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AutomationToday AMÉRICA LATINA • AGOSTO / 2013, ANO 14, Nº 39

Chega ao mercado a nova geração de inversores compactos

EtherNet/IP™ em perguntas e respostas

Casos de sucesso em indústria de tabaco no Brasil, e no segmento cimenteiro na Colômbia e na Venezuela

Nem tão compactas, nem tão grandes, as aplicações de médio porte exigem

produtos bem dimensionados, que equilibrem o acesso aos melhores recursos

técnicos e o valor do investimento

Na medidacerta

Ao alcance de todos

2 AUTOMATION TODAY • AGOSTO 2013

é uma publicação quadrimestral da Rockwell Automation. Rua Verbo Divino, 1488 – 1º andar – São Paulo – 04719-904 - Tel.: (11) 5189.9500

Todos os direitos reservados. O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido, total ou parcialmente, sem a expressa autorização da Rockwell Automation.

COORDENAÇÃO GERAL • Eliana Freixa (Gerente de Comunicação Regional para a América Latina) E-mail: [email protected] – Tel.: (55 11) 5189.9612

EQUIPE EDITORIAL • Rebecca Archibald (Publisher The Journal - Rockwell Automation)• Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing) • Márcia M. Maia (Jornalista responsável e redatora no Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)

FOTOGRAFIA• Arquivo Rockwell Automation / Shutterstock

DESIGN E PRODUÇÃO• Projeto gráfico e diagramação: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected]• Tiragem: 15.000 exemplares

Todos os produtos e tecnologias mencionados na Automation Today são marca registrada e propriedade industrial de suas respectivas empresas.

Carta aoLEITOR

Cada vez mais especializadas, as soluções de automação têm, hoje em dia, que alcançar além das necessidades técnicas das indústrias. Elas precisam levar em conta, igualmente, fatores como economia de energia, segurança crescente de ativos e de pessoas, normas locais e globais, entre outros. O porte da aplicação é também determinante para que a solução se prove efetiva, tanto nos resultados fabris quanto nos custos para a empresa. Por isso, o portfólio de equipamentos de médio porte (Midrange) da Rockwell Automation, que escolhemos como tema de capa desta edição, oferece os melhores recursos tecnológicos para aplicações de porte médio, com um investimento viável. Nem a mais – o que encarece o projeto –, nem a menos – o que compromete a produtividade. E, a propósito de soluções sob medida e ao alcance de todos, está chegando a Automation Fair®, que será realizada, pela primeira vez em seus 22 anos, na cidade de Houston, no Texas, notório por sua indústria de petróleo e gás, segmento que terá grande destaque na Automation Fair® deste ano. Uma série de sessões técnicas, laboratórios práticos, workshops e fóruns de discussão estarão disponíveis nos dois dias da feira. Programe-se para este evento e descubra como a Rockwell Automation e seus parceiros estratégicos podem ajudar a sua empresa a resolver problemas, agregando valor ao negócio. Você encontra mais informações a respeito na página 13. Venha! Participe!

Eliana FreixaGerente de Comunicação Regional para a América Latina

AutomationToday

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PRODUTOS6

AGOSTO 2013 • AUTOMATION TODAY 3

Matéria deCAPA

Portfólio Midrange entrega soluções na medida certa para aplicações de médio porte

Encontre o endereço mais perto da sua empresaCONTATOS

14

Calendário de cursos de agosto e setembroTREINAMENTOS26

TECH TIPS Tudo sobre EtherNet/IP™, em perguntas e respostas objetivas10

CASOS DE SUCESSO Clientes do Brasil, da Colômbia e da Venezuela compartilham seus casos de sucesso20

27

Avaliação do ARC Advisory Group sobre módulo alimentador robotizado da Aagard

SOLUÇÕES18

110 anos da Allen-Bradley; treinamento volante no Power Truck e em minifábrica de processos; eventos na região latino-americana e PackExpo Las Vegas

DESTAQUES4

Nova geração de inversores compactos; ferramenta para simplifi car projeto de segurança de máquinas; atualização de software FactoryTalk View

Safety Life Cycle e Safety ToolsSERVIÇOS9

Na medidacerta

DESTAQUES


O treinamento é mais crítico do que nunca para atingir e manter operações a um custo otimizado

Minifábrica simula indústria de processo

A Rockwell Automation participou da segunda edição do evento Stolle Tech Latin America, que atraiu cerca de 100 pessoas à cidade de Campinas, SP, em 16 e 17 de abril. Promovido pelo fabricante global de máquinas Stolle Machinery, o evento reuniu parceiros, fornecedores e clientes em torno de discussões sobre inovação e tecnologia na fabricação de latas. Entre os vários palestrantes, o economista e ex-ministro brasileiro Mailson da Nóbrega compartilhou com os presentes a sua avaliação sobre o cenário econômico mundial e sobre a economia brasileira para os próximos anos. Desde 1998, a Stolle tem grande presença nas Américas do Sul e Central, oferecendo máquinas e serviços ao crescente mercado de embalagens metálicas da região.

Tecnologia em foco

Este ano marca o 110° aniversário da marca Allen-Bradley e, para comemorar, a Rockwell Automation lançou o concurso “Engineered to Outlast” (“Desenvolvidos para Durar”), que recebeu fotos de produtos e materiais Allen-Bradley, enviadas por colaboradores, clientes e parceiros de todo o mundo, por meio da guia “contest”, na página da empresa no Facebook. “O concurso foi verdadeiramente inspirado em nossos clientes”, disse Ninveh Neuman, vice-presidente de Marketing Global da Rockwell Automation. “Pessoas que interagem com os produtos Allen-Bradley frequentemente comentam sobre qualidade e inovação, que associam à marca. Esse concurso foi uma forma de compartilharem e participarem da comemoração deste importante momento.” As imagens vencedoras podem ser vistas em http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/news/anniversary.page

Allen-Bradley faz 110 anos

Arnaldo Costa, gerente-geral

da Stolle Machinery do

Brasil, e Gus Reall, CEO da

companhia

Endress+Hauser e Rockwell Automation uniram-se para criar um conceito no treinamento de automação de processos que extende o ambiente de aprendizado além da sala de aula em uma simulação funcional. O aprendizado ativo é uma parte-chave do conceito PTU™ (unidade de treinamento de processos). Um PTU é uma ‘minifábrica’ onde se podem ver conceitos em ação com a instrumentação da Endress+Hauser e o sistema de automação de processos da Rockwell Automation PlantPAx. Ganha-se uma compreensão tangível da instalação do dispositivo, da configuração, da calibração, da manutenção e das técnicas de identificação de falhas e como são integradas em um sistema de controle. Nove conceitos de processos são funcionais nos PTUs:

1. Criação e gestão de uma receita.2. Ativação de bombas de

motores usando inversores de velocidade variável Allen-Bradley PowerFlex da Rockwell Automation.

3. Medição da taxa de fluxo, pressão e volume.

4. Medição de líquido em um tanque.

5. Medição de temperatura, pH e outras propriedades físicas.

6. Ajuste de velocidade da bomba e válvulas para regular o fluxo.

7. Configuração e resposta a alarmes de eventos.

8. Monitoração da saúde e consumo de energia dos equipamentos.

9. Arquivo de dados de operações para referência histórica.

Esses conceitos permitem praticar habilidades que são facilmente transferíveis para operações da vida real. O PTU é diretamente

conectado a um suprimento de água utilitário que permite a tubulação de água direta no sistema. Em casos como um utilitário de água municipal ou uma cervejaria, a experiência do PTU é praticamente idêntica ao processo real. O sistema PlantPAx permite visualizar todos os equipamentos elétricos e mecânicos e os parâmetros e estado do dispositivo. Diversos protocolos de comunicação são demonstrados, incluindo EtherNet/IP™, HART, PROFIBUS PA e Foundation Fieldbus. Sete PTUs estão localizados na Endress+Hauser ou em uma das instalações dos representantes de vendas nos Estados Unidos, com mais PTUs planejados para o futuro.

PARA MAIS INFORMAÇÕES, entre em contato com o seu representante de vendas da Endress+Hauser ou da Rockwell Automation.

Conhecer e aprender na PackExpo


Ele está de volta à estrada. O Power Truck – caminhão equipado para divulgação das tecnologias de Controle Inteligente de Motores da Rockwell Automation – voltou à ativa em maio de 2013 e, só no primeiro mês, visitou 16 empresas.Seus equipamentos foram atualizados e ele traz, agora, o novo Centro de Controle de Motores (CCM) CENTERLINE 2500 com rede EtherNet/IP™ incorporada. A chegada da EtherNet/IP aos dispositivos de acionamento de motores e ao CCM torna mais rápida e fácil a integração com os sistemas de controle de processo, além de habilitar novas funcionalidades como a Configuração Automática de Dispositivos (ADC), por meio da qual é possível substituir uma gaveta com um componente danificado sem a necessidade de configuração manual. O caminhão também está equipado com a nova versão do software IntelliCENTER 4.0, que monitora remotamente o CCM e o estado de cada unidade de partida,

Rota de conhecimento pela América Latina

Brasil afora

além de possibilitar o acesso às informações de consumo de energia dos motores e demais cargas alimentadas pelo CCM. O IntelliCENTER também é uma importante ferramenta de segurança, pois diminui a necessidade de intervenções locais no painel, já que diversas tarefas – como a alteração de parâmetros dos relés de proteção e demais dispositivos – podem ser completadas à distância. O software ainda registra estas alterações em um log, indicando, inclusive, a pessoa que a realizou – ou seja, é uma ferramenta de gerenciamento de ativos para os dispositivos de acionamento de motores.No Power Truck também pode-se conhecer um pouco do inversor de média tensão PowerFlex 7000,

pois nele está instalada uma unidade de demonstração da célula de potência (Power Cage), onde é possível simular a troca de um semicondutor de potência (SGCT), operação que pode ser completada em menos de cinco minutos.Da primeira vez em que o Power Truck visitou o país, ele percorreu o Brasil inteiro entre 2010 e 2011 e levou capacitação a milhares de profissionais de empresas de todas as regiões e de vários segmentos e portes. Para receber o Power Truck em sua empresa, é necessário apenas um local para estacioná-lo que seja plano e de fácil acesso, e um ponto de energia em 220Vca.

PARA MAIS INFORMAÇÕES sobre o Power Truck, entre em contato com o escritório Rockwell Automation ou distribuidor mais próximo.

A série 2013 de eventos técnico-educacionais gratuitos da Rockwell Automation na região contemplou Argentina, Brasil, Chile, Guatemala, Peru e México, onde começou, em março. Até junho, mais de seis mil profi ssionais de 2500 empresas diferentes haviam se benefi ciado da programação, que inclui palestras, laboratórios práticos e estandes de empresas parceiras. O último evento deste ano fi scal será na Cidade da Guatemala, nos dias 22 e 23 de setembro. Fique atento ao calendário, acessível em http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/events/events.page?.

