ashland performance materials - brasil · asme/ansi rtp-1 reinforced thermoset plastic corrosion...

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Type Project Name On

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Ashland Performance Materials

ASHLAND PERFORMANCE MATERIALS - BRASIL

Rua Arthur César, 200 – Bairro da Ronda

(Km 53 da Rod. Pres. Castelo Branco)

CEP 18147-000 - Araçariguama – SP

Telefones: +55 11 4136 6477 ou 4136 6464

[email protected]

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Ashland Inc.

5 Unidades de Negócios Vendas: US$ 7.3 Bilhões 14.000 funcionários em mais de 100 Países

Ashland HerculesWater

Technologies

Ashland Performance

Materials

Ashland Aqualon Functional Ingredients

Ashland Consumer

Markets

Ashland

Vendas: $1.8B Revenue: $1.1B

The #1 global leader

in unsaturated

polyester resins and

vinyl ester resins.

Vendas: $900 MM Vendas: $1.7B Vendas: $1.6B

Ashland HerculesWater

Technologies

Ashland Performance

Materials

Ashland Aqualon Functional Ingredients

Ashland Consumer

Markets

Ashland

ISP

Maior produtor global

de produtos químicos

para fabricantes de

papel.

Vendas: $1.3B

Líder global em

resinas éster vinílicas

e resinas poliéster

insaturadas

#2 Produtor

global de éteres

de celulose

#3 produtor de óleos

automotivos e #2 em

lubrificantes nos

Estados Unidos

Uma das maiores

empresas de

Especialidades

Químicas do Mundo

*Ano Fiscal:2010

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Ashland Performance Materials no Mundo

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•••

•

•

•

•

•

• ••

• ••

• ••

•••

•

•

•

•

•

•

• 4 Centros de Tecnologia

• 27 Fábricas em 15 Países

• 7 Joint Ventures

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Alexandre P. Jorge

Agosto 2011

Resinas DERAKANE®

Há 50 anos oferecendo soluções nos

mercados de corrosão e infraestrutura.

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Aplicações tradicionais onde os

compósitos são mais conhecidos

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Diferentes nomes, mesmo produto

Compósito

PRFV – Plástico Reforçado com Fibra de Vidro

Laminado (de fibra de vidro)

FRP - fiberglass reinforced plastic

GRP - glass reinforced plastic

Fiberglass

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Compósitos de Engenharia

Propriedades Gerais

Compósitos são Anisotrópicos

Propriedades diferem de acordo com a orientação da fibra de vidro

Possibilita flexibilização de design e otimização dos equipamentos

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Propriedades Gerais

Leveza do material

Alta propriedade mecânica e baixo peso

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Propriedades Gerais

Alta Resistência à Corrosão

Inércia química confere longevidade e baixo custo de manutenção

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Normas de Testes e Projetos

NBS

PS15-69 Custom Molded Chemical Resistant

Process Equipment

ASTM

C582 Contact Molded Tanks

ASME/ANSI

RTP-1 Reinforced Thermoset Plastic Corrosion Resistant Equipment

C 581 Dual Sided Corrosion

D 635 Rate of Burning

D 2863 Minimum Oxygen

E 84 Surface Burning

E 162 Surface Flammability

E 662 Optical Smoke Density

E 906 Heat and Visible Smoke Release Rates

UL 94 Flammability

Especificações Industriais para Equipamentos em Compósitos

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Outras Normas ASTM

D 2562 Visual Defects - Parts Molded

D 2563 Visual Defects - Laminate Parts

D 3299 Filament Wound Tanks

D 3647 Reinforced Plastic Pultruded Shapes

D 3917 Dimensional Tolerance -Pultruded Shapes

D 3918 Reinforced Pultruded Products

D 3982 Hoods

D 4021 Underground Petroleum Storage

D 4350 Corrosivity Index

D 4385 Visual Defects - Pultruded Products

D 5364 Chimney Liners

Especificações Industriais para Equipamentos em Compósitos

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D 2105

D 2143

D 2310

D 2517

D 2924

Tensile Properties of FRP Pipe

Cyclic Pressure Strength

FRP Pipe Classification

Epoxy Pressure Pipe - Gas

External Pressure Resistance

D 2925

D 2992

D 2996

D 2997

D 3262

Beam Deflection

Hydrostatic Design Basis

Specifications (FW)

Specifications (Cent. Cast)

Mortar Sewer Pipe

Tubulação

Especificações Industriais

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A Consolidação dos Compósitos

como Materiais de Engenharia

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Histórico das Resinas Resistentes à CorrosãoLinha do Tempo

Poliéster Bisfenólica-A

Fumarate

1950 1960 1970 1980 2000

Poliéster

Clorêndica

Poliéster Isoftálica

Dual Laminates

Vinil Ester

DERAKANE

Novolac V.E. Hi-Performance V.E.

