avaliação dos riscos das atividades do setor de laminação de uma
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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA PRÓ-REITORIA DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO
ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO
LILIAN ANTUNES PINTO
ESTUDO DE CASO: AVALIAÇÃO DOS RISCOS DAS ATIVIDADES DO SETOR DE LAMINAÇÃO DE UMA FÁBRICA DE EMBALAGENS CARTONADAS
PONTA GROSSA 2009
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LILIAN ANTUNES PINTO
ESTUDO DE CASO: AVALIAÇÃO DOS RISCOS DAS ATIVIDADES DO SETOR DE LAMINAÇÃO DE UMA FÁBRICA DE EMBALAGENS CARTONADAS
Trabalho de Conclusão de Curso de Especialização apresentado para obtenção do título de Engenheiro de Segurança do Trabalho na Universidade Estadual de Ponta Grossa, Pró Reitoria de Pesquisa e Pós Graduação. Orientador: Prof. Irineu Gomes de Amorim Junior.
PONTA GROSSA 2009
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Este trabalho é dedicado aos meus familiares que abriram mão da minha companhia em diversos momentos e que me apoiaram nos momentos em que tudo parecia impossível de ser realizado.
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AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, pela oportunidade de participar do curso de
Pós Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho pela Universidade
Estadual de Ponta Grossa.
A minha mãe Marly pelo incentivo, meu irmão Leandro pelo carinho e
orientação, ao meu marido Armando pela dedicação, ajuda e paciência e demais
familiares que me apoiaram e entenderam minha ausência em certos momentos.
Agradeço em especial a meu orientador professor Irineu Gomes de Amorim
Junior que soube conduzir as diretrizes para este trabalho.
A coordenação e demais professores do curso que nos estimularam a
realização de trabalhos que proporcionaram entendimento e conhecimento em
questões ambientais.
Agradeço a empresa que me forneceu material para realização deste
trabalho de conclusão, através de seus representantes Vladimir Bosio, Juliano
Almeida, Marilei Silva, Jorge Escandelari e demais colegas que compartilharam
comigo informações.
E, a todos que torceram por mim, direta e indiretamente.
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RESUMO
A análise de risco possui grande importância na manutenção da segurança durante a execução de atividades produtivas, através dela é possível obter a identificação de cenários onde poderia vir a ocorrer acidentes, a provável freqüência com que estes acidentes poderiam acontecer e a gravidade dos acidentes que aconteceriam se medidas preventivas e controles técnicos não sejam implementados. Com base nisto, o presente trabalho apresenta conceitos utilizados para identificar os riscos e eliminá-los, neutralizá-los ou minimizá-los garantindo a segurança e a integridade física dos trabalhadores de uma indústria de embalagens cartonadas longa vida e, avaliar a ferramenta utilizada para identificar os riscos das atividades do setor de laminação desta empresa. Palavras chave: Análise de risco, segurança, acidentes.
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ABSTRACT
The Risk analysis has great importance in maintaining security during the execution of productive activities, through it is possible to identify scenarios where accidents might occur, the probable frequency with which these accidents could happen and severity of accidents that could happen if preventive measures and technical controls are not implemented. On this basis, this research presents concepts used to identify risks and eliminate them, neutralize them or minimize them ensuring the safety and physical integrity of workers in an industry of long-life carton packaging, and evaluate the tool used to identify risks of activities of the lamination sector of this company.
Keywords: Risk analysis, safety, accidents.
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LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Pirâmide de Frank Bird (SOUZA, 1995). .................................................. 14 Figura 2 – Visão da DuPont Safety Resource baseada na pirâmide Frank Bird
(CARVALHO, 2009). .......................................................................................... 15 Figura 3 - Roteiro de Implementação do FMEA (MORETTI, BIGATTO, 2009). ........ 21 Figura 4 – Ciclo PDCA (MARTINS, 2001). ................................................................ 22 Figura 5 – Modelo de sistema de gestão da segurança e saúde do trabalho para
Norma OHSAS (ABS QUALITY EVALUATIONS, 2008). ................................... 27 Figura 6 – Estrutura de formação de uma embalagem cartonada longa vida (TETRA
PAK, 2009a). ...................................................................................................... 36 Figura 7 – Estrutura organizacional da empresa. ...................................................... 37 Figura 8 – Acidentes ocorridos nas áreas do processo de fabricação de embalagens
cartonadas longa vida. ....................................................................................... 45 Figura 9 – Incidentes ocorridos nas áreas do processo de fabricação de embalagens
cartonadas longa vida. ....................................................................................... 45 Figura 10 – Ocorrências inseguras ocorridas nas áreas do processo de fabricação de
embalagens cartonadas longa vida. ................................................................... 46
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LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Distribuição das atividades de acordo com os níveis de risco. ................ 47 Tabela 2 – Relação entre níveis de risco (NR) e supostos danos ao realizar uma
atividade. ............................................................................................................ 47 Tabela 3 – Relação entre os danos e a gravidade dos riscos. .................................. 48 Tabela 4 – Relação da classificação das condições de perigo com as gravidades dos
danos. ................................................................................................................ 49
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LISTA DE SIGLAS
OHSAS Occupational Health and Safety Assessment Series
NBR Denominação de norma da Associanção Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
DNV Det Norske Veritas FMEA Failure Modes and Efects Analysis HAZOP Hazard and Operability Studies APR Analise Preliminar de Risco
NR Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho ou Nível de Risco, conforme orientações no texto
APP Análise Preliminar de Perigo RPN Risk Priority Number PDCA Denominação da sigla Plan, Do, Check, Action ISO International Organization for Standardization CONFEA Conselho Federal de Engenharia, Arquitetura e Agronomia
SESMT Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho
CIPA Comissão Interna de Prevenção de Acidentes IAR Identificação e Análise de Risco IAOT Identificação e Análise de Ocorrência do Trabalho
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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 11 2. OBJETIVO ........................................................................................................................... 12 3. JUSTIFICATIVA ................................................................................................................. 12 4. REVISÃO DE LITERATURA ............................................................................................ 13
4.1 Pirâmide de Frank Bird .................................................................................................. 13 4.2 Conceitos relevantes ....................................................................................................... 15
4.2.1 Acidentes ................................................................................................................. 15 4.2.2 Incidentes ................................................................................................................. 15 4.2.3 Análise de risco ....................................................................................................... 16 4.2.4 Risco ........................................................................................................................ 17
4.3 Algumas ferramentas utilizadas para analise de risco .................................................... 19 4.3.1 APP (Análise Preliminar de Perigo) ........................................................................ 19 4.3.3 HAZOP (Hazard and Operability Studies) ............................................................. 20 4.3.4 FMEA (Failure Modes and Effects Analisys) ......................................................... 20 4.3.6 PDCA (plan, do, check and action) ......................................................................... 21 4.3.7 Árvore de Causas ..................................................................................................... 23
4.4 Principais documentos que auxiliam a gestão da análise de risco .................................. 24 4.4.1 NBR 14280 – Cadastro de acidentes do trabalho – procedimento e classificação .. 24 4.4.2 OHSAS 18001 ......................................................................................................... 26 4.4.3 Sistema DNV ........................................................................................................... 27 4.4.4 BS 8800 ................................................................................................................... 28
4.5 Funções técnicas na Segurança e Medicina do Trabalho ............................................... 29 4.5.1 Formação do SESMT .............................................................................................. 29 4.5.2 Atribuições do Engenheiro de Segurança ................................................................ 31 4.5.3 Atribuições do Técnico de Segurança ..................................................................... 32
5. METODOLOGIA ................................................................................................................. 34 6. ESTUDO DE CASO ............................................................................................................ 35
6.1 Embalagens Longa Vida ................................................................................................. 35 6.2 Estrutura organizacional da empresa .............................................................................. 36
6.2.1 Principais processos da fabricação de embalagens cartonadas longa vida ......... 37 6.3 Identificação e análise de risco (IAR) ............................................................................ 39 6.4 Analise de ocorrências inseguras (IAOT) ..................................................................... 44 6.5 Identificação da área de estudo ...................................................................................... 44
7. RESULTADOS E DISCUSSÃO ......................................................................................... 46 7.1 IAR da Laminadora ........................................................................................................ 46
8. CONCLUSÕES .................................................................................................................... 49 9. REFERÊNCIAS ................................................................................................................... 51
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1. INTRODUÇÃO Segundo a norma OHSAS 18001 (ABS QUALITY EVALUATIONS, 2008)
risco é a combinação entre a probabilidade de ocorrência de um evento com a
gravidade da lesão que poderá ser causada. Levando em consideração este
conceito faz-se relevante o uso da análise de riscos de atividades desenvolvidas por
trabalhadores, visto que assim seja possível avaliar o grau de exposição e alinhar
medidas preventivas para evitar danos aos funcionários no desenvolvimento de suas
funções.