Estande proporciona experiência interativa e destaca as tendências críticas do segmento de processamento e empacotamento

A Rockwell Automation e seus parceiros do programa PartnerNetwork™ apresentarão na PackExpo Las Vegas 2013 (de 23 a 25 de setembro, no Las Vegas Convention Center) um estande denominado “Center for Trends & Technology (CTT): Improving Production through Innovation” (Melhorando a Produção por meio de Inovação). O CTT incluirá sessões de aprendizagem em uma sala dedicada e cartazes que apresentarão tendências, como segurança de redes, integração de linhas, monitoramento remoto seguro, computação em nuvem e convergência na manufatura. Os visitantes serão informados sobre onde poderão ver as soluções em ação no piso da mostra. Eles também encontrarão novas maneiras de atingir suas metas à medida que explorarem como as tecnologias em exibição poderão ajudá-los a reduzir o tempo de lançamento de produtos no mercado, maximizar investimentos em tecnologia, facilitar a conformidade com regulamentações e, fi nalmente, fortalecer o valor da marca. MAIS INFORMAÇÕES em www.packexpo.com

Eventos da série 2013, na Argentina e no Brasil


Representando o primeiro dos inversores compactos da nova geração da empresa, o lançamento do PowerFlex 525 CA vem ajudar indústrias de máquinas e usuários finais a simplificar o projeto e a operação de equipamentos e acelerar a instalação e a configuração.

Projeto modular - em faixas de potência de 0,5 a 30 CV ou de 0,4 a 22 kW, com entrada de 100 a 600 volts. Os recursos incorporados de rede EtherNet/IP™, de segurança, programação via USB, economia de energia e uma variedade de opções de controle de motores são ideais para aplicações monomotores ou em máquinas multimotores e para integração em sistemas simples.“Milhares de OEMs e usuários finais disseram que desejavam inversores que proporcionassem um controle flexível, oferecessem melhor comunicação e os ajudassem a simplificar a partida do sistema”, disse Jimmy Koh, gerente de Marketing Global da Rockwell Automation. “A nova linha de inversores é projetada para oferecer o desempenho de que os clientes necessitam, reduzindo seu custo total para projetar, desenvolver e fornecer máquinas.”

Aplicações - adequado a uma ampla gama, incluindo transportadores, movimentação de materiais, compressores e ventiladores e bombas, o inversor PowerFlex 525 CA oferece uma variedade de opções de controle de motores para acomodar aplicações em malha aberta e malha fechada.Para ajudar a simplificar e

Rockwell Automation apresenta próxima geração de inversores compactos

PRODUTOS

agilizar a partida dos sistemas, pode-se configurar o PowerFlex 525 CA por meio de seu módulo de Interface Homem-Máquina (IHM), com o software Connected Components Workbench, ou com o Studio 5000 Logix Designer. O PowerFlex 525 CA oferece conjuntos de aplicação que economizam tempo, compostos por grupos de parâmetros pré-definidos para aplicações comuns de inversores, que os usuários podem aplicar da forma como estão ou podem personalizar para uma máquina específica. Usando uma conexão USB padrão, os OEMs podem descarregar facilmente as configurações completas e compartilhar com múltiplos inversores, acelerando bastante o tempo de comissionamento.

MainsFree - a remoção do módulo de controle do módulo de potência reduziu mais ainda o tempo de partida, porque a configuração e a instalação podem ser feitas simultaneamente. O recurso MainsFree, através de uma conexão USB, elimina a necessidade de energização da parte de potência durante a configuração do inversor, bem como a necessidade de adaptadores especiais para comunicação entre o inversor e as ferramentas de programação.“Inversores CA com muitas funções operando em faixas de baixo consumo de energia oferecem maior flexibilidade e facilidade de uso, que reduzem significativamente os custos de implantação e de instalação”, comentou Himanshu Shah, analista sênior do ARC Advisory Group. “OEMs e usuários finais continuam a buscar equipamentos de automação que oferecem baixo custo de propriedade e um período mais curto de retorno de investimento de capital. Os inversores PowerFlex 525 CA resolvem diretamente esses problemas comerciais com mais opções de controle de motores,

ferramentas de programação flexíveis, bem como opções avançadas de comunicação, segurança e de economia de energia.”

Conectividade EtherNet/IP™ incorporada - otimiza a integração com controladores programáveis, para proporcionar mais flexibilidade às aplicações. Uma conectividade opcional com portas EtherNet/IP™ duplas suporta a topologia de anel no nível de dispositivos (DLR), proporcionando uma infraestrutura de rede robusta.

Recurso de segurança incorporado e certificado SIL2/PLd - chamado de “safe torque-off”, impede o motor de rodar depois que um circuito de segurança é desarmado, ajudando a proteger pessoas e equipamentos e a minimizar perdas de produção. O modo economizador do inversor ajuda a otimizar o consumo de energia do motor, pelo monitoramento do consumo de corrente de uma aplicação, refinando automaticamente os parâmetros de operação de forma correspondente.

Espaço menor - o PowerFlex 525 CA requer um espaço livre de 50 mm na parte superior e inferior, quando instalado em um gabinete, e pode ser montado empilhado sem folgas, tanto horizontal quanto verticalmente. Este espaço livre menor pode ajudar os clientes a reduzir o espaço necessário de suas aplicações nos painéis. Além da instalação flexível, o inversor PowerFlex 525 CA pode operar com temperaturas até 50°C. Com um kit de ventilador opcional, o inversor pode suportar temperaturas de até 70°C com redução de corrente.

PARA SABER MAIS, ACESSE:

http://www.rockwellautomation.com/go/powerfl ex525


Para permanecerem competitivas, as indústrias precisam de soluções de IHM escaláveis, que sejam fáceis de instalar, melhorem a produtividade do operador e sejam bem mais integradas aos sistemas de controle e de informações da empresa. Nesse sentido, as indústrias em geral e especialmente as de processo podem ganhar mais funcionalidades e uma melhor experiência do operador com a nova versão do software de Interface Homem-Máquina (IHM) FactoryTalk View. Os aplicativos FT View Site Edition (SE) e Machine Edition (ME) 7.0 oferecem gerenciamento de alarmes mais eficiente, instalação simplificada, melhor experiência para o usuário e compartilhamento de dados integrados em uma ampla variedade de ambientes de produção. O software FactoryTalk View SE 7.0 suporta um número maior de clientes e servidores IHM em um único sistema, aumentando o tamanho dos sistemas que podem suportar o subsistema de alarmes do FactoryTalk View SE, o FactoryTalk Alarms and Events. Este subsistema de alarmes foi incrementado para atender a Norma de Alarmes 18.2 da ISA, e agora suportará o estado de suspensão temporária (shelving) de alarmes. O subsistema também permite, agora, que os usuários configurem comandos de alarme remoto em faceplates do sistema, economizando um tempo crucial quando um operador precisa reagir a situações de alarme do dispositivo. O novo processo de instalação do software FactoryTalk View SE e ME economiza tempo, com um fluxo de trabalho agilizado, que automatiza a instalação dos componentes do FactoryTalk View. Do ponto de vista de tempo de projeto, uma nova função de localizar/trocar para a IHM e displays de objetos globais está disponível no ambiente de projeto FactoryTalk View Studio, para que os usuários possam localizar e trocar tags ou trechos de textos em vários servidores e telas.Para melhorias de autonomia, os operadores podem navegar de forma mais rápida e intuitiva pelas telas e resolver problemas de produção com um novo botão de navegação, que proporciona funcionalidade similar à dos botões de navegadores de internet disponíveis comercialmente. As estações de trabalho clientes podem rastrear cada tela que o operador abre, e o botão de navegação permite que o operador exiba e se movimente rapidamente através do histórico de navegação. Recursos gráficos incrementados no software FactoryTalk View 7.0 também proporcionam aos operadores uma visualização mais realística de um processo, com sombreamento gradual e suporte para gráficos do

Última versão do software FactoryTalk View melhora a experiência de operadores com IHM e integração de dados

tipo PNG.Uma nova opção do software FactoryTalk View SE Station com escopo em rede permite que a IHM de um único computador se integre melhor com os produtos, como o software FactoryTalk Historian SE e ME. Usando o novo software FactoryTalk View SE Station em rede, os usuários serão capazes de navegar em um servidor FactoryTalk Historian SE, selecionar tags e visualizar as informações do histórico desses tags diretamente na estação de trabalho do operador.Melhor conectividade do dispositivo e diagnósticos estão disponíveis para aplicativos de terminal de operação do PanelView Plus 6 com o software FactoryTalk View ME 7.0. As estações de operação do PanelView Plus 6 podem se conectar, agora, diretamente e exibir dados de dispositivos fora do controlador, como relés de sobrecarga inteligentes ou monitores de energia, economizando memória do controlador. O FactoryTalk View ME 7.0 também oferece novos controles ActiveX e recursos de autonomia, que permitem aos operadores visualizar informações de diagnóstico de um terminal PanelView Plus, como temperatura, carga, tensão de bateria e configurações do IP da rede diretamente em um display.

PARA MAIS INFORMAÇÕES:

Cinco principais oportunidades perdidas em alarmes e eventos de IHM:http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/ar/journc-ar008_-en-p.pdfPágina na internet do software FactoryTalk View7.0: http://discover.rockwellautomation.com/HMI

PRODUTOS


Duas novas ferramentas vão ajudar OEMs e indústrias em geral a economizar tempo ao projetar sistemas de segurança de máquinas. O software de configuração Safety Automation Builder (SAB) e documentos de projeto previamente desenvolvidos do Safety Functions ajudam os usuários a navegar pelo processo de projeto do sistema e da segurança e aplicar melhores práticas. A ferramenta SAB guia os usuários através de um processo de projeto de sistema e segurança, oferecendo opções para

Novas ferramentas para simplifi car projeto do sistema e de segurança de máquinas

o layout, seleção dos produtos e análise do nível de desempenho de segurança (PL) com base na Norma ISO 13849-1, usando o software SISTEMA da IFA (sigla em inglês para Safety Integrity Software Tool for Evaluation of Machine Applications, traduzido por: Ferramenta de software de integridade da segurança para avaliação de aplicativos de máquinas). O software SAB pode ser baixado na página da Rockwell Automation na internet, e também requer que os usuários baixem e rodem o software SISTEMA.“Nosso recente estudo de panorama de mercado global para 2016 sobre segurança de máquinas constatou que a Rockwell Automation é o principal fornecedor global de soluções para proteções”, disse Sal Spada, diretor de pesquisa do ARC Advisory Group. “Sua nova ferramenta SAB oferece orientação para o projeto de sistema e de segurança usando o portfólio de segurança e automação mais amplo do mundo, dando aos clientes uma fonte única e confiável de especialização em segurança de que eles necessitam.”Tradicionalmente, os engenheiros precisavam realizar um extenso processo de impressão de desenhos do layout da máquina, desenhar proteção física e móvel, identificar pontos de acesso potencialmente perigosos e as funções de segurança associadas, selecionar as entradas, saídas e dispositivos lógicos de segurança, e calcular o nível PL atingido pelo sistema de controle, relacionado à segurança. Isto resultava em uma lista manuscrita dos materiais necessários e cálculos de segurança que os engenheiros tinham que transferir para os documentos, desenhos e relatórios.O software SAB automatiza o processo de seleção de dispositivos de segurança para ajudar a acelerar o projeto do sistema e minimizar erros humanos. Com ele, os usuários importam uma imagem da máquina e

respondem perguntas usando um menu suspenso e telas de ajuda, para identificar e selecionar as proteções necessárias. O software compila, em seguida, todas as seleções de produtos, gera uma lista de materiais, e compila os dados necessários para popular o software SISTEMA. O SISTEMA indica o nível PL obtido pelo sistema de segurança, usando a norma ISO 13849-1 com um cálculo automático. Como parte do processo, os usuários também recebem um arquivo do projeto no formato SISTEMA.Para suportar a ferramenta SAB, a Rockwell Automation também lançou o Safety Functions, que são documentos de projeto previamente desenvolvidos contendo informações detalhadas de cada método de proteção, incluindo funcionalidades específicas, nível PL e entradas, lógica e componentes de saída necessários. Esses documentos também incluem listas de peças, desenhos elétricos, um arquivo de projeto do software SISTEMA, e planos de verificação e de validação. Depois de passar pelo processo SAB, os usuários podem selecionar a Função de Segurança necessária para uma máquina específica e combiná-la com a lista de materiais para projetar um sistema de segurança completo.A Rockwell Automation está lançando uma grande variedade de Safety Functions em três fases; as primeiras seis já estão disponíveis. Cada função inclui uma versão de relé de segurança e uma versão de controlador de segurança programável para o elemento de lógica da segurança.

