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Edni de Castro Paranhos Coordenador dos Cursos de Administração

APOSTILA

Administração de Materiais e Patrimoniais II

Professor: Max Anderson


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Administração de Materiais II 1. Gestão de Patrimônio 1.1 –Conceito

A empresa deve preparar-se para gerir um empreendimento, que muitas vezes, podem

durar anos para ficar pronto. Essa preparação exige, por exemplo, o desenvolvimento dos recursos humanos, tecnologia específica, softwares o planejamento e de controle de empreendimentos e um conjunto de procedimentos já testados.

As principais características de um empreendimento são: ter um objetivo bem definido, especificações técnicas, prazo (início e fim definidos), orçamento, organização, planejamento e controle centralizados e execução descentralizada. Se caracterizam também por não serem repetitivos e terem um certo grau de irreversibilidade, isto é, uma vez iniciados não podem ser revertidos sem ônus.

O objetivo é a finalidade do empreendimento. Pode ser, por exemplo, construir uma nova fábrica ou adquirir um novo equipamento de projeto especial Deve-se saber, a priori, o que será feito com todas suas especificações definidas.

O prazo define a data de início e término. No orçamento é feita uma estimativa dos custos que serão incorridos na realização do empreendimento. Para se levar a bom termo um empreendimento, necessário se faz dotá-lo de uma organização adequada e pessoal devidamente habilitada para tal.

Como a realização de um empreendimento envolve recursos das mais variadas naturezas e procedências, é essencial a centralização do planejamento e do controle. Como ocorre o envolvimento de muitas especialidades, seria até mesmo impossível centralizar a execução de todos os trabalhos envolvidos, sendo, pois, necessário descentralizar a sua execução. Recursos Patrimoniais

Recursos patrimoniais são instalações, utilizadas nas operações do dia-a-dia da empresa, mas que são adquiridas esporadicamente. Prédios, equipamentos e veículos da empresa podem ser classificados como recursos matrimoniais.

Dependendo do porte da empresa, poderá estar constantemente adquirindo e vendendo bens patrimoniais. De acordo com a sua complexidade, prazos de fabricação ou construção, os bens patrimoniais são classificados em equipamentos ou então em prédios, terrenos e jazidas. Equipamentos são, por exemplo, máquinas operatrizes, caldeiras, reatores, pontes rolantes, ferramentas especiais, veículos, computadores e móveis. Já dentro da classificação de prédios, terrenos e jazidas, como o próprio nome diz, entram edifícios e instalações prediais em geral, terrenos e jazidas.

A organização para a aquisição de bens, como uma nova instalação industrial, é bem diferente da utilizada para comprar equipamentos mais similares como um fundido para ser usinado. Adquirir bens envolve muito mais recursos, é extremamente particular, com projetos e tecnologias específicas, e é feito muito esporadicamente (às vezes, uma única vez). Já no caso do fundido, que é comprado, por exemplo, duas vezes por mês, há muito mais rotinas, padrões e experiência.


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A aquisição de bens patrimoniais ou empreendimentos, como eles também são conhecidos — como uma barragem, um novo prédio a ser construído ou uma nova fábrica —, é um campo bastante específico na administração. Denominamos esse campo administração de empreendimentos ou administração de projetos.

1.1.1- Investimentos Ativo Permanente Todo e qualquer Ativo classificado no grupo do Ativo Permanente, tem como quesito fundamental a idéia de Ativo Fixo, isto é, não há intenção por parte da empresa de se desfazer dos mesmos. O Ativo Permanente se divide em três grupos distintos, a saber: a) Investimentos

Neste subgrupo estão classificadas as participações permanentes em outras sociedades e os direitos de qualquer natureza, não classificáveis no ativo circulante, e que não se destinem à manutenção da atividade da companhia ou da empresa. Como exemplo de ativos registrados neste subgrupo, temos: Participações Permanentes em Outras Sociedades Fundo de Investimentos da Amazônia - FINAM Fundo de Investimentos do Nordeste - FINOR Obras de Arte Terrenos e Imóveis para futura utilização e Imóveis para renda b) Imobilizado Neste subgrupo estão incluídos todos os bens de permanência duradoura, destinados ao funcionamento normal da sociedade e do seu empreendimento, assim como os direitos exercidos com essa finalidade. Os itens classificados na categoria de Ativo Imobilizado incluem: Bens tangíveis - São os bens que têm um corpo físico, tais como terrenos, obras civis, máquinas, móveis, veículos, equipamentos de processamento eletrônico de dados, benfeitorias em propriedades arrendadas, direitos sobre os recursos naturais, etc.


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Bens intangíveis - Seus valores residem não em qualquer propriedade física, mas nos de propriedade que são legalmente conferidos aos seus possuidores, tais como patentes, direitos autorais, marcas etc. Ainda temos neste subgrupo as contas retificadoras destes ativos que são: Depreciação - Quando corresponder à perda do valor dos direitos que têm por objeto bens físicos sujeitos a desgastes ou perda de utilidade por uso, ação da natureza ou obsolescência. Amortização - Quando corresponder à perda do valor do capital aplicado na aquisição de direitos da propriedade industrial ou comercial e quaisquer outros com existência ou exercício de duração limitada, ou cujo objeto sejam bens de utilização por prazo legal ou contratualmente limitado. Exaustão - Quando corresponder à perda do valor, decorrente da sua exploração, de direitos cujo objeto sejam recursos minerais ou florestais, ou bens aplicados nessa exploração. c) Diferido

O Ativo Diferido faz parte, juntamente com os Investimentos e o Ativo Imobilizado, do Ativo Permanente, e não deve ser confundido com as Despesas Pagas Antecipadamente, que são classificadas à parte no Ativo Circulante ou no Realizável a Longo Prazo.

Os ativos diferidos caracterizam-se por serem ativos intangíveis, que serão amortizados por apropriação às despesas operacionais, no período de tempo em que estiverem contribuindo para a formação do resultado da empresa. Compreendem, despesas incorridas durante o período de desenvolvimento, construção e implantação de projetos, anterior ao seu inicio de operação, aos quais tais despesas estão associadas, bem como as incorridas com pesquisas e desenvolvimento de produtos, com implantação de projetos mais amplos de sistemas e métodos, com reorganização da empresa e outras, desde que, sempre, haja razoável segurança de realização futura desses saldos diferidos através de receitas que venham cobrir os custos e despesas futuras e gerem margem para atender a amortização desses diferidos e a depreciação dos bens do imobilizado correspondentes. 2. Armazenagem de Materiais 2.1 - Objetivos

A primeira necessidade sentida do layout ocorre quando da implantação de um depósito; está presente desde a fase inicial do projeto até a etapa da operacionalização, influindo na seleção do local, projeto de construção, localização de equipamentos e estações de trabalho, seleção do equipamento de transporte e movimentação de materiais, estocagem, expedição e dezenas de detalhes que vão desde a topografia do terreno até a presença ou não de janelas. O regime de atendimento e os tipos de produtos a serem estocados são os parâmetros em torno dos quais os especialistas em layout fazem seus estudos que têm sempre como finalidade cercar o projeto de todas as condições que possibilitem uma operação dentro de um ótimo de economia e


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rendimento. Este seria o caso ideal; em grande número de casos, porém, diversos fatores podem impedir a adoção, na íntegra, das normas para o estabelecimento de um layout perfeito, partindo-se então para estudos de um layout de adaptação.

Cada atividade de depósito apresenta um fluxograma típico, o que não quer dizer que permaneça estático através dos anos. Novos procedimentos e novos equipamentos podem tornar um arranjo de homem, máquinas e materiais perfeitamente adequado para as condições vigentes na época de implantação, relativamente obsoleto em relação ã evolução tecnológica de métodos, processos, equipamentos e até, como acontece freqüentemente, com respeito a novos produtos que surgem. O layout sofre, pois, alterações periódicas que influem profundamente na vida do depósito.

Em alguns casos, estas mudanças são até previstas; a indústria alimentícia, graças ao mercado altamente competitivo, lança periodicamente tipos de produtos completamente novos quanto à embalagem e região de atendimento. Isto exige muitas vezes grandes alterações nas operações de depósito: mais equipamentos, mais homens, maior flexibilidade etc.

Assim, não só a instalação inicial como também eventuais ampliações do mesmo e as modificações de adaptação aos produtos mutáveis são englobadas pelo layout.

Definido de maneira simples, como sendo o arranjo de homens, máquinas e materiais, o layout é a integração do fluxo típico de materiais, da operação dos equipamentos de movimentação, combinados com as características que conferem maior produtividade ao elemento humano; isto para que a armazenagem de determinado produto se processe dentro do padrão máximo de economia e rendimento.

O layout é uma proposição global inseparável em seus diversos elementos, já que a melhoria das condições de operação, em determinado setor pode ser completamente neutralizada se outro setor dependente não é beneficiado por esta ação.

A edificação industrial não deve ser excluída dos estudos de layout; a geometria, o espaço disponível, as características estruturais e a própria localização podem, muitas vezes, comprometer e cercar a solução ideal que deveria ser adotada. Isto se dá freqüentemente em edificações já existentes.

Não existe um critério para se avaliar a adequação de um layout a determinada atividade; tudo depende da meta ser atingida e dos fatores que influem no fluxograma típico para a atividade considerada. Assim, em alguns casos, pode interessar mais a redução máxima da movimentação interna; em outros, o custo mínimo da estocagem ou, ainda, a estocagem máxima independente do custo, para atender a certos picos ou regimes anormais de vendas. 2.2 - O layout na Armazenagem

Uma organização quando dispõe de pessoal devidamente treinado pode efetuar por si os estudos de layout; é o caso de indústrias que, devido a sua atividade, antecipam as mudanças periódicas no processo ou no produto.