Os riscos devem ser eliminados, neutralizados e minimizados, de forma que
atendam às necessidades dos trabalhadores, para diminuir a possibilidade de
ocorrência de acidentes. Geralmente as empresas se baseiam em normas de
segurança como a OHSAS 18001, a BS 8800, no sistema DNV e em ferramentas
como FMEA, HAZOP e APR para montar programas que avaliem suas atividades e
identifiquem os riscos aos quais seus colaboradores ficam expostos durante o
exercício de suas funções e, buscam promover campanhas de conscientização e
desenvolvimento de projetos que melhorem as condições de trabalho e aumentam a
segurança para os trabalhadores.
A identificação dos riscos existentes nas atividades executadas por
trabalhadores tende a promover a proteção para os colaboradores e para os bens da
empresa, através do controle dessas atividades que podem vir a acarretar acidentes
ou incidentes e da implementação de melhorias que visem aumentar a segurança na
sua realização.
Análises de risco são elaboradas através de um conjunto de técnicas que
avaliam o ambiente de trabalho, as atividades desenvolvidas e que identificam
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qualitativamente e quantitativamente os riscos envolvidos para os participantes do
processo de forma direta e indireta (população vizinha).
Através da análise de riscos é possível obter a identificação de cenários
onde poderiam vir a promover acidentes, a provável freqüência com que estes
acidentes poderiam acontecer e a gravidade com que eles aconteceriam se medidas
preventivas e controles técnicos não sejam implementados.
2. OBJETIVO O presente trabalho se propõe a avaliar as ferramentas utilizadas para
identificar os riscos das atividades do setor de laminação de uma indústria de
embalagens cartonadas longa vida e compará-los aos riscos causadores de
acidentes e incidentes nesta área produtiva.
3. JUSTIFICATIVA
Análise de risco é usada por diversos profissionais das áreas de higiene,
saúde e segurança do trabalho como base para o gerenciamento dos riscos
ocupacionais, envolvendo decisões e ações que ocorrem nas empresas para
prevenir os riscos nos locais de trabalho (PORTO, 2000).
A análise de risco é caracterizada por ser uma metodologia que visa
entender os efeitos à saúde provenientes de exposições as quais os trabalhadores
ficam expostos durante o exercício de suas atividades (PORTO, 2000).
Este assunto foi escolhido como alvo deste trabalho por sua aplicabilidade
na identificação dos riscos das atividades envolvidas nos processos de produção de
embalagens cartonadas longa vida, sendo utilizado na empresa em questão como
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uma das principais ferramentas de controle dos perigos aos quais os trabalhadores
são expostos.
4. REVISÃO DE LITERATURA
4.1 PIRÂMIDE DE FRANK BIRD Segundo Bitencourt e Quelhas (1998) os conceitos de segurança no Brasil
surgiram em 1956 com George Bauer quem começou a escrever sobre acidentes e
doenças do trabalho. Antes disso, em países da Europa já havia publicações que
falam sobre as relações entre trabalho e doenças relacionadas.
Nos Estados Unidos da América, entre os anos de 1967 e 1968, surgiu
estudo muito utilizado nos dias de hoje em diversas empresas. Nesta época Frank
Bird desenvolveu pesquisa onde analisou 297 companhias, totalizando cerca de
170.000 trabalhadores; foram registrados 1.753.498 acidentes. A partir desses
dados Frank Bird concluiu que a cada 600 incidentes sem danos pessoais e/ou
materiais acontecerá 1 acidente que incapacite o trabalhador (BITENCOURT E
QUELHAS, 1998).
Na Figura 1 observa-se os resultados apresentados segundo os estudos
realizados por Bird. A principal finalidade desta pesquisa foi reduzir ou eliminar as
perdas dos acidentes com danos materiais, sem descuidar dos acidentes com danos
pessoais (SOUZA, 1995).
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Figura 1 – Pirâmide de Frank Bird (SOUZA, 1995).
Alguns anos após as colocações de Frank Bird, estendendo sua visão, o
canadense John Fletcher 1 , englobando as relações de proteção ambiental, de
segurança patrimonial e de segurança do produto propôs novo estudo revelando que
a cada lesão séria que originou morte ou longo período de tratamento, aconteceram
dez ocorrências com lesões leves e trinta acidentes que levaram a danos a
propriedade (CARVALHO, 2009).
Outra proposta a ser considerada é a da DuPont Safety Resources
(companhia mundial com 30 anos de experiência em consultoria de segurança do
trabalho), que montou uma pirâmide baseada na de Frank Bird como uma relação
que considera os milhares de desvios de padrões que são detectados no dia-a-dia
(Figura 2). De acordo com esta visão os incidentes devem ser investigados para
evitar que outras ocorrências aconteçam, funcionando como aviso. A eliminação ou
o controle de todos os incidentes deve ser preocupação principal de todos aqueles
que dedicam esforços para prevenir acidentes no ambiente de trabalho
(CARVALHO, 2009).
1 John Fletcher – propôs em 1970 a Teoria do controle total de perdas, partindo do pressuposto de que os acidentes que resultam em danos às instalações, aos equipamentos e aos materiais têm as mesmas causas básicas do que os que resultam em lesões, sendo que o objetivo do Controle Total de Perdas é o de reduzir ou eliminar todos os acidentes que possam interferir ou paralisar o sistema.
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Figura 2 – Visão da DuPont Safety Resource baseada na pirâmide Frank Bird (CARVALHO, 2009).
4.2 CONCEITOS RELEVANTES
4.2.1 Acidentes Segundo a Lei 8213 de 14/08/1991, no Artigo 19 define-se acidente de
trabalho como sendo aquele ocasionado pelo exercício do trabalho a serviço da
empresa, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte ou
a perda ou redução, permanentemente ou temporária, da capacidade para o
trabalho (BRASIL, 2008a).
No Brasil, os acidentes de trabalho representam a perda de milhares de
vidas todos os anos, além de deixar dezenas de milhares de trabalhadores
incapacitados permanentemente, é causa de grandes problemas sociais,
acarretando em grandes prejuízos financeiros e previdenciários.
4.2.2 Incidentes
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Também chamados de quase acidentes, os incidentes são ocorrências que
não resultaram em lesão ao trabalhador, mas que apresentam um potencial de risco
porque poderiam ter provocado lesão e/ou dano material (MAHLE, 2009).
Os incidentes de processo ou desvio operacional que resultem ou possam
resultar em ocorrências com maior gravidade devem ser analisados. Esta análise
deve seguir diretrizes e critérios e todo o processo deve ser documentado. As
recomendações provenientes da investigação do incidente devem ser
implementadas e divulgadas no ambiente de trabalho, de forma que sejam evitadas
novas ocorrências similares (SERPA, 2000).