PARA MAIS INFORMAÇÕES:

Ferramenta Safety Automation Builder:http://discover.rockwellautomation.com/safety/SABSafetyFunctions: http://discover.rockwellautomation.com/SFTY_EN_Machine_safety_functions.aspx#page=page-1Software SISTEMA da IFA: www.dguv.de/ifa/en/pra/softwa/sistema/index.jsp

Gráfi cos do SAB

“Nosso recente estudo de panorama de mercado para 2016 sobre segurança de máquinas constatou que a Rockwell Automation é o principal fornecedor global de soluções para proteções”Sal Spada - diretor de Pesquisa do ARC Advisory Group


SERVIÇOS

serviço Safety Life Cicle tem ajudado muitas indústrias de diversos segmentos em todo o mundo. Ele se baseia na avaliação e minimização de riscos em máquinas, e é composto por cinco passos, que podem ser contratados conforme a necessidade e o orçamento disponível. São eles:1 Avaliar risco ou perigo - Identificar

os perigos e estimar os riscos associados.

2 Determinar os requisitos funcionais do sistema de segurança - Avaliar opções de salvaguarda baseadas em soluções aceitáveis pela indústria e selecionar técnicas de mitigação.

3 Projetar e verificar o sistema - Projetar a arquitetura do sistema, documentar o projeto do circuito de segurança, adquirir materiais.

4 Instalar e validar o sistema - Verificar se os sistemas estão funcionando com parâmetros definidos e se atenderam normas aplicáveis.

5 Manter e melhorar o sistema - Verificar se os requisitos do sistema operam com os parâmetros especificados para produção e segurança, manutenção preventiva e atualizações do sistema.

Durante cada fase do serviço Safety Life Cicle, ferramentas complementares de software facilitam e agilizam inúmeras rotinas de segurança industrial, simplificam o desenvolvimento, melhoram a conformidade e reduzem o tempo e o custo de projeto. As principais são:

Safety Automation Builder (SAB) - Facilita o planejamento de sistemas de segurança, ajuda a selecionar produtos para atingir o desempenho de segurança necessário (PL) de acordo com a Norma EN ISO 13849-1 e cria projetos SISTEMA para a análise de todas as Funções de Segurança. Use o SAB para: • Fazer o layout dos perigos e pontos

de acesso da máquina• Definir funções de segurança e

selecionar produtos de segurança para cada uma

• Exportar dados para o SISTEMA para análise

A integração direta com a ferramenta ProposalWorks permite a geração

Segurança a quatro mãos

de Listas de Materiais completas. Os documentos gerados pela ferramenta incluem: listas de materiais; desenhos conceituais do layout da segurança; desenhos da estrutura da arquitetura; Arquivos ePLAN e arquivos do projeto SISTEMA. Safety Functions - Módulos básicos para a segurança da máquina, que oferecem soluções para aplicativos de segurança comuns e permitem o rápido desenvolvimento de sistemas de segurança, com eficiência e precisão. O conteúdo geral inclui:• Descrição operacional• Desenhos elétricos• Lista de materiais• Código de CLP e instruções de

configuração de relés• Cálculo de verificação do software

SISTEMA• Plano de verificação e validaçãoAs funções de segurança disponíveis hoje incluem: parada de emergência; cortina de luz; controle bimanual; chaves habilitadoras; chaves para travamento de proteções e intertravamentos de portas.

Ferramenta SISTEMA (Safety Integrity Software Tool for the Evaluation of Machine Applications) - Software que oferece suporte abrangente para a avaliação da segurança, de acordo com a Norma ISO 13849-1, a desenvolvedores e inspetores de teste de controles de máquinas. O SISTEMA permite modelar a estrutura dos componentes de controle relacionados à segurança, com base nas arquiteturas designadas, viabilizando o cálculo dos valores de confiabilidade com vários níveis de detalhes, incluindo os do nível de desempenho atingido.

Safety Accelerator Toolkit - Kit de ferramentas fáceis de usar para o projeto do sistema, programação e diagnósticos, para ajudar no rápido desenvolvimento e implantação de sistemas de segurança usando os controladores GuardLogix, Compact GuardLogix, ou SmartGuard 600, E/S de proteção e dispositivos de segurança. O kit inclui um guia de

avaliação de riscos e do projeto do sistema, guia de seleção de hardware, desenhos CAD, rotinas de lógica de segurança e gabaritos/modelos de status e diagnósticos para o operador.

Retorno de investimentos (ROI) - Calculadora on-line que usa dados e informações do setor para quantificar as economias geradas pelos seus investimentos em segurança.

Safety Solutions Toolkit - Traz todos os produtos relacionados à segurança, apresentações, vídeos e telas de animação, literatura, arquivos de eventos e outros recursos adicionais.

Pro-safe Trapped Key Builder - Permite desenvolver soluções de segurança usando uma variedade de chaves e dispositivos de intertravamento que podem isolar fontes de energia pneumática, hidráulica e elétrica, em um processo repetitivo sistemático. Ferramenta interligada ao ProposalWorks para gerar Listas de Materiais completas.

Connected Components Building Blocks - Blocos de montagem que ajudam a aumentar a funcionalidade da máquina, reduzindo os custos de projeto e de suporte durante o ciclo de vida útil da máquina, incluindo: seleção de produto; layout de painel; projeto da IHM; partida; projeto das fiações e projeto da programação.

Considere compartilhar seus desafios de segurança industrial com especialistas em soluções tecnológicas que também ofereçam serviços complementares de valor agregado ao desempenho e a conformidade da sua planta.

PARA SABER MAIS, acesse: http://discover.rockwellautomation.com/safety

Construir e manter um sistema efetivo de segurança de pessoas e de ativos em fábricas exige profissionais especializados e dedicação exclusiva – itens escassos hoje em dia. Lançar mão de serviços que apoiem seus esforços internos pode otimizar seus investimentos em segurança e garantir resultados permanentes

O


TECH TIPS

EtherNet/IP ?É uma norma de rede industrial aberta que utiliza chips e meios físicos de comunicação Ethernet comuns no mercado. A tecnologia EtherNet/IP™ evoluiu devido à alta demanda por aplicativos de controle via rede Ethernet. Esta norma também se originou das necessidades industriais de controle por interoperabilidade entre os diversos produtos de controle Ethernet

A EtherNet/IP™ é uma rede aberta porque utiliza a norma Ethernet IEEE 802.3, a suíte de protocolo TCP/IP e o protocolo CIP (Protocolo Industrial Comum), que é o mesmo protocolo de informações e E/S em tempo real utilizado pelas redes DeviceNet e ControlNet.

Quem administra o protocolo EtherNet/IP™?Em 1998, um Grupo de Interesse Especial (SIG) da ControlNet International desenvolveu uma forma de aplicar a camada de aplicativo aberta, publicada e amplamente aceita, compartilhada em comum por redes ControlNet e DeviceNet em uma rede Ethernet. Usando essa tecnologia, a ControlNet International (CI), a Industrial Ethernet Association (IEA) e a ODVA (Open DeviceNet Vendor Association) lançaram a EtherNet/IP™ em março de 2000 –

uma norma para automação de fábricas que transfere este protocolo de camada de aplicação comum para redes Ethernet. O protocolo aberto proporciona aos usuários da EtherNet/IP™ serviços de mensagens tanto explícitos (informações) como implícitos (de controle). O padrão EtherNet/IP™ é gerenciado por um consórcio liderado pela ControlNet International e pela Open DeviceNet Vendor Organization.

Quais são os principais benefícios de uma rede EtherNet/IP™?• Uma rede EtherNet/IP™ oferece todos

os benefícios do protocolo CIP.• Permite que grandes quantidades de

dados de informações, confi guração e de E/S fi quem residentes na mesma rede de alta velocidade.

• Permite que a indústria conecte as operações de fabricação com as operações corporativas de forma coesa.

• Propicia uma redução nos custos de manutenção por meio da reutilização de recursos e ferramentas de rede existentes.

• Permite que as tecnologias comercial e industrial coexistam na mesma rede.

Além dos benefícios acima, uma rede

EtherNet/IP™ oferece os benefícios adicionais de transferência de dados em alta velocidade e suporte de rede e protocolo padrão Ethernet, ou seja: TCP/IP, HTTP.

Quais tipos de aplicações são orientadas para redes EtherNet/IP™?As aplicações ideais para uma rede EtherNet/IP™ incluem qualquer aplicação onde há a necessidade de combinar tecnologia industrial e comercial na mesma rede. Além disso, aplicações que possuem uma grande quantidade de nós, aplicações que necessitam de conexão direta a sistemas comerciais, aquelas que precisam ser integradas diretamente na infraestrutura corporativa, e aplicações que necessitam de máxima fl exibilidade em relação ao desempenho, topologia e capacidade.

O que vem a ser um produto EtherNet/IP™?Diversos níveis de funcionalidade defi nem um produto EtherNet/IP™. Um produto deve suportar pelo menos um desses serviços, que são:• Troca de dados baseada em informações – O dispositivo é

O que é

™


capaz de enviar e receber dados de informações não críticas em relação ao tempo, por exemplo: Interface Homem-Máquina, carregamento/descarregamento de programa, armazenamento de informação em banco de dados.

• Troca de dados - Cliente E/S – O dispositivo é capaz de iniciar uma conexão de dados de E/S com um adaptador de E/S.

• Troca de dados - Adaptador E/S – O dispositivo pode ser confi gurado como uma conexão de adaptador de E/S por meio de um dispositivo cliente de E/S.

O que é o CIP e como ele está relacionado à tecnologia EtherNet/IP™?A sigla CIP signifi ca Common Industrial Protocol (Protocolo Industrial Comum). O CIP é um protocolo de controle aberto utilizado atualmente por redes EtherNet/IP™, DeviceNet e ControlNet. O CIP é independente da rede e isto signifi ca que ele pode ser transportado facilmente para redes diferentes.

