análise comparativa dos processos de medição de erros de forma

ANÁLISE COMPARATIVA DOS

PROCESSOS DE MEDIÇÃO DE ERROS

DE FORMA EM PEÇAS (GD&T)

Wanderson Henrique Stoco (EEP )

[email protected]

Claudio Klen Stephen de Azeredo Liepin (EEP )

[email protected]

Andre de Lima (EEP )

[email protected]

Hamilton Fernando Torrezan (EEP )

[email protected]

O GD&T (Geometric Dimensioning and Tolerancing) ainda é

relativamente novo nas industrias, principalmente em peças complexas,

sabe-se que há ganho de tolerância com a sua utilização, porém ainda

gera muitas dúvidas. As medições dos erros dee forma iniciaram-se

como processos manuais de obtenção do resultado, sendo elaborados

métodos para a avaliação do erro que com a evolução da tecnologia

foram substituídas por Máquinas de Medir por Coordenadas (MMC), o

que gera na maioria das vezes ganhos de produtividade mas também

gerou a desconfiança por meio de alguns que a utilizam. Estas

incertezas levam a elaboração de outros métodos de medição que nem

sempre são adequados. Neste contexto este trabalho trouxe como

objetivo um estudo de caso aplicado a duas peças distintas para

desenvolver medição num comparativo de dois processos de medições

normalmente utilizados nos processos industriais.

Palavras-chave: GD&T. Tolerância de Forma. Circularidade.

Planicidade. Metrologia. MMC.

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

2

1. Introdução

O objetivo de um produto é garantir a funcionalidade, segurança, intercambialidade, design, estética e custo

ótimo. Desta forma, um projeto feito na Alemanha, produzido na China e montado no Estados Unidos, deve

atender a todos os conceitos acima descritos, atendendo as especificações do projeto. Visando consolidar uma

linguagem abrangente, que pudesse ser utilizada na etapa de processo, fabricação e medição, foi desenvolvida a

linguagem GD&T.

Conforme Wandeck (2010), esta linguagem é norteada por duas normas, a ASME Y14.5 e a ISO 1101, que

possuem similaridade em sua grande parte, porém algumas poucas, mas importantes diferenças que podem

ocasionar erros de entendimento, funcionalidade e medição. A principal diferença reside no conceito de requisito

de envelope que para a ISO é opcional e deve ser indicado no desenho caso necessário, mas para a ASME é

condição default.

Com o avanço e desenvolvimento dos equipamentos e tecnologias de medição, principalmente da Máquina de

Medir por Coordenada (MMC), também conhecida como Máquina Tridimensional, que conforme Bereza,

Maneira e Piovesana (2007), consegue medir diversas cotas, lineares, angulares, de forma e posição de peças

simples e complexas de maneira rápida e eficiente. É importante ressaltar que o programa de interface do

operador com a MMC, é elaborado e padronizado entre os fabricantes, não havendo grandes diferenças entre um

equipamento e outro.

Seguindo a ideia de entendimento da linguagem GD&T, os métodos manuais de medição descritos em manuais

de operação e apostilas, com os seus respectivos resultados e valores de medição, do mesmo erro de forma na

MMC ou outro método, avalia-se as principais fontes de erros e diferenças de resultado nas medições de

planicidade e circularidade de duas peças distintas.

2. GD&T

Segundo Freitas (2010), o GD&T é uma linguagem de projeto mecânico que utiliza símbolos geométricos para

expressar os requisitos funcionais do projeto do produto em termos de projeto de peças. Conforme Strafacci

(2009), a sigla GD&T vem do inglês Geometric Dimensioning and Tolerancing, que em português significa

Dimensionamento Geométrico e Toleranciamento.

Conforme Wandeck (2010), os projetos mecânicos tiveram um grande avanço após a publicação do livro

“Geometrie”, publicado por René Descartes em 1637 que introduziu o conceito de coordenadas

retangulares/cartesianas, que podem ser vistos na figura 1, e são utilizadas em especificações de produtos e

desenhos técnicos, porém, todas as tolerâncias utilizadas, consideravam apenas campo de tolerância linear.



3

Figura 1 - Cotagem cartesiana

Fonte: Wandeck (2010)

Conforme Wandeck (2010), Freitas (2010) e Strafacci (2009), em 1940, quando o engenheiro Stanley Parker

trabalhava na fábrica de torpedos da Marinha Britânica, entendia-se que o processo produtivo continha duas

etapas, produzir e dimensionar, pois o erro era inevitável e ocorreriam peças não conformes. Porém, após um

teste montabilidade com peças consideradas ruins e perfeito funcionamento do conjunto, Parker verificou que

não eram as peças que estavam erradas e sim o sistema de cotagem adotado, criando assim o campo de tolerância

circular, que substituiria o quadrado e geraria um ganho de tolerância de 57% e uma redução de

aproximadamente 30% no desperdício.