Quando se tratar de experiência isolada, própria da implantação de um novo depósito, mudanças nas instalações ou necessidade de atualização, a solução reside nos estudos efetuados por firmas especializadas em assessoria industrial e racionalização de trabalho para, entre outras, analisar as seguintes situações que originam uma mudança no layout: a) Modificação do Produto - Mercados altamente competitivos exigem muitas vezes modificações periódicas dos produtos, que afetam os equipamentos, a mão-de-obra e às vezes a área disponível;


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b) Lançamentos de Produto - O desenvolvimento de um novo produto, ou mesmo a interrupção na fabricação de um produto que figurava na linha normal de vendas, envolve modificações na estrutura de armazenagem-, o novo layout deve ser desenvolvido ao mesmo tempo que o novo produto passa pelo estágio do planejamento do processo de fabricação; c) Variação na demanda - Um aumento ou uma redução das vendas ou produção, justifica estudos de capacidade ociosa, obsolescência iminente do produto, adequação do equipamento existente, todos perfeitamente enquadrados dentro das finalidades do layout. d) Obsolescência das Instalações - Procedimentos, equipamentos e mesmo a edificação podem tornar-se um entrave na armazenagem de determinado produto. O problema do equipamento é o que menos afeta o layout nestes casos; a obsolescência de um processo exige, por outro lado, modificações sensíveis ao passo que, no caso da edificação, o layout pode indicar a conveniência em se ampliarem as instalações, uma construção de novo bloco ou mesmo a mudança completa do depósito; e) Ambiente de Trabalho Inadequado - O layout deve levar em conta as modificações que devem ser feitas para atenuar o efeito do ruído, das temperaturas anormais, presença de agentes agressivos, enfim, todos os fatores que podem afetar o rendimento de trabalho do elemento humano; f) Índice Elevado de Acidentes - A localização de uma série de instalações que possam atender, em caráter de emergência, os operários que entram em contato com produtos químicos altamente corrosivos, o isolamento ou confinamento de certos locais de trabalho, o dimensionamento e a demarcação de corredores, passagens, áreas de tráfego de veículos, obstruções etc, que têm por finalidade não só a proteção como também eventual atendimento de emergência de acidentados, fazem parte dos estudos de layout; g) Mudança na Localização do Mercado Consumidor - É um problema que, não tendo influência direta, age como reflexo no layout, já que a necessidade na relocação de um depósito envolve novo estudo de layout. h) Redução dos Custos - Um melhor aproveitamento da edificação da mão-de-obra e dos equipamentos, produtos de um layout adequado, traz consigo uma redução nos custos não só de estocagem, como também de manutenção. 2.3 - Utilização do Espaço Vertical

As operações de fabricação podem ser classificadas em contínuas, repetitivas e intermitentes. As operações contínuas são próprias aos regimes contínuos de funcionamento das instalações, como acontece em grande número de indústrias químicas e petroquímicas, indústria do açúcar, cimento etc. São tão especializadas em sua natureza que o layout não tem analogia com os layouts comuns à grande maioria das atividades industriais.

As operações repetitivas são aquelas que se processam em lotes, o número das operações de fabricação é bastante elevado, passando cada unidade do lote pelos mesmos estágios de fabricação. Em casos extremos de produção muito extensa, esta modalidade se aproxima bastante da operação contínua. É o processo que se desenvolve em regime de linha de montagem, encontrando exemplo nas indústrias automobilísticas, de motores, eletrodomésticos, componentes eletrônicos etc. Somente um produto ou tipo de produto é fabricado em determinada área da fábrica; a operação repetitiva é própria a um elevado regime de produção exigindo uma padronização quase perfeita do produto.


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Um layout para este tipo de operação caracteriza-se pela entrada da matéria-prima em uma das extremidades da linha de produção e pela saída do produto acabado em outro extremo, dentro de uma trajetória que quase representa a menor distância entre os estágios intermediários, conforme Figura . A estocagem intermediária durante as diversas etapas de fabricação, bem como o manuseio de materiais são reduzidos ao mínimo; este tipo de layout é denominado layout de produto.

Layout linear ou por produto.

As operações intermitentes são próprias de fabricação de lotes sob encomenda,

justificam-se quando não existe uma padronização na produção; por outro lado, a operação intermitente confere grande flexibilidade à linha de fabricação; todas as operações semelhantes são agrupadas em uma mesma área.

A estampagem, a soldagem, os banhos eletrolíticos etc. de todas as peças, quaisquer que sejam as etapas de fabricação, convergem para um mesmo conjunto de máquinas, dando origem a um fluxograma que, à primeira vista, parece constituir-se em uma superposição de trajetórias do material, pouco racional. De fato a trajetória não é tão curta ou lógica como aquela das operações repetitivas, sendo o preço que deve ser pago para a maior flexibilidade do regime de produção e dos produtos fabricados; este tipo é denominado layout de processo ou funcional (veja Figura). Como reflexo da época de artesanato, quando a limitação em recursos de ferramentas, equipamentos de transporte e movimentação tornava mais fácil deslocar o homem e a ferramenta em direção ao produto, encontramos, ainda hoje, nas indústrias de aviões, equipamentos pesados, na indústria naval etc, o layout de posição fixa.

Layout funcional de processo.


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Os layouts de produto, processo e posição fixa são difíceis de ser identificados na maioria dos casos práticos, já que aparecem combinados em maior ou menor grau. A título de ilustração, relacionamos as características dos layouts de produtos e processos mais comuns, no Quadro . 2.4 - Paletização

A paletização vem sendo utilizada, com freqüência cada vez maior, em indústrias que exigem manipulação rápida e estocagem racional de grandes quantidades de carga. O emprego em empilhadeiras e pallets já proporcionou em muitas empresas, economia de até 80 por cento do capital despendido com o sistema de transporte interno. Um planejamento rigoroso deve ser sempre realizado para determinar a viabilidade ou não do emprego do sistema.

A manipulação em lotes de caixas, sacos, engradados etc. permite que as cargas sejam transportadas e estocadas como uma só unidade. As principais vantagens são: economia de tempo, mão-de-obra e espaço de armazenagem. Um sistema de paletização bem organizado permite a formação de pilhas altas e seguras; oferece melhor proteção às embalagens, que são manipuladas em conjunto, além de economizar tempo nas operações de carga e descarga de caminhões.

A área de aplicação dos pallets tem aumentado muito nos últimos anos. Inicialmente, empregados na manipulação interna de armazéns e depósitos, hoje, acompanham a carga, da linha de produção à estocagem, embarque e distribuição. Para facilitar a utilização dos pallets, países como a Inglaterra e EUA padronizaram suas medidas, permitindo, assim, que estes viajassem em caminhões, vagões ferroviários e aviões cargueiros, além de embarcações marítimas.

Há diversos fatores que precisam ser considerados, ao se escolher um pallet para operar um determinado sistema:

• Peso; • Resistência; • Tamanho; • Necessidade de manutenção; • Material empregado na sua construção; • Umidade (para os de madeira); • Tamanho das entradas para os garfos; • Custo; • Tipo de construção; • Capacidade de carga; • Tipo de carga que carregará; • Capacidade de empilhamento; • Possibilidade de manipulação por transportador; • Viabilidade para operações de estiva.

A distribuição de carga, sobre o pallet, é de grande importância no planejamento de um

sistema de manipulação. Assim, é conveniente determinar um arranjo típico para a padronização das operações. Os elementos destinados a trabalhar com os pallets devem ser treinados, a fim de saberem qual a maneira mais correta de carregá-los com volumes de determinados tamanhos.

O arranjo mais indicado para determinado tipo depende de:


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• Tamanho da carga — as maneiras de paletizar uma carga podem ser diversas, apenas uma ou nenhuma, dependendo do seu tamanho;

• Peso do material — O número de camadas está condicionado à resistência do pallet e da embalagem;

• Carga unitária — O comprimento, a largura e, especialmente, a altura da carga unitária, tomada como um todo, devem ser considerados;

• Perda de espaço — Alguns arranjos podem ser muito "vazios" entre as suas unidades. Além de perda de espaço, o peso é distribuído desigualmente, possibilitando o desmoronamento das pilhas;

• Compacidade — As várias unidades de um arranjo devem "se casar" para que haja o necessário entrelaçamento do conjunto;

• Métodos de amarração (veja Figura ) — De acordo com o tipo de fixação das várias unidades de carga em conjunto (colagem, arqueamento com fitas metálicas ou de náilon etc), estas poderão ser dispostas sobre o pallet sem maiores preocupações. Dá-se mais importância ao entrosamento entre as várias unidades, quando as cargas não são amarradas entre si.

Fig Amarração

Para utilizar pallets padronizados, as empresas devem adaptar a eles suas embalagens. É antieconômico manter pallets de vários tipos e dimensões em um só sistema.

No que se refere ao eventual reestudo das embalagens, há algumas recomendações importantes, com relação às caixas de papelão mais comumente empregadas: Resistência - As embalagens de papelão devem ser suficientemente fortes para aguardarem o empilhamento, suportando o peso de quatro pallets carregados superpostos.

Peso - Para fins de paletização uma caixa de papelão carregada com 1,5 kg é considerada "ótima". Pesos maiores de 23 kg não são recomendáveis, pois tornam difícil a manipulação individual quando da colocação das caixas sobre os pallets.

Cubagem - Caixas muito grandes ou muito pequenas aumentam o custo do manuseio. A cubagem ideal para a carga ser paletizada é de 0,028 m3, aproximada mente.

Altura - Para melhor estabilidade, a altura da embalagem não deve ultrapassar as medidas de comprimento e largura. Recomenda-se que não seja superior a 350 mm e 1,80 mm respectivamente para cada unidade de carregamento total.


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Os seguintes tipos de embalagens não são indicados para paletização: 1. Embalagem em forma de cubo - dificulta a arrumação sobre o pallet bem como seu empilhamento com segurança. 2. Embalagens muito fracas que não permitam o empilhamento. 3. Embalagens muito pesadas - alguns volumes devem ser deslocados manualmente. 4. Embalagens demasiadamente cheias - suas superfícies laterais ficarão abauladas, dificultando o empilhamento. 5. Volumes com formas não usuais - cônicos, cilíndricos, hexagonais etc. -, são difíceis de ser paletizados e desperdiçam espaço. 6. Embalagens mal identificadas - um volume poderá ser paletizado duas ou três vezes, dependendo do tipo de operação. Identificá-los em suas várias faces poupa tempo. 7. Embalagens ou contenedores que possam ser movimentados mecanicamente, sem paliei Refrigeradores e máquinas de lavar são bons exemplos disso. 8. Para movimentar e transportar cargas unitárias torna-se necessário, às vezes, fixá-las sobre o pallet. Para isso, os métodos mais comuns são: aplicação de fitas metálicas ou de náilon-, cola, fitas adesivas e cordas. A escolha de determinado tipo de reforço dependerá de fatores como: distância a que será transportado o pallet; tipo a ser utilizado; método de manuseio e embarque etc.

A utilização de fitas metálicas é a maneira mais segura de prender cargas aos pallets. Pode-se cintar as cargas de várias maneiras. O arqueamento pode ser feito transversalmente às ripas, sistema indicado para os transportes rodoviário e ferroviário devido aos movimentos, na viagem. Fitas metálicas, porém, não devem arquear conjunto de embalagens frágeis, já que podem danificá-las. A amarração de cargas paletizadas se é necessária quando o pallet sofrer muita movimentação no transporte.

Não há restrições para as espécies e formas de materiais que podem ser paletizados. O limite prático não depende das formas pouco usuais de algumas cargas, mas do equilíbrio entre o custo da paletização e as vantagens dela oriundas.

Cargas de formas irregulares podem ser paletizadas utilizando-se tipos especiais de pallets encaixando dois ou mais objetos, ou desmontando as várias partes de um iodo. Partes pequenas podem ser manipuladas em caçambas empilháveis. Há muitas maneiras de tornar mais eficiente um sistema de paletização, utilizando-se desde simples ripas até acessórios mais complexos.

Pranchas Auxiliares — pedaços de madeira colocados sobre a carga unificada auxiliam a suportar o peso do pallet superior. São necessários quando: a) o pallet só tem uma face; b) a carga paletizada tem superfície muito irregular.

Esquadrias — como se vê na Figura, são destinadas a suportar cargas empilhadas se grande peso. Essas armações retangulares servem, igualmente, para impedir que o pallet superior descanse diretamente sobre a carga de outro.