Quais tipos de topologias de rede eu posso usar?No início da adoção da Ethernet, diversos tipos de topologias de rede foram oferecidos. As redes 10Base2 e 10Base5 forneceram uma topologia de barramento com cabos tipo grosso ou fi no. A 10BaseT oferece uma topologia do tipo estrela.Ao longo dos anos, com a ocorrência de uma ampla adoção da tecnologia Ethernet, uma topologia prevaleceu em relação às outras. Hoje, mais de 95% das instalações Ethernet são de topologia estrela do tipo 100BaseT (cabo de par trançado) ou 100BaseF (fi bra ótica). Isto parece ter sido causado por três fatores-chave:• a topologia em estrela permite a

adição de novos nós sem afetar as conexões existentes da rede;

• a topologia em estrela é facilmente adaptada para grandes instalações;

• o fator mais importante da topologia estrela é que, por meio do uso da tecnologia de switches (topologia estrela ativa), é possível reduzir a largura de banda da rede, convertendo grandes redes planas (redes do tipo barramento) em sub-redes menores. Esta

característica é a principal razão pela qual recomendamos o uso de uma topologia estrela ativa para aplicações de controle de E/S.

Qual tipo de cabeamento de rede eu devo utilizar?Existem diversos fatores relacionados ao ambiente e à instalação, que afetam a seleção do tipo de cabeamento. O fator mais importante na seleção do meio de cabeamento é entender seu ambiente. O cabeamento Ethernet comercial comum pode não proporcionar a compatibilidade necessária para alguns ambientes industriais agressivos, com alto nível de ruído. Preocupações industriais que ocorrem com a instalação de qualquer outro sistema de controle tem um papel igualmente importante em uma instalação EtherNet/IP™.Em geral, quanto mais elevada a taxa de transmissão de dados, menos tolerante ao ruído será a rede de comunicação. Quanto maior a quantidade de erros em um sistema EtherNet/IP™, maior será o tráfego da rede. Quando o tráfego aumenta, o tempo de resposta aumenta proporcionalmente. Se sua aplicação depender de um tempo de resposta curto, devem ser tomadas medidas de salvaguarda para minimizar erros causados por ruídos e por outras causas de aumento de tráfego. Para orientá-lo sobre esses e outros problemas de instalação, a Rockwell Automation criou um Manual de Planejamento e Instalação de Mídia para EtherNet/IP™.

Quando eu devo usar switches? Hubs? Roteadores?Não há uma única resposta para essas perguntas. A principal é basear sua seleção de hardware de acordo com as necessidades de sua aplicação. Uma instalação de controle requer alta capacidade e baixo tempo de transmissão de pacotes. Dispositivos como switches proporcionam uma ampla largura de banda para uma única estação cliente. Por outro lado, todos os dispositivos conectados a um concentrador competem pelo uso da mídia da rede, o que diminui a largura de banda disponível. Os roteadores atendem uma função completamente diferente. Os roteadores operam principalmente como um backbone, interconectando

todas as redes em uma organização.Hubs não são uma solução recomendada. Switches são recomendados para aplicações de controle de alta capacidade, e os roteadores para se conectar à infraestrutura corporativa. Entretanto, há mais fatores que devem ser considerados antes de fazer sua seleção do hardware de mídia fi nal.

Qual é a diferença entre EtherNet/IP™ e OPC?O OPC é uma interface de comunicação padrão, destinada a proporcionar maior conectividade entre sistemas comerciais, sistemas de controle e os dispositivos. Existem algumas coisas em comum entre o OPC e a EtherNet/IP™:• Aumenta a interoperabilidade entre

dispositivos proporcionando uma especifi cação de fornecedor comum e gerenciada de forma aberta.

• Situa-se na camada de aplicação de um pacote Ethernet TCP/IP.

• Propicia uma norma para uma interface de dispositivo comum.

A principal diferença entre o OPC e a EtherNet/IP™ é o nível de suporte de fornecimento de dados. O OPC não fornece nenhuma defi nição sobre como uma conexão é feita ou mantida entre dois dispositivos. O OPC é apenas um driver de conexão comum entre dois ou mais dispositivos e não proporciona quaisquer especifi cações de integração do sistema. Por outro lado, a EtherNet/IP™ defi ne e administra especifi camente os procedimentos de fornecimento de dados. A EtherNet/IP™ também oferece diversos tipos de mecanismos de fornecimento de dados para administrar simultaneamente dados de informações não críticas e dados de E/S críticas em relação ao tempo. Por esta razão, o OPC encontrou seu principal uso industrial em aplicações IHM/SCADA que não requerem fornecimento de dados críticos em relação ao tempo.

Qual tipo de troca de dados de E/S a tecnologia EtherNet/IP™ suporta?A EtherNet/IP™ segue o modelo de dados Produtor/Consumidor, que oferece os seguintes benefícios em relação ao modelo Cliente/Servidor ou Origem/Destino tradicional:• Múltiplos nós podem consumir os


mesmos dados de um único produtor.• Os nós podem ser sincronizados.• Largura de banda otimizada para melhor desempenho.

• O protocolo administra facilmente a coleta, confi guração e dados de controle na mesma rede.

• Nenhum sistema mestre é necessário para o gerenciamento da rede.

• Suporta troca de dados do tipo Polled (mestre e escravos), Cíclico, Mudança de Estado (CoS) e Multicast de E/S.

O modelo Produtor/Consumidor é um serviço independente da mídia, que suporta E/S implícitas e mensagens de informações explícitas simultaneamente no mesmo cabo.

Quais são os principais equívocos sobre redes EtherNet/IP™?A maioria dos equívocos sobre uma rede EtherNet/IP™ ocorre a partir do conhecimento comum sobre redes Ethernet (ou seja: LANs de escritórios e a Internet) e premissas generalizadas sobre os recursos Ethernet. Considere as seguintes afi rmações equivocadas:Uma rede Ethernet de 10 Mbits/s é duas vezes mais veloz que uma rede ControlNet de 5 Mbits/s, e a de 100 Mbits/s é 10 vezes mais veloz que uma rede Ethernet de 10 Mbits/s. Esta afi rmação apresenta na realidade duas confusões. Primeiro, uma rede Ethernet não pode programar o fornecimento de dados e não pode garantir os tempos exatos de fornecimento de pacotes, como ocorre em uma rede ControlNet.

TECH TIPS

Segundo, não é verdade que uma rede Ethernet de 100 Mbits/s é 10 vezes mais veloz que uma rede Ethernet de 10 Mbits/s. Isto porque a velocidade da rede é apenas um fator entre diversos fatores que determinam os tempos totais de fornecimento de dados. Outros fatores como a velocidade de processamento e a velocidade de transferência de dados representam uma parte signifi cativa do desempenho total do fornecimento de dados. Além disso, determinados recursos do switch/roteador maximizarão o desempenho, a confi abilidade e a efi ciência da rede. Esses recursos incluem:• Função de snooping de IGMP• Qualidade de Serviço (QOS)

(prioridade de pacotes)• Limitação de taxa de transferência• Espelhamento de porta (para

diagnósticos)• Suporte SNMP• Protocolo de comunicação

(trunking) e VLANsAs instalações com EtherNet/IP™ são mais baratas que outras instalações de rede de controle. Este equívoco é derivado do baixo custo observado dos produtos Ethernet. É verdade que o custo da tecnologia Ethernet está baixando constantemente devido à maior demanda do consumidor, porém essa redução de custo não é totalmente transferível para uma instalação Ethernet Industrial. Isto ocorre especialmente quando são necessárias funções de controle. Primeiro, o equipamento industrial requer um determinado nível de

industrialização para resistir ao ambiente agressivo de uma fábrica. Em segundo lugar, os ambientes das fábricas possuem níveis de interferência eletromagnética (IEM) mais elevados que os ambientes de escritório. Esta interferência é especialmente crítica em instalações de controle em redes Ethernet de 100 Mbits/s, por isto, uma mídia de fi bra ótica é utilizada, em geral, como solução alternativa. Além da IEM, instalações de controle EtherNet/IP™ requerem hardware de chaveamento com capacidade full duplex para eliminar colisões de pacotes. Eliminar colisões ajuda a assegurar o fornecimento de pacotes uniformes.

As redes EtherNet/IP™ suplantarão as redes DeviceNet e ControlNet? Embora seja verdade que parte dos recursos e benefícios encontrados em redes DeviceNet e ControlNet possa ser transportada para uma rede EtherNet/IP™, essas redes existentes são e serão soluções viáveis para o futuro próximo. Os custos atuais dos componentes Ethernet não podem competir com os baixos custos dos componentes e do projeto dos dispositivos DeviceNet. À medida que as competências de fabricação aumentem para impulsionar os custos dos componentes para baixo, será cada vez mais viável produzir produtos EtherNet/IP™ no nível de dispositivo. A rede ControlNet tem seus próprios benefícios em relação à rede EtherNet/IP™, o que inclui tempos de atualização de E/S programados, redundância e segurança intrínseca. Lembre-se: as redes ControlNet, DeviceNet e EtherNet/IP™ usam o mesmo protocolo e a diferença básica entre elas é o meio físico. Quando utilizadas em qualquer tipo de combinação, o usuário visualizará a rede combinada como um único sistema e os dados podem ser visualizados em qualquer local e em qualquer momento, sem programação ou esforço extra. A solução mais econômica, com os dispositivos necessários, é a melhor recomendação.

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Automation Fair® 2013, Novembro 13-14 Realizada pela primeira vez no coração da indústria de petróleo e gás norte-americana, a feira dará ênfase a este segmento, nos estandes e nos eventos técnico-educacionais paralelos e gratuitos. Uma oportunidade única de explorar as soluções tecnológicas mais avançadas, que aumentam a produtividade e a efi ciência, ao mesmo tempo que reduzem os custos, contribuindo para um ambiente industrial inteligente, seguro e sustentável.

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Matéria deCAPA

ara tanto, é preciso fazer a escolha da arquitetura ideal para a aplicação, levando em conta parâmetros decisivos como a quantidade de pontos de E/S e/ou a quantidade de eixos da máquina. Por meio de portfólio dedicado, as arquiteturas de médio porte (ou Midrange) conseguem proporcionar todos os benefícios das soluções para grande porte, com custos altamente competitivos e forte impacto positivo nos resultados fi nais obtidos por OEMs

“Ao implementar a automação de um sistema de médio porte, é possível – e simples – acessar a melhor tecnologia, equilibrar os custos e obter os melhores resultados”

P

Na medidacerta

e usuários fi nais. Nem tão compactas, nem tão grandes, as aplicações de médio porte estão entre essas duas pontas no ambiente fabril e exigem soluções e produtos inovadores e bem dimensionados. Eles já existem e, com eles, é possível equilibrar o acesso aos melhores recursos técnicos e o valor do investimento.Aplicações de médio porte estão em todos os segmentos industriais, e há soluções concebidas para atendê-las de forma excelente, tanto do ponto

de vista econômico quanto técnico. Este adequado dimensionamento da arquitetura de automação levando em conta o porte da aplicação é fundamental para que fabricantes de máquinas e usuários fi nais obtenham os resultados esperados de produtividade e competitividade. A utilização das arquiteturas de médio porte pelos OEMs resulta em projetos com custos e complexidade reduzidos, e na possibilidade de oferecer máquinas mais competitivas


e com melhor desempenho. Para os usuários fi nais, o portfólio de produtos de médio porte da Rockwell Automation ajuda a viabilizar projetos de migração e atualização de sistemas antigos e/ou obsoletos.Incluindo recursos como controle de movimento, segurança, conectividade em EtherNet/IP™ e softwares de desenvolvimento para a criação de projetos e aplicativos reutilizáveis, a expansão deste portfólio de produtos oferece a usuários fi nais e OEMs a possibilidade de padronizar aplicações de pequena, média e grande escala em uma única plataforma de controle. O uso da mesma tecnologia permite mais efi ciência para trabalhos em equipe, manutenção de projeto mais ágil e implementação mais rápida dos sistemas. Trata-se de um passo à frente no sentido de ajudar as indústrias de equipamentos

e os usuários fi nais a tratar problemas críticos

da empresa, como adequação às normas globais e locais, sistemas de hardware modulares, trabalho em equipe,

redução dos tempos de parada e segurança.

