634 0
0,08602151 0,13915319
0,27956989 0,25894277
0,43548387 0,36206324
0,56451613 0,45083418
0,62903226 0,52725235
0,69892473 0,5930367
0,77419355 0,64966694
0,79569892 0,6984169
0,80645161 0,74038315
0,81182796 0,87726674
0,8172043 0,95005207
0,82258065 0,96813638
0,82795699 0,98493655
0,83333333 0,98883712
0,83870968 0,99039047
0,85483871 0,99545712
0,86021505 0,99840848
0,8655914 0,99862994
0,87096774 0,99882059
0,87634409 0,99898471
0,88172043 0,99980467
0,89247312 0,99990766
0,89784946 0,99996765
0,90322581 0,99997603
0,91397849 0,99998223
0,91935484 0,99998471
0,92473118 0,99998683
0,93010753 0,99998867
0,93548387 0,9999916
0,94086022 0,99999277
0,94623656 0,99999378
0,9516129 0,99999464
0,95698925 0,99999539
188
0,96236559 0,99999658
0,96774194 0,99999706
0,98387097 0,99999812
0,98924731 0,99999861
1 0,99999897
AcumPera2IR <- read.delim2("C:/Users/NATY MONTOYA/Dropbox/RStudio/AcumPera2IR.txt")
> View(AcumPera2IR)
> ks.test(x=AcumPera2IR$AcumPrIR, y=AcumPera2IR$AcumexpPrIR)
Two-sample Kolmogorov-Smirnov test
data: AcumPera2IR$AcumPrIR and AcumPera2IR$AcumexpPrIR
D = 0.61538, p-value = 3.21e-07
alternative hypothesis: two-sided