aula 03 - gm - tecnicas de manutencao

Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 1

MANUTENÇÃO CORRETIVA Introdução:

As técnicas de manutenção fazem parte do processo de Gestão da Manutenção. Necessitamos conhece-las bem para aplica-las aos ativos de forma eficaz. Outro fator importante a ser observado é a capacitação dos manutentores, pois de acordo com a técnica, se faz necessário determinar o nível de qualificação exigida. Neste contexto, o Engenheiro de Manutenção é fundamental para a implantação com base em análises e definições. O objetivo é o aumento de confiabilidade e disponibilidade, mas sem deixar de lado o controle dos gastos departamentais. Portanto, use critérios rígidos de implantação (PEREIRA).

Definições (PEREIRA): Manutenção: pode-se definir das seguintes formas:

Conjunto de ações que permitem restabelecer um bem para seu estado específico ou medidas para garantir um serviço determinado;

Medidas necessárias para a conservação ou permanência de alguma coisa ou de uma situação;

Cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas;

Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual ele possa desempenhar uma função requerida.

Defeito:

Não atendimento de um requisito de uso pretendido ou de uma expectativa razoável, inclusive quanto à segurança.

Falha:

Término da capacidade de um item de realizar sua função específica.

Pane:

Estado de um item caracterizado pela incapacidade durante a ação requerida, excluindo a incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras ações planejadas, ou pela falta de recursos internos.

Conceito Geral: a FALHA é um evento e a PANE um estado (PEREIRA).

Manutenção Corretiva: É aquela efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar

uma função requerida. O termo “manutenção corretiva” é amplamente conhecido no ramo industrial e ainda é a forma mais comum para reparo de um equipamento com problema. Teve sua denominação conhecida em 1914. Sua principal característica é que o conserto se inicia após a ocorrência da falha, dependendo da disponibilidade de mão-de-obra e material necessários para o conserto. Também se caracteriza pela falta de planejamento e custos necessários, bem como desprezo pelas perdas de produção. Alguns especialistas dividem a manutenção corretiva em emergencial e programada, isto é, a primeira é a que ocorre sem nenhuma previsão, já a segunda exige estudos estatísticos que comprovam a frequência de ocorrências ou ainda serviços corretivos programados com antecedência. Portanto, adotar a corretiva como modo de gestão não é uma atitude totalmente descartada. A manutenção preventiva por vezes é de alto custo. Assim, adotar a corretiva em ativos não é absurdo (PEREIRA).

Casos em que a manutenção corretiva pode ser aplicada (PEREIRA): 1. Em ativos de baixo custo operacional:

Ex.: furadeira de bancada, torno mecânico, etc.

2. Em ativos que possuam backup: Ex.: células de fabricação com vários equipamentos com a mesma característica técnica.

3. Em ativos que possuem operação mais rápida que os posteriores. 4. Em ativos não gargalos:

Ex.: em ativos que fazem parte de uma linha “não crítica” para o processo produtivo. 5. Em ativos de fácil manutenção (alto índice de manutenabilidade). 6. Em ativos cujos técnicos de manutenção são bem treinados para pronto reparo, após evidência de qualquer falha

ou pane.


Como vemos, não é assustador aplicar a corretiva em determinados equipamentos ou utilidades que se enquadram em uma das situações anteriormente descritas. Por isso é uma situação perfeitamente aceitável numa empresa que não dispõe de recursos para adotar sistemas preventivos (PEREIRA).

O Engenheiro de Manutenção precisa elaborar um sistema estabelecido para cada ativo da empresa, uma

criticidade em relação ao grau de importância para o negócio ou a organização (PEREIRA). Análise para Aplicação da Manutenção Corretiva: Importância quanto à manutenção (PEREIRA): 1. Equipamentos “Classe A”: Ativos cuja parada interrompe o processo produtivo ou o negócio da empresa,

podendo levar a perdas de produção ou faturamento. Nesta classe podem ser incluídos, além dos equipamentos de operação, os denominados “utilidade”, como compressores, subestações, grupos gerados, bombas de fornecimento de água, etc.