Optando pelo equilíbrioSão muitos os elementos decisivos para o êxito de um projeto de fabricação de uma máquina – a seleção correta da potência do servomotor e a criticidade da aplicação, por exemplo. Sem falar nos parâmetros de desempenho que se deseja obter da máquina, tanto em relação à produtividade quanto

em relação ao consumo de insumos (energia e matéria-prima, por exemplo) e à segurança, entre outros. Esses elementos vão alicerçar o trabalho dos projetistas e, somados, podem resultar numa máquina realmente efi ciente, sob todos os aspectos. Tudo vai depender das escolhas.O tamanho da aplicação é que deve defi nir o porte do controlador. Essa premissa vale, também, para usuários fi nais que desejem migrar seus sistemas de controle para uma plataforma mais fl exível, confi ável e economicamente interessante. Optar por um controlador além ou aquém da necessidade da aplicação vai, certamente, impactar de forma negativa no custo e no resultado fi nal de qualquer projeto, comprometendo a sua competitividade e contrariando a demanda do usuário fi nal, que busca soluções na medida de sua necessidade. O controlador CompactLogix garante a aplicações de médio porte – com até 16 eixos e até 200 pontos de E/S – os mesmos recursos e desempenho oferecidos a aplicações de grande porte com o controlador ControlLogix, com um diferencial no valor do investimento realmente muito signifi cativo.

Desafi os para OEMsCada vez mais, chamados a participar dos desafi os da indústria global, os fabricantes de máquinas têm, no portfólio de produtos de médio porte, um aliado decisivo. Um número crescente de indústrias – muitas das quais sem as grandes áreas de engenharia de outrora –

AUTOMAÇÃO PADRÃO PARA RESULTADOS EXCEPCIONAIS

Na Automation Fair® 2012, a fabricante de máquinas Aagard apresentou um novo módulo de robótica, que faz parte de sua máquina que combina uma formadora de caixas, uma embaladora de caixas e uma paletizadora.O portfólio de produtos de médio porte, baseado no controlador CompactLogix 5370, permitiu que a Aagard montasse uma máquina modular de alto desempenho, com pequena área ocupada. “Fornecer máquinas que utilizavam múltiplas plataformas de controle difi cultava seriamente a manutenção e o suporte”, disse Steve Mulder, presidente da Aagard. “Como nossas máquinas são projetadas sob encomenda e são modulares, padronizá-las utilizando o portfólio de médio porte da Rockwell Automation atendeu nossas necessidades de desempenho, modularidade e suporte global.”Conheça mais detalhes desse desenvolvimento na matéria da página 18.


Matéria deCAPA

precisam que os OEMs lhes entreguem mais do que uma máquina que desempenhe esta ou aquela função. A indústria, hoje, simplesmente diz aos fabricantes de máquinas: aqui estão os níveis de que preciso em produtividade, efi ciência, fl exibilidade e tempo de parada.Esse novo papel dos OEMs os defronta com a demanda por melhorar o rendimento e a fl exibilidade de máquinas, o que exige bastante do sistema de controle e da arquitetura escolhida. Optar por estes produtos pode fazer toda a diferença na competitividade de uma máquina, não apenas em termos de custos mas, igualmente, em termos de suporte global. Ou seja: as exigências de mercado para aplicações menores são tão rigorosas quanto para as aplicações de grande porte. E os produtos de médio porte preenchem exatamente estes requisitos.

Debate Por conta da crescente responsabilidade atribuída aos OEMs, as questões relativas a este segmento têm sido debatidas em profundidade pela Rockwell Automation e seus parceiros. No fórum industrial dedicado ao setor, realizado na Automation Fair® 2012, em novembro, na Filadélfi a, três pontos foram discutidos:• o primeiro deles diz respeito ao objetivo dos usuários fi nais, de obter a otimização total da planta, e sua busca por custos menores de propriedade;

• o segundo trata do desempenho dos fabricantes de máquinas: como o fato

de fabricarem máquinas melhores pode impactar positivamente no objetivo dos usuários, de reduzir o custo de propriedade, e como os fabricantes de máquinas podem fazer parcerias com esses usuários;

• por fi m, o terceiro ponto focal envolve as iniciativas de sustentabilidade das indústrias.

No mesmo evento, Christopher Zei, vice-presidente da Rockwell Automation para Global Industry, resumiu da seguinte forma a tendência global do segmento de OEM: “numa fábrica, nem é preciso dizer que tudo gira em torno das máquinas. Decisões de automação e até mesmo características de sistemas estão, cada vez mais, sendo determinadas por fabricantes de máquinas.” E há também, cada vez mais, o desejo dos usuários de que suas máquinas gerem dados nelas próprias, e que elas os disponibilizem de forma confi ável e segura. Tanto OEMs quanto usuários fi nais hoje concordam que ter acesso a esses dados e a informações da máquina é requisito importante para melhorar os serviços por meio de sistemas locais e remotos. E é aí que uma arquitetura de controle em rede EtherNet/IP™ faz toda a diferença. A principal delas é que mesmo as máquinas stand-alone já não são mais ilhas de informação, elas podem ser integradas a sistemas de informação da fábrica.Diante disso, conseguir dimensionar adequadamente a arquitetura do sistema conforme o porte da aplicação vai determinar o sucesso do OEM em

obter rentabilidade para seu negócio e desempenho para seu cliente fi nal. E os recursos proporcionados pelo portfólio de produtos de médio porte são determinantes, à medida que favorecem o equilíbrio entre o melhor da tecnologia, em termos de fl exibilidade, inovação e custos.

Produtos de médio porteO portfólio de produtos de médio porte contempla todos os elementos indispensáveis para aplicações de médio porte. Os mais recentes são:

• CompactLogix – controlador especifi camente projetado para aplicações de médio porte, integra a plataforma de controle Logix, cuja grande integração entre o software de programação, o controlador e os módulos de E/S reduz o tempo de desenvolvimento e o custo no comissionamento e durante a operação. Promove a integração com custo otimizado de uma máquina ou aplicação de segurança a um sistema de controle em toda a fábrica, e integra recursos de segurança, controle de movimento, posicionamento, discretos e de inversão em um controlador.

• Ambiente unifi cado de engenharia e projeto, via software Studio 5000, o qual proporciona uma estrutura para trabalho de engenharia em equipe: diferentes engenheiros podem desenvolver a aplicação simultaneamente.

• Servodrive Kinetix 5500 e Servomotor VPL em EtherNet/IP™ – O Kinetix 5500 e o servomotor VPL de baixa inércia (com cabo de tecnologia inteligente) são

“Numa fábrica, nem é preciso dizer que tudo gira em torno das máquinas. Decisões de automação e até mesmo características de sistemas estão, cada vez mais, sendo determinadas por fabricantes de máquinas” Christopher Zei – vice-presidente da Rockwell Automation para Global Industry


de simplifi cação gratuitas para auxiliar em cada fase do ciclo de vida de um projeto, as quais ajudam OEMs e integradores de sistemas a projetar, desenvolver e fornecer seus sistemas de controle de automação. Essas ferramentas ajudam a aumentar signifi cativamente a produtividade.

TESTADAS E APROVADAS

Já são muitas as indústrias, no mundo todo e dos mais variados segmentos, que se benefi ciam das soluções de médio porte (Midrange) da Rockwell Automation. Veja algumas delas na América Latina:

Argentina – Soluções de médio porte permitiram que uma indústria automotiva expandisse seus negócios para aplicações com Delta Robot. Em uma das mais interessantes aplicações com o novo CompactLogix usando oito controladores L16 e quatro L18 para controlar etapas do processo de soldagem, e usando CompactLogix também para detectar se as peças estão devidamente localizadas.

Brasil – Fabricante global do segmento fl orestal obteve solução efetiva em termos de custo e de performance, com a substituição de CNC por produtos específi cos para aplicação de médio porte e com a criação de um sistema de automação padrão, que melhorou o desempenho da máquina. Também no Brasil, fabricante de máquinas de envase com atuação em mais de 30 países encontrou a melhor solução, dos pontos de vista técnico e econômico, na linha de médio porte e na Arquitetura Integrada. Utilizando o novo controlador CompactLogix L16ER, PanelViewPlus Compact, Kinetix 300, PowerFlex 4 e PowerFlex 40, este cliente ganhou tempo de resposta ao mercado e se surpreendeu com a rapidez e facilidade para confi gurar o novo sistema.

Chile – Integrador de sistemas tinha difi culdade para entregar soluções de controle de movimento completas, consistentes e fáceis de instalar. O desafi o de identifi car uma plataforma única e modular foi vencido, com a padronização de arquitetura comum com CompactLogix, servodrives Kinetix e IHM PanelView Plus, resultando num incremento da ordem de 50% na quantidade de projetos de sistemas de controle para máquinas.

México – Fabricante de utensílios em plástico encontrou nas soluções de médio porte da Rockwell Automation a resposta à sua necessidade de utilizar uma única plataforma de controle para todas as aplicações, inclusive aplicações de controle de posicionamento. Os produtos utilizados foram controlador CompactLogix 5370 L1, PanelView Plus, Point I/O e componentes industriais. Também no México, fabricante de itens para segurança encontrou no portfólio de produtos de médio porte a ajuda de que precisava para expandir seus negócios em aplicações com Delta Robot. Os produtos utilizados foram o controlador L36ERM, o servodrive K350 e PanelView Plus Compact.

Peru – Indústria do setor sucroalcooleiro fez a migração de sistema de controle legado para plataforma CompactLogix, utilizando o controlador CompactLogix L33 e PanelView Plus. A sincronização entre diversas áreas foi potencializada, resultando em incremento na qualidade de subprodutos e na quantidade de vapor para alimentar toda a fábrica.

soluções mais compactas para controle de movimento integrado que operam em rede EtherNet/IP™, mais fáceis de utilizar e que simplifi cam a fi ação do sistema. Ideais para sistemas de embalagens, manuseio de materiais ou sistemas de conversão com mais de seis eixos, o Kinetix 5500 e o servomotor VPL não requerem barramentos de energia discretos ou acessórios adicionais; assim, as máquinas podem crescer de forma modular, conforme necessário. Motor e acionamento com potência casada de forma ideal utilizam metade da energia de soluções equivalentes, proporcionando ainda 125 μs de fechamento de malha para máximo desempenho. Um barramento CA/CC externo e comum reduz requisitos de hardware e permite modularidade, usando uma única plataforma para sistemas de eixo único ou de eixos múltiplos. A densidade de energia da solução, a melhor da categoria, proporciona uma redução de 50% na área ocupada. Concluindo: a transmissão de energia e a realimentação em um único cabo eliminam hardware e terminações de fi os, reduzindo custos de cabeamento.

