aula 1.5 milk run

SBPO/Novembro/2003Sistema de Coleta Programada Milk Run em uma

Unidade Produtiva do Setor Automotivo Natal/1

XXXV – Simpósio Brasileiro de P. O.

Sistema de Coleta Programada Milk Run em uma Unidade Produtiva do Setor Automotivo

Fernando Henrique Gargantini Ribeiro - Embraer

Fernando Augusto Silva Marins – DPD–FEG–UNESP

Apoio: Fapesp – Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São PauloFundunesp – Fundação para o Desenvolvimento da Universidade Estadual Paulista



Sumário

Introdução

Sistema Milk Run

RIOT – Remote Interactive Optimization Testbed

Estudo de Caso

Comentários Finais



Introdução

De uma forma ampla, a Logística tem sido considerada, atualmente, uma das últimas fronteiras na disputa por maior competitividade entre empresas, e mesmo países, que tem no seu planejamento estratégico a redução geral de custos e, conseqüentemente, a conquista de maiores ganhos de produtividade (Bowersox & Closs – 2001).Segundo alguns especialistas, o custo da logística representa em média 12% do PIB mundial, sendo que para uma empresa estes custos podem alcançar até 30% do valor das vendas!Os custos logísticos tem três componentes principais: custos de transportes, custos de estoques e de armazenagem



Custos Logísticos com Relação àReceita Operacional Líquida

21,5%

12,1%

26,9%

8,9%

9,5%

4,9%

7,1%

3,7%

3,9%2,8%

8,9%

5,2%

12,8%

2,3%

4,6%

2%

Brasil Europa Brasil Europa

Indústria Comércio

- -

- Transporte

- Armazenagem

- Inventário



Introdução

Sabe-se que os custos de transportes podem variar de 33% (produtos com baixo valor agregado) até 67% (produtos com alto valor agregado) do custo logístico total.Reveste-se da maior relevância iniciativas que enfoquem a melhoria dos processos de transporte adotados por empresas que queiram estar em condições de liderar seus respectivos segmentos de atuação no mercado.Objetivo: mostrar através de um estudo de caso, realizado numa empresa do setor automotivo nacional, algumas vantagens competitivas e ganhos imediatos possíveis de serem conseguidos pelo uso de técnicas de roteirização da Pesquisa Operacional (PO) na Logística de Transporte/Distribuição.



Origem do Conceito de Sistema Milk Run

LATICÍNIOLaticLaticíínionio



Sistema Milk RunGrandes corporações estão adotando o sistema MR no relacionamento com

seus fornecedores mais próximos geograficamente para propiciar um ambiente adequado para o uso do conceito de Just-in-Time integrado.

No Brasil esse sistema foi introduzido em 1998 por uma grande montadora de veículos, localizada em São Caetano do Sul, e vem sendo também adotado por várias empresas importantes desde então.

O uso do Just-in-Time integrado tem como objetivo a redução dos estoques em toda a Cadeia de Suprimentos.

Desafio: encontrar o ponto de equilíbrio entre trabalhar sem estoque, cuidando para não haver interrupções na produção devido a desabastecimento, e atender às solicitações dos clientes no momento certo, na quantidade certa e no lugar correto.

Percebe-se a importância dos processos de previsão de demandas serem os mais acurados possíveis por toda a Cadeia de Suprimentos.



O que é, afinal o Milk Run?

É um sistema de coletas programadas de materiais, que utiliza um único equipamento de transporte, normalmente de algum Operador Logístico, para realizar as coletas em um ou mais fornecedores e entregar os materiais no destino final, sempre em horários pré-estabelecidos.

O sistema de coleta programada de peças MR, que vem sendo adotado por um número crescente de empresas, permite um maior controle sobre as peças realmente necessárias e utiliza uma maior freqüência de abastecimento (lotes menores) com conseqüente redução de estoques.



Principais Objetivos do Sistema MR

Reduzir Custos Logísticos;

Controlar os Materiais em Trânsito

Reduzir os Níveis de Estoque;

Uniformizar o Volume de Recebimento de Materiais;

Agilizar o Carregamento e o Descarregamento.

(Clientes, Fornecedores e Operadores Logísticos)



Benefícios para participantes de um sistema MR

Embarques programados segundo a necessidade do cliente – uso de janelas de coleta com data, horário e quantidades pré-estabelecidasEstoques reduzidos devido à pulverização de embarques;Nivelamento do fluxo diário de recebimento de materiais e redução do trânsito interno na fábrica;Otimização na utilização (capacidade volumétrica) dos equipamentos de transporte, o que reduz bastante os custos associados àmovimentação de materiais;Melhoria nos serviços de manuseio de materiais, possibilitado pelo uso de embalagens padronizadas e reutilizáveis e pela maior agilidade no carregamento e descarregamento dos veículos;Redução substancial nos custos de manutenção de estoques, pois o que chega dos fornecedores pode alimentar diretamente a linha deprodução;Possibilita a implementação de sistemas Just-in-Time integrado nas empresas parceiras.



Responsabilidades dos Fornecedores

Ter materiais prontos para embarcar na doca de expedição, na quantidade programada para o dia, observando os seguintes pontos antes da chegada do caminhão –embalagens padronizadas, devidamente paletizadas, etiquetadas e com a documentação emitida;Embarcar produtos com a qualidade requerida;Faturar separadamente os materiais que tenham destinos diferentes dentro da fábrica e as quantidades que excederem o total programado para o dia;Conferir e descarregar as embalagens retornáveis do veículo do Operador Logístico;Carregar os materiais no veículo do Operador Logístico;Completar toda transação dentro do tempo de janela de coleta especificado no contrato.



Responsabilidades do Operador Logístico

Cumprir os tempos programados nas janelas de coleta (nos fornecedores) e janelas de entrega (nos clientes);

Informar ao cliente e aos fornecedores a ocorrência de interrupções no sistema;

Efetuar o transporte e a devolução de embalagens retornáveis;

Verificar os embarques nos fornecedores quanto à quantidade (etiquetas) e qualidade (visual);

Notificar o cliente (programação de materiais) sobre entregas em quantidades diferentes das programadas;

Monitorar todo o processo e informar ao cliente sobre oportunidades de melhorias e redução de custos.



Responsabilidades do Cliente

Transmitir aos fornecedores todas as informações necessárias para a programação de suas fábricas – previsão da produção (20 semanas, por exemplo), programação da produção (2 semanas, por exemplo) e o ajuste final diário;

Informar aos fornecedores sobre feriados, paradas de produção e outros fatos singulares;

Padronizar as embalagens a serem utilizadas no sistema MR, bem como as quantidades de peças a serem acondicionadas por embalagem;

Priorizar o descarregamento dos veículos de coleta programada em sua planta;

Disponibilizar as embalagens vazias para o retorno ao fornecedor.

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