1990

VE de alto HDT

VE de alta Tenacidade

“Ashland - 50 anos gerando performance”

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Resinas DERAKANE® - O Início das Aplicações

A Segunda Guerra Mundial acelerou a produção e

gerou ampliação das plantas de Cloro e Soda.

Processo de fabricação nas plantas de Cloro e

Soda é muito agressivo aos metais e ligas

metálicas.

Necessidade de redução dos custos gerados pela

corrosão levou ao desenvolvimento das resinas

DERAKANE®.

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Resinas DERAKANE® - O Início

Em 1962 foi criada a primeira resina Epóxi Éster Vinílica

DERAKANE®.

O grande diferencial está na união entre a excepcional

inércia química e resistência mecânica.

Em poucos anos já foi possível observar que o

desempenho das resinas DERAKANE® era muito

superior ao de outras resinas poliéster, utilizadas até

então.

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Resinas DERAKANE® - Primeiros Casos Relatados

Tanque estocagem de Cloreto Férrico 40%

A mais antiga instalação em operação na Planta B

(Dow Texas) em 1997. Foi produzido em 1967,

utilizando a resina DERAKANE® 411.

Lavador (abatedor) de gás cloro

Soda cáustica e gás cloro a 40°C

Fabricado em 1968, estava em

boas condições em 1976.

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Lavador (abatedor) de gás cloro a 50°C

Produzido com a resina DERAKANE® 411 em 1969.

Feito reliner em 1977, apresentava boas condições

em 1994, quando o processo foi modificado.

Grades de piso e guarda corpo

Planta de produção de gás cloro

Fabricado em 1969, estava em

boas condições em 1983.

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Tubulação de 24” de gás cloro úmido

Fabricada com resina DERAKANE® 470, a tubulação operava a 120 °C.

Instalada em 1971, estava em boas condições em 1978, quando houve

mudança no processo.

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Resinas DERAKANE®

Torre de remoção (Blowout) de gás cloro a 50°C.

Remoção do cloro livre presente no ácido clorídrico.

Produzido com a resina DERAKANE® 470 em 1975.

Apresentava-se ótimas condições em 1996.

Células em “T” para cloro e HCl altas temperaturas

Parte superior contém cloro e HCl (gás) a 175°C.

Em situações de descontrole de processo,

chegava operar a 260 °C.

Parte inferior (fundo) contém HCl 20% (líquido) a

110°C.

Tempo de Serviço ~ 3 anos.

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O Desenvolvimento dos

Compósitos pela Engenharia

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Resinas DERAKANE®

Tanque de Cloreto Férrico a 40%

Tanques de Neutralização de Água Residual

Diâmetro de 15 m e altura de 10 metros

Volume: 1,75 milhões de litros

Operação: Desde 1988.

Temperatura: até 90°C

O Tamanho e Responsabilidade dos Tanques Cresceu

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Resinas DERAKANE®

Tanques de Água Residual

Diâmetro de 20 m e altura

de 12 metros

Volume: 3,7 milhões de

litros

Operação: Desde 1989.


Ershigs-EUA

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Resinas DERAKANE®

Tanques de Ácido

Clorídrico

Diâmetro de 14 m e

altura de 18 metros

Volume: 2,8 milhões

de litros


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Resinas DERAKANE®

O círculo azul mostra o diâmetro de fabricação e o verde, a circunferência já oblatada.

Tanques Oblatados

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Resinas DERAKANE®

Tanques Oblatados

Diferenciais:

Transporte mais rápido e com custo muito menor.

Permite competitividade com tanques metálicos com diâmetros de até 15

metros e capacidade de 2,5 milhões de litros.

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Fabricação de tanques de grande diâmetro no campo (on site)

Barracão (em branco) abriga máquina de filamento contínuo.

