APLICAÇÃO DO LEAN MANUFACTURING PARA REDUÇÃO DE ?· 2016-04-05 · As ferramentas do Lean Manufacturing…

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  • UNIVERSIDADE SO FRANCISCO

    Curso de Engenharia de Produo

    MARCOS VINCIUS ALVES

    APLICAO DO LEAN MANUFACTURING PARA REDUO

    DE TEMPOS IMPRODUTIVOS

    Campinas 2015

  • MARCOS VINCIUS ALVES R.A. 004201200921

    APLICAO DO LEAN MANUFACTURING PARA REDUO DE

    TEMPOS IMPRODUTIVOS

    Monografia apresentada ao Curso de Engenharia de Produo da Universidade So Francisco, como requisito parcial para obteno do ttulo de Bacharel em Engenharia de Produo. Orientadora: Prof. Dra. Yane Ribeiro de Oliveira Lobo

    Campinas

    2015

  • MARCOS VINICIUS ALVES

    APLICAO DO LEAN MANUFACTURING PARA REDUO DE

    TEMPOS IMPRODUTIVOS

    Monografia apresentada ao Curso de

    Engenharia de Produo da Universidade

    So Francisco, como requisito parcial

    para obteno do ttulo de Bacharel em

    Engenharia de Produo.

    Data de aprovao:____/____/____

    Banca Examinadora:

    Prof. Dra. Yane Ribeiro de Oliveira Lobo

    Universidade So Francisco

    Prof. Dra. len Nara Carpim Besteiro

    Universidade So Francisco

    Prof. Esp. Mario Antnio Monteiro

    Universidade So Francisco

  • ATA DE ARGUIO FINAL DA MONOGRAFIA DO ALUNO MARCOS VINCIUS ALVES

    Aos 18 dias do ms de Novembro do ano de 2015, s 18 horas, nas dependncias

    da Universidade So Francisco, Campus Campinas, reuniu-se a Comisso da Banca

    Examinadora, para avaliao da Monografia do Trabalho intitulado Aplicao do

    Lean Manufacturing para reduo dos tempos improdutivos, apresentada pelo

    aluno Marcos Vincius Alves, como exigncia parcial para concluso do curso de

    graduao no Curso de Engenharia de Produo, da Universidade So Francisco,

    Campus de Campinas. Os trabalhos foram instalados s 18 horas pela Prof. Dra.

    Yane Ribeiro de Oliveira Lobo, Orientadora do candidato e Presidente da Banca

    Examinadora, constituda pelos seguintes Professores: Prof. Dra. len Nara

    Carpim Besteiro e Prof. Esp. Mario Antnio Monteiro da Universidade So

    Francisco. A Banca Examinadora tendo decidido aceitar a monografia, passou

    Arguio Pblica do candidato. Encerrados os trabalhos s 19 horas, os

    examinadores, consideraram o candidato aprovado e com mdia final ____,

    (______________). E, para constar, eu Prof. Dra. Yane Ribeiro de Oliveira Lobo,

    lavrei a presente Ata, que assino juntamente com os demais membros da Banca

    Examinadora.

    Campinas, 18 de Novembro de 2015.

    __________________________________________

    Prof. Dra. Yane Ribeiro de Oliveira Lobo

    Orientadora e Presidente

    Universidade So Francisco

    __________________________________________

    Prof. Dra. len Nara Carpim Besteiro

    Universidade So Francisco

    __________________________________________

    Prof. Mario Antnio Monteiro

    Universidade So Francisco

  • E sabemos que todas as coisas contribuem juntamente para o bem daqueles que amam a Deus, daqueles que so chamados segundo o seu propsito

    (Romanos 8:28)

    RESUMO

    Com a globalizao e o aumento da competitividade empresarial, intensificou-se a

    necessidade de aprimoramento dos processos produtivos para a permanncia das

    empresas no mercado.

    O Lean Manufacturing um sistema de gesto baseado no conceito de manufatura

    enxuta que busca a otimizao de processos para reduzir desperdcios e aumentar a

    produtividade.