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Fig. esquadrias e engradados

2.5 - Esquema de Localização de Materiais Armazenados

O objetivo de um sistema de localização de materiais deverá ser de estabelecer os meios necessários à perfeita identificação da localização dos materiais estocados sob a responsabilidade do Almoxarifado. Deverá ser utilizada uma simbologia (codificação) representativa de cada local de estocagem, abrangendo até o menor espaço de uma unidade de Estocagem.

Cada conjunto de códigos, devem indicar, precisamente, o posicionamento de cada material estocado, facilitando as operações de movimentação, inventário etc.

O chefe do Almoxarifado deverá ser o responsável pela manutenção do sistema de localização e para isso deverá possuir um esquema de identificação, que defina detalhadamente a posição e a situação dos espaços das respectivas áreas de estocagem.

Análises de Sistemas de Estocagem


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ESTOCAGEM não pode ser considerada isoladamente; é uma atividade ligada à produção e às vendas, devendo ser programada em conjunto com esses setores. Suas funções principais são:

• Receber e fornecer materiais, registrando as entradas e saídas; • Controlar o grau de obsolescência dos produtos; • Determinar os níveis de estoque adequados.

Os custos de estocagem são elevados, a única forma de reduzi-los está numa programação

cuidadosa. O maior problema que surge durante a programação é determinar o nível correto do

estoque, e, com essa informação, calcular a área necessária para armazenamento das mercadorias. O nível adequado, é aquele que permite atender à demanda dentro do tempo necessário para a reposição, com o menor investimento. Devem ser considerados os estoques de: produtos acabados, em processamento, matérias-primas, materiais para embalagem e para manutenção da fábrica.

Primeiro, a empresa tenta resolver seu problema de armazenagem pela forma mais simples e limita-se a empilhar manualmente as mercadorias umas sobre as outras, e nisto não deixa de ter certa dose de razão. Diz a heurística regra de parcimônia que entre duas soluções é provável que a correta seja a mais simples. Esta pilha, algumas vezes a última palavra em matéria de solução, mas quase sempre instável e ruinosa para a mercadoria que pode danificar-se sob a ação do peso da carga que vem de cima - recebe o nome de sistema de blocagem.

Conhecer os sistemas gerais de estocagem não é tudo. Cada carga tem suas particularidades e exige adaptações menores ou maiores. Por isso, é preciso desenvolver uma solução para cada caso. Vejamos quais são as soluções para onze tipos diferentes de produtos: Barras, tubos e feixes - O melhor sistema é o cantilever, de armações em balanço. Pode ser usado também um escaninho em forma de pombal, com túneis de 4 a 8 m de profundidade. O sistema é especialmente indicado quando o problema é estocar grande número de itens, com pequenas quantidades por item. Bobinas - Além do pallet, pode ser usado o skid (uma armação de ferro com pernas e estrutura superior), apoiado sobre um tabuleiro de madeira. Bobinas metálicas podem ser empilhadas deitadas, umas sobre as outras. Chapas - Podem ser estocadas por blocagem, com auxílio de pallets. Em oficinas de manutenção, onde são usadas em pequena quantidade, aconselha-se a estocagem em casulo, num sistema semelhante ao usado para o vidro. Tratando-se de chapas finas, que não podem sofrer arranhões, cada chapa deve ser armazenada individualmente na horizontal. Fardos - Podem ser empilhados diretamente uns sobre os outros, com pequenos calços entre eles para permitir a entrada dos garfos da empilhadeira. Parafusos, porcas e arruelas - No lugar de prateleiras, a armação deve conter bandejas ou gavetas, com bordas salientes nas quatro faces e separadores internos móveis.


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Pneus - Apesar de suportarem carga, o empilhamento simples é arriscado, devido à possibilidade de deformações. O método mais seguro consiste em colocá-los sobre pollets, que, por sua vez, serão mantidos sobre estruturas simples, tubulares ou perfiladas, que sustentam o peso dos pollets superiores. Os pneus podem ainda ser empilhados um a um, em pé. Para pneumáticos de grande porte, como os de máquinas rodoviárias, a estocagem é obrigatoriamente vertical, com rotação periódica, para evitar a ovalização. Sacos - A paletização só deve ser usada para casos que requerem movimentação. Na estocagem de longo prazo, os sacos podem ser empilhados uns sobre os outros. A altura das pilhas é limitada apenas pela resistência da carga ao esmagamento. Tambores - Podem ser adicionados em pé, sobre pallets, no sistema de blocagem, ou então deitados sobre pallets em forma de calha ou sobre prateleiras. Tapetes e carpetes - São estocados em gaiolas ou pombais, túneis individuais de grande profundidade. Se o tapete for enrolado em um eixo, o empilhamento pode ser feito por talhas especiais, que têm dois ganchos para sustentar as pontas do eixo.

Vasilhames plásticos - Quando pequenos ou médios, são empilhados sobre si mesmos, com pilhas de até três ou quatro unidades. A partir daí, é aconselhável a paletização. Vidros - O sistema ideal é o que usa prateleiras com separadores verticais, formando escaninhos com pequena base e grande altura. As chapas de vidro entram e saem em posição vertical. A estocagem é completamente separada dos controles da movimentação; que são feitas pela Gerência de Estoques. Periodicamente são realizados Inventários Físicos para manter a consistência entre o material estocado e o respectivo registro (manual ou mecanizado). O sistema fechado de estocagem é o objeto principal do Armazenamento.

As prateleiras devem ser identificadas por letras, cuja seqüência deve ser iniciada em "A" no sentido de baixo para cima da estante e o escaninho por números no sentido do corredor principal para a parede lateral. Normalmente são usados dois critérios de localização de material:

• Sistema de Estocagem Fixo; • Sistema de Estocagem Livre.

Sistema de Estocagem Fixo: Como o próprio nome diz, neste sistema é determinado um número de áreas de estocagem para um tipo de material, definindo-se, assim, que somente material deste tipo poderá ser estocado nos locais marcados. Com esse sistema corre-se um risco muito grande de desperdício de áreas de armazenagem; em virtude do fluxo intenso de entrada e saída de materiais, dentro de um depósito pode ocorrer falta de determinado material, assim como excesso de outro. No caso de o material em excesso não ter local para ser guardado, ele ficará no "corredor". Ao mesmo tempo pode ocorrer que em outro corredor e em outra estante existam locais vazios, porque está faltando o material, o fornecimento está atrasado ou houve uma rejeição por parte do controle de qualidade. Sistema de Estocagem Livre: Neste sistema não existem locais fixos de armazenagem, a não ser, para materiais de estocagens especiais. Os materiais vão ocupar os espaços vazios disponíveis


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dentro do depósito. O único inconveniente deste sistema é o perfeito método de controle que deve existir sobre o endereçamento, sob o risco de possuir material em estoque perdido que somente será descoberto ao acaso ou na execução do inventário.

O sistema de localização mais empregado é o de coordenadas alfanuméricas, cuja composição alterna números e letras, iniciando o Código de Localização com um número que identifica a instalação (Armazém, Galpão ou Pátio), e terminando com um número ou letra indicativo da menor unidade de estocagem para aquela instalação (escaninho, subescaninho, gaveta, coluna etc).

3.Distribuição de Materiais 3.1 – Objetivos

O sistema de distribuição de produtos de uma empresa sempre foi importante e complexo, pois o transporte é um considerável elemento de custo em toda a atividade industrial e comercial. Desde a crise do petróleo, num país onde quase 80% das mercadorias são transportadas via rodoviário, a racionalização desta operação passou a ser vital para a estrutura econômico-financeira das empresas. A decisão entre a frota própria, leasing ou transportadora de terceiros é bem mais complexa do que parece. Cada situação tem características específicas e não existem regras gerais que garantam o acerto da escolha. O que para determinada empresa é altamente rentável pode ser um fator de aumento de custos para outra. Em função disso, o responsável pela


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distribuição de produtos precisa ser um especialista, muito bem entrosado e conhecedor das demais áreas da empresa.

Quando se toma conhecimento de que uma empresa, para mandar transportar 20 t de carga num veículo cuja capacidade é de 25 t, está aumentando em 25% seu custo de frete, este custo adicional nem sempre é notado à primeira vista, mas ao final será a carga que pagará o frete falso ou a capacidade ociosa.

O sistema rodoviário responde hoje pelo transporte de 70% a 80% das cargas movimentadas no Brasil, e, sem entrar no mérito dos erros e acertos da política brasileira de transportes, essa realidade não se modificará sensivelmente em termos globais nas próximas décadas, por maiores que sejam os esforços do Governo na dos transportes marítimos e ferroviários. O sistema rodoviário opera em linhas gerais, apoiado na infra-estrutura das 6.000 empresas existentes em todo Brasil, com seus terminais de carga, frotas de apoio, equipamentos para carga e descarga e estrutura de comunicação e administrativa. O transporte, propriamente dito, ou seja, o deslocamento da carga é feito pela utilização de duas grandes frotas: Os 57.000 veículos das empresas de transporte e os 300.000 veículos carreteiros, ou seja, veículos com motoristas autônomos, proprietários de seus caminhões.

Ao utilizar o sistema de transporte rodoviário, é necessário examinar algumas particularidades' ser transportado e sempre que possível adequá-lo com os equipamentos normalmente usados pelas empresas que operam o sistema. Tal precaução é indispensável para atingir-se o aproveitamento ótimo dos veículos em sua capacidade (peso ou metro cúbico) e, consequentemente, reduzir o custo operacional e o custo do frete. Sempre que um lote de carga permita o aproveitamento racional dos veículos, os transportadores têm a possibilidade de evitar a aplicação do sobrepreço ao frete final. Isso significa que, se o material oferecer condições para aproveitamento ótimo, o custo fica menor no cômputo final.

De maneira geral, as empresas transportadoras remuneram seus serviços mediante cobrança do frete e seus adicionais, cada uma dentro de seu critério necessita obter remuneração compatível com seus custos operacionais, que não são diferentes das outras atividades econômicas. Assim, ao estipular o frete por tonelada ou por metro cúbico ou por viagem, a empresa tem de considerar todos os seus custos diretos e indiretos.

Outro fator importante, para a análise de transportes, são as compras realizadas pela empresa. Vários fatores influem na decisão de operar as compras pelo sistema CIF ou FOB, e a tendência normal dos setores de compra é optar pelo primeiro, isto é, receber a carga em seus depósitos, deixando aos fornecedores a incumbência de escolher os meios de transporte para o cumprimento dos prazos de entrega. Mas a elevação dos custos de transporte nos últimos tempos vem pressionando a política de vendas com o objetivo de transferir esses custos ao comprador, ou seja, os fornecedores procuram negociar FOB, retirando essa parcela de custo do produto a ser vendido. Embora as duas condições de compra continuem a ser praticadas, todos os negócios FOB trarão novo encargo para os responsáveis pela administração de materiais: a escolha do transportador. Nas compras FOB, caberá ao comprador estabelecer uma política de transporte que lhe permita manter custos adequados, ao mesmo tempo que terá de responder pela eficiência da operação para que seus insumos cheguem ao almoxarifado nos prazos necessários à manutenção dos estoques. Com isso toma-se indispensável estabelecer critérios básicos de transporte que lhe permitam a escolha das opções mais condizentes com suas necessidades. 3.2 - Características de Transporte


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É fácil constatarmos então a importância de um Departamento centralizador dos serviços de transporte utilizados pela empresa. Basta verificarmos que, quanto mais bem estruturados estivermos, maiores serão as possibilidades de colocação de produto em diferentes mercados. Entretanto, a utilização de sistemas de distribuição não representa somente um custo adicional para a empresa, mas também fator relevante na formação do preço final do produto.