Casos históricos com diâmetros de até 38 metros.

Resinas DERAKANE®

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Tubulações de Centrais

Hidrelétricas

Resina Poliéster

O Diâmetro das Tubulações Também Cresceu

Agradecimento à Amitech

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Resinas DERAKANE®

O Diâmetro das Tubulações Também Cresceu

Tubulação Salmora

Diâmetros de 22 polegadas

Extensão: 5 Km

Temperatura: 70 – 80°C.

Tubulação Água Mar

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Resinas DERAKANE®

Aplicação Industrial

Mais 60 Km em apenas uma

Planta Química

Vários Diâmetros – até 900 mm

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Projeto VALE-INCO Goro – New Caledonia (3.000 Ton resina)

Torres de ProcessoDERAKANE 411DERAKANE 470

Sistemas de Tancagem e Estocagem

DERAKANE 411DERAKANE 470DERAKANE 510CHETRON 980

Extração com SolventesDERAKANE 470DERAKANE 510C

Sistemas de TubulaçõesDERAKANE 411DERAKANE 470

Resinas DERAKANE®

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Resinas DERAKANE®

Resistência à Abrasão

• Ambiente: Lodo de Calcário

• Necessidade de liner especial

resistente à abrasão

• Resina DERAKANE® 411

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Resinas DERAKANE®

• Comparação das resistências

à abrasão

Resistência à Abrasão

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Resinas DERAKANE®

Resistência à Fadiga

DERAKANE® 601-200

Especialmente desenvolvida para construção de pás eólicas.

Alta performance estrutural

Baixa contração linear

Altíssima resistência à fadiga mecânica

Projetada para trabalhar com infusão à vácuo, podendo ser aplicada em outros processos como filamento e laminação manual.

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Infusão à Vácuo

DERAKANE® 601-200

Especialmente desenvolvida para construção de pás eólicas.


Baixa contração linear


Projetada para trabalhar com infusão à vácuo, podendo ser aplicada em outros processos como filamento e laminação manual.

Resinas DERAKANE®

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Resinas DERAKANE®

Submarino Collins Tipo 471

• Maior do Mundo - Não Nuclear

• Cliente: Marinha Royal Austrália

• Largura: 75 metros

• Diâmetro: 8 metros

• Espessura Parede: 10 a 40 mm

Resistência à Fadiga

Derakane® 411 e Derakane® 8084

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Resinas DERAKANE®

DERAKANE® 411-350

Cilindros de Gás PropanoResistência Altas Pressões

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Resinas DERAKANE®

Resistência Altas Pressões

• 7,7 km de tubulações,

25-450 mm de diâmetro

instalado na Tasmânia

• Temperatura de Projeto

85°C

• DERAKANE® 411

• Pressão de Projeto

500kPa-1000kPa

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O Desenvolvimento dos Compósitos

pela Engenharia

Inovações

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Resinas DERAKANE®

Aplicações Estruturais

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DERAKANE® para aplicações estruturais



Resinas DERAKANE® - Estrutural

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Alta Resistência Corrosão (ambiente alcalino)

Alta Resistência Mecânica


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Mega Torres de Resfriamento

Resinas DERAKANE®

DERAKANE® 411


Diâmetro 6 m e altura de 18 m

Eliminação de ácidos

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Lavador de Gases

Resinas DERAKANE®

DERAKANE® 411

Opera até 93°C e – 914 mm Hg

Dimensões: 22 x 11 x 10 m

Controle poluição

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DERAKANE® - Aplicações onde FR e Resistência Química são Necessárias

Resistência química e baixa propagação de fogo

Densidade de Fumaça controlada

Resinas DERAKANE®

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DERAKANE® Série 500

DERAKANE 510 C-350

Tubulações de água de lastro

Resistência a Corrosão

Leveza

Resistência a Propagação de Chama

Atende IMO A753 – Nível II

Resinas DERAKANE® e Modar®

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MODAR® 814A Resin Halogenated FR Resin

Baixa Geração de Fumaça e

Baixa Toxidade dos Gases

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Resinas Modar® - Retardantes de Chama

Leitos Cabos

Grades Piso

• Necessidade de retardância a chama

• Baixa emissão fumaça e

• Baixa toxidade dos gases

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Metro Houston


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Assentos e

partes

internas


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Mais de 200 anos de conhecimento na área de corrosão.

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