    O sistema Lean Manufacturing compreendido como um sistema de gesto

    produtiva, que busca produzir com o mnimo de cada recurso necessrio, eliminando os

    desperdcios e buscando diretamente a eficincia produtiva. considerado um sistema

    amplo baseado na criao de fluxo de produo e na melhoria contnua, envolvendo toda a

    cadeia produtiva desde fornecedores at os clientes.

    As ferramentas do Lean Manufacturing buscam trazer agilidade, flexibilidade e

    eficincia aos processos para que estes sejam capazes de responder com rapidez as

    necessidades do mercado.

    O presente trabalho busca demonstrar o sistema implantado em uma clula

    produtiva de uma empresa metalrgica para avaliar os benefcios das ferramentas do Lean

    Manufacturing para a empresa e seus clientes. O objetivo principal reduzir tempos

    improdutivos presentes no processo para aumentar a produtividade e a lucratividade da

    empresa, e reduzir o tempo entre pedido e entrega do produto para o cliente, aumentando

    assim a sua satisfao.

    Palavras-chave: Lean Manufacturing, desperdcios de produo, tempo de setup.

    https://www.bibliaonline.com.br/acf/rm/8/28

  • ABSTRACT

    With globalization and increased business competitiveness, has intensified the need

    for enhancement of production processes for the permanence of companies in the market.

    Lean Manufacturing is a management system based on the concept of lean

    production system that seeks to optimize processes to reduce waste and increase

    productivity.

    We can understand the Lean Manufacturing system as a management production

    system, which seeks to produce as the minimum every necessary resource, eliminating

    waste and looking directly productive efficiency. It is considered a comprehensive system

    based on creating production flow and continuous improvement, involving the entire

    production chain from suppliers to customers.

    The Lean Manufacturing tools seek to bring agility, flexibility and efficiency to

    processes to be able to respond quickly to market needs.

    This paper stresses the system deployed in a production cell of a metallurgical

    company to assess the benefits of Lean Manufacturing tools for the company and its

    customers. The main objective is to reduce unproductive times present in the process to

    increase productivity and company profitability, and reduce the time between order and

    delivery of the product to the customer, thus increasing their satisfaction.

    Key words: Lean Manufacturing, production waste, setup time.

  • LISTA DE FIGURAS

    Figura 1 Clulas de Produo ................................................................................ 19

    Figura 2 - Mapa de Fluxo de Valor ............................................................................ 20

    Figura 3 - Eficincia Global dos Equipamentos ......................................................... 25

    Figura 4 Ciclo PDCA .............................................................................................. 29

    Figura 5 Cronograma do Projeto ............................................................................ 32

    Figura 6 Clula Lean .............................................................................................. 34

    Figura 7 Magazine de Ferramentas ...................................................................... 35

  • SUMRIO

    1 INTRODUO ................................................................................................................ 10

    1.1 QUESTO DE PESQUISA ........................................................................................... 10

    1.2 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................ 11

    1.3 OBJETIVOS .................................................................................................................. 11

    1.4 HIPTESE .................................................................................................................... 12

    2 REVISO DA LITERATURA ......................................................................................... 13

    2.1 BREVE HISTRICO ..................................................................................................... 13

    2.2 A FILOSOFIA LEAN MANUFACTURING ...................................................................... 14

    2.3 DESPERDCIOS DA PRODUO ................................................................................ 15

    2.3.1 Desperdcio por defeitos ........................................................................................... 15

    2.3.2 Desperdcio por superproduo................................................................................ 16

    2.3.3 Desperdcio por estoque .......................................................................................... 16

    2.3.4 Desperdcio por espera ............................................................................................ 17

    2.3.5 Desperdcio por transporte ....................................................................................... 17

    2.3.6 Desperdcio por movimentao nas operaes ........................................................ 17

    2.3.7 Desperdcio por excesso de processamento ............................................................ 18

    2.4 FERRAMENTAS DO LEAN .......................................................................................... 18

    2.4.1 Clula de produo .................................................................................................. 19

    2.4.2 Qualidade total ......................................................................................................... 19

    2.4.3 Mapa de fluxo de valor ou mapeamento de processo ............................................... 20

    2.4.4 Autonomao ........................................................................................................... 21

    2.4.5 Poka yoke ................................................................................................................ 21

    2.4.6 Autocontrole ............................................................................................................. 22