2. Equipamentos “Classe B”: Ativos cuja parada não interrompe o processo produtivo e não levará a perda de produção ou faturamento.

3. Equipamentos “Classe C”: Ativos que não participam do processo produtivo. Importância quanto ao processo (PEREIRA): 1. Equipamentos “Classe A”: Ativos vitais e únicos, isto é, sem backup, e que participam diretamente do processo

produtivo. Sua parada ocasiona perda de função, de produção ou de faturamento. Acrescentam-se a esta classe os ativos denominados, no ramo metal-mecânico, as “máquinas gargalo” (equipamentos com baixa eficiência).

2. Equipamentos “Classe B”: Ativos vitais e únicos, como os equipamentos do item anterior, porém que possuem backup.

3. Equipamentos “Classe C”: Ativos não vitais ao processo produtivo, cuja parada não interrompe a produção e não acarreta perda de faturamento.

4. Equipamento “Classe D”: Ativos que não pertencem ao processo produtivo. Importância quanto à qualidade do produto (PEREIRA): 1. Equipamentos “Classe A”: Ativos cuja operação afeta diretamente a qualidade do produto.

Exemplos:

Situações na indústria automobilística em que existam máquinas com características especiais a serem resguardadas para atender a determinadas especificações dimensionais;

Equipamentos na indústria farmacêutica que precisam de validação e seguem normas específicas da área de Saúde.

2. Equipamentos “Classe B”: Ativos cuja operação não afeta diretamente a qualidade do produto. A aplicação da manutenção corretiva exige algumas premissas para se ter bons resultados (PEREIRA):

Gestão das ordens de serviços por meio de softwares específicos de manutenção;

Gestão sobre itens de controle, monitoramento e ações necessários;

Gestão de peças de reposição;

Qualificação da equipe e com treinamentos atualizados.

Portanto, uma boa estrutura de gestão pode dar as condições exigidas para que a manutenção corretiva possa ser aplicada com certa segurança. Geralmente, ao citarmos serviços corretivos, nos remetemos a pensar em correria e desorganização. Se os gestores montarem uma boa estrutura, podem executar serviços corretivos em ativos a partir de sua criticidade, apesar da evolução das outras técnicas de manutenção. Sendo assim, minimizar os efeitos de uma falha não prevista se torna fundamental (PEREIRA).

Toda essa análise não significa esquecer a manutenção preventiva e adotar a manutenção corretiva como

boa prática. Implementar um sistema preventivo, sem critérios bem definidos, elevam os custos e os resultados nem sempre são eficazes, como por exemplo, equipamentos parados por excesso de preventiva. Outro detalhe é que muitas das máquinas operatrizes, com algum tempo de uso, possuem elementos de deslizamento (mesa) ou de rotação (eixo) com ajustes por calções ou outro sistema de fixação. Após a execução de um serviço considerado de prevenção, acaba-se por alterar esta situação e a máquina não necessariamente volta a operar como anteriormente, gerando paradas sucessivas para novos ajustes (PEREIRA).


Ainda dentro da manutenção corretiva podemos incluir a chamada reforma de máquina, conhecida por retrofit (processo de modernização de algum equipamento já considerado ultrapassado). Este tipo de conserto dá bons resultados quando a empresa não tem condições de investir na aquisição de um novo ativo e acaba optando por modernizar determinado equipamento para aumentar sua produtividade ou ainda melhorar a qualidade do produto (PEREIRA). Manutenção Corretiva – Recuperação dos Ativos:

Análise preliminar (PEREIRA): Execute um levantamento minucioso das condições do equipamento, como componentes mecânicos com

desgaste e comandos elétricos ou eletrônicos obsoletos. Consulte os manutentores, os históricos registrados e principalmente consulte o manual do equipamento.