No Brasil tal participação chega a níveis de 7% a 10%, dependendo, é claro, da mercadoria a ser distribuída. Estes índices, no entanto, são bem maiores para os países que possuem infra-estrutura de maior sofisticação para tais serviços; por exemplo, nos EUA, o nível de participação poderá estar compreendido entre um mínimo de 12% e máximo de 30%.

Portanto, com base na premissa de que os custos de distribuição - entendendo-se como tal o transporte do produto acabado, ou seja, a sua colocação no mercado - não são simplesmente fator de geração de custos -, mas o elemento preponderante na criação de mercados para novos produtos. Existem três modalidades de fretes que se caracterizam da seguinte forma:

• Fretes sobre as compras; • Fretes entre estabelecimentos industriais; • Fretes sobre as vantagens.

Estes três fatores deverão compatibilizar-se com as seguintes variáveis:

• Menores prazos de movimentação do produto; • Qualidade do serviço prestado; • Preço do Frete.

A função primordial de órgãos de transporte é justamente otimizaros três itens: Custos - prazo - qualidade de atendimento.

Já que estes elementos poderão criar maior possibilidade de mercado em cima das seguintes argumentações: > Custos: Aos termos, valores de custos de transporte superiores às médias de mercado, aumentarão nossas dificuldades de concorrência no mesmo. > Prazo: Para determinados produtos os prazos de sua entrega são tão importantes que, devido à vida do produto ser extremamente curta, poderemos, ao estender seu prazo de entrega, prejudicar inclusive vendas futuras. A título de exemplo podemos citar determinados tipos de periódicos que, se não colocados em determinadas praças em prazos específicos, têm suas vendas futuras prejudicadas, já que o consumidor não está disposto a " esperar" a regularização nas entregas. A mesma observação é válida, principalmente no transporte de cosméticos, produtos farmacêuticos e alimentícios. > Qualidade: Em determinados casos, principalmente no transporte de matérias-primas mais sofisticadas, poderá vir a onerar os custos de transporte. Um fator primordial para a qualidade do transporte é a embalagem do produto transportado. Desde o carregamento do produto, ele está sujeito a riscos de avarias devido à própria operação, e, se a embalagem não for correta para a modalidade de transporte que estará sujeita certamente o material será avariado. 3.3 - Seleção da Modalidade do Transporte


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Elementos de Transporte Intermodal

Ao defrontarmo-nos com o problema de distribuição, surge a pergunta: qual realmente é a melhor modalidade para cada distribuição com características específicas?

É possível delinearmos os principais critérios atinentes ao processo decisório de escolha da melhor alternativa baseando-se nas seguintes orientações de caráter genérico: Rodoviário: destinado a volumes menores, ou produtos de maior sofisticação que exigem prazos relativamente rápidos de entrega. A rodovia para transporte de carga apresenta velocidades compreendidas dentro do intervalo de 30 a 40 km/h; Ferroviário: destinado a volumes maiores e que possuem custo unitário baixo; neste caso o fator tempo não será preponderante, já que nesta modalidade a velocidade média nas melhores condições poderá atingir 12 km/h; Aeroviário: destinado a pequenos volumes classificados em "cargas nobres". A utilização de tal meio deverá somente ser feita quando os prazos de entrega forem imperiosos; Hidroviário e Marítimo: deverá levar produtos de baixíssimo custo unitário, cujo tempo de realização da operação não fosse fator preponderante no encarecimento da mercadoria.

É comum encontrarmos dentro da área de serviços de transporte a expressão logístico. Inicialmente a verdadeira conceituação da função de logística era mais presa a atividades militares ligadas ao suprimento e transportes de tropas que ao transporte propriamente dito. A logística em termos de aplicação em serviços de transporte está ligada aos cálculos de distribuição racional de produtos e definição da faixa apropriada de uso de cada modalidade e das suas vantagens específicas em relação às demais. A escolha de uma ou outra modalidade para a realização de um transporte específico pressupõe a avaliação de dois fatores:

• A diferença entre o preço de venda do produto no centro de produção e o preço de venda deste mesmo produto nos mercados consumidores; e

• Custo de transporte entre o centro de produção e o mercado.

O primeiro destes dois fatores é sempre conhecido. Já a determinação do segundo apresenta-se bastante complexa e difícil. Obviamente a formação dos custos de transporte é condicionada por duas ordens de características: > Características de carga: Localização, volume, densidade, quantidade a transportar e valor unitário da mercadoria, características tecnológicas para manuseio, distância média de transporte e condições de segurança desejáveis, enfim, condições gerais do mercado de cargas; > Características dos serviços de transportes: disponibilidade e condições atuais de infra-estrutura (rodovias, ferrovias, hidrovias, portos e aeroportos), condições de operação, nível tecnológico do serviço oferecido, velocidade, custo relativo do meio de transporte, mão-de-obra envolvida, as perdas, tempo de viagem etc.


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Todas estas características mais ainda peculiaridades de mercado são componentes

formadores dos custos globais e, por isso, insuficientes para individualmente oferecerem um juízo isento e objetivo das vantagens desta ou daquela modalidade. O que ocorre, na verdade, é que a opção do usuário se faz por custos globais financeiros da operação “door to door”, que engloba na sua formação os fatores anteriormente citados. Na formação dos custos citados acima, temos os seguintes fatores que assumem real importância:

• Fator tempo: Decorrentes das diferenças de velocidades comerciais de cada modalidade de transporte, dos tempos despendidos em transbordos e nos terminais ou esperas em função das interconexões de transporte.

• Fator manuseio: As operações de carga e descarga e nos pontos de transbordo têm custos próprios em função da modalidade de transporte e da natureza de carga. É fato que, conforme a embalagem a ser adotada, a mesma poderá apresentar maiores ou menores valores de perdas do produto em função da sua real adequação ao produto.

• Fator financeiro: Variável em função do valor monetário de cada mercadoria. A observação comparativa das diversas modalidades de transporte mostra que a rodovia geralmente se beneficia da operação door to door, para o fator acima considerado, devido à sua maior velocidade, e frequentemente oferece menores custos de perdas.

• Geração de viagens: o processo de determinação de rotas dependerá das viagens geradas através das necessidades de distribuição do produto. Na prática constatamos dois fatores para decisão de montagem de rotas. 3.4 - Estrutura para a distribuição

Comprar bem, procurando os melhores preços e prazos de pagamento para as matérias-primas, e estocar de maneira a evitar perdas e no mínimo custo já não são somente os indicadores de lucratividade. Nos últimos anos a distribuição tornou-se uma questão comercial e muitas empresas não hesitam em afirmar que são os seus custos que determinam atualmente a sua rentabilidade.

A entrega do produto ao cliente final, seja ele o consumidor, o varejista ou atacadista, já necessita uma atenção especial. A distribuição até algum tempo atrás era considerada uma fonte que gerava custos e engolia os lucros. Porém, quando o objetivo é minimizar os custos totais da empresa e ao mesmo tempo maximizar sua renda, a abordagem deverá ser feita de tal maneira que um aumento de custo em determinado setor seja no mínimo equivalente à redução de custo em outro.

Uma empresa pode optar pelo aumento de seu valor de frete de distribuição, vamos supor em 10%, com um objetivo de reduzir os tempos de entrega, mas, em conseqüência, terá de obter um incremento das suas vendas, que seja em uma quantidade tal que esse aumento de vendas absorva o custo do aumento de frete.

A Figura mostra os aspectos das operações da empresa que são os fluxos de material ou de informações - objetivo central da Administração de Materiais. Vemos então que a distribuição se concentra nos fluxos a partir do depósito dos produtos acabados até o consumidor final. é minimizar os custos totais da empresa e ao mesmo tempo maximizar sua renda, a abordagem deverá ser feita de tal maneira que um aumento de custo em determinado setor seja no mínimo equivalente à redução de custo em outro.


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Fig Sistema Logístico

Dentro do contexto empresarial, um dos conceitos aplicados à distribuição e inclusive bastante acadêmico é termos o produto certo, em lugar certo, na quantidade correta, no tempo certo e no menor custo.

Para essa definição ser realidade é necessário um planejamento dentro do âmbito da distribuição que se refere a uma projeção para o futuro da atividade da empresa, a fim de conseguir quantificar a natureza e a extensão da demanda dos produtos dentro de um período futuro e após isso desenvolver um sistema que satisfaça de maneira adequada às demandas previstas. Quanto maior for o período de planejamento, em termos de tempo, entre a decisão e a implantação, mais importante se torna o planejamento da distribuição.

O sistema de controle não deve de maneira alguma ser ignorado ou mal aplicado; um exame periódico e/ou contínuo, tendo um feedback e um monitor que indiquem claramente o quanto o sistema de distribuição está atendendo aos objetivos finais, é fundamental. Desse modo, o controle deverá fixar os critérios e a criação de modelos de determinação do custo e os objetivos da distribuição.

Na Figura vemos a relação entre as seqüências das operações, do planejamento e do controle e a atividade global da empresa. Temos aqui um enfoque de distribuição bastante amplo. Na Figura vemos a relação entre as seqüências das operações, do planejamento e do controle e a atividade global da empresa. Temos aqui um enfoque de distribuição bastante amplo.


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Fig Fluxo do Sistema Logístico.

Uma abordagem administrativa requer a fixação de objetivos claros, a fim de que os componentes do sistema tenham um propósito bem definido. Estes objetivos dentro do enfoque de distribuição física são uma série de metas dentro de um contexto produto/mercado. Então uma segunda definição do conceito de distribuição seria: “A utilização de canais existentes de distribuição e facilidades operacionais, com a finalidade de maximizar a sua contribuição para a lucratividade da empresa, por intermédio de um equilíbrio entre as necessidades de atendimento ao cliente e o custo incorrido”.

A organização da distribuição está muito ligada à área de marketing; algumas decisões deverão sempre ser tomadas consultando-se os homens de vendas porque são diretamente afetadas por eles. Por exemplo: o gerente de distribuição pode optar pelo transporte ferroviário para determinada região, em vez do transporte aéreo. O frete ferroviário tem um custo mais baixo, em compensação é mais lento, e, por ser lento, o faturamento demora mais e corre-se o risco de o cliente comprar de algum concorrente que oferece um tempo de entrega menor.