    2.4.7 Fluxo contnuo .......................................................................................................... 22

    2.4.8 5S ...................................................................................................................... 23

    2.4.9 Manuteno produtiva total ...................................................................................... 23

    2.4.10 Eficincia global do equipamento ............................................................................. 24

    2.4.11 Padronizao do processo ....................................................................................... 25

    2.4.12 Takt time e tempo de ciclo ........................................................................................ 26

    2.4.13 Nivelamento da produo ......................................................................................... 26

    2.4.14 Setup rpido ou troca rpida .................................................................................... 27

    2.4.15 Just in time ............................................................................................................... 27

    2.4.16 Kanban ..................................................................................................................... 28

  • 2.4.17 Kaizen 28

    2.4.18 PDCA 29

    3 METODOLOGIA ............................................................................................................. 31

    3.1 CRONOGRAMA ........................................................................................................... 32

    4 APRESENTAO DOS RESULTADOS ........................................................................ 33

    4.1 ESTUDO DE CASO ...................................................................................................... 33

    4.1.1 A empresa .................................................................................................................. 33

    4.1.2 Estado Atual ............................................................................................................... 34

    4.1.3 Anlise do Problema ................................................................................................... 34

    4.2 ANLISE DOS RESULTADOS ...................................................................................... 36

    4.2.1 Tempo de preset ......................................................................................................... 36

    4.2.2 Tempo de setup .......................................................................................................... 37

    5 CONCLUSO ................................................................................................................. 39

    REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................................... 40

  • 10

    1 INTRODUO

    Devido grande globalizao que ocorreu nas ltimas dcadas, os mercados se

    expandiram e houve grande aumento na competividade empresarial, tornando evidente a

    necessidade do aprimoramento dos processos produtivos.

    Assim, os processos produtivos se modificaram, a produo em massa deu lugar a

    produo de baixo volume com alteraes constantes nas caractersticas dos produtos e

    com respostas rpidas s exigncias do mercado.

    O grande nmero de empresas oferecendo os mesmos produtos com preos cada

    vez menores fez com que as organizaes focassem na reduo dos desperdcios para

    diminuir os custos de produo e aumentar a lucratividade.

    O Lean Manufacturing surge ento para organizao da gesto produtiva, buscando

    responder as alteraes de demanda com rapidez, flexibilidade e qualidade, eliminando os

    desperdcios presentes nos processos e aumentando a competividade das empresas.

    A filosofia Lean foca na criao de um fluxo de produo para reduzir o tempo entre

    pedido e entrega do produto ao cliente. Superar as expectativas do cliente o resultado

    esperado na implantao de um sistema Lean Manufacturing, entretanto, para que a

    metodologia traga os benefcios esperados, h necessidade do comprometimento dos

    envolvidos no processo.

    1.1 QUESTO DE PESQUISA

    Esta pesquisa buscar compreender os benefcios da implantao do sistema Lean

    Manufacturing nos processos produtivos por meio da aplicao prtica em um conjunto de

    mquinas, onde sero avaliados os resultados gerados para a empresa e para o cliente.

  • 11

    1.2 JUSTIFICATIVA

    Devido grande competividade empresarial da atualidade se faz necessrio a

    utilizao de um sistema de gesto para aprimoramento dos processos produtivos.

    Com base em histricos de sucesso da implantao deste sistema em grandes

    empresas, o Lean Manufacturing poder trazer bons resultados sendo aplicado em quatro

    mquinas, com principal objetivo de reduo de tempos improdutivos.

    O sistema Lean Manufacturing tem como base a melhoria contnua, que busca

    constantemente o aprimoramento, de forma que empresas que o utilizam mantenham sua

    competitividade no mercado.

    1.3 OBJETIVOS

    Objetivo Geral

    Este trabalho tem como objetivo demonstrar os benefcios alcanados por meio da

    implantao do sistema de gesto Lean Manufacturing em um conjunto de quatro mquinas

    de uma Indstria Metalrgica, a fim de eliminar desperdcios e otimizar operaes, buscando

    o aumento da competividade e lucratividade.