4.2.3 Análise de risco A análise de risco pode ser definida como um conjunto de técnicas ou
métodos aplicados às atividades de trabalho proporcionando identificar e avaliar
qualitativamente e quantitativamente os riscos inerentes a essas atividades e que
implicam em riscos para a população vizinha, ao meio ambiente e à própria
empresa. Através da análise de risco é possível identificar o cenário de acidentes,
suas freqüências de ocorrência e a magnitude das possíveis conseqüências
(FEPAM, 2001).
A análise de risco é essencialmente uma ferramenta que deve ser
incorporada ao dia-a-dia dos trabalhadores, o conhecimento e a participação efetiva
dos mesmos, já que são eles que realizam as atividades cotidianas e sofrem seus
efeitos. O principal foco da análise de riscos é a prevenção (PORTO, 2000).
Infelizmente não são todas as empresas brasileiras que se utilizam a prática
da análise de risco, em muitas delas, somente após a ocorrência de acidentes e/ou
doenças graves é que são tomadas atitudes de segurança (PORTO, 2000).
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Dentre as metodologias utilizadas para análise de risco de atividades e
funções podem ser citadas a APR (Análise Preliminar de Risco), APP (Análise
Preliminar de Perigo), HAZOP (Hazard and Operability Studies), FMEA (Failure
Modes and Efects Analysis), PDCA (Plan, Do, Check, Action), entre outros.
4.2.4 Risco
A palavra risco possui um amplo significado podendo ser entendida como
perigo, dano, perda, entre outros. Para este trabalho o significado que mais se
identifica é o que diz respeito ã saúde e segurança dos trabalhadores; ou seja, a
possibilidade de que algum elemento ou circunstância em um dado processo ou
ambiente de trabalho venha causar dano a segurança e bem estar dos
trabalhadores (PORTO, 2000).
Os riscos ocupacionais podem ser classificados como riscos físicos,
químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes.
Entre os principais riscos físicos podem ser encontrados:
Ruído – pode causar a redução na capacidade auditiva dos
trabalhadores. Segundo a NR15 2 , o limite de exposição de
trabalhadores para 8 horas diárias sem a utilização de EPIs é de no
máximo 85 decibéis.
Vibrações mecânicas – são divididas em vibrações localizadas, que
podem causar problemas neurovasculares, osteoporose e problemas
nas articulações e vibrações de corpo inteiro, onde os trabalhadores
ficam expostos causando problemas na coluna vertebral, dores
lombares, rins, etc.
2 Ministério do Trabalho – Norma Regulamentadora 15
18
Temperaturas extremas – são relacionadas as condições térmicas
podendo ser classificadas em calor intenso e frio intenso.
Pressões atmosféricas anormais – caracterizadas em trabalhos
submersos, onde podem ocorrer intoxicações e doenças
descompressivas como embolia.
Radiações ionizantes - são provenientes de materiais radioativos
como é o caso dos raios alfa, beta e gama ou são produzidos
artificialmente em equipamentos como o caso do raio x. Podem
provocar diversos males à saúde, comprometendo, inclusive,
gerações futuras.
Radiações não ionizantes – provenientes de natureza eletromagnética
como radiações infravermelhas, ultravioleta, laser, microondas. Este
tipo de radiação pode causar queimaduras na pele e nos olhos que
podem ser bastante graves.
Umidade - contato prolongado da pele, mãos, pés ou qualquer parte
do corpo com água ou outros líquidos, podendo eliminar a membrana
protetora da pele que ficará exposta à penetração de agentes nocivos
causadores de doenças.
Os riscos químicos podem ser identificados através da presença de agentes
que causam doenças pela ação química sobre o organismo dos trabalhadores. São
encontrados em qualquer um dos estados: sólido, líquido ou gasoso, penetrando no
organismo pelas vias respiratórias, nas formas de poeira, fumos, névoas, neblinas,
gases ou vapores (PORTO, 2000).
Microorganismos causadores de doenças, conhecidos como riscos
biológicos, podem estar presentes em alguns ambientes aos quais os trabalhadores
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possam estar em contato. Entre os agentes que podem causar doenças encontram-
se as bactérias, os parasitas, os vírus, os fungos e os protozoários.
Os riscos mecânicos caracterizam-se por causarem lesões nos
trabalhadores como cortes, fraturas, escoriações, etc.
Causadores de doenças, os riscos ergonômicos são provenientes de
atitudes e hábitos profissionais prejudiciais à saúde (PORTO, 2000).
4.3 ALGUMAS FERRAMENTAS UTILIZADAS PARA ANÁLISE DE RISCO
4.3.1 APP (Análise Preliminar de Perigo) É identificado por ser uma metodologia indutiva e estruturada para identificar
o potencial riscos decorrente da instalação de novas unidades e novos projetos de
operação da empresa, também pode ser chamada de APR (análise preliminar de
risco). Através desta metodologia são examinadas as maneiras pelas quais a
energia ou o material de processo pode ser liberado de forma descontrolada,
identificando para cada perigo existente suas causas, seus métodos de detecção e
os seus efeitos sobre os trabalhadores, sobre a população circunvizinha e sobre o
meio ambiente (AGUIAR, 2009).
Esta metodologia normalmente é empregada para início do desenvolvimento
de projetos, quando apenas os elementos básicos do sistema e os materiais estão
definidos, ajudando a selecionar as áreas da instalação nas quais outras técnicas
mais detalhadas de análise de risco. Esta análise pode ser precursora de outras
metodologias (AGUIAR, 2009).
Entre as etapas que compreendem a APP estão as definições dos objetivos:
Determinar quais os perigos existentes durante uma operação;
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Desenvolver recomendações, especificações e critérios a serem
seguidos;
Ações iniciais para o controle de um perigo em particular;
Identificação de responsabilidades técnicas e gerenciais para a ação
e aceitação de riscos;
Determinação da magnitude e complexidade dos problemas de
segurança (CAMARGO; ALMEIDA; CUGNASCA, 2006).
4.3.2 HAZOP (Hazard and Operability Studies) Esta técnica é denominada como estudo de perigo e operabilidade das
instalações da empresa e visa investigar cada parte do processo para descobrir
todos os possíveis desvios das condições normais de operação, identificando as
causas responsáveis pelos desvios e as possíveis conseqüências. Após a
identificação dos riscos a metodologia prevê a sugestão para controlar e/ou eliminar
os perigos levantados. Para executar a metodologia HAZOP basta seguir as etapas:
divisão da unidade /sistema em subsistemas;
escolha do ponto de um dos subsistemas a ser analisado;
aplicação das palavras chave - palavras simples utilizadas para
qualificar os desvios da intenção de operação e para guiar e estimular
o grupo de estudo ao brainstorming. (ex. não ou nenhum, menos,
mais ou maior, também ou bem como, parte de, reverso) – para
verificar os desvios em cada subsistema (AGUIAR, 2009).
4.3.3 FMEA (Failure Modes and Effects Analisys)
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É uma ferramenta que visa identificar e/ou levantar os modos e causas de
falha e seus respectivos efeitos, permitindo a compreensão do processo analisado.
Através da FMEA é possível gerenciar os riscos, identificando os modos de falha de
um dado produto/processo e as causas envolvidas. Na Figura 3 pode ser visto a
seqüência para implantação da ferramenta (MORETTI, BIGATTO, 2009).
Figura 3 - Roteiro de Implementação do FMEA (MORETTI, BIGATTO, 2009).