O gerente de distribuição pode escolher uma embalagem mais barata para seus produtos, mas isto pode acarretar um aumento das taxas de avaria dos produtos transportados, uma elevação das devoluções ao depósito e talvez perda de mercado. Uma decisão de redução de custos de estocagem, redução de capital investido etc, porém, podem resultar em um atendimento lento de pedidos, embarques urgentes com maior custo de frete, horas extras de produção. Conforme a natureza do negócio, das características do produto e mercado a que se destina trabalhar, a organização da distribuição toma forma diferente e deve ser estabelecida com o objetivo de obter uma perfeita distribuição dos produtos acabados, dentro do menor custo operacional possível, obedecendo às diretrizes de um plano de ação. De acordo com várias circunstâncias, a empresa pode escolher um desses quatro métodos de distribuição:


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• pelo sistema de vendas próprio-, • pelo sistema de vendas de terceiros; • através de agentes e representantes comissionados-, • através de distribuidores especializados.

A escolha de cada um desses sistemas de distribuição depende de uma série de fatores de origem e destinação, tais como bens de produção ou de consumo conforme enumerado a seguir: a) produção em ritmo acelerado; b) produção dentro de um plano industrial esquematizado; c) produto destinado ao consumo em massa, distribuído no varejo; d) produto especializado para uso técnico; e) produto de transformação destinado às indústrias (matéria-prima); f) produto de uso supérfluo (luxo); g) produto fundamental, de uso essencial e obrigatório (alimentos etc); h) equipamento técnico-industrial; i) maquinarias para indústria e lavoura; j) material para construção em geral; l) produtos para embalagens e conservação.

Conforme a natureza do mercado, o tipo do produto e a capacidade de produção, cada um destes métodos de distribuição necessita de um sistema considerado mais apropriado e mais econômico para obtenção dos resultados desejados. Por exemplo: a) Distribuição pela própria organização de vendas

É mais indicada quando há produção em massa para distribuição em ritmo acelerado de bens de consumo. Também o é quando se trata de bens de produção, na forma de produtos especializados e técnicos, de trabalho de venda mais difícil, tais como maquinarias para indústria, equipamento etc. b) Distribuição por meio de organização de vendas de terceiros

É mais indicada para produtos conhecidos, de venda nos varejos, ou seja, de consumo

popular e acelerado, desde que a taxa seja conveniente e o trabalho se apresente satisfatório. Muitas organizações de vendas, de cobertura nacional, tomam, a seu encargo, a distribuição de outros produtos, que não colidam com o seu, de preferência à mesma clientela. c) Distribuição por intermédio de representantes comissionados (agentes)

São empresas que se dedicam ao trabalho de distribuição de produtos manufaturados, assumindo a venda de uma infinidade de produtos diferentes. Sua eficiência é relativa e depende da margem que a mercadoria possa oferecer. Entretanto, a representada não poderá esperar destes homens relatório de vendas, informações sobre a concorrência etc., que somente sua própria organização poderá fornecer.

São mais indicados, para essa finalidade de trabalho, os produtos de produção morosa, de luxo, equipamento técnico, maquinarias e material para construção.


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d) Distribuição através de firmas distribuidoras especializadas

São recomendados os produtos especializados para uso técnico, produtos de transformação destinados às indústrias, equipamentos técnicos, maquinarias para indústria, material para construção e, ainda, destinados à embalagem, conservação dos produtos. Tecnicamente, um distribuidor especializado deve trabalhar com exclusividade com determinada marca de fábrica, adquirindo quantidades previamente fixadas por contrato para revenda às casas especializadas do ramo. A distribuição física é o elo entre a fábrica e o departamento de vendas, tendo uma importância muito grande no sucesso ou insucesso de ambas as funções e, consequentemente, influindo diretamente na rentabilidade das operações. Uma vez escolhido o canal de distribuição e/ou canais de distribuição, será necessário obter um excelente relacionamento entre as necessidades de:

• grau de atendimento aos clientes; • estoque de produtos acabados no(s) canal(is) de distribuição; • custo de distribuição.

O crescente desenvolvimento das indústrias e as modificações nos canais de distribuição

forçou a criação de uma função que viesse a responder por uma série de atividades de produção, planejamento e coordenação. Portanto, a função da Gerência de Materiais = Suprimentos compreende a responsabilidade pelo planejamento e pelo controle do fluxo de estoques (matéria-prima, materiais em processo e produtos acabados).

Existem algumas atividades da Distribuição que poderão auxiliar a área de vendas; são elas:

• minimizar faltas de matérias-primas através de determinação de estoques mínimos; • reduzir o estoque do cliente; • solidificar as relações cliente-fornecedor; • aumentar os descontos; • provocar a expansão da distribuição; • permitir ao marketing concentrar seus esforços em aumentar a demanda.

Em conseqüência também ocorrem oportunidades para a redução de custos da distribuição:

• simplificação do sistema; • redução de inventários; • melhoria na embalagem de acondicionamento; • métodos e procedimentos mais eficientes; • utilização de inovações tecnológicas; • revisão dos canais de distribuição.

As responsabilidades sobre as atividades da distribuição física são, via de regra,

dispersadas pela organização. Isto cria problemas porque a fábrica usualmente quer trabalhar 365 dias por ano para reduzir custos e ter uma produção mais equilibrada. Finanças prefere a redução


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de custos de produção e de estoques. Marketing quer estoques elevados e melhor atendimento aos clientes.

As vias de distribuição, vistas na Figura, são combinações de agentes através das quais o produto flui do vendedor inicial ao consumidor final, e a estrutura de distribuição é um conjunto das vias de distribuição usadas para todas as companhias ao mesmo tempo e dirigidas a um consumidor final que pode ser:

• doméstico; • institucional; • industrial.

Fig Vias de distribuição Tipos de Intermediários

1. Comerciantes (fluxos de transações e fluxo de unidades físicas) 1.1. Atacadistas (para finalidade de lucro ou de comércio); 1.2. Varejistas (consumo pessoal ou doméstico); 1.3. Distribuidores Industriais (atacadistas de produtos industriais). 2. Agentes


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(fluxo de transações) 2.1. Corretores (contato não contínuo); 2.2. Representantes (contato contínuo). 3. Vendas em consignação

3.1 Fluxo de transações; 3.2 Fluxo de unidade física;

3.3 Posse, não propriedade. Para todos, o fluxo de comunicação é possível. FASES DE DECISÃO NA ESCOLHA DAS VIAS

• distribuição direta ou indireta? • indireta - quantos níveis de intermediários? • que tipos de intermediários escolher?

qual o número de intermediários ou clientes? VIA DE DISTRIBUIÇÃO DIRETA É aconselhável quando:

• produto de alto valor unitário; baixa freqüência de compra; serviços (produtos industriais comumente);

• número pequeno de compradores; concentrados; • quando o fabricante deseja ou precisa de intenso contato pessoal (venda pessoal); • quando a margem cobre as despesas de vendas, mais concentrada e/ou especializada; • quando o produto é muito sujeito à moda, estilo ou perecibilidade; • quando não há estrutura de distribuição, uma via capaz ou disposta; • quando se quer ter domínio da via; • quando necessário ajustamento (grau de adaptação alto sob encomenda);

DIFICULDADES

• problema de recrutar, selecionar, treinar e incentivar vendedores próprios; • custos de manter a organização permanente.

MÉTODOS DE VENDA

• venda pelo correio (livros e discos); • venda domiciliar (porta a porta): Avon, Eletrolux; • venda em lojas próprias do fabricante: Eletrolux, Singer; • distribuição pelo vendedor de caminhão: doces, biscoitos, macarrão e leite.

DO FABRICANTE AO VAREJISTA


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1. Características do produto

• perecíveis; • sujeitos a estilo e moda; • amplitude de cores, padrões e tamanhos-, • especialidades (alto valor unitário); • componentes de linha ampla.

2. Características do mercado

• grande número de compradores concentrados; • número pequeno de grandes compradores; • exigência dos compradores em comprar direto.

3. Insatisfação com o atacadista

Se decidir para distribuição indireta, que tipos de intermediários escolher? Onde o cliente espera encontrar o produto? INTENSIDADE DE DISTRIBUIÇÃO (NÍVEIS)

• distribuição intensiva? • distribuição seletiva — vendas mais agressivas; • distribuição exclusiva (extremamente seletiva); especialidades; serviços de assistência

técnica são necessários. CRITÉRIOS PARA ESCOLHA ENTRE AS ALTERNATIVAS DE DISTRIBUIÇÃO

• cobertura de mercado (volume de vendas obtido em face do potencial e do esforço promocional que o fabricante deva enviar em cada caso);

• auxílio promocional (recebidos dos intermediários); • análise comparativa de custos (somando os custos de distribuição e promoção em cada

alternativa). E ainda,

• objetivos gerais da empresa; • produtos e suas características; • características quantitativas e qualitativas do mercado; • estrutura de distribuição existente; • concorrência; • a flexibilidade de várias alternativas; • tradição existente no ramo.

Buscar o melhor nível de serviço ao menor custo total para via como um todo.para evitar a

divisão de responsabilidades e de interesses já se aplica o organograma da Figura.


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Fig Organograma Básico de Distribuição 3.5 - Transporte de Produtos Perigosos Transporte rodoviário de produtos perigosos é matéria de interesse nacional, regional e local. As questões ligadas a esse tipo de transporte interessam não só aos fabricantes e transportadores, mas a todas as organizações públicas e privadas que, de alguma forma, estão ligadas à segurança do trânsito em redes viárias. As conseqüências de qualquer acidente envolvendo um veículo transportando produto perigoso podem ser sentidas não só por usuários das vias, mas por comunidades próximas ao local da ocorrência. O Departamento Nacional de Infra-Estrutura de Transportes, dando continuidade as atividades do extinto DNER promove pesquisa sobre transporte de produtos perigosos, em estreita ligação com outras entidades públicas e privadas, visando, entre outros objetivos, criar um banco de informações incluindo rotas geo-referenciadas, estudos de emergência com produtos perigosos em Programas Básicos Ambientais de Projetos Rodoviários e outras informações necessárias à monitoração desse transporte nas rodovias federais. 3.5.1 - Classificação 3.5.2 - Identificação das Unidades de Transporte Transportes

Multimodal é todo transporte efetuado por mais de um modal (marítimo terrestre ou aéreo).

O modal escolhido deve combinar com os sistemas de movimentação de materiais e de armazenagem, além de ser flexível. Se a empresa está preparada para trabalhar com contêineres enviados a distribuidores e o mercado muda exigindo a entrega direta ao consumidor de lotes parciais, como proceder?

No Brasil, mais da metade do transporte de cargas se faz pelas rodovias O transporte rodoviário é o menos produtivo dos modais em termos de carga por hora de operador, e seu custo


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de mão-de-obra é elevado. O total de rodovias e auto-estradas no Brasil é de aproximadamente 1,5 milhão de quilômetros, um crescimento de mais de 300% em duas décadas. Transportes no Brasil

Possuir os próprios meios de distribuição exige imobilização de recursos, grande

investimento inicial e manutenção constante, o que vem levando as empresas a fazer cada vez mais uso de terceiros. Quando você for viajar, observe nas rodovias a quantidade de caminhões com os logotipos de operadores especializados. Há toda uma indústria de operadores altamente competitivos que operam desde a entrega de pacotes até a operação dedicada de grandes frotas de entrega para clientes particulares. É claro que há exceções: para uma empresa local que recolhe e entrega roupa lavada, é importantíssimo manter o contato com o cliente por meio de sua frota e empregados.