• Switch Ethernet Industrial Gerenciável Stratix 5700 - Camada 2 – Projetado com tecnologia Rockwell Automation e Cisco, o Stratix 5700, altamente modular e compacto, oferece uma ampla gama de recursos. Usa o principal software de infraestrutura de redes do mundo – o Cisco IOS – e proporciona integração segura de serviços comerciais críticos e suporte de chão de fábrica. Também simplifi ca o projeto e o desenvolvimento de redes, no nível de máquinas, por meio de ferramentas de confi guração e de monitoramento, e ajuda a obter preparação e diagnósticos ágeis dentro do sistema de arquitetura integrada, fechando a lacuna entre a TI e a automação.

• Inversor PowerFlex 525 CA – O primeiro da mais nova geração de

inversores compactos com recursos completos, o PowerFlex 525 CA apresenta um projeto modular em faixas de potência entre 0,5 a 30 CV ou 0,4 a 22 kilowatt, com tensão de entrada entre 100 a 600 volts. O inversor possui EtherNet/IP™ incorporada, segurança, programação via USB, economia de energia e uma variedade de opções de controle de motores. Foi projetado para ajudar os clientes a economizar dinheiro, maximizar o desempenho de seus sistemas e reduzir o tempo de projeto e de fornecimento de suas máquinas.

• Ferramentas de simplifi cação da arquitetura integrada – A Rockwell Automation oferece diversas ferramentas


SOLUÇÕES

reduz o ciclo de desenvolvimento e acrescenta valor a módulo de alimentador

robotizado da Aagard

O fabricante de máquinas Aagard é especializado no desenvolvimento de sistemas para embalagem que reúnam soluções escaláveis, modulares, completas que combinem múltiplas operações de embalagens. De acordo com a empresa, esses sistemas proporcionam efi ciência e produtividade maiores e menor área ocupada, entre outros benefícios. A Aagard desenvolveu novas tecnologias que integram as principais operações da unidade em um sistema de controle unifi cado.A cultura de inovação da empresa produziu projetos de máquinas que elevou o padrão do setor. Especifi camente, a tecnologia de empacotamento/envolvimento (wraparound) patenteada da Aagard proporcionou economias signifi cativas a seus clientes, reduzindo o consumo de materiais.Ao fornecer uma solução de linha de embalagem completamente modular, a Aagard procura

introduzir progressivamente soluções inovadoras em todas as etapas do projeto da máquina. A modularidade do equipamento proporciona desenvolvimentos econômicos e máquinas com capacidade para receber uma ampla linha de produtos.O lançamento do ‘módulo alimentador robotizado’ da Aagard representa um salto em tecnologia para as soluções de embalagens da empresa, aumentando a fl exibilidade para manipular uma variedade de produtos que eram difíceis de se manusear.

Desenvolvimento do Alimentador RobotizadoO sistema de alimentação da Aagard era uma parte de seu maquinário que, até então, restringia a fl exibilidade e representava o maior potencial de falhas. No passado, todos os módulos de alimentação eram projetados sob encomenda para operar com as características e recursos dimensionais específi cos

dos produtos embalados que eram colocados nas caixas de papelão, limitando assim a fl exibilidade da máquina. A Aagard superou a restrição de um tamanho de pacote fi xo, incorporando produtos de robótica guiados por um sistema de visão em suas soluções de alimentação. Em vez de empregar produtos de robótica de terceiros, a equipe de engenharia da própria Aagard desenvolveu a tecnologia para assegurar que a solução fosse otimizada para a aplicação na linha de embalagem. O resultado é um módulo alimentador que aumentou a faixa dos tamanhos de embalagens manuseados, reduzindo ao mesmo tempo a área geral ocupada pela máquina e o espaço no piso.A equipe da Aagard avaliou suas soluções atuais de automação e descobriu que precisava adicionar mais fl exibilidade em determinadas aplicações. O sucesso e o futuro do módulo de alimentação de robótica foram fundamentados em uma plataforma de automação escalável, que empregou:• Uma rede simples, para controle

do movimento máquina a máquina e suas E/S.

• Rede Sincrona de Alta Performance.

SELEÇÃO DE AUTOMAÇÃO


• Conceitos de desenvolvimento modernos, proporcionando código reutilizável e modular.

• Fácil portabilidade dos programas aplicativos entre famílias de produtos de automação.

A ideia foi reduzir os custos gerais de desenvolvimento, investindo em uma plataforma de automação que simplifi casse a engenharia associada a sistemas complexos.A Aagard atingiu essas metas usando a família de Controladores de Automação Programáveis (PAC) Logix da Rockwell Automation com rede EtherNet/IP™. De acordo com os engenheiros da Aagard, os recursos de EtherNet/IP™ com CIP Sync e CIP Motion simplifi caram o sincronismo entre os módulos e, ao mesmo tempo, também serviram como solução de rede comum para controle dos movimentos, das câmeras de visão e das E/S. Especifi camente, merece ser destacado o recurso de registro de eventos do CIP Sync. Isto permitiu que os controladores de movimento da CPU Logix estivessem sincronizados com cada módulo da máquina. Antes do uso da EtherNet/IP™, era extremamente complicado sincronizar os módulos da máquina na linha de embalagem.

Escalabilidade e portabilidade integral entre a rede Ethernet/IP™ e LogixO módulo alimentador robotizado tem menos de 16 eixos de controle de movimento coordenados, permitindo o uso de uma solução CompactLogix. No entanto, a Aagard projeta módulos de máquina em alguns casos que envolvem até 52 eixos de movimento. Em casos onde são necessários mais de 16 eixos, basta mudar a plataforma, passando de CompactLogix para ControlLogix. Esta escalabilidade da família Logix permite que a mesma base de código aplicativo seja utilizada em toda a plataforma,

economizando tempo e custo de desenvolvimento. Isto foi decisivo para o processo de seleção do fornecedor de automação da Aagard, pois assegurou que os códigos para os módulos da máquina pudessem ser reutilizados, independente da CPU de automação específi ca, reduzindo os custos do desenvolvimento.Além do mais, a largura de banda da rede EtherNet/IP™ é mais do que sufi ciente para suportar o desempenho da solução de movimento, bem como prover diagnósticos, alarmes e ferramentas de confi guração com base web independentemente do número de eixos. De acordo com a Aagard, a incorporação de diagnósticos inteligentes foi uma área bem valorizada e que impressionou bastante seus clientes. A resolução de problemas é fácil e imediata. Tudo isto é possível pelo sistema devido à utilização da rede EtherNet/IP™, que é uma rede TCP/IP não modifi cada.

Valor diferenciadoA solução inovadora de alimentador robotizado da Aagard, testada e aprovada em protótipos e já disponível ao mercado, reduziu os custos da máquina e, ao mesmo tempo, atendeu as especifi cações de desempenho exigidas. Assim, além desses benefícios e da escalabilidade, fl exibilidade e da redução do espaço ocupado, este projeto de máquina oferece diferenciação e valor adicional, incluindo:• Fácil integração da linha, por meio

da solução RAPID (Solução de Integração Modular entre linhas de empacotamento).

• Gerenciamento de energia com o PowerMonitor 5000 da Rockwell Automation.

• Acesso remoto para manutenção e resolução de problemas, com o Virtual Support Engineer da Rockwell Automation.

• Convergência de vídeo - controle da máquina e do robô, monitoramento da linha e vigilância, tudo isto via câmeras IP em uma única rede.

• Segmentação da rede - segmentação física e lógica para obter todas as características acima em uma única rede.

As vantagens de diagnósticos incrementados, facilidade de uso, gerenciamento de energia e a utilização de um modelo de vigilância e segurança conectados foram possíveis devido ao uso de uma rede TCP/IP simples e padrão: a EtherNet/IP™.

Números expressivosA família de controladores Logix permitiu que a Aagard criasse um módulo alimentador robotizado mais fl exível e um programa aplicativo reutilizável. Os recursos do sistema Logix e EtherNet/IP™ mudaram a forma como a engenharia aborda o controle da máquina e da linha. Com base nas estimativas da Aagard, a capacidade de reutilizar o programa aplicativo economizou entre 10 e em alguns casos 30 por cento no ciclo de desenvolvimento geral dos módulos da máquina.Além disso, todos os sistemas Aagard são testados previamente na fábrica. A plataforma Logix reduziu o tempo de teste na fábrica em cerca de 10 a 20%. Com essas economias conjuntas no tempo de desenvolvimento e de teste, os engenheiros da Aagard podem assumir mais riscos e continuar promovendo a cultura de inovação que é característica da empresa.

Para mais informações ou para comentários sobre este artigo, entre em contato com seu gerente de conta ou com o autor, Sal Spada, pelo e-mail [email protected]. Estas informações são de propriedade exclusiva do ARC Group e nenhuma parte pode ser reproduzida sem sua permissão prévia.


CASOS DE SUCESSO BRASIL

AFundada em 1903 por um imigrante português, a Souza Cruz passou a ser uma sociedade anônima, sob controle acionário do grupo British American Tobacco, em 1914. Atualmente, é uma das maiores indústrias de tabaco da América Latina e líder no mercado no Brasil

Norma Regulamentadora Nº 12 foi instituída em 1978, e estabelece referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores de todos os setores econômicos. Atualizada no ano de 2010, a nova NR12, como é chamada, incorporou exigências relativas à proteção em máquinas e equipamentos.

o aumento da produtividade. Com um tempo total de implantação estimado em quatro anos, para cobrir as três usinas da empresa, em Santa Cruz do Sul (RS), Blumenau (SC) e Rio Negro (PR).

Rotina e segurançaA rotina da usina de benefi ciamento de tabaco em folhas consiste em receber, dos produtores integrados, fardos que são classifi cados e armazenados. Conforme as especifi cações do cliente, os fardos com diferentes classifi cações alimentam o processo, que consiste em separar a lâmina do talo das folhas de tabaco, por meio de equipamentos debulhadores e separadores. Ao fi m dessas etapas, obtêm-se lâminas e talos, que seguem para secadores e, posteriormente, para prensagem e embalagem.No projeto-piloto, as janelas de inspeção do separador de 144” receberam uma chave de bloqueio e uma chave sem contato, para

Na Souza Cruz, projeto de adequação à nova NR12 garante segurança e aumenta produtividade

Para adequar à nova norma NR12 todas as etapas do processo primário de benefi ciamento de tabaco das suas usinas de processamento de tabaco em folhas, a Souza Cruz investiu, no ano de 2009, em um projeto-piloto na usina de Santa Cruz do Sul, no Rio Grande do Sul. Este projeto teve como objetivo eliminar a intervenção humana aleatória, preservando a integridade do operador e contribuindo com


impedir a abertura baseada apenas no critério de avaliação do operador. Com essas chaves, é permitido acesso às máquinas somente mediante requisição, e, assim, é possível assegurar total segurança para o operador. Quando a intervenção humana era feita apenas com base na decisão do operador, havia a possibilidade de acidentes. O projeto-piloto eliminou esse tipo de ocorrência e permitiu ganho de produtividade, mesmo considerando o intervalo de tempo necessário para que a máquina pare de forma segura, que é muito menor do que o tempo de máquina parada por causa de acidente.