A análise FMEA pode ser utilizada para diminuir a probabilidade de
ocorrência de falhas em projetos, para diminuir a probabilidade de falhas potenciais,
para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação (histórico
de falhas) e para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em
procedimentos administrativos (MORETTI, BIGATTO, 2009).
4.3.4 PDCA (plan, do, check and action) A ferramenta PDCA possui como objetivo auxiliar no desenvolvimento, na
melhoria e manutenção dos processos das empresas para a solução de problemas.
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Na Figura 4 pode ser vista a representação da ferramenta e as etapas envolvidas
para funcionamento e melhorias nos processos (MARTINS, 2001).
Figura 4 – Ciclo PDCA (MARTINS, 2001).
Na etapa de planejamento estão compreendidos:
Identificação do problema – onde se define claramente o problema e
se reconhece sua importância.
Análise do fenômeno – onde se investiga as características
específicas do problema com um visão ampla e sob vários pontos de
vista.
Análise do processo – para que seja descoberta a causa fundamental.
Plano de ação – elaboração de um plano para bloquear a causa
fundamental.
Na etapa de execução, coloca-se o plano elaborado em funcionamento, a
fim de bloquear a causa fundamental.
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Na etapa de verificação o processo de bloqueio é analisado e verificado se
as ações executadas foram efetivas.
Na etapa de ação é definida a padronização que visa previnir contra o
reaparecimento do problema e a conclusão que recapitula todo o método de solução
do problema para continuidade do trabalho (MARTINS, 2001).
4.3.5 Árvore de Causas A metodologia de árvore de causas é desenvolvida através da coleta de
fatos baseada na origem de fatores do acidente. Esta vertente é beneficiada pela
compreensão da ocorrência identificando o que mudou no sistema (ALMEIDA,
2001).
Segundo PANDAGGIS (2003) falando sobre a prevenção de acidentes, a
árvore de causas é gerada a partir do conhecimento sobre a rede de fatores causais
envolvidas na origem da ocorrência insegura. Cada elemento formador do diagrama
representa uma situação ou condição que antecede a uma ocorrência. Nesta
sistemática o acidente é conceituado como disfunção do sistema, assim como outros
eventos como incidentes, desperdício de matéria prima, freqüência de manutenções
corretivas, entre outro; podem ser analisado por este método.
A execução de uma determinada atividade por um indivíduo não pode ser
encarada como um ato isolado; estão envolvidos o indivíduo, o material utilizado
para a execução da tarefa, o ambiente em que a ação acontece e o meio de
trabalho. Esses quatro componentes são considerados como um conjunto que
caracterizam a situação de trabalho de maneira exaustiva permitindo a identificação
das variações envolvidas com a ocorrência do acidente (PANDAGGIS, 2003).
Podem existir dificuldades na implantação deste método, isso porque muitas vezes
24
não são utilizados todos os itens levantados na investigação da ocorrência
(ALMEIDA, 2001).
O diagrama da árvore de causas trata-se de uma representação
esquemática da relação existente entre os antecedentes que determinaram direta ou
indiretamente o acidente. Os princípios de organização da rede de causalidade são
a cronologia e o encadeamento dos acontecimentos que geraram as condições para
a produção do acidente. Este diagrama pode representar o encadeamento das
variações dos componentes que levaram ao acidente (PANDAGGIS, 2003).
4.4 PRINCIPAIS DOCUMENTOS QUE AUXILIAM A GESTÃO DA ANÁLISE DE RISCO
4.4.1 NBR 14280 – Cadastro de acidentes do trabalho – procedimento e classificação
Com o objetivo de conceituar vários itens relacionados aos acidentes de
trabalho, esta norma contém esclarecimentos sobre o que é um acidente, acidentado
e também, a classificação de dez elementos que auxiliam na análise e nas
estatísticas de acidentes (espécie de acidente impessoal, tipo de acidente pessoal,
agente do acidente, fonte da lesão, fator pessoal de insegurança, ato inseguro,
condição ambiente de insegurança, natureza da lesão, localização da lesão e
prejuízo material), suas causas e conseqüências; pode ser utilizada por qualquer
empresa, estabelecimento ou entidade que queira compreender os acidentes de
trabalho e criar mecanismos para evitá-los.
Conceitos importantes
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Acidente de trajeto - É todo acidente ocorrido ao trabalhador no
percurso de sua residência até o local de trabalho, ou retorno até sua
moradia, independente do meio de locomoção.
Acidente impessoal - Caracterizado pela existência ou não de um
acidentado, não podendo ser considerado como causador direto da
lesão.
Acidente pessoal - Caracterização depende da existência de um
acidentado.
Agente do acidente - Coisa, substância ou ambiente que devido à
situação de insegurança propicie a ocorrência de um acidente.
Causas do acidente - Podem ser consideradas como causas do
acidente o fator pessoal de insegurança, os atos inseguros e a
condição ambiente de insegurança.
Fator pessoal de insegurança – relativo ao comportamento humano
que leva a um acidente ou a um ato inseguro.
Ato inseguro – ação ou omissão que contrariam os preceitos de
segurança e levam à ocorrência de um acidente.
Condição ambiente de insegurança – condição do ambiente que
causou o acidente ou que propiciou a ocorrência do mesmo.
Análise do acidente - Esta relacionada ao estudo e/ou investigação
das causas, das circunstâncias e das conseqüências dos acidentes.
Comunicação de acidente - Informações que encaminhadas a órgãos
interessados, em formulário apropriado, quando da ocorrência de um
acidente.
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Registro de acidente - Registro realizado em formulário próprio, de
informações e de dados relacionados ao acidente, necessários a
análise de um acidente.
Registro do acidentado - Registro das informações e dados relativos
ao acidentado, preenchidas em formulário próprio, as quais serão
usadas na análise do acidente.
Avaliação da freqüência e da gravidade dos acidentes - Esta
avaliação é realizada levando-se em conta o número de acidentes ou
de acidentados, as horas-homem de exposição ao risco e o tempo
computado (BRAISL, 1991).
4.4.2 OHSAS 18001 A série de normas OHSAS foram desenvolvidas com o objetivo de fornecer
elementos de um sistema de gestão de segurança e saúde do trabalho integrado a
outros requisitos de gestão para as organizações.
Esta norma foi elaborada prevendo compatibilidade com as normas ISO de
qualidade e ambiental, facilitando assim, os sistemas de gestão integrada. Especifica
requisitos que permitem que uma organização desenvolva e implemente uma
política e objetivos que levem em consideração requisitos legais e informações sobre
os riscos de segurança e saúde do trabalho. Na Figura 5 está representada a base
de abordagem desta norma (ABS QUALITY EVALUATIONS, 2008).
.
27
Figura 5 – Modelo de sistema de gestão da segurança e saúde do trabalho para Norma OHSAS (OHSAS 18001:
2007).
O sucesso de implantação desta norma depende do comprometimento de
todos os níveis e funções e especialmente da alta direção. Um sistema deste tipo
permite a uma organização desenvolver uma política de segurança e saúde do
trabalho, estabelecer objetivos e processos para atingir os comprometimentos da
política, executar ações conforme necessário para melhorar seu desempenho, e
demonstrar a conformidade do sistema com os requisitos desta norma (ABS
QUALITY EVALUATIONS, 2008).
4.4.3 Sistema DNV
Conhecido organismo de renome internacional a Det Norske Veritas (DNV),
surgiu em 1864 para proteger princípios da vida, da propriedade e do meio
ambiente, sendo baseado nos elementos a seguir:
liderança e administração;
treinamento de gestores;
inspeções planejadas;
análise de tarefas e procedimentos;
28
acidente investigação de incidentes;
observação de tarefas;
preparação para emergência;
regras e regulamentos;
análise de acidentes/incidentes;
treinamentos de funcionários;
equipamentos de proteção individual;
controle de saúde e higiene industrial;
avaliação do sistema;
engenharia e administração de mudanças;
comunicações pessoais, reuniões de grupo;
seleção e colocação;
promoção geral;
controles de compra e fornecimento;
conscientização do perigo e risco;
avaliação do impacto ambiental;
relações com a comunidade e,
segurança fora do trabalho.
