EXTRAÇÃO DE ÓLEO DE SOJA IAPRESENTAÇÃO DA ÁREA/PROCESSO

EXTRAÇÃO I

HISTÓRICO

• Associados aprovaram em 1974 a proposta de se investir em uma indústria de óleo de soja.

• A Extração I começou a ser instalada em 1977 e entrou em funcionamento em 1979 com capacidade de 1.200 ton/dia.

• Desde o início do funcionamento passou a gerar uma boa receita para a cooperativa e alimentar uma “bola de neve” em que mais dinheiro passou a viabilizar mais investimentos e mais investimentos passaram a gerar mais dinheiro e atrair mais associados.

• Em 1996 passou a prestar serviço para outras cooperativas e empresas (esmagamento de soja e envase de óleos vegetais). Um dos principais parceiros nesta aliança estratégia é a Coamo.

• Em 2001 tivemos um aumento da capacidade de esmagamento, que passou para 1.900 ton/dia.

• Novamente em 2003 a capacidade de esmagamento foi ampliada para 2.500 ton/dia.

• Essa unidade mostra a rápida expansão que vem passando o segmento industrial da cooperativa.

ORGANOGRAMA

GERÊNCIA INDUSTRIAL

ASSISTENTE INDUSTRIAL

SUPERVISOR DE PRODUÇÃO

1 OPERADOR III2 OPERADORES III1 OPERADOR III

6 OPERADORES II

2 ENCARREGADOS DE PRODUÇÃO 2 ENCARREGADOS

DE PRODUÇÃO2 ENCARREGADOS

DE PRODUÇÃO

1 OPERADOR I 2 OPERADORES I

6 OPERADORES II 7 OPERADORES II

1 OPERADOR I

1 AUXILIAR DE PRODUÇÃO

FLUXOGRAMA

C1

IP85Armazém 3

FT17.D

EL23.D

FT19.D

PL01.D

Descarte

Ensacamento(Impurezas Maiores)

C2

IP90Armazém 2

FT08.D

EL15.D EL41.D

FT42A.D

VT02.D

MO01.DCaixa Verde

Caminhão

IP101Armazém de

Resíduo

RC05.D RC06.D

Vagem

RC07.D

EL08.D

MO02.DMoega Vagem

X

EL18.DSoja

RD20.D

SC06.DSecador

EX1A.D

EX1B.D

EX1C.D

EX1D.D

RC01.D

EL19.D FT42.D FT45.D FT46.D FT47.D

FT48.D

EL49.D

EL43.D

SL01.ESilo Pulmão 01

SL02.ESilo Pulmão 2

E1

E2

CascaFinos

RC03.D

RC04.D

RC08.D

EC08.D

AL01.D

RC02.D

VT1A.D

VT2A.DAr

FO07.D

PáCarregadeira

CL02.D

CL01.DEC01.D

EX01.D

VT15.D

CL15.D

EX15.D

MO03.D

RESSECAGEM

MOEGA DERETORNO

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

A soja vinda dos armazéns 2 e 3 passa por uma peneira de pré-limpeza, que remove cascas, materiais leves, vagens, finos e outras impurezas maiores.

Na torre de secagem, a umidade do grão é reduzida para aproximadamente 10,5% através da troca de calor com ar quente proveniente da queima de lenha na fornalha.