Desenvolvimento e avaliaçãoDesenvolvido pela equipe de engenharia da própria Souza Cruz, em parceria com os especialistas da Rockwell Automation, o projeto teve como premissas básicas, além de todos os critérios legais, o melhor custo-benefício. O piloto fi cou em teste de funcionamento contínuo durante um ano, período ao longo do qual foi avaliado o seu desempenho pelas áreas de Produção, Segurança, Manutenção e Engenharia e identifi cados todos os possíveis pontos de melhoria. Até o momento, cerca de 120 máquinas já receberam essa adaptação, para fi carem conformes à nova NR12. Ao longo de 2013, a solução alcançará todas as 150 máquinas das três unidades de benefi ciamento de fumo. Além dos debulhadores e separadores, todas as prensas, que fi cam localizadas no fi nal do processo, na área de embalagem, já estão em conformidade com a nova NR12, com utilização de produtos de segurança da Rockwell Automation, como cortinas de luz, botões de parada de emergência monitorados

por CLP de Segurança, eliminando todo e qualquer risco na operação e atendendo à Categoria 4, conforme as normas vigentes.

Na práticaAs três plantas já usavam tecnologia de controle Rockwell Automation. Na máquina onde foi colocado o protótipo, o controlador era ControlLogix, e a adaptação foi muito simples: foi substituída a CPU ControlLogix por uma CPU GuardLogix, que realiza controle e segurança numa mesma plataforma. Toda a parte de programação (software) foi aproveitada, agregando-se as tarefas de segurança e os pontos de E/S que foram incluídos na linha. E todo o hardware foi adicionado. André Lenz, engenheiro que esteve

à frente do projeto-piloto, lembra que “foi uma surpresa muito agradável não ter havido nenhum impacto em termos de tempo perdido. Na Souza Cruz, ao contrário do desconforto inicial provocado por qualquer mudança, as soluções de segurança foram muito bem recebidas, os colaboradores percebem o quanto a empresa investe e está preocupada em fornecer as condições para executar a atividade com total segurança”, conclui.

O segmentoAtualmente, estimativas do próprio setor calculam o número de fumantes regulares em cerca de um

DESAFIO

• Adequar todas as máquinas das três usinas à nova NR12, sem perda de produtividade

SOLUÇÃO

• Controladores de segurança GuardLogix, Compact GuardLogix e SmartGuard em diferentes arquiteturas de rede, como Safety DeviceNet e Safety EtherNet/IP™

• Componentes de segurança, como cortinas de luz, chaves e botões

RESULTADOS

• Conformidade total à norma e ganho de produtividade, com eliminação de acidentes e de paradas longas provocadas por eles

Com a solução de segurança da Rockwell Automation, a intervenção aleatória do operador foi eliminada, com ganho de conformidade e de produtividade

bilhão de pessoas, mas arqueólogos e historiadores acreditam que o tabaco (Nicotiana tabacum) tenha começado a ser cultivado no continente americano em torno de 6000 a.C..A produção mundial de tabaco é bastante concentrada em alguns poucos países. Os principais produtores, China, Índia, Brasil, Estados Unidos, Zimbábue e Indonésia, são responsáveis por cerca de 70% do total mundial. Atualmente, o Brasil é o segundo maior país produtor e o maior exportador de tabaco do mundo, segundo o Sindicato Interestadual da Indústria do Tabaco - SindiTabaco (www.sinditabaco.com.br). A produção de tabaco é uma atividade agrícola relevante no país. De acordo com a Afubra (www.afubra.com.br), a produção anual de todos os tipos de folhas de tabaco foi de aproximadamente 737 mil toneladas na safra 2011/12. A maior parte da produção de tabaco se dá nos estados do Sul – Rio Grande do Sul, Santa Catarina e Paraná – 96%. Os 4% restantes são produzidos na Bahia e Alagoas, na região Nordeste. Estima-se que a produção de tabaco seja a fonte de renda de 186 mil famílias

nesses Estados.

Fontes: http://www.gaz.com.br/editora/anuarios/3695, http://

mundoestranho.abril.com.br/materia/qual-ea-origem-do-cigarro-e-do-ato-de-fumar


CASOS DE SUCESSO COLÔMBIA

A Cementos Argos possui 307 fábricas distribuídas por Colômbia, EUA, Haiti, Panamá, República Dominicana e Suriname. A capacidade total das fábricas é de 14 milhões de toneladas de cimento e 13,8 milhões de m3 de concreto por ano, contando com 1974 caminhões betoneiras para o transporte do material.A fábrica localizada em Yumbo, no Vale do Cauca, está implantando uma modernização do sistema de controle, por meio de atualizações sucessivas, que incluem a migração do

Cimenteira Argos faz migração de SCADA e de sistema para plataforma PlantPAx

Esta empresa de origem colombiana é uma organização multinacional, que produz e comercializa cimento e concreto. No negócio de concreto, a Argos é líder na Colômbia e, além disso, está em terceiro lugar como

produtor no mercado norte-americano. Para melhorar a confi abilidade dos sistemas de controle de uma de suas fábricas, a empresa executou um processo de modernização do Sistema Supervisório e do SDCD, fornecido pela Rockwell Automation com um de seus integradores locais

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Sistema Supervisório RSView32 para o FatoryTalk View 6.1, e de Sistema de Controle Distribuído de outro fabricante para a plataforma PlantPAx.“Um dos principais motivos para fazer essa modernização foi o estado dos equipamentos, que eram muito antigos e obsoletos, provocando uma baixa confi abilidade nos instrumentos de campo”, explicou Orlando Valdez, profi ssional de manutenção da fábrica Argos. “Um dos principais problemas era a ocorrência de paradas inesperadas, causando reduções importantes na produção”, acrescentou. A migração dos dois processos foi feita pela Rockwell Automation Colômbia junto com seu integrador Treetek S.A.S. O papel fundamental do integrador de sistemas na implantação foi fornecer os engenheiros para o projeto e, também, fazer a montagem dos painéis de controle.A Rockwell Automation Colômbia participou com o trabalho de sua equipe multidisciplinar de especialistas técnicos e gerentes de projeto certifi cados. A integração completa foi desenvolvida de acordo com metodologia de projetos e padrões de programação usados a nível global, aos quais o empreiteiro se ajustou de maneira adequada.Uma das razões fundamentais para que a Argos escolhesse este fornecedor foi o fato de que a

empresa possui uma série de fábricas nas quais foram implantados sistemas de controle da Rockwell Automation. “Antes de executar esse projeto, já tínhamos implantado algumas pequenas migrações com a Rockwell Automation, especifi camente na área de sistemas de controle de motores”, explicou. “A experiência foi muito positiva e melhoramos a confi abilidade em diversos processos”, acrescentou o engenheiro Valdez.

Novo sistema FTViewO desafi o da migração do sistema supervisório foi realizado sem causar paradas gerais na produção, o que implicou em um tempo de convivência entre as duas soluções (RSView e FTView). Durante esse tempo, os dois dispositivos tiveram que estar totalmente operacionais e realizando consultas ao mesmo tempo para as mesmas variáveis do processo.Inicialmente, a migração foi feita com o servidor completamente fora de operação. Depois de verifi car que a mudança havia sido bem-sucedida, por meio de testes de FAT, o servidor foi colocado na rede Ethernet, e a conectividade foi validada com todos os equipamentos do sistema de controle, lançando telas selecionadas, importantes para a operação da fábrica. Uma vez consolidada a comunicação com todos os controladores da rede, o processo prosseguiu com o lançamento do aplicativo completo.

• Migração do sistema supervisório RSView32 para o FactoryTalk View 6.1: esta solução supervisiona a fábrica composta por três fornos, quatro moinhos de cimento e seus respectivos sistemas auxiliares.

• Migração do Sistema de Controle Distribuído (SDCD) de outro fabricante para a plataforma PlantPAx, para os quatro moinhos da fábrica. O SDCD antigo era uma solução operacional básica de controle que operava apenas o processo de moagem.

MIGRAÇÕES


Dessa forma, a convivência dos dois sistemas de controle foi validada durante um determinado período, em conjunto com o cliente. Nesse tempo, foi verifi cado que as duas aplicações estavam completamente funcionais nos seguintes aspectos: sinais analógicos/digitais de entradas/saídas, animações gráfi cas, tendências, alarmes e tempos de atualização das telas. Para melhorar os tempos de exibição e atualização das telas, os períodos de varredura foram desacoplados dos tópicos de comunicação, para evitar o congestionamento das comunicações. Depois dessas validações, a migração prosseguiu de forma gradual, de todos os clientes do sistema RSView para os clientes do FTView (um total de seis clientes).A atualização ocorreu sem nenhum tipo de sobressalto para a operação da fábrica, demonstrando a compatibilidade da migração do RSView para o FTView, bem como a versatilidade do FTView em garantir a operação com o SDCD de outras marcas e com equipamentos ControlLogix com fi rmware e hardware

mais antigos, tudo com suporte de uma gerência de projetos baseada nos padrões defi nidos pelo PMI.

Arquitetura implantadaPor sua vez, a migração do sistema que controlava o Moinho 8 exigiu a troca das E/S do sistema e, por isso, somente o moinho foi parado para a migração. Para obter uma migração bem-sucedida, sem afetar os demais sistemas, foi realizado um remanejamento da arquitetura de controle, permitindo, dessa forma, migrar somente o moinho, sem afetar o funcionamento de outros equipamentos na rede ControlNet atual.Para isso, se decidiu criar uma rede nova, independente da atual, na qual foram introduzidos os demais equipamentos a serem migrados. Assim, foram evitados problemas de compatibilidade devido à diversidade de hardware e software, difi culdade que somente poderia ser superada com atualizações, o que implicava em paradas de produção geral e mais custos na execução do projeto.A migração implicou em uma análise manual da lógica do sistema anterior, com testes simulados, que foram realizados em conjunto com o pessoal de operações. Com essas simulações, se validou a interpretação correta do funcionamento dos equipamentos no sistema antigo e, portanto, a operação adequada do programa de controle.Tudo isto, somado a um plano de migração detalhado, resultou em uma migração bem-sucedida, sem contratempos e custos adicionais. “O projeto começou a ser implantado em 1º de março de 2013 e se encontra atualmente com aproximadamente 40% de progresso, devendo estar concluído em outubro deste ano”, informou o engenheiro Valdez.