Este sistema propõe uma metodologia com grande abrangência em termos
de segurança (BOBSIN, 2005).
4.4.4 BS 8800
Norma de origem britânica que fornece subsídios para o desenvolvimento de
um sistema de gerenciamento de saúde e segurança ocupacionais e a relação com
outras normas para sistema de gerenciamento da saúde e segurança do trabalho.
29
Esta norma relaciona diversas publicações para demonstrar varias
definições como para acidente, considerado como um evento que acarrete em
morte, problema de saúde, ferimento, dano ou outro prejuízo; e, perigo, definido
como fonte ou situação como potencial de provocar ferimento ou problemas de
saúde, dano a propriedade, ao ambiente ou em ambos (TRENDS, 2009).
4.5 FUNÇÕES TÉCNICAS NA SEGURANÇA E MEDICINA DO TRABALHO
Os profissionais que atuam na área de segurança são importantes para o
gerenciamento e prevenção de acidentes. A NR 43 visa garantir a presença destes
profissionais através da exigência da criação do SESMT, composto por profissionais
com formações distintas trabalhando em torno de um mesmo objetivo.
4.5.1 Formação do SESMT
O dimensionamento dos Serviços Especializados em Engenharia de
Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT) está associado à gradação do risco da
atividade principal e ao número total de funcionários do estabelecimento. O grau de
risco da atividade pode ser observado no Quadro I e o dimensionamento do SESMT
no Quadro II anexos da NR 43 (BRASIL, 2008a).
O SESMT pode ser centralizado para atender um conjunto de
estabelecimento pertencente à mesma empresa desde que a distância entre os
locais não ultrapasse 5000m (cinco mil metros), dimensionado em função do grau de
risco da principal atividade e do número total de funcionários.
De acordo com a NR 43 o SESMT deve ser constituído por profissionais que
atendam os seguintes requisitos:
3 Ministério do Trabalho – Norma Regulamentadora 4
30
1) Engenheiro de Segurança do Trabalho com certificado de conclusão de
curso de especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho em nível de pós-
graduação.
2) Médico do Trabalho portador de certificado de conclusão de curso de
especialização em Medicina do Trabalho em nível de pós-graduação ou certificado
de residência médica em área de concentração em saúde do trabalhador ou
denominação equivalente.
3) Enfermeiro do Trabalho certificado no curso de especialização em
Enfermagem do Trabalho em nível de pós-graduação.
4) Auxiliar de Enfermagem do Trabalho que seja auxiliar de enfermagem ou
técnico de enfermagem certificado pelo curso de qualificação de auxiliar de
enfermagem do trabalho.
5) Técnico de Segurança do Trabalho com registro profissional expedido
pelo ministério do trabalho.
Compete aos profissionais componentes do SESMT aplicar os
conhecimentos de engenharia de segurança e medicina do trabalho ao ambiente de
trabalho e seus componentes, determinar a utilização de equipamentos de proteção
individual, colaborar nos projetos e na implantação de novas instalações,
responsabilizar-se pela orientação quanto ao cumprimento do disposto nas normas
regulamentadoras, manter permanente relacionamento com a CIPA, promover a
realização de atividades de conscientização, educação e orientação dos
trabalhadores para prevenção de acidentes, esclarecer e conscientizar os
empregados sobre acidentes do trabalho e doenças ocupacionais, analisar e
registrar em documentos específicos todos os acidentes ocorridos na empresa e
31
registrar mensalmente os dados atualizados de acidentes do trabalho, doenças
ocupacionais e agentes insalubres (BRASIL, 2008a).
4.5.2 Atribuições do Engenheiro de Segurança
De acordo com a Resolução 359 do CONFEA de 31/07/1991, cabe ao
engenheiro de segurança do trabalho as seguintes atribuições:
Supervisionar, coordenar e orientar os serviços de engenharia de
segurança do trabalho;
Estudar as condições de segurança nos locais, equipamentos e
instalações de trabalho;
Planejar e desenvolver a implantação de técnicas de gerenciamento e
controle de riscos;
Vistoriar, avaliar, realizar perícias, arbitrar, emitir parecer, laudos
técnicos e indicar medidas de controle sobre graus de controle e
exposição aos riscos;
Analisar riscos, acidentes e falhas, investigando causas e propondo
medidas preventivas e corretivas;
Propor políticas, programas, normas e regulamentos de segurança do
trabalho;
Elaborar projetos de sistemas de segurança e assessorar a
elaboração de projetos de obras, instalações e equipamentos;
Estudar instalações, máquinas e equipamentos, identificando seus
pontos de risco e projetando dispositivos de segurança;
32
Projetar sistemas de proteção contra incêndios, coordenar atividades
de combate a incêndio e elaborar planos de emergência;
Inspecionar locais de trabalho;
Especificar, controlar e fiscalizar sistemas de proteção coletiva e
equipamentos de segurança;
Opinar e participar da especificação para aquisição de substâncias e
equipamentos cuja manipulação, armazenamento, transporte ou
funcionamento possam apresentar risco;
Elaborar planos destinados a criar e desenvolver a prevenção de
acidentes;
Orientar treinamentos relacionados a segurança do trabalho;
Acompanhar a execução de obras e serviços decorrentes da adoção
de medidas de segurança;
Colaborar na fixação de requisitos de aptidão para o exercício de
funções, apontando os riscos decorrentes desses exercícios;
Propor medidas preventivas no campo da segurança do trabalho;
Informar aos trabalhadores e à comunidade as condições que possam
trazer danos a sua integridade e as medidas que eliminam ou
atenuam estes riscos e que deverão ser tomadas.
4.5.3 Atribuições do Técnico de Segurança
Conforme Portaria 3275 de 21/09/1989 do Ministério do Trabalho (BRASIL,
1989) o técnico de segurança do trabalho possui como atribuições:
Informar o empregador sobre os riscos exigentes nos ambientes de
trabalho;
33
Informar os trabalhadores sobre os riscos da sua atividade;
Analisar os métodos e os processos de trabalho e identificar os
fatores de risco de acidentes do trabalho;
Executar os procedimentos de segurança e higiene do trabalho e
avaliar os resultados alcançados;
Executar programas de prevenção;
Promover debates, encontros, campanhas, seminários, palestras,
reuniões e treinamentos sobre segurança e higiene do trabalho;
Executar normas de segurança;
Encaminhar aos setores e áreas competentes normas, regulamentos,
documentação e demais informações sobre segurança do trabalho;
Indicar, solicitar e inspecionar equipamentos de proteção contra
incêndios;
Cooperar com atividades do meio ambiente;
Orientar as atividades desenvolvidas por empresas contratadas
quanto aos procedimentos de segurança e higiene do trabalho;
Executar as atividades ligadas à segurança e higiene do trabalho
utilizando métodos e técnicas científicos;
Levantar e estudar dados estatísticos de acidentes do trabalho,
doença profissionais e do trabalho;
Articular-se e colaborar como os setores responsáveis pelos recursos
humanos fornecendo-lhes resultados do levantamento técnico de
riscos das áreas e atividades;
Informar os trabalhadores e o empregador sobre as atividades
insalubres, perigosas e penosas existentes na empresa;
34
Avaliar as condições ambientais de trabalho e emitir parecer técnico
que subsidie o planejamento e a organização do trabalho de forma
segura;
Articular-se e colaborar com os órgãos e entidades ligados à
prevenção de acidentes do trabalho, doenças profissionais e do
trabalho;
Participar de seminários, treinamentos, congressos e cursos visando
o intercâmbio e o aperfeiçoamento profissional.