Algumas vezes, além do custo, outros fatores têm de ser considerados na hora de decidir por transporte próprio, como controle, serviço ao consumidor e flexibilidade.

O controle é muito importante, pois a facilidade de decidir o que fazer com sua própria frota pode ser crucial, principalmente em situações em que haja inflexibilidade por parte do operador ou incapacidade interna de programação adequada.

O serviço ao consumidor pode fazer com que se opte por frota própria nas situações em que o relacionamento direto com o cliente na entrega é imprescindível ao ramo da empresa, e os operadores não estão preparados para isto.

O uso de frota própria oferece maior flexibilidade por facilitar o uso de vários métodos que podem ser combinados formando um mix de transporte. Por exemplo, entregas por meios de transportes como peruas ou caminhões, o que não impede que as entregas em altas quantidades e volumes e menos variadas possam ser feitas por terceiros.

A menos que a empresa possua especialistas em transporte, é mais aconselhável usar terceiros. Grandes empresas transportadoras podem ter frotas que justifiquem o custo de gerentes e de ferramentas especialistas (computação) necessárias para uma operação de transporte competitiva. Além disso, a empresa está preparada para contratar e treinar o pessoal necessário para operar seus veículos. Outro fator importante na hora de decidir sobre uma frota própria é o


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retorno do investimento. Será que uma empresa deve imobilizar seu capital, muitas vezes escasso, na compra de veículos ou de equipamentos de produção? Será que o fluxo de caixa não estaria mais bem empregado no pagamento de serviço de terceiros dentro do prazo conseguido de faturamento? Depois de analisar todas essas questões, a empresa pode, para ajudá-la na decisão final, ver como as empresas líderes (do ramo ou não) atuam em relação à distribuição (benchmarking). 4. Gerência Econômica de Estoques 4.1- Considerações Iniciais 1 CONCEITO

É a etapa executiva da Gestão de Estoques. Podemos definir Controle de Estoques como: CONJUNTO DE ATIVIDADES DE REGISTRO, CONTROLE E ANÁLISE DA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS, VISANDO A DETERMINAÇÃO DE QUANTIDADES A SEREM ADQUIRIDAS (QUANTO) E O PERÍODO ADEQUADO PARA AS COMPRAS (QUANDO), A FIM DE PERMITIR A CONTINUIDADE OPERACIONAL DA EMPRESA, EM CONFORMIDADE COM OS OBJETIVOS E POLÍTICAS DETERMINADOS PARA A GESTÃO DE ESTOQUES. 2 MÉTODOS DE CONTROLE DE ESTOQUES

A operacionalização do Controle de Estoques é efetuada através dos Métodos de Controle, que obrigatoriamente devem responder às questões de quando e quanto comprar. Todo e qualquer item de estoque deve estar associado a um método, garantindo seu gerenciamento.

É fundamental destacar que os Métodos de Controle de Estoques estão associados ao tipo de demanda de cada item e, caso um item apresente mais de um tipo de demanda na empresa, deve ser enquadrado nos métodos próprios, consolidando-se apenas as informações de Estoque Real. Os métodos mais usuais de Controle de Estoques são: * Demanda Probabilistica Método das Revisões Contínuas de Estoque Método das Revisões Periódicas de Estoque * Demanda Programada


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Planejamento das Necessidades de Material (MRP) Planejamento de Manutenção * Demanda Incerta Estoque Base ATIMDADES PRINCIPAIS Podemos destacar, entre as atividades principais do Controle de Estoques:

• Implantação dos itens nos Métodos de Controle de Estoques; • Operacionalização dos métodos; • Suprimento inicial; • Acompanhamento e análise das movimentações; • Análise dos consumos e dos tempos de ressuprimento; • Ressuprimento de Estoques; • Acompanhamento dos índices de avaliação; • Elaboração de relatórios gerenciais; • Disponibilização de informações sobre estoques; • Acionamento das demais funções do suprimento; • Saneamento e Destinação de Materiais.

SANEAMENTO E PESTINAÇÃO PE ESTOQUES Idealmente, todos os materiais estocados deveriam ser integralmente utilizados, sem sobras nem faltas. Isso nem sempre é possível, por razões como:

• previsões de consumo imprecisas; • paralização/adiamento de programas; • mudanças de programação; • sobras de obras e de programação; • deterioração/obsolescência de materiais/equipamentos; • mudanças de tecnologia; • alterações de Políticas de Estoque, etc.

Tais fatos geram a existência de materiais desnecessários, cuja identificação é uma tarefa

importante da Gestão de Estoques, desde que só devem ser mantidos em estoque os materiais necessários às nossas atividades. Os objetivos básicos do Saneamento são:

• Reduzir o valor das imobilizações em estoque; • Reduzir os custos de manutenção de estoques; • Liberar áreas de armazenamento; • Eliminar materiais que não mais satisfazem às exigências técnicas da empresa; • Liberar áreas de armazenamento;


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• Eliminar materiais que não mais satisfazem às exigências técnicas da empresa; 4.2 - Parâmatros e Modelos Matemáticos de Ressurgimento MÉTODOS DE CONTROLE DE ESTOQUES -DEMANDA PROBABILÍSTICA MÉTODO DE REVISÕES CONTÍNUAS DE ESTOQUE (RC) Conceito

Método de controle de estoques em que a Quantidade de Ressuprimento e o Ponto de Ressuprimento são preestabelecidos, havendo necessidade de intervenção gerencial somente nos casos em que ocorrerem mudanças significativas na demanda ou no Tempo de Ressuprimento. Operacionalização * Variáveis Independentes Consumo Médio Tempo de Ressuprimento Médio * Parâmetros de Política de Estoques Estoque de Segurança Intervalo de Ressuprimento * Variáveis Dependentes Ponto de Ressuprimento Quantidade de Ressuprimento Estoque Máximo * Parâmetros de Avaliação Estoque Médio Cobertura Média Rotatividade Média * Parâmetros de Controle Estoque Real Estoque Pendente Estoque Potencial Estoque Excedente Demanda ou Consumo – D (CM)

É a quantidade de material requerido para o atendimento das necessidades de produção, de comercialização, de prestação de serviços, dos programas de investimento, do consumo


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administrativo etc, relacionada a uma determinada unidade de tempo (ano, semestre, trimestre, mês, semana, dia etc).

Ao longo do tempo, a demanda apresenta determinadas características que nos permitem classificá-la segundo um dos seguintes aspectos:

• Quantidade de Ressuprimento ou de Reposição - QR


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É a quantidade de material que deve ser adquirida para se recompletar o nível de estoque operacional. É destinada a atender à demanda prevista em determinado intervalo de tempo. QR = CM x IR

Representação do Gráfico “dente de serra”

• Intervalo de Ressuprimento - IR

É um período preestabelecido pela gerência de estoques, que corresponde, aproximadamente, ao intervalo de tempo decorrido entre duas quantidades de ressuprimento sucessivas. Também pode ser denominado Ciclo de Ressuprimento. Este último parâmetro é de alta significação para a gestão dos estoques, pois o seu tamanho influencia diretamente a inversão de recursos financeiros em estoques. Por exemplo, uma demanda anual de 1.200 unidades poderá ser atendida por um único ciclo (IR = 12 meses), por três ciclos (IR — 4 meses), ou por mais.

Na primeira alternativa, seria feita uma única aquisição de 1.200 unidades, com maior investimento inicial, enquanto na segunda, seriam realizadas três aquisições de 400 unidades cada, diluindo-se, portanto, a inversão em estoques.

Em princípio, a segunda opção seria mais interessante. No entanto, outros aspectos devem ser considerados, como por exemplo, o custo de aquisição e o custo de estocagem, além da situação do item em relação à Classificação ABC.


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• Ponto de Ressuprimento ou de Reposição – PR (PP – Ponto de Pedido)

É uma quantidade de material predeterminada que, ao ser atingida pela ação da demanda, dá origem a uma solicitação de ressuprimento. No Método de Revisões Periódicas, em vez da quantidade, é predeterminado o intervalo entre solicitações de ressuprimento. PR = CM x TR + RS 4.2.1 - EM - Estoque Máximo (NR)

É um estoque potencial, isto é, corresponde à soma do material existente com aquele a ser recebido. Podemos também considerar o EM como objetivo quantitativo do controle, ou seja, aquele limite além do qual há excesso de material para as necessidades de estoque.

O EM atinge o seu valor máximo no ponto de ressuprimento, decrescendo a partir dai até novo PR. EM = QR + ES


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4.2.2 - ES - Estoque de Segurança ou Estoque Mínimo

• Estoque de Segurança ou de Proteção - ES

É uma quantidade predeterminada de material destinada a evitar ou minimizar os efeitos causados pela variação da demanda ou do tempo de ressuprimento. Este parâmetro é de grande importância, pois, na prática, tanto D (CM) como TR não se comportam como o esperado, havendo em muitas situações incremento não-previsto de demanda e atrasos no fornecimento. 4.2.4 - EME - Estoque Médio

• Estoque Médio - EME

É uma quantidade de natureza teórica, equivalente a uma quantidade não movimentada em determinado intervalo de tempo. Após vários ciclos de suprimento, ela corresponderá ao valor médio de QR acrescido do estoque de segurança. EME = QR/2 + ES


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4.2.5 - TR - Tempo de Ressurgimento

• Tempo de Ressuprimento - TR

É o intervalo de tempo decorrido entre a solicitação e a inclusão do material no estoque, seja este obtido por suprimento de outro escalão ou por aquisição. Neste último caso, a parcela de tempo mais significativa do TR é aquela devida ao fornecimento externo.

Ao lado da demanda, o TR é um dos parâmetros críticos do controle de estoques, pois, em função dos mesmos, calculamos outros elementos de controle que, em última análise, determinam o nível dos estoques.

• Nível de Operação - NO

É a quantidade normalmente disponível para atender à demanda, atingindo seu ponto máximo em cada ressuprimento.

• Ruptura de Estoque

É a situação em que o material existente chega a zero, após consumido todo o estoque de segurança. A partir deste ponto de ruptura, a ação continuada da demanda irá provocar a falta de material e seu conseqüente custo.


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4.3 - Análise dos Estoques Introdução

Como os estoques representam parcela substancial dos ativos das empresas, devem ser encarados como um fator potencial de geração de negócios e de lucros. Assim, cabe ao administrador verificar se estão tendo a utilidade adequada ou sendo um "peso morto", não apresentando o retorno sobre o capital neles investido.