Proposta Técnica de Reforma (PEREIRA): Liste as necessidades básicas, verifique a viabilidade técnica de substituição por elementos de máquinas com

materiais mais robustos e confiáveis. Inclua os demais sistemas auxiliares, como refrigeração, pneumática, hidráulica, exaustão, etc. acrescente adequações de segurança e ergonomia (NR.12) e meio ambiente.

Análise de Investimento – Reforma Interna ou Terceirizada (PEREIRA): De posse de alguma proposta técnica, analise os investimentos necessários para este processo de reforma.

Dependendo da análise de mão-de-obra e materiais necessários, a reforma pode ser abortada se comparada com a aquisição de um novo ativo. Um percentual aceitável em uma reforma é quando os custos ficam entre 30% e 40% de um ativo novo similar.

Planejamento – Gestão da Reforma (PEREIRA): Este é um ponto importante que determina o sucesso ou fracasso de uma reforma. Solicite ou elabore um

cronograma de reforma o mais detalhado possível, contendo todas as etapas e tarefas. Ao longo da execução, faça visitas ao fornecedor para verificar o andamento dos serviços. Próximo ao final da reforma defina testes necessários para aprovação do equipamento. Para isso, convoque os demais setores, como os de Engenharias de Processo ou Manufatura, de Produção, Qualidade, etc.

Rotina de Garantia (PEREIRA): Caso aconteça algum problema no equipamento após a entrega para produção, a empresa que prestou os

serviços deve ser chamada para verificar as ocorrências, porém estes procedimentos devem estar registrados para que seja assegurada a garantia do equipamento pelo tempo descrito na contratação. Durante o período de garantia, o grupo de manutenção não deve abrir o equipamento, mesmo que estejam capacitados a reparar o defeito, pois o grupo pode ser responsabilizado pela perda de garantia, o que pode trazer sérios problemas administrativos.


MANUTENÇÃO PREVENTIVA

É a manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento do item (PEREIRA).

Pode ser entendida também como o próprio nome diz, um trabalho de prevenção de defeitos que possam

originar a parada ou um baixo rendimento dos equipamentos em operação. É bom ressaltar que da equipe de manutenção preventiva é que advém maior produtividade e maior eficácia (site).

A origem da manutenção preventiva foi por volta de 1930, na indústria aeronáutica ou de aviação. Surgiu

pela necessidade de conseguir maior disponibilidade e, principalmente, de confiabilidade dos ativos empresariais. era necessário manter o negócio em pleno funcionamento para se manter competitivo (PEREIRA). Introdução à Manutenção Centrada na Confiabilidade – MCC:

A MCC é uma metodologia utilizada para assegurar que quaisquer componentes de um ativo ou um sistema operacional mantenham sua funções, sua condição de uso com segurança, qualidade, economia e ainda que seu desempenho não degrade o meio ambiente. Esta metodologia não substitui o enfoque da manutenção tradicional (preventiva, preditiva, reformas, etc.), porém é mais uma ferramenta para auxiliar a gestão (PEREIRA). Em resumo, a MCC indica (PEREIRA):

Redução de manutenção preventiva por meio de tarefas mais eficazes, isto é, foco nos pontos críticos do equipamento;

Análise de falhas: reduzir a possibilidade de ocorrência de falhas;

Manutenção preventiva prevendo substituição de componentes (não consertar), como forma de redução da taxa de falhas;

Garantia de que o equipamento execute suas funções a custos mínimos (execução de grandes reparos ou reformas somente quando extremamente necessário);

Uso da metodologia FMEA aplicada à manutenção;

Redução dos custos de manutenção por meio da redução de manutenção preventiva, peças de reposição, rastreamento das decisões, etc.

Nota: A MCC é amplamente usada na indústria aeronáutica, de alimentos, obtenção da celulose, de automóveis, em refinarias de petróleo, entre outros segmentos (PEREIRA).