5. METODOLOGIA O presente trabalho se caracteriza por apresentar características de uma
pesquisa aplicada, segundo a sua natureza, gerando conhecimento para aplicações
praticas para a solução de problemas. Quanto a sua forma de abordagem, mostra-se
quantitativa, podendo ser verificados dados concretos como o número de
ocorrências inseguras e qualitativa na maneira como são classificados os níveis de
risco para as atividades desenvolvidas (SILVA; MENEZES, 2001).
É considerada uma pesquisa descritiva, do ponto de vista dos objetivos
propostos, onde os dados coletados foram obtidos através de observação
sistemática. Utilizou como procedimento técnico, o estudo de caso, detalhando
informações de uma área específica da empresa (SILVA; MENEZES, 2001).
Os dados utilizados como base para identificar a área foco do estudo foram
cedidos pela empresa através do histórico de suas ocorrências desde 2001 quando
foram implementadas ferramentas para controle e análise da segurança na empresa.
Foram considerados dados levantados até abril de 2009.
35
A ferramenta IAR será explicada com mais detalhes no decorrer deste
trabalho e possui revisão, no mínimo anual, realizada por um grupo sistêmico de
segurança formado por profissionais da área e baseado no procedimento da
ferramenta, nas ocorrências da área e nos projetos de melhoria que são
implementados no setor produtivo. Com base nestas informações foi realizada a
análise da ferramenta na área de laminação avaliando os itens contidos no IAR.
6. ESTUDO DE CASO 6.1 EMBALAGENS LONGA VIDA
As embalagens longa vida surgiram quando o sueco Dr. Ruben Rausing
previu a necessidade de embalagens que acondicionassem os alimentos
preservando os mesmos de forma segura por mais tempo (TETRA PAK, 2009b).
Uma embalagem cartonada longa vida é formada por três materiais básicos,
papel, polietileno e alumínio. Na Figura 6 pode ser visto como é estruturada a
embalagem cartonada longa vida, sendo formada por seis camadas; a primeira, a
terceira, a quinta e a sexta camadas são de polietileno, que protegem contra a
umidade externa oferecendo aderência entre as camadas e impedindo o contato do
alumínio com o alimento. A segunda camada é de papel que garante a estrutura da
embalagem. E, a quarta camada é de alumínio que é responsável pela proteção
contra a luz, perda de aroma e contaminações (TETRA PAK, 2009a).
36
Figura 6 – Estrutura de formação de uma embalagem cartonada longa vida (TETRA PAK, 2009a).
A produção de embalagens cartonadas longa vida é um processo que se
divide em três etapas principais: impressão, laminação e corte.
No processo de impressão camadas de tinta estampam imagens e frases no
papel que dará estrutura para formação da embalagem. Depois de impresso o papel
passa pelo processo de laminação onde são incorporados as camadas de polietileno
e alumínio. A etapa seguinte é onde os rolos são separados (cortados) em bobinas
que são preparadas para ser encaminhada para o cliente.
6.2 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA EMPRESA
A Figura 7 compreende a estrutura organizacional da empresa, onde pode
ser verificado como ficam distribuidas as áreas produtivas e a área de segurança
que apoia as demais áreas.
37
Presidencia
DiretoriaProdução
DiretoriaMarketing
DiretoriaComunicação
DiretoriaJuridica
DiretoriaRH
DiretoriaVendas
Segurança
Armazenagem de Materia Prima
Planejamento deProdução
Pré Impressão
Expedição
Corte/DoctorPaletização
Impressão
Laminação
QualidadeAssegurada
Gestão Manutenção
Materiais e Estoque de Peças
Processos Suporte
Presidencia
DiretoriaProdução
DiretoriaMarketing
DiretoriaComunicação
DiretoriaJuridica
DiretoriaRH
DiretoriaVendas
Segurança
Armazenagem de Materia Prima
Planejamento deProdução
Pré Impressão
Expedição
Corte/DoctorPaletização
Impressão
Laminação
QualidadeAssegurada
Gestão Manutenção
Materiais e Estoque de Peças
Processos Suporte
Figura 7 – Estrutura organizacional da empresa.
6.2.1 Principais processos da fabricação de embalagens cartonadas longa vida
Impressão
A impressão compreende a etapa inicial para o processo de fabricação de
embalagens longa vida. O primeiro passo refere-se à revelação do clichê que será
utilizado para imprimir a arte escolhida pelo cliente.
Com as matrizes a postos, a impressora é alimentada com as tintas nas
respectivas cores, em cada uma de suas estações. O papel é alimentado no
desbobinador, circula pelas estações do equipamento, aonde vão sendo impressos
as artes reveladas no clichê e, é novamente embobinado ao fim da linha.
Depois de impresso o rolo é encaminhado para a etapa seguinte, laminação,
para receber as demais camadas que formarão a embalagem.
38
Laminação
Ao avaliar os principais processos envolvidos na produção de embalagens
cartonadas longa vida verifica-se a importância do processo de laminação, onde são
adicionados ao papel as camadas de polietileno e alumínio, que agregam as
características principais da embalagem longa vida.
Este é o processo onde está envolvido o maior número de matérias primas
para a produção, o papel aparece na embalagem em maior quantidade e fornece a
sustentação ao produto, o polietileno e o alumínio entram para fornecer a proteção
que garantirá segurança e proteção ao alimento que será armazenado podendo
permanecer com as mesmas características por mais tempo.
Corte
O setor de corte compreende a última etapa do processo produtivo. Nesta
fase, o rolo passa pela cortadeira onde são separadas as faixas impressas e
laminadas, formando diversas bobinas que depois de embaladas serão enviadas
aos clientes.
Este processo inclui ainda, a etapa onde são revisadas as bobinas para
garantir a qualidade do produto e para a retirada dos defeitos identificados.
Depósito
O depósito é caracterizado como uma etapa auxiliar do processo, onde esta
envolvida a logística de movimentação das matérias primas antes do início do
processo produtivo, o armazenamento e a expedição do produto acabado antes de
ser encaminhado para os clientes.
39
Outros processos
Além dos processos descritos anteriormente, outros estão envolvidos para
completar o ciclo produtivo das embalagens cartonadas longa vida. Entre eles,
manutenção, processos administrativos, destinação de resíduos e laboratório de
qualidade.
A manutenção é responsável por manter os equipamentos em bom estado
de funcionamento, realizar as manutenções preventivas e junto com a área de
projetos desenvolver e implementar as melhorias nas máquinas para aumentar a
eficiência e a produtividade.
Os processos administrativos envolvem todo o sistema de gestão, gerência,
supervisão, atividades financeiras, controle de qualidade e recursos humanos.
A destinação de resíduos é responsável pela separação e preparação dos
resíduos para que os mesmos sejam encaminhados adequadamente para
reciclagem e/ou destinação.
No laboratório de qualidade são realizados testes para verificação de
qualidade das matérias primas recebidas e averiguação dos defeitos identificados
para garantir a qualidade das embalagens produzidas.
6.3 IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE DE RISCO (IAR)
O IAR é uma ferramenta baseada na metodologia do FMEA, utilizada
internamente na empresa para identificar, gerenciar, eliminar, neutralizar e/ou
minimizar os danos que possam ser causados à segurança e saúde dos
colaboradores. Visa preservar a integridade física dos colaboradores e em
conseqüência atender as legislações vigentes e para preservar o patrimônio da
empresa.