Peneira Pré-Limpeza

Secador

FLUXOGRAMA

RD02.E

EL03.E

FT04.E

RD03.E

CA04.E CL4A.ECasca EC4A.E

BL01.E

RD01.E

EL02.E

SM01.E

RD3A.E

RD04.E

703A.E

703B.E

703C.E

703D.E

703E.E

703F.E

RD05.E EL6A.E

RD5A.E

CA01.E

CA02.E

CA03.E

CL1A.E

CL2A.E

CL3A.E

EC1A.E

EC2A.E

EC3A.E

RC01.E

RC02.E

RC03.E

RD5D.E

Casca

RD5B.E

EX1A.E

EX2A.EEX3A.E

SC04.E SC05.E

CL04.E CL05.E

EC04.E EC05.E

RC5C.E Casca

Polpa

Polpa

EL06.E TR30.E

EC31.E W

VT32.E

RC5D.E

Finos dePolpa

RC14.E

705A.E

RD705B.E

RD07.ERD08.E EC708A.E RD09.E

RD12.E

RD13.E

704L.E

704K.E

704J.E

704I.E

704H.E

704G.E

RD10.E

704F.E

704E.E

704D.E

704C.E

704B.E

704A.E

RD11.E

EL07.E RC15.E EXP01.E SR01.E

EX02.E EX03.EEX01.E

CL02.E CL03.ECL01.E

EC02.E EC03.EEC01.E

RC16.E

RC17.E

F

KI

KIAr

CL736.E

EX736.E

EC708B.EAr

EX4A.E

EX04.E EX05.E

TT705A.E

TV705A.E

MO01.E

PREPARAÇÃO I

SL01.E SL02.E SL03.E

EC32.E

CL737.EEX737.E EC708C.E

CL06.ESC06.E

EC06.E

EX06.E

RC04.E

EC4B.E

Preparação

• Pré-limpeza: remover sujidades.

• Pesagem: é feita através de uma balança de fluxo com controle automático.

• Quebra dos Grãos: feita pelos quebradores para garantir um melhor cozimento e uma posterior laminação

Quebradores

• Separação de Casca: parte das cascas é separada da polpa do grão quebrado para que o alto teor de fibras não prejudique as etapas posteriores.

• Separação de Finos da Casca: tem a finalidade de remover os finos arrastados na casca.

Colunas de Ar

Peneiras Separadoras de Finos

• Condicionamento: a polpa fragmentada recebe um tratamento térmico com vapor indireto e quando necessário com vapor direto, trabalhando a uma temperatura média de 68ºC.

• Laminação: feita pelos laminadores. Tem a função de romper os bolsões de óleo.

Condicionador Rotativo

Laminadores

• Expansão: conta com um equipamento composto por uma rosca extrusora com injeção de vapor, proporcionando uma massa com maior densidade aparente e maior capacidade de percolação.

Expander

FLUXOGRAMA

RD01.F

3T.F

RD05.F

EC8B.F

DT70.F

RD09.F 69.F RC13A.F S13.F G

29.FP29.F Castelo

45.FP45/99.FTC32/45.FTQ99.FSolventrap

60/S1.F P60/S1.F 60/S2.F P60/S2.F

32/34.FP32/45.F

P1A.F

P15.F TQ17.F P8.FMedidorVazão

19A.F19B.F

20A.F20B.F

TR01.F

CisternaCX01.F

Segurança

P1.F P2.FP3.F

41/19.F

23.FTQ51/19.F

P19.F

18.F

P18.F

P22.F

18S.F

18A.F

41/23.F

refinaria

120.F

P120.F

41/120.F

VAP.F

Atmosfera

181A.F

181B.F180.F

122.F

P122.F

F

Lecitina

RC8A.F

RC04.F

TQ17B.F

TQ50.F P50.F

P2A.F P2B.F

P3A.F / P3B.F / P3C.F P3D.F / P3E.F / P3F.F

P3G.F / P3H.F

TQ46.F P46.F C1

3A.F 3G.F

30.F

Gases

TQ01.F TQ02.F

P63.F TQ46/70.F

EC04.FEC05.FEC9C.F

P8BIS.F

EXTRAÇÃO I

PCC1Q2I

PCC1Q1I

PCC1Q1I

TQ120.F

FARELO

CONDENSADO

(AR + VAPOR)

ÓLEO MINERAL

ÓLEO BRUTO

ÁGUA

MISCELA

GASES

(HEXANO + VAPOR)

LECITINA

SOVENTE PURO

22.F

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

• Extração de óleo com solvente: etapa onde o hexano é colocado em contra corrente com a soja laminada e expandida no extrator, promovendo então a extração de óleo, obtendo assim a micela.

Extrator

• Destilação da micela: aqui, através de aquecimento em etapas ocorre a separação óleo-hexano. Esse aquecimento é obtido através dos gases provenientes do DT, vapor indireto e vapor direto.

Destilaria

• Dessolventização e tostagem do farelo: responsável em eliminar o solvente residual da massa que sai do extrator e realizar um tratamento térmico com a finalidade de inativar as substâncias antinutricionais.

Dessolventizador - Tostador

• Recuperação do solvente: é feita em 3 etapas: condensação, sistema de absorção-dessorção e separação do solvente da água.