Em épocas de alta inflação, manter estoques elevados poderia ser a forma mais adequada de obter grandes lucros, pois a reposição dava-se sempre a preços bem maiores. Numa economia mais estável e de baixa inflação, isso não é verdadeiro, e uma boa gestão dos estoques poderá ser a responsável pelo lucro. Gestão de Estoques

A gestão de estoques constitui uma série de ações que permitem ao administrador verificar se os estoques estão sendo bem utilizados, bem localizados em relação aos setores que deles se utilizam, bem manuseados e bem controlados. 4.3.1 Giro de Estoques

O giro de estoques mede quantas vezes, por unidade de tempo, o estoque se renovou ou girou. Valor consumido no período Giro de estoques = Valor do estoque médio no período

De janeiro a julho, o estoque da empresa “StokRápido” apresentou a seguinte movimentação em reais: Exemplo:


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Estoque médio no período = EM(jan.) + EM(fev.) + EM(mar.) + EM(abr.) + EM(maio) + EM(jun.) = EM(jan.-jun) = 6 EM(jan.-jun) = 576.597,20 / 6 EM(jan.-jun) = $ 96.099,53 Valor consumido no período Giro de estoques = Valor do estoque médio no período = 1.667.037,57 / 96.099,53 = 17,34 vezes


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4.3.2 - Cobertura de Estoques

Cobertura indica o número de unidades de tempo; por exemplo, dias que o estoque médio será suficiente para cobrir a demanda média. Número de dias do período em estudo Cobertura de dias = Giro Exemplo: Calcule a cobertura da “StokRápido” com base nos dados do exemplo anterior. Solução: Número de dias = 6 meses x 30 dias / mês = 180 dias Cobertura = 180 / 17,34 = 10,38 dias 4.4 - Lote Económico de Compras (LEC) O LOTE ECONÓMICO DE COMPRA DE UM ITEM

Como p próprio nome indica, o sistema do Lote Econômico de Compra foi concebido para a gestão de itens comprados fora da empresa. É possível, no entanto, com algumas adaptações simples, aplicá-lo ao caso de itens fabricados internamente. No caso do Lote Econômico de Compra, usaremos para indicá-lo, com freqüência, apenas a sigla LEC.

Todo sistema de controle de estoques de demanda independente deve prioritariamente responder a duas questões: quando se deve comprar o item (uma data) e quanto se deve comprar do item (uma quantidade). Embora a rigor o sistema do Lote Econômico de Compra realmente responda a essas duas indagações, ele é mais conhecido por responder à segunda delas, ou seja, quanto se deve comprar da mercadoria que está se considerando . O próprio nome LEC refere-se comumente a essa quantidade, a qual, como veremos, é constante e depende, para sua determinação, de um certo número de hipóteses. As hipóteses do LEC Existem dois conjuntos de hipóteses no sistema do LEC:

• hipóteses relacionadas com o comportamento do item quando em estoque; e • hipóteses referentes à estrutura dos custos em estoque.

A pergunta "quanto comprar" é respondida indiretamente, considerando-se tão somente o

primeiro conjunto, ou seja, as hipóteses simplificadoras do Lote Econômico de Compra acerca


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do comportamento do estoque. Essas hipóteses permitirão apontar para uma quantidade remanescente em estoque, a qual, quando atingida, aciona imediatamente um pedido de compra. Enquanto se espera que chegue a mercadoria, gasta-se o que ainda ficou em estoque. Como o sistema funciona de forma ideal, aquilo que ficou em estoque é exatamente suficiente até que se faça a entrega da mercadoria pedida. No caso da pergunta "quanto comprar", ou seja, a determinação da quantidade conhecida como LEC propriamente dito, ambos os conjuntos de hipóteses são utilizados.

Veremos de início como se responde à questão da data da compra, após apresentar as hipótese então necessárias. O segundo conjunto, das hipóteses relativas aos custos, será visto quando da determinação da quantidade a comprar, ou seja, do LEC. Quando comprar no sistema do LEC

As hipóteses do sistema, referentes ao comportamento do item em estoque e necessárias para se descobrir quando acionar um pedido de compra são as seguintes: ai a taxa de consumo do item é constante ao longo do tempo, ou seja, consome-se a mesma quantidade por unidade de período; b o tempo de espera entre o pedido e a entrega da mercadoria é constante.

De posse de tais hipóteses, não é difícil deduzir qual a quantidade remanescente em estoque que acionaria o pedido de compra. Considere o leitor o Gráfico Dente de Serra da figura abaixo, agora adaptado às novas hipóteses, conservando-se ainda a hipótese adicional de entrega instantânea da mercadoria. Gráfico Dente de Serra para o Lote Econômico de Compra


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5. Elementos Básicos da Logística Empresarial O QUE É LOGÍSTICA?

De acordo com o dicionário Aurélio, logística vem do francês “logistique” e tem como uma de suas definições “parte da arte da guerra que trata do planejamento e da realização de: projeto e desenvolvimento, obtenção, armazenamento, transporte, distribuição, reparação, manutenção e evacuação de material (para fins operativos ou administrativos)”

O termo Logística, foi desenvolvido pelos militares para designar estratégias de abastecimento de seus exércitos nos "fronts" de batalha, com intuito de que nada lhes faltasse. Armamentos, munições, medicamentos, alimentos, vestuários adequados, nas quantidades certas e ao tempo certo, eram de suma importância, pois não adiantaria absolutamente nada se os soldados recebessem tudo aquilo que necessitavam depois de derrotados pelo inimigo. A Logística então surge aí. Em tempo de globalização e de alta competitividade empresarial.

A logística, hoje em dia é sem sombra de dúvida o grande diferencial em termo de gestão administrativa. Em termos atuais, podemos dizer, em poucas linhas, que logística é a arte da preparação da produção que cuida:

1. Do planejamento dos materiais; 2. Da obtenção de materiais; 3. Do planejamento da linha de produção; 4. Da alimentação das linhas de produção; 5. Da distribuição dos produtos finais.

Após o "boom" de desenvolvimento e melhorias do processo produtivo e da qualidade, as

atenções se voltaram para este segmento como sendo uma das áreas restantes que poderiam reduzir custos, aumentar a produtividade e, principalmente, trazer melhor atendimento aos clientes.

A logística tem sido foco de atenções, de cursos e sua grande amplitude tem despertado interesse em muitos estudiosos. Novos processos, novos estudos e testes têm criado novas ferramentas de trabalho, que colaboram ainda mais para o amadurecimento do reconhecimento da logística como aumento no pacote de valor oferecido ao cliente. A Logística empresarial é vital para a economia e para a empresa individual. É fator-chave para incrementar comércio regional e internacional. Sistemas logísticos eficientes e eficazes significam melhor padrão de vida para todos. Na firma individual, atividades logísticas absorvem uma porção significativa de seus custos individuais. Estes custos, que são em média cerca de 22% das vendas, determinam muitas vezes se uma firma será competitiva. Boa administração é essencial. 5.1 - Conceito de Logística Empresarial

A logística empresarial estuda como a administração pode prover melhor nível de rentabilidade nos serviços de distribuição aos clientes e consumidores, através de planejamento, organização e controle efetivos para as atividades de movimentação e armazenagem que visam facilitar o fluxo de produtos. A Logística é um assunto vital, É um fato econômico que tanto os recursos quanto os seus consumidores estão espalhados numa ampla área geográfica. Além disso, os consumidores não residem, se é que alguma vez o fizeram, próximos donde os bens ou produtos estão localizados. Este é o problema enfrentado pela Logística: diminuir o hiato entre a


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produção e a demanda, de modo que os consumidores tenham bens e serviços quando e onde quiserem, e na condição física que desejarem.

Numa economia livre é responsabilidade dos empresários proverem os serviços logísticos necessários, e, nos Estados Unidos, as empresas enfrentaram esta responsabilidade com notável grau de eficácia e eficiência. Contudo, as empresas operam dentro de um ambiente que muda constantemente, devido aos avanços tecnológicos, às alterações na economia e na legislação, e à disponibilidade de recursos. Portanto, a filosofia da administração se altera com o tempo, de forma a se adaptar às novos exigências de desempenho para as firmas. A Logística assim representa uma nova visão empresarial – uma nova ordem das coisas. 5.2 - Cadeia de Suprimentos 5.3 - Importância da Logística 5.4 - Objetivos da Logística 5.5 - A Estratégia Logística 5.6 - Planejamento Logístico

Esta é a tarefa do planejamento. A concepção da rede logística, que deve movimentar produtos (ou serviços) desde as fontes até os consumidores finais, é a chave para prover o nível de serviço necessário para gerar vendas e controlar os custos. O planejamento do sistema pode ser dividido em um problema espacial e outro temporal:

• O problema espacial, ou geográfico, envolve a localização estratégica dos sítios de armazenagem e a definição das rotas que as mercadorias devem seguir;

• O problema temporal, ou dinâmico, envolve a determinação dos melhores métodos para controle de estoques, entrada e processamento de pedidos. Um projeto extensivo do sistema pode ser conseguido com a composição das soluções de ambos os problemas.

Boa compreensão do problema da concepção do sistema logístico pode ser obtida pelo entendimento dos conceitos e princípios básicos de ciclo de vida do produto, da estrutura de fretes, da teoria do ponto dominante para localização e da curva ABC. Entretanto, mais recentemente, o uso de modelos matemáticos sofisticados tem-se desenvolvido, para auxiliar na análise de problemas de localização, estrutura de canal e planejamento operacional. Pesquisas demonstram que um número crescente de companhias vem empregando esses procedimentos computadorizados no seu planejamento.

Finalmente, os fatores de risco associados à responsabilidade legal ou às contingências podem modificar de modo significativo o projeto de sistemas logísticos determinados apenas pelo balanço entre custo e serviço. 6. Gestão de Estoques na Cadeira de Logística Integrada


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6.1- Introdução LOGÍSTICA INTEGRADA

O conceito de logística integrada é ilustrado na área sombreada da Figura 1.4. A logística é vista como a competência que vincula a empresa a seus clientes e fornecedores. As informações recebidas de clientes e sobre eles fluem pela empresa na forma de atividades de vendas, previsões e pedidos. As informações são filtradas em planos específicos de compras e de produção. No momento do suprimento de produtos e materiais, é iniciado um fluxo de bens de valor agregado que resulta, por fim, na transferência de propriedade de produtos acabados aos clientes. Assim, o processo tem duas ações inter-relacionadas: fluxo de materiais e fluxo de informações. Antes de abordar cada fluxo mais pormenorizadamente, duas observações se fazem necessárias:

Primeiro, a consideração de operações internas (na área sombreada da Figura) isoladamente é útil para mostrar a importância fundamental da integração de todas as funções e atividades envolvidas na logística. Embora essa integração seja pré-requisito para o sucesso, não é suficiente para garantir que a empresa alcance suas metas de desempenho. Para ser totalmente eficaz no atual ambiente competitivo, a empresa deve expandir sua abordagem integrada para incorporar clientes e fornecedores;

A integração logística.

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E, segundo, o processo básico ilustrado na Figura não se restringe as empresas com fins lucrativos, nem é exclusivo de empresas industriais. A urgência de integrar necessidades e operações ocorre em todas as empresas, assim como em organizações do setor público. Empresas varejistas ou atacadistas, por exemplo, normalmente integram a distribuição física com o supri-mento, visto que a fabricação tradicional não se aplica nesses casos. Não obstante, varejistas e atacadistas realizam o processo logístico de agregação de valor. O mesmo se aplica em todas as organizações do setor público que fabricam produtos ou fornecem serviços. Fluxo de Materiais

O gerenciamento operacional da logística abrange a movimentação e a armazenagem de materiais e produtos acabados. As operações logísticas têm início com a expedição inicial de materiais ou componentes por um fornecedor, e terminam quando um produto fabricado ou processado é entregue a um cliente.