40
O IAR funciona como a ponte que liga o processo ao bem estar dos
trabalhadores e a execução das atividades sabendo quais delas expõem os
trabalhadores aos maiores riscos. Ou seja, o processo produtivo é constituído por
muitas atividades durante as quais os colaboradores e também as instalações ficam
expostos a perigos que precisam ser identificados para diminuir os riscos de
acidentes.
O funcionamento da ferramenta prevê classificar as atividades
desenvolvidas nas áreas de acordo com níveis de risco que são calculados pela
soma da gravidade como a probabilidade.
Situações de normalidade, anormalidade e emergenciais
Visando identificar as formas de ocorrência dos perigos, descrevendo e
classificando em relação às condições de ocorrência destes perigos obtêm-se
situações classificadas como normal, anormal e emergencial.
situação normal - aquela com características intrínsecas, rotineiras e
naturais das atividades no processo produtivo segundo os padrões e
procedimentos da empresa.
Situação anormal - aquelas situações não rotineiras e que ocorrem
eventualmente nas atividades no processo produtivo onde não hajam
padrões e controles estabelecidos. Nestes casos é utilizado formulário
para avaliar a tarefa a ser executada (APP).
Situação emergencial - é decorrente das atividades, serviços e
produtos atualmente existentes, provenientes de uma condição
anormal, que envolva a necessidade de ações emergenciais, sendo
relacionadas à gravidade do dano que venham causar.
41
Classificação da gravidade do dano
Para classificar a gravidade do dano e compor os níveis de risco utiliza-se o
critério descrito a seguir:
Levemente prejudicial (estágio G1) - São os danos cujas
conseqüências não impeçam o retorno imediato ao trabalho e/ou
gerem doenças ocupacionais nas quais, após a interrupção da
exposição ao perigo, as conseqüências não se prolonguem por mais
de 24 horas e/ou gerem perdas materiais de pequenas proporções.
Prejudicial (estágio G2) - Apresentam danos cujas conseqüências
impliquem no afastamento temporário do trabalho e/ou gerem
doenças ocupacionais nas quais, após a interrupção da exposição ao
perigo, as conseqüências prolonguem-se por mais de 24 horas e/ou
gerem perdas materiais de medias proporções.
Extremamente prejudicial (estágio G3) - Classificação do dano que
apresente conseqüências que impliquem na incapacidade
permanente para o trabalho e/ou que gerem doenças ocupacionais
nas quais, após a interrupção da exposição ao perigo permaneçam
seqüelas que impliquem na incapacidade permanente para o trabalho
ou que gerem perdas materiais de grandes proporções.
Classificação da probabilidade do dano
De acordo com a probabilidade do danos os níveis de risco podem ser
classificados como:
42
Altamente improvável (estágio P1) - Diz-se de situações em
operações cujos controles existentes sejam suficientemente eficientes
para garantir segurança, sendo plenamente cumpridos pelas pessoas
envolvidas, podendo ocorrer uma vez ao ano ou menos que uma vez
ao ano.
Improvável (estágio P2) - Compreende situações onde os controles
existentes não são totalmente confiáveis para gerar segurança e/ou
pessoas envolvidas não possuem total conhecimento sobre os riscos
envolvidos, podendo ocorrer até uma vez por semestre ou mais que
uma vez por semestre.
Provável (estágio P3) - Nestas situações não existem controles
específicos para gerar segurança e/ou as pessoas envolvidas não
possuem qualquer conhecimento sobre os riscos, podendo ocorrer
até uma vez ou mais em um mês.
Classificação dos níveis de risco (NR4)
Os níveis de risco são estabelecidos através da soma dos pesos dados para
a gravidade e para a probabilidade, sendo que devem ser consideradas as seguintes
ações para o gerenciamento e controle dos riscos:
Risco Trivial (NR2) - Caracterizado por possuir gravidade levemente
prejudicial somada a probabilidade altamente improvável. Nenhuma
ação ou controle é requerido.
Risco Aceitável (NR3) - Compreende risco com gravidade prejudicial
somada a probabilidade altamente improvável ou gravidade
4 Níveis de risco
43
levemente prejudicial somado a uma probabilidade improvável. Não é
requerido nenhuma ação ou controle específico, mas pode-se
considerar uma ação mais econômica ou aperfeiçoamento. Os
controles existentes devem ser mantidos.
Risco Moderado (NR4) - Risco que se caracteriza por possuir
gravidade extremamente prejudicial somada a probabilidade
altamente improvável ou gravidade prejudicial somada a
probabilidade improvável ou gravidade levemente prejudicial somada
a probabilidade provável. Devem ser realizadas ações para a redução
do risco, sem deixar de medir e limitar os custos para a prevenção; as
medidas devem ser planejadas e implementadas dentro de um
período de tempo coerente, definido com clareza. Quando um risco
moderado for associado a uma gravidade G3, é necessária a
definição de ações preventivas.
Risco Elevado (NR5) - Risco classificado por possuir gravidade
extremamente prejudicial somado a probabilidade improvável ou
gravidade prejudicial somada a probabilidade provável. Quando uma
atividade for classificada neste nível de risco, devem ser
estabelecidas ações para redução do risco. Caso o risco esteja
associado à gravidade G3 fica necessário definir e implementar ações
corretivas de imediato e ações preventivas.
Risco Intolerável (NR6) - Risco caracterizado por uma gravidade
extremamente prejudicial somada a probabilidade provável.
Atividades relacionadas ao nível de risco intolerável não devem ser
executadas, nem ter continuidade de qualquer espécie até que o risco
44
tenha sido reduzido no mínimo a condição de risco moderado. Se isso
não for possível através de operações de melhoria o trabalho
necessariamente permanecerá proibido.
6.4 ANÁLISE DE OCORRÊNCIAS INSEGURAS Considerando como ocorrências inseguras tanto os acidentes quanto os
incidentes a empresa utiliza a mesma ferramenta para fazer a análise destes
acontecimentos.
O formulário de identificação e análise de ocorrência do trabalho (IAOT) é
preenchido de forma que contenha todas as informações sobre a ocorrência, entre
elas a área, a data, o horário, a gravidade, o que causou o acontecimento, a
descrição. No mesmo documento são avaliadas as causas que levaram à ocorrência
e estipuladas ações corretivas e de melhoria para que seja evitado a reincidência.
6.5 IDENTIFICAÇÃO DA ÁREA DE ESTUDO
Os dados utilizados para a geração dos gráficos representados nas Figuras
8, 9 e 10 são referentes as ocorrências inseguras que aconteceram nos anos de
2001 a 2009.
45
Distribuição de Acidentes - 2001- 2009
0
1
2
3
4
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
Impressora
Laminadora
Corte
Deposito
Outros
Figura 8 – Acidentes ocorridos nas áreas do processo de fabricação de embalagens cartonadas longa vida.
Na Figura 8 são demonstrados os acidentes que aconteceram desde 2001
em cada uma das principais áreas do processo produtivo de embalagens cartonadas
longa vida.
Na Figura 9 podem ser observados os incidentes ocorridos em cada uma
das principais áreas no período compreendido entre os anos de 2001 e 2009.
Distribuição de Incidentes - 2001- 2009
0123456789
1011121314151617181920212223
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
ImpressoraLaminadoraCorteDepositoOutros
Figura 9 – Incidentes ocorridos nas áreas do processo de fabricação de embalagens cartonadas longa vida.
46
Considerando todas as ocorrências do período mencionado, o gráfico da
Figura 10 representa a somatória de acidente e incidentes demonstrando o total de
ocorrências inseguras nas áreas produtivas.
Ocorrencias Totais - 2001- 2009
0123456789
10111213141516171819202122232425
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
ImpressoraLaminadoraCorteDepositoOutros
Figura 10 – Ocorrências inseguras ocorridas nas áreas do processo de fabricação de embalagens cartonadas
longa vida.