O Engenheiro de Manutenção não pode, simplesmente, sair montando planos preventivos e distribuindo-os

para que os manutentores os executem. Antes de tudo, é necessário entender bem a manutenção corretiva e procurar melhorar a atuação do grupo, conforme foi mencionado no item anterior. Em seguida, como base na análise de importância, define-se a técnica de manutenção mais adequada e rentável. Portanto, o ideal é justificar aos gestores a necessidade de implantar a preventiva em determinado ativo. Caso contrário, existem outras técnicas, dentro da gestão preventiva que podem ser utilizadas. A MCC é quase um sinônimo para o termo “prevenção”, acrescido dos estudos estatísticos, como a Análise da Taxa de Falhas, FMEA, etc., que auxiliam e muito na identificação do “por quê?” e “como?” para evitar a ocorrência de falhas (PEREIRA).

Importante: a manutenção deve ser realizada para que os ativos existentes estejam sempre adequados ao uso e não porque o fabricante disse que teria de ser assim. Para o fabricante, muitos serviços ou tarefas específicas podem ter uma base não racional, isto é, uma recomendação pode não levar em consideração situações como condições de operação de carga, tempo de processo, condições ambientais, etc., por esta razão a manutenção deve ser realizada com bases técnicas (PEREIRA).

A Administração de Aviação Federal dos Estados Unidos da América exige que os planos preventivos tenham

uma base documentada para certificar a consistência e justificar todas as tarefas preventivas. Isso significa dizer que custos e confiabilidade são exigidos para assegurar que as falhas em operação sejam evitadas. No segmento da aviação, uma falha pode determinar terríveis efeitos, como a morte de pessoas (PEREIRA).


Implementação da Manutenção Preventiva (PEREIRA): Como sugestão, cinco etapas devem ser seguidas: 1. Classificação dos ativos (observar as peças críticas de reposição – sobressalentes). 2. Criação dos planos e instruções para a execução. 3. Cadastros e demais registros em software de manutenção. 4. Definição de itens de controle para monitorar o desempenho. 5. Decisão: Criação do Planejamento e Controle de Manutenção – PCM. Classificação dos ativos (PEREIRA): 1. Máquina operatriz ou ferramenta: possibilita a transformação através de movimentos axial, radial, vertical e/ou

ainda horizontal, de metais ou não metais em peças ou produtos manufaturados, utilizando ferramental de usinagem, injeção, estamparia, etc. Ex: tornos, fresadoras, injetoras, prensas excêntricas, etc.

2. Ferramenta e dispositivo: subsistemas de máquinas ou equipamentos que possibilitam a execução de determinada operação.

3. Equipamento: sistemas ou união de subsistemas que possibilitam operações de montagem ou sub montagem, soldagem, envase, empacotamento, testes de aprovação, etc. O termo equipamento pode indicar também, a máquina operatriz ou ferramenta/dispositivo, dependendo do enfoque.

4. Utilidades: termo usado para denominar os equipamentos que fornecem energia ou fluido para movimentação de máquinas e equipamentos, tais como, compressor e secador de ar comprimido, bombas para fornecimento de óleo ou água, subestações elétricas, geradores, centrais de ar condicionado, de vapor, de água gelada, de água quente, entre tantos outros.

5. Área fabril ou industrial: conjunto de máquinas e/ou equipamentos que podem ou não incluir as utilidades, necessários para a produção industrial.

6. Estação de trabalho: conjunto de máquinas e/ou equipamentos que podem ou não executar a mesma operação. Podem incluir também apenas ferramentas e/ou dispositivos dispostos em bancadas para execução de operações de montagem ou testes denominados “manuais”

A identificação e classificação dos ativos de uma organização são consideradas primordiais para a decisão de

implantar ou não os sistemas preventivos. Isto significa conhecer suas características técnicas e sua importância para o processo produtivo (continuidade do negócio). Portanto é necessário o levantamento de todas as informações e seu cadastro em sistema computadorizado, incluindo as suas principais peças de reposição. Manter estoque de materiais gera custos para a empresa, por isso é melhor ter segurança nestas informações e adquirir somente aqueles itens mais críticos e importantes (PEREIRA).