    Objetivo Especfico

    Criar um sistema de padronizao dos processos atravs dos conceitos do Lean

    Manufacturing a fim de reduzir os tempos de preset e setup de um conjunto de mquinas de

    uma indstria metalrgica, com base na melhoria contnua e na qualidade total, para

    aumento da capacidade produtiva, maior agilidade entre processos, diminuio de tempos

    de espera e reduo do tempo entre pedido e entrega dos produtos.

  • 12

    1.4 HIPTESE

    Com base na reduo ou eliminao dos desperdcios gerados nos processos

    produtivos busca-se o aprimoramento de um conjunto de mquinas. Os benefcios

    identificados na literatura como padronizao de processos, eliminao de tempos de

    operao e desperdcios sero verificados.

  • 13

    2 REVISO DA LITERATURA

    Neste capitulo sero abordados o contexto histrico do Sistema Toyota de Produo,

    a exposio da filosofia Lean Manufacturing e as principais ferramentas utilizadas.

    2.1 BREVE HISTRICO

    Na dcada de 1950 aps a derrota na Segunda Guerra mundial, o Japo enfrentava

    uma grande crise e precisava se reconstruir. As empresas Japonesas enfrentavam grandes

    dificuldades e lutavam pela sobrevivncia no mercado. Foi neste cenrio que os japoneses

    Eiji Toyoda e Taiichi Ohno da empresa Toyota desenvolveram o Sistema Toyota de

    Produo. Este sistema foi concebido quando Toyoda e Ohno visitando os Estados Unidos,

    perceberam que o principal problema do modelo Ford era o desperdcio de recursos. Dessa

    observao nascia os elementos bsicos do Sistema Toyota de Produo: a eliminao de

    desperdcios e a fabricao com qualidade.

    A eliminao dos desperdcios tinha como objetivo reduzir ao mnimo as atividades

    que no agregavam valor ao produto, j a fabricao com qualidade visava uma produo

    com zero defeitos. Outro elemento essencial para bom funcionamento dos dois anteriores

    era a necessidade do envolvimento dos colaboradores, sem o qual no haveria resultados.

    Aps algum tempo o sistema comeou a ser empregado na maior parte das

    empresas japonesas e com a exportao de produtos para outros pases, empresrios

    comearam a se interessar por este sistema que garantia produtos de qualidade com bons

    preos, foi ento que o Sistema Toyota se difundiu nos Estados Unidos e em toda Europa.

    Atualmente a empresa Toyota um exemplo de excelncia na indstria

    automobilstica, presente em todo o mundo com dez fbricas que empregam 30.500

    funcionrios apenas na Amrica do Norte.

    Com a expanso do Sistema Toyota de Produo surgiram outras designaes com

    aprimoramentos deste sistema, como: Produo Enxuta, Just-in-time, e o Lean

    Manufacturing, este ltimo em questo ser o adotado neste trabalho.

  • 14

    De acordo com Joo P. Pinto, presidente da Direo Nacional da Comunidade Lean

    Thinking, a designao do pensamento Lean foi nomeado pela primeira vez por James P.

    Womark e Daniel Jones no livro Lean Thinking, publicado em 1996.

    Estes autores estiveram na dcada de 80, no Japo, para estudar os mtodos de

    trabalho das empresas japonesas. Em 1990 publicaram o livro The Machine That Chaged

    the World, considerado atualmente como principal referncia do pensamento Lean. Pela

    aplicao inicial na indstria, o conceito Lean resultou na designao Lean Manufacturing,

    sistema que envolve ferramentas de gesto, produo e qualidade, buscando eliminar

    desperdcios e criando valor ao produto.

    2.2 A FILOSOFIA LEAN MANUFACTURING

    Joo P. Pinto (Pinto, 2006) define o pensamento Lean, como uma abordagem

    inovadora s prticas de gesto, orientando a sua ao para a eliminao gradual das

    fontes de desperdcio atravs de abordagens e procedimentos simples, procurando a

    perfeio dos processos, sustentada numa atitude de permanente insatisfao e de

    melhoria contnua, fazendo do tempo uma arma competitiva.

    A filosofia Lean Manufacturing busca a criao de um fluxo de produo limpa, sem

    desperdcios, objetivando a reduo do tempo entre o pedido e a entrega do produto ao