Com os dados obtidos é possível verificar que a área com maior número de
ocorrências inseguras é a laminadora, uma das áreas mais complexas do processo
de produção de embalagens cartonadas longa vida e com grande número de
atividades de risco. Tendo como base estas informações, na continuidade do estudo
em questão serão detalhadas as atividades da área de laminação identificando os
níveis de risco das atividades e demonstrando controle adequado estabelecido na
unidade fabril de produção de embalagens cartonadas longa vida.
7. RESULTADOS E DISCUSSÃO 7.1 IAR DA LAMINADORA
Como já foi mencionado o IAR visa identificar e gerenciar os riscos que os
colaboradores e as instalações ficam expostas durante a execução de suas
47
atividades. Na laminadora foram levantados 315 atividades no ano de 2008. Na
Tabela 1 está a classificação dos níveis de risco das atividades deste setor.
Tabela 1 - Distribuição das atividades de acordo com os níveis de risco.
Níveis de Risco Número de Atividades Porcentagem NR 2 99 31,4 NR 3 166 52,7 NR 4 46 14,6 NR 5 4 1,3 NR 6 0 0,0
As atividades relacionadas sugerem danos caso a situação de risco
aconteça. Entre os principais danos estão a ocorrência de cortes, fraturas, dores
lombares, queimaduras e até óbito. Na Tabela 2 estão relacionados os danos com
os níveis de risco.
Tabela 2 – Relação entre níveis de risco (NR) e supostos danos ao realizar uma atividade.
Dano NR2 NR3 NR4 NR5 NR6 Total PorcentagemFratura 10 28 14 0 0 52 16,7 Dores musculares 17 21 6 1 0 45 14,5 Lesões leves 15 23 5 0 0 43 13,8 Hematoma 12 20 8 1 0 41 13,2 Corte 16 20 4 0 0 40 12,9 Queimadura 7 18 5 1 0 31 10,0 Irritação na pele 11 5 0 0 0 16 5,1 Choque elétrico 2 4 0 0 0 6 1,9 Doença ocupacional 0 5 1 0 0 6 1,9 Lesões graves 1 4 0 0 0 5 1,6 Prensagem 1 4 0 0 0 5 1,6 Dano ao patrimônio 0 3 1 0 0 4 1,3 Lesão olhos 1 2 0 0 0 3 1,0 Acidente 2 0 0 0 0 2 0,6 Batida Contra 0 2 0 0 0 2 0,6 Irritação Nasal 2 0 0 0 0 2 0,6 Mal estar 0 2 0 0 0 2 0,6 Óbito 0 2 0 0 0 2 0,6 Amputação 1 0 0 0 0 1 0,3 Incêndio 0 0 1 0 0 1 0,3 Intoxicação 0 0 1 0 0 1 0,3 Queda 1 1 0 0 0 1 0,3
Observando a Tabela 2 um item que chama atenção é a ocorrência de um
mesmo dano, seja ele um dano grave ou leve em diferentes níveis de risco. Como já
48
foi visto anteriormente, os níveis de risco são provenientes da soma da gravidade do
dano com a sua probabilidade de ocorrência. Na Tabela 3 estão relacionados os
danos com a gravidade dos mesmos.
Tabela 3 – Relação entre os danos e a gravidade dos riscos.
Dano G1 G2 G3 Total Porcentagem Fratura 11 32 13 56 17,8 Dores musculares 19 25 2 46 14,6 Lesão leve 16 23 2 41 13,0 Hematoma 20 17 3 40 12,7 Corte 17 20 2 39 12,4 Queimadura 7 20 4 31 9,8 Irritação da pele 11 5 0 16 5,1 Doença ocupacional 0 5 2 7 2,2 Choque elétrico 2 4 0 6 1,9 Lesão grave 1 4 0 5 1,6 Prensagem 2 3 0 5 1,6 Dano ao patrimônio 0 4 0 4 1,3 Lesão nos olhos 1 2 0 3 1,0 Queda 1 1 1 3 1,0 Óbito 0 3 0 3 1,0 Acidente 2 0 0 2 0,6 Irritação Nasal 2 0 0 2 0,6 Batida Contra 0 2 0 2 0,6 Amputação 1 0 0 1 0,3 Mal estar 0 1 0 1 0,3 Incêndio 0 0 1 1 0,3 Intoxicação 0 1 0 1 0,3
Outro ponto que chama atenção é a classificação da gravidade em relação
ao dano. Na Tabela 3 observa-se um dano fatal, óbito, classificado como gravidade
G2, prejudicial. Com isso nota-se como a classificação dos níveis de risco é
subjetiva. Para diminuir a margem de erros decorrentes desta subjetividade a
revisão do IAR é feita por uma equipe multidisciplinar formada por operadores da
área, técnico prevencionista, especialistas em segurança, entre outros.
O IAR é a principal ferramenta para o gerenciamento dos riscos das áreas,
mas pode apresentar alguns pontos ineficientes, pois os riscos levantados e os
danos são identificados através de hipóteses; para que esta ferramenta seja efetiva
deve ter suas informações alimentadas e atualizadas pelas demais ferramentas de
49
segurança como a IAOT, que possui em seu formulário um campo que alerta para a
necessidade ou não de encaminhar o IAR para revisão.
Segundo o procedimento de utilização da ferramenta IAR a classificação em
relação às condições de ocorrência do perigo pode ser em normal, anormal e
emergencial; onde normal é utilizada para situações intrínsecas, corriqueiras e
habituais; anormal para situações não corriqueiras às atividades e emergencial
possíveis em situações de emergência decorrentes das atividades, serviços e
produtos existentes provenientes de uma condição anormal.
Na Tabela 4 verifica-se a relação de classificação das condições de
ocorrências do perigo com as gravidades dos danos levantados.
Tabela 4 – Relação da classificação das condições de perigo com as gravidades dos danos.
Classificação da situação da ocorrência G1 G2 G3 Total PorcentagemNormal 61 52 6 119 38,0 Anormal 46 100 10 156 49,8 Emergencial 6 18 14 38 12,1
De acordo com o que está descrito no procedimento quando a ocorrência é
emergencial a gravidade deveria ser considerada como G3 (extremamente
prejudicial), mas na Tabela 4 observa-se gravidade extremamente prejudicial para os
três tipos de ocorrência.
8. CONCLUSÕES
Analisando a ferramenta do IAR percebe-se que ela funciona para gerenciar
os riscos existentes nas atividades das áreas produtivas,
O procedimento para utilização da ferramenta não é claro quando explica o
uso da classificação de situações de ocorrência.
Os níveis de risco são obtidos de forma subjetiva, através da sugestão dos
pesos de gravidade e probabilidade pela equipe revisora.
50
Percebe-se que a classificação das situações normal, anormal e
emergencial não foi revisada com base no procedimento da ferramenta IAR.
Sugere-se que as revisões sejam realizadas com maior clareza, para
aumentar a confiabilidade da ferramenta. A equipe participante da revisão deve ser
melhor orientada para que os itens do IAR sejam avaliados de forma segura e os
riscos possam ser gerenciados para evitar a ocorrência de atividades de forma
insegura; utilizar o procedimento da ferramenta para esclarecer a importância de
todos os itens do IAR.
Outro ponto a ser avaliado é a subjetividade da pontuação de gravidade e da
probabilidade de ocorrência dos danos ao executar as atividades produtivas da área
de laminação. Levando em consideração a metodologia do FMEA, esta
subjetividade poderia diminuir se outros itens fossem adicionados ao cálculo dos
níveis de risco, como a freqüência de execução da atividade.
51
9. REFERÊNCIAS
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