A partir da compra inicial de materiais ou componentes, o processo logístico agrega valor movimentando o estoque quando e onde necessário. Se tudo ocorrer normalmente, os materiais ganham valor em cada fase de sua transformação em estoque acabado. Em outras palavras, uma peça tem maior valor depois de ser incorporada a uma máquina. Da mesma maneira, a máquina tem valor maior depois de ser entregue ao comprador.

Para dar apoio à manufatura, o estoque em processo deve ser movimentado para satisfazer à montagem final. O custo de cada componente e de sua movimentação torna-se parte do processo de agregação de valor. O valor final agregado ocorre apenas com última transferência de propriedade dos produtos aos clientes na data e no local especificados.

Para as indústrias de grande porte, as operações logísticas podem consistir de milhares de movimentos, que culminam, por fim, na entrega de produtos ao usuário industrial, ao varejista, ao atacadista, ao revendedor ou a outro cliente. Para os grandes varejistas, as operações logísticas podem começar com o suprimento de produtos para revenda e podem terminar com a entrega ao consumidor ou com a retirada dos produtos pelo próprio. Nos hospitais, a logística tem início com o suprimento de materiais e termina com o apoio total na cirurgia e na recuperação do paciente. O ponto importante é que, qualquer que seja o tamanho e o tipo da empresa, a logística é essencial e requer uma atenção contínua. Para melhor compreensão, é útil dividir as operações logísticas em três áreas: distribuição física, apoio à manufatura e suprimento. Essas áreas são mostradas no centro da figura como conjunto de componentes operacionais logísticos de uma empresa. Distribuição Física. A área da distribuição física trata da movimentação de produtos acabados para entrega aos clientes. Na distribuição física, o cliente é o destino final dos canais de marketing. A disponibilidade do produto é parte vital do trabalho de marketing de cada participante do canal. Mesmo o agente de vendas, que normalmente não possui estoque, depende da disponibilidade de estoque para cumprir suas responsabilidades comerciais. A menos que a variedade adequada de produtos seja entregue de maneira eficiente quando e onde necessário, grande parte do esforço de marketing, poderá ser colocada em risco. É pelo processo de distribuição física que o tempo e o espaço do serviço ao cliente se tornam parte integrante de marketing. Assim, a distribuição física vincula um canal de marketing a seus clientes. São utilizados vários sistemas diferentes de distribuição física para dar apoio à ampla variedade de sistemas de marketing existente em uma nação com altos níveis de atividades comerciais. Todos os sistemas de distribuição física têm uma característica comum: vinculam fabricantes, atacadistas e varejistas em canais de marketing que fornecem a disponibilidade de produtos como aspecto integrante de todo o processo de marketing. Apoio à Manufatura. A área de apoio à manufatura concentra-se no gerenciamento de estoque em processo à medida que este flui entre as fases de fabricação. A principal responsabilidade logística na manufatura é participar da formulação de uma programação mestra de produção e providenciar a



disponibilidade em tempo hábil de materiais, componentes e estoque em processo. Portanto, a preocupação maior do apoio à manufatura não está em como a produção ocorre, mas em o que é fabricado e quando e onde os produtos são fabricados. O apoio à manufatura tem diferença significativa em relação à distribuição física. A distribuição física tenta satisfazer os desejos dos clientes e, portanto, deve conciliar incertezas originadas do consumidor e incertezas da demanda industrial. O apoio à manufatura abrange as necessidades de movimentação que estão sob o controle da empresa fabricante. As incertezas controladas pela distribuição física, decorrentes da natureza aleatória dos pedidos de clientes e pela demanda industrial irregular, não estão presentes na maioria das operações de produção. Do ponto de vista do planejamento geral, a separação do apoio à manufatura das atividades de saída (distribuição física) e de entrada (suprimento) proporciona oportunidades de especialização de aperfeiçoamento da eficiência.

Suprimento. O suprimento abrange a compra e a organização da movimentação de entrada de materiais, de peças e de produtos acabados dos fornecedores, para as fábricas ou montadoras, depósitos ou lojas de varejo. Dependendo da situação, o processo de suprimento é comumente identificado por nomes diferentes. Embora existam realmente diferenças com relação a situações de suprimento, o termo suprimento é utilizado aqui para incluir todos os tipos de compras. O termo materiais é empregado para identificar o estoque que está sendo movimentado para dentro da empresa, independentemente de seu estágio com relação à revenda. O termo produto é usado para identificar o estoque disponível para compra por parte do consumidor. Em outras palavras, os materiais estão vinculados ao processo de agregação de valor por meio da produção, ao passo que os produtos estão prontos para consumo. A distinção fundamental é que os produtos resultam do valor agregado ao material durante a produção, a separação ou a montagem.

O suprimento engloba a disponibilidade de sortimento desejado de materiais onde e quando necessários. Da mesma forma que a distribuição física trata da saída de produtos, o suprimento engloba as operações de entrada tanto no recebimento de materiais, quanto nas operações de separação ou montagem. Na maioria das atividades do segmento de produtos de consumo, como, por exemplo, a produção de gêneros alimentícios, as entregas para cadeias de varejo obedecem ao mesmo processo das operações de suprimento de um varejista. Embora as necessidades de transporte possam ser semelhantes ou mesmo idênticas, o nível de controle gerencial e o risco relacionado à falha de desempenho varia substancialmente entre distribuição física e suprimento.

Nas empresas comuns, as três áreas da logística se sobrepõem. A consideração de cada área em separado, como parte integrante do processo de agregação de valor, cria a oportunidade de identificação dos atributos específicos de cada uma, fato que, por conseguinte, facilita o processo logístico como um todo. O ponto central do processo logístico integrado é a coordenação geral da movimentação de estoque de valor agregado. A combinação das três áreas propicia o gerenciamento integrado da movimentação de materiais, de componentes semi-acabados e de produtos entre instalações, a partir de fontes de suprimento, para atendimento final aos clientes da empresa. Nesse sentido, a logística abrange o gerenciamento estratégico de toda a movimentação e de toda a armazenagem. A Tabela mostra uma definição mais exata do trabalho rotineiro em cada subprocesso da logística. Fluxo de Informações

O fluxo de informações identifica local específico dentro de um sistema logístico em que é preciso atender a algum tipo de necessidade. As informações abrangem as três áreas operacionais. O principal objetivo na especificação de necessidades é planejar e executar operações logísticas integradas. Em cada área da logística, existem necessidades diferentes de movimentação segundo o



porte dos pedidos, a disponibilidade de estoque e a urgência de atendimento. O objetivo de compartilhamento de informação é resolver essas diferenças. Como será notado a seguir, é importante enfatizar que as necessidades de informações seguem caminhos paralelos ao trabalho real executado na distribuição física, no apoio à produção e no suprimento. Embora essas áreas executem o trabalho real da logística, a informação facilita a coordenação do planejamento e o controle das operações de rotina. Sem informação precisa, o esforço despendido pelo sistema logístico pode ser em vão.

A informação logística abrange dois tipos principais de fluxos: fluxos de coordenação e fluxos operacionais. Uma abordagem aprofundada, relativa à informação, no qual a arquitetura de sistemas de informações logísticas é explicada com mais pormenores. O objetivo neste momento é fornecer uma visão geral introdutória das necessidades de informações indispensáveis para orientar um sistema logístico integrado. Fluxos de Planejamento e Coordenação A coordenação é à base da arquitetura do sistema de informações entre participantes da cadeia de agregação de valor. A coordenação resulta em planos que especificam: (1) objetivos estratégicos; (2) limitações de capacidade; (3) necessidades logísticas; (4) posicionamento de estoque; (5) necessidades de fabricação: (6) necessidades de suprimento; e (7) projeções. Os principais mecanismos propulsores de toda a cadeia de agregação de valor são os objetivos estratégicos resultantes de metas financeiras e de marketing. Os objetivos estratégicos detalham a natureza e a localização dos clientes, e são ajustados no que diz respeito a produtos e serviços a serem oferecidos. Os aspectos financeiros dos planos estratégicos detalham os recursos necessários para aplicação no estoque, em contas a receber, em instalações, em equipamento e na capacidade operacional. 6.2 - Suplply Chain ou cadeia de Logística Integrada Cadeia de abastecimento — supply chain Supply chain pode ser entendido como:

Conceito de integração da empresa com todas as firmas da cadeia de suprimento: fornecedores, clientes e provedores externos de meios logísticos compartilha informações e planos necessários para tornar o canal mais eficiente e competitivo. Este compartilhamento é mais profundo, acurado e detalhado do que na tradicional e conflitante relação comprador/vendedor.

Portanto, envolve fornecedores, produtores, distribuidores e clientes. A figura ilustra a questão.



Estrutura de supply chain.

Conseqüentemente, a gestão da cadeia de abastecimento ou supply chain management diz respeito às práticas de gestão que são necessárias para que todas as empresas agreguem valor ao cliente desde a fabricação dos materiais, passando pela produção dos bens e sei a distribuição e a entrega final ao cliente. A Figura ilustra os diferentes tipos de envolvidos na supply chain. Exemplo de supply chain

Fornecedores Fábricas Armazéns e centros de distribuição Varejistas

Mas qual é a diferença entre a visão de supply chain e a visão tradicional dessas empresas? Na visão antiga do negócio, cada uma das empresas envolvidas somente "enxergava", na melhor das hipóteses, seu cliente imediato. Desta forma, por exemplo, o fornecedor de matéria-prima somente enxergava a fábrica que iria utilizá-la; a fábrica que produzia o produto acabado, somente enxergava sua expedição ou, quando muito, o distribuidor de seus produtos. Por sua vez, o distribuidor ou o atacadista somente enxergava o varejista.

Felizmente, o varejista enxergava o cliente. Portanto, as relações entre os atores da supply chain eram relações binárias. Nenhum fornecedor ficava preocupado de que maneira um atraso seu na entrega da matéria-prima à fábrica tinha impacto no cliente final. Da mesma maneira, era comum



que o objetivo da produção fosse não necessariamente atender às entregas dos clientes, mas sim otimizar a alocação dos recursos produtivos na fabricação com o objetivo de minimizar seus custos de produção.



6.3 - Logística de Suprimento Logística da Produção

A logística de produção acompanha o fluxo do pedido desde o Plano-Mestre de Produção (MPS) através dos pedidos. Esta área é mencionada como Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP). Como uma subseção da logística, o PPCP é uma área tradicional de aplicação para computadores nas fábricas. Isto devido ao alto volume de informações que serão processadas sobre listas de materiais, planos de roteirização e pedidos, bem como o alto nível de complexidade envolvido no planejamento das necessidades de materiais e da capacidade. 6.4 - Logística de Distribuição Logística de Suprimentos e Distribuição

Logística de Suprimentos e Distribuição abordam o planejamento e a programação envolvidos no acompanhamento do fluxo de produtos entre a empresa e seus parceiros, fornecedores e clientes externos. O termo produtos refere-se aos fatores de produção que serão utilizados e inclui não somente os produtos materiais, mas, também, recursos financeiros e serviços.


apostila - · pdf fileapostila 2007 2 edni de castro paranhos coordenador dos cursos de...

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