Elaboração dos Planos e Instruções para a Execução:

Este plano deverá conter todas as informações possíveis sobre o equipamento para as tarefas preventivas e suas respectivas frequências. Observando a metodologia MCC, é importante que seja um plano bem enxuto, porém com tarefas importantes, como ações de revisão em pontos que são fundamentais para o bom funcionamento do equipamento, deixando de lado as tarefas não objetivas. Tente definir tarefas com a maior eficiência possível para que o ativo esteja disponível o maior tempo possível e com a maior confiabilidade (PEREIRA).

Definição dos itens de controle (PEREIRA): Os controles de desempenho devem ser de fácil entendimento para toda a equipe de manutenção. Alguns itens de controle são: 1. Produtividade ou controle de mão de obra: representa o controle das atividades dos manutentores com o

objetivo de não deixar que a equipe tenha longos tempos de ociosidade. 2. Disponibilidade de máquinas e equipamentos: representa o tempo entre a abertura de um chamado de reparo

para manutenção até a sua liberação para retornar a operação. O cálculo é feito por meio do “somatório dos tempos de indisponibilidade” do ativo dividido pelo “tempo previsto de funcionamento ao longo de um período”, sendo o mais usual o somatório mensal.

3. Tempo médio entre falhas: indicador que representa o tempo médio entre a ocorrência de uma falha e a próxima. Mede também o tempo de funcionamento do ativo diante da necessidade de produção até a próxima constatação de pane técnica (PEREIRA).

4. Tempo médio para reparar: este indicador representa o tempo que o manutentor leva para reparar um ativo, desde a solicitação até a liberação do ativo para a produção.


5. Custos de manutenção por produto: é um dos indicadores mais importantes e pode ser calculado das seguintes formas:

Somatório de todos os gastos envolvidos no processo de manutenção, comparados aos valores das previsões orçamentárias;

Definição do custo de manutenção em relação ao volume do produto manufaturado. 6. Outros indicadores aplicáveis:

Percentual de preventiva realizada versus planejada.

Percentual de retrabalho sobre preventiva realizada.

Percentual de manutenção corretiva.

Consumos de energia elétrica, água, ar comprimido, óleo lubrificante, gás, etc.

Número de ordens de serviço atendidas por departamento.

Disponibilidade dos equipamentos.

OEE – Eficiência Global de Equipamentos. Planejamento e Controle de Manutenção – PCM:

É a principal função da gestão de um departamento de manutenção. o PCM é a parte fundamental para o sucesso dos sistemas preventivos. Desta gestão devem resultar relatórios e gráficos gerenciais com base nos indicadores de desempenho do departamento (PEREIRA). Possíveis causas de insucesso do PCM (PEREIRA): 1. Duplicidade de atribuições. 2. Plano preventivo inadequado ou malfeito. 3. Tempo insuficiente para execução das tarefas. 4. Longo tempo de espera de componentes. 5. Equipe sem ferramental adequado. 6. Descrição incorreta de uma determinada tarefa. 7. Mau uso da disponibilidade do equipamento para execução da preventiva.


MANUTENÇÃO PREDITIVA

É a manutenção que permite garantir a qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se meios de supervisão centralizados ou de amostragem para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. As principais técnicas de Manutenção preditiva são: (PEREIRA).

TERMOGRAFIA.

ANÁLISE DE VIBRAÇÃO. OU AINDA:

A manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se de um processo que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. Assim, atua-se com base na modificação de parâmetro de condição ou desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o acompanhamento das condições dos equipamentos (SITE). Os objetivos da manutenção preditiva são: (SITE).

Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento;

Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;

Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;

Reduzir o trabalho de emergência não planejado;

Impedir o aumento dos danos;

Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;

Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção;

Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante:

redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos como vibrações das máquinas, termografia e outros. Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos (SITE). TERMOGRAFIA: Principio de funcionamento:

O principio da termografia está baseado na medição da distribuição da temperatura superficial do objeto ensaiado, quando este estiver sujeito a tensões térmicas (normalmente calor). A medição é realizada pela detecção da radiação térmica ou infravermelha emitida por qualquer corpo, equipamento ou objeto (PEREIRA).