Benefícios e soluçõesConforme indicou o engenheiro, o objetivo fundamental dessa integração foi melhorar a confi abilidade dos equipamentos de controle, prevenindo possíveis falhas de hardware e evitando paradas na fábrica. “Até o momento, temos tido um nível de confi abilidade da solução que chega a 99%. Além disso, também era muito importante atualizar as tecnologias da fábrica”, acrescentou.A nível operacional, explicou o

DESAFIO

• Migração do Sistema Supervisório RSView32 para o FatoryTalk View 6.1 e do Sistema de Controle Distribuído de outro fabricante para a plataforma PlantPAx, sem provocar paradas gerais da produção

SOLUÇÃO

• Migração da aplicação fora de linha, seguindo as recomendações da Rockwell Automation

• Plano de migração de acordo com as necessidades do cliente

• Testes FAT e SAT• Gerenciamento de projeto de acordo

com padrões internacionais

RESULTADOS

• Migração do Sistema Supervisório em três dias, sem paradas gerais da produção, com o sistema 100% em operação

• Atualização de equipamentos e prevenção de obsolescência tecnológica

• Melhoria da confi abilidade dos equipamentos de controle

• Prevenção de possíveis falhas de hardware e de paradas da fábrica

Para fazer a migração do RSView para o FTView, foi necessário garantir a comunicação com os seguintes controladores:• Comunicação OPC

(EXAOPC) utilizando o FTView com controladores de outro fabricante, que supervisionavam a operação dos fornos e moinhos no processo de migração.

• Para os sistemas existentes que não eram objeto da migração, a comunicação foi feita através do RSLinx Classic com os controladores ControlLogix de versão de fi rmware anterior a 10 (modelos L50 e mais antigos).

• Comunicação via RSlinx Entreprise com os controladores ControlLogix de versão acima de 10 para os moinhos que corresponderam à migração atual.

profi ssional da manutenção da fábrica Argos, “atualmente obtemos mais ajuda para o sistema de controle na busca por resolução de falhas. Assim, a produtividade tendeu a melhorar consideravelmente”, indicou. “A partir de agora, o setor técnico terá mais facilidade para fazer manutenções e inspeções técnicas”.Em relação ao trabalho executado com a Rockwell Automation, o engenheiro Valdez o qualifi ca como um trabalho de equipe muito bom, através do qual foram solucionadas todas as dúvidas e se esclareceram as questões técnicas mais relevantes. “As soluções foram pontuais e em períodos bem curtos; dessa forma, as decisões foram tomadas nos prazos estabelecidos”, enfatizou. “A Rockwell Automation apresentou um suporte técnico adequado ao que era requerido para um projeto dessa envergadura”, acrescentou.O engenheiro concluiu indicando que os tempos de resposta e o nível de satisfação em relação ao trabalho técnico realizado pela Rockwell Automation “superaram as expectativas que tínhamos no início”.

SISTEMA SUPERVISÓRIO


CASOS DE SUCESSO VENEZUELA

O sistema de controle “Pre-Homo Polar” que a fábrica da Cementos Catatumbo utiliza consiste de um processo que misturava diversos componentes, para produzir uma grande quantidade de materiais com características específi cas, tanto físicas como químicas, que permitem atender os diversos requisitos de qualidade do cimento (ver quadro na página 25).Este aplicativo apresentava muitos problemas, entre eles baixa confi abilidade, porque o sistema de controle estava dentro de uma cabine na parte móvel do sistema. “Toda a informação de controle até a parte exterior passava por anéis de contato. O PC industrial que controlava o processo estava sujeito a um ambiente empoeirado e com muitas vibrações mecânicas, o que causava falhas repetitivas, além de ser um sistema totalmente fechado (caixa negra)”, explicou Nerio Viera M., Chefe de Automação da Cementos Catatumbo. Por esses motivos, a empresa decidiu fazer uma migração completa do sistema de controle Pre-Homo Polar. O objetivo principal do projeto, explicou Viera, era substituir o PC

Cementos Catatumbo faz migração de seu sistema de pré-homogeneização com solução efi ciente fornecida pela Rockwell Automation

industrial por um sistema de alta tecnologia que fosse aberto a modifi cações na lógica e aberto a auditorias de funcionamento. O segundo objetivo era mudar o novo controlador para a sala de automação da planta, para que fi casse em um ambiente limpo, sem vibrações e longe de contaminação. Assim, em 2011, a Cementos Catatumbo decidiu contratar os serviços da Rockwell Automation da Venezuela para executar este projeto, que iniciou em dezembro daquele ano. “Já havíamos desenvolvido um projeto de automação na área de Embalagens e Expedição com a Rockwell Automation da Venezuela e, quando surgiu a necessidade de substituir o sistema de controle Pre-Homo Polar, eles ofereceram suas equipes, que já estavam perfeitamente adaptadas com a tecnologia que necessitávamos”, esclareceu Viera.

Sistema moderno e fl exível A arquitetura do projeto consistiu na instalação de dois gabinetes remotos instalados no edifício da Pre-Homo e um controlador (ControlLogix) no edifício principal. Um dos gabinetes foi colocado em uma plataforma fi xa e o outro em uma plataforma móvel. Para isto foi necessário utilizar

comunicação wireless em vez de cabos como solução para comunicar os dois gabinetes remotos entre si. A comunicação entre os edifícios foi feita por rede Ethernet via fi bra ótica.Adicionalmente, a integração incluiu também a instalação de dois PanelView 1500. Um deles na plataforma fi xa do edifício Pre-Homo e o outro na sala de controle do processo, permitindo aos operadores ter o controle do sistema nas partidas, paradas, paradas parciais, fi nal do processo, além de estabelecer alarmes e eventos do sistema.“A Cementos Catatumbo precisava implantar um sistema de última tecnologia e que estivesse ao alcance de seu pessoal, de forma a continuar fazendo mudanças e adaptações de acordo com seus requisitos”, acrescentou ele.É importante mencionar que o integrador desta solução foi a Q&P Tech, empresa que desenvolveu o aplicativo de controle (para o controlador ControlLogix) e a implantação do PanelView, que foi utilizado em todo o controle do processo da pré-homogeneização, tudo supervisionado pela Rockwell Automation que, através de sua equipe de trabalho Systems & Solutions Business (SSB), forneceu

Esta empresa possui uma fábrica na cidade de Villa del Rosario (Estado de Zulia) na Venezuela, local onde houve uma atualização do sistema de controle do processo de pré-homogeneização de cimento. Para isto, a empresa implementou, com a Rockwell Automation, uma plataforma de automação completa e moderna. Este projeto, que se encontra atualmente em plena operação, permitiu entre outras coisas, obter solução de comunicação wireless, desenvolver programa de cálculos matemáticos auditáveis e modifi cáveis e aumentar os níveis de segurança e confi abilidade do processo produtivo


SOLUÇÃO

• 1 Controlador ControlLogix Allen-Bradley 1756-L62

• 2 PanelView Allen-Bradley, modelos 2711P-B15C4A2, 15” TFT Display, Comunicações padrão Ethernet e RS232, Entrada CA

• 2 gabinetes tipo AE (modelos 1019.600 e 1005.600) compactos, de aço inoxidável e com placa de montagem

serviços de alta qualidade, baseados no uso extensivo de normas para os aplicativos (ControlLogix e PanelView) e na metodologia PMI (Project Management Institute) para o gerenciamento do projeto, que foi conduzido por um gerente de projetos certifi cado PMP (Project Manager Professional).A equipe de SSB da Rockwell Automation implantou um cronograma apertado para os trabalhos de partida e comissionamento do sistema, evitando atrasos na produção da fábrica. Além disso, a área de SSB, com sua equipe de propostas, esteve envolvida em todos os momentos para se ajustar às necessidades do cliente, alinhada com a estratégia de vendas. Solução única e confi ávelEm conjunto com a empresa ProSoft Technology (especialista em serviços de conectividade), a Rockwell Automation ofereceu uma solução de transmissão de dados wirelless entre uma parte do equipamento com movimento circular, com calha de descarga central a uma parte fi xa, para transmitir todos os dados de controle que anteriormente eram feitos via anéis de contato. Este sistema é bem incomum e existem poucos em nível global. A forma circular (domo) do projeto da área onde ocorre o processo de pré-homogeneização, faz com que as fórmulas necessárias para fazer os cálculos matemáticos utilizem coordenadas polares, quer para os movimentos no sentido horário como para no sentido inverso, que formam os cordões de material. O profi ssional informou que teve que fazer um teste, com dados do processo colhidos em tempo real, para desenvolver, adaptar e simular com ferramentas de informática e de

controle as novas fórmulas de cálculo, baseadas no teste e na base teórica de uma memória descritiva fornecida pelo fabricante FCB; as quais foram ajustadas e foram tomadas todas as medidas preventivas e de segurança para seu bom funcionamento.“O que mais chama a atenção no sistema é a técnica de programação utilizada para desenvolver as fórmulas do cálculo teórico do processo, mostradas no PanelView; além da transmissão wireless entre a parte móvel e a parte fi xa; e a versatilidade do hardware e do software utilizados”, esclareceu Viera.Com a tecnologia da Prosoft Technology foi possível estabelecer uma conexão wireless entre a parte móvel rotativa do Pre-Homo Polar e a parte fi xa da fábrica, para transmitir todos os sinais de controle que entram e saem do controlador. “Isto aumentou a confi abilidade do sistema; reduziu o número de paradas, de um total de 26, com 85 horas de produção perdidas em 2011, a apenas três paradas com duas horas de tempo perdido desde março de 2012 até hoje”, comentou o executivo. “O que mais impressionou foi o fato de se implantar uma arquitetura de rede em uma plataforma giratória, onde as antenas para os switches continuaram em comunicação, apesar do movimento da plataforma”, adicionou ele.

Satisfação com o atendimentoO sistema, que foi colocado em operação em março de 2012, está completamente operacional hoje. A Cementos Catatumbo está

É formado por uma área circular com 42,6 m de raio sobre a qual se formam pilhas cuja base é um anel semicircular de 180º. A formação da pilha é obtida por meio de um carrossel a uma altura de 13,6 m do solo, de formato simétrico no poste central que se move em rotação contínua, com velocidade angular constante, dirigida por um variador de velocidade eletrônico. Sobre a plataforma do carrosel há duas correias transportadoras que estão acopladas mecanicamente por um cabo de aço que passa através de um carrinho e um guincho, de tal forma que as descargas sejam simétricas em relação ao eixo de rotação principal. As posições dos transportadores são administradas pelo controlador, seguindo o ponto de queda desejado do material sobre a pilha em formação. Um codifi cador Gray acoplado ao guincho, informa ao controlador a posição das correias transportadoras que são as posições das quedas. Um defl etor de inversão (chamada de secundária) está localizado acima dos transportadores. Assim, o controlador sabe de forma permanente o peso do material armazenado na pilha.

SISTEMA PREHOMO POLAR

totalmente satisfeita com a solução fornecida pela Rockwell Automation. A empresa pode atualizar o aplicativo por conta própria sem precisar contratar os serviços da Rockwell Automation da Venezuela, especifi camente, para fazer alterações em sua programação. “Temos mantido uma boa relação comercial com a Rockwell Automation durante os últimos quatro anos desde que iniciamos o projeto de automação da seção de Embalagens e Expedição. É por isto que estamos satisfeitos com os serviços e a atenção pós-venda”, comenta o chefe de Automação da Cementos Catatumbo.“Havíamos pensado em automatizar e modernizar outras seções a curto e a médio prazo com produtos da Rockwell Automation já que tivemos resultados muito bons. Os próximos anos serão de estudos de viabilidade para fazer uma migração por etapas de todo o nosso sistema de controle para a Rockwell Automation”, concluiu Viera.


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