Sistema de Absorção-Dessorção

Condensadores

Decantação

FLUXOGRAMA

RD6A.G

EL6B.GEL6B1.G

RD11.G

PD03.GPD02.GPD01.G

SR02.G SR03.G

EX02.G EX03.G

CL46.G CL47.G

FT08.G

FT10.GFT17.G

RC45.G

RC46.G

RC47.G RC48.G

RC49.G

CL45.G CL48.G

W

MO03.G

EL15.G

MOI01.G

PD04.G

SR04.G

EL4C.G

MO04.G

EL16.G

CAMINHÃO

Armazém deResiduo

FT22B.HFT21.H FT22A.H

FT38.H

RD41.H

SM01.HSM02.HSM03.HSM04.HSM05.H

MO06.H

EmbarqueCaminhão/

Vagão

BL01.H

Fim

FT39.H

RD40.H

SM06.HSM07.HSM08.HSM09.HSM10.H

MO07.H

FT18.H FT18A.H

EL22.H

FT12B.H

Armazém 3

Armazém deFarelo

FT19.H

EL20.H

EXPEDIÇÃO DEFARELO

EXPEDIÇÃO FARELOENSACADO

MO01.H MOI01.HEL02.H EL01.H

MO02.H MO03.H

ENS01.H ENS02.H CP02.H

CP01.H DL01.H

EMBARQUE

EX01.H

RC01.H

CL01.H

PELETIZAÇÃO FAB I

RC04.G

FT21A.H

EX04.G

CL04.GEC04.G

SR01.G

EX01.G

CL44.GCL43.G

RC43.G RC44.G

RC50.G

Legenda:

Transilagem

Fluxo Normal

FM01.G

G

DESCRIÇÃO DO PROCESSO

• Peletização: visa compactar o farelo floculado aumentando seu peso específico, seguindo depois para os secadores resfriadores, que tem função de reduzir a umidade em torno de 12,5%.

Secadores/Resfriadores de Farelo

Peleteira

ACEITAÇÃO X UTILIZAÇÃO X VELOCIDADE

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

97,5

8

82,8

3

97,5

6

98,9

3

98,8

9

97,7

0

71,7

1

91,1

7 98,8

7

93,2

9

68,9

5

8,67

93,8

9

89,8

9

93,9

7

61,1

8

88,8

9

91,3

0

88,2

7

76,6

7

68,9

5

84,6

4 93,8

9

89,8

9

93,9

7

61,1

8

88,8

9

91,1

7

88,2

7

76,6

7

0

20

40

60

80

100

120

2004 jan/05 fev/05 mar/05 abr/05 mai/05 jun/05 jul/05 ago/05 Média2005

%

Índice de Aceitação (%) Índice de Velocidade (%) Índice de Utilização (%) Índice de Utilização Bruto (%)

IPA X IPAG

67,2

9

7,18

91,6

0

88,9

3

92,9

3

59,7

8

63,7

4

83,2

4

87,2

7

71,5

3

67,2

9

7,17

91,6

0

88,9

3

92,9

3

59,7

8

63,7

4

83,2

4

87,2

7

71,5

3

0

20

40

60

80

100

120

2004 jan/05 fev/05 mar/05 abr/05 mai/05 jun/05 jul/05 ago/05 Média2005

IPA (%) IPAG (%) Objetivo IPA (%) e IPAG (%)

PERFIL DE SEGURANÇA

Quantidade de Acidentes

1 11

3

0

1

2

3

4

2004 2005Qu

an

tid

ad

e d

e A

cid

en

tes

Acidentes com Afastamento Acidentes sem Afastamento

MEIO AMBIENTE

• Os resíduos sólidos provenientes da Fábrica I são: resíduos de soja, farelo e casca provenientes da limpeza de fosso de elevadores e transportadores que são colocados em containers.

• O efluente líquido da extração vai para o solventrap e é tratado nas lagoas de tratamento biológico.

QUALIDADE

• Certificações HACCP (com auditorias semestrais) e PDV (com auditorias anuais) obtidas em 2003 pelo órgão certificador SGS.

• Em processo de implantação: normas ISO 14001:2004 e OHSAS 18001:1999, norma SA 8000:2001, 5 sensos e Manutenção Produtiva Total.

CocamarCooperativa Agroindustrial

Agosto/2005