Aplicações (PEREIRA):

Tensões térmicas causadas diretamente pelo próprio objeto durante a sua operação: equipamento elétrico, instalações com fluído quente ou frio, isolamento entre zonas de diferentes temperaturas, etc.

Tensões térmicas aplicadas durante o ensaio por meio de técnicas especiais (geralmente aquecimento por radiação ou condução) e certas metodologias a serem estabelecidas caso a caso, para que se possa obter boa detecção das descontinuidades.

Limitações (PEREIRA):

As variações na distribuição das temperaturas podem ser muito pequenas para serem detectadas.

Discrepâncias muito pequenas podem ser mascaradas, pelo “ruído de fundo” e permanecer sem detecção.

As principais organizações de normalização ainda não reconhecem a termografia como um método confiável para avaliação e certificação dos produtos ensaiados.


ANÁLISE DE VIBRAÇÕES: Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, levam-nas a um processo de

deterioração. Essa deterioração é caracterizada por uma modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. Observando a evolução do nível de vibrações, é possível obter informações sobre o estado da máquina (SITE).

O princípio de análise das vibrações baseia-se na ideia de que as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja frequência é igual à frequência dos agentes excitadores (SITE).

Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando (SITE).

Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas (SITE):

Rolamentos deteriorados.

Engrenagens defeituosas.

Acoplamentos desalinhados.

Rotores desbalanceados.

Vínculos desajustados.

Eixos deformados.

Lubrificação deficiente.

Folga excessiva em buchas.

Falta de rigidez.

Problemas aerodinâmicos.

Problemas hidráulicos.

Balanceamento Dinâmico de Máquinas Rotativas: O Balanceamento Dinâmico de Máquinas é utilizado para evitar avarias causadas por fadiga em estruturas

associadas, carga excessiva nos rolamentos de apoio, transmissão de vibração e ruídos externos excessivos e ainda para melhorar a duração e a vida útil do equipamento em serviço (PEREIRA).

Estudo dos Óleos:

Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos (SITE).

A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas. A análise dos óleos permite, também, identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato (SITE).

A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chama, espectrômetros, microscópios etc. Usando técnicas adequadas, determinam-se as propriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes (SITE). As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são (SITE):

Índice de viscosidade.

Índice de acidez.

Índice de alcalinidade.

Ponto de fulgor.

Ponto de congelamento.


Análise estrutural: A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a

manutenção preditiva. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema importância (SITE).

Algumas técnicas utilizadas na análise estrutural são (SITE):

Ultrassonografia.

Radiografia (raios X).

Gamagrafia (raios gama).

Infiltração com líquidos penetrantes. Periodicidade dos controles: A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores (SITE):

Número de máquinas a serem controladas.

Número de pontos de medição estabelecidos.

Duração da utilização da instalação.

Caráter “estratégico” das máquinas instaladas.

Meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços. Vantagens (SITE):

Aumento da vida útil do equipamento.

Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento.

Diminuição dos custos nos reparos.

Melhoria da produtividade da empresa.

Diminuição dos estoques de produção.

Limitação da quantidade de peças de reposição.

Melhoria da segurança.

Credibilidade do serviço oferecido.

Motivação do pessoal de manutenção.

Conclusão: O processo de implantação da preditiva segue o mesmo raciocínio e sistemática da manutenção preventiva.

Também se torna viável implantar em ativos críticos, sendo meta um alto índice de disponibilidade.

BIBLIOGRAFIA: PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de Manutenção – Teoria e Prática. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna Ltda., 2011.

Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAABN2YAJ/manutencao-preditiva-trabalho-escrito>. Acesso em 20 mar. 2014.

Disponível em: <http://www.ibytes.com.br/a-manutencao-preventiva-consiste-em-um-trabalho-de-prevencao/>. Acesso em 12 mar. 2014.

Disponível em: <http://pt.scribd.com/doc/8527562/Manutencao-Corretiva>. Acesso em 12 mar. 2014.

aula 03 - gm - tecnicas de manutencao

Documents