Figura 2 - Cotagem geométrica



4

Fonte: Wandeck (2010)

Segundo Wandeck (2010), após a descoberta da cotagem geométrica, foi necessário a criação de uma linguagem

eficiente que atendesse as seguintes características:

Uma linguagem clara e precisa que possa especificar os requisitos funcionais do produto;

Possibilitar a utilização desta linguagem única para a expressão dos requisitos e tolerâncias, reduzindo

erros de interpretação e controvérsias ao longo da cadeia produtiva;

Garantir a intercambilidade das peças na montagem;

Ser normalizada (ISO, ASME, DIN, JIS, ...) para garantia do entendimento técnico, possibilitando assim

as relações comerciais entre todos os níveis da cadeia de fornecimento, bem como das diversas regiões.

2.1. Simbologia GD&T

Segundo Wandeck (2010), as normas de GD&T mais conhecidas são a ASME Y14.5 – M (GD&T – Geometrical

Dimensioning and Tolerancing) e as diversas normas ISO (GPS – Geometrical Product Specification) como por

exemplo a ISO 1101, estas normas especificam diversos tipos de tolerâncias, conforme figura 3.

Figura 3 - Simbologia GD&T



5

Fonte: ISO 1101 (2004)

Tanto a norma ISO e quanto a ASME apresentam uma tabela de simbologias GD&T e simbologias

complementares. Conforme Freitas (2010) e ISO 1101 (2004), as normas descrevem erros de forma e posição,

sendo que sua principal diferenciação está na necessidade da existência de datum (elemento de referência) ou

não para sua análise.

Para o estudo demonstrado foram realizadas medições das seguintes tolerâncias geométricas: planicidade,

circularidade e, indiretamente, o paralelismo que será detalhado no estudo de caso.

3. Estudo de caso

Neste capítulo serão apresentados dois erros de forma que ocorreram em peças distintas e que apresentam grande

divergência entre: dois processos de medição manuais e entre o processo de medição manual e na MMC. O

estudo dessas duas peças se deu em virtude de gerarem problemas/dificuldades para o atendimento da tolerância

especificada no desenho, as tolerâncias avaliadas e as peças são:

Planicidade em tampa de caixa de embreagem, item 3.1;

Circularidade/Diâmetro no cilindro de roda, item 3.2.



6

3.1. Tampa da caixa de embreagem

A tampa da caixa de embreagem é uma peça em alumínio injetado e posteriormente usinado, por onde passam

duas alavancas de atuação do sistema de embreagem. A tampa é fixada à caixa de embreagem por meio de nove

parafusos.

Figura 4 - Face da tampa da caixa de embreagem

Fonte: Autor

3.1.1. Motivo de estudo da planicidade da tampa da caixa de embreagem

O erro de forma (planicidade), é gerado devido a tensões existentes na peça fundida, sua forma, força exercida

pelos mordentes de fixação e esforço de corte. A especificação de tolerância de planicidade desta peça é de

máximo 0,08 mm, porém, o resultado encontrado com o processo determinado pelo cliente é próximo a 0,15 mm

e pela MMC é de 0,03 mm, sendo assim, o método definido pelo cliente apresenta um valor cinco vezes maior

que o da MMC. Para o atendimento da produção, foi aceito pelo cliente um desvio de até 0,16 mm.

Considerando este processo, a empresa deve dimensionar a planicidade por método manual e depois dimensionar

o restante da peça na MMC. O método descrito pelo cliente consiste:

Utilizar três suportes ajustáveis para nivelamento, figura 5;

Figura 5 - Suportes ajustáveis



7

Fonte: Autor

Apoiar a peça nos suportes com a face para cima;

Nivelar a peça (zerar em três pontos próximos os suportes), figura 6;

Figura 6 - Nivelamento da peça

Fonte: Autor

Percorrer a face com o relógio comparador, considerando como planicidade a amplitude total

apresentada pelo relógio comparador, conforme figura 7.

Figura 7 - Processo de medição da planicidade definido pelo cliente



8

Fonte: Autor

Se o valor total apresentado pelo relógio for inferior ao especificado, a peça está conforme. Como a face de

apoio dos suportes é bruta e uma peça não é exatamente igual a outra, para cada peça é necessário um novo

nivelamento.

3.1.2. Análise da diferença do resultado de medição da peça

Para avaliar a diferença no resultado da medição pelo processo do cliente e pela MMC, realizou-se uma análise

de Ishikawa (causa e efeito ou espinha de peixe), conforme figura 8.

Figura 8 - Análise de Ishikawa - MMC contra Medição Manual

Fonte: Autor

As possíveis causas foram investigadas e detalhadas item a item, conforme segue:



9

Planicidade do desempeno - Análise: Validade e certificado de calibração atendem ao sistema de

gestão. Ação: Modo de falha desconsiderado;

Perpendicularidade do relógio com o Desempeno - Análise: O posicionamento do relógio

comparador é corrigido antes do início da medição. Ação: Modo de falha desconsiderado;

Calibração do relógio comparador - Análise: Validade e certificado de calibração atendem ao sistema

de gestão. Ação: Modo de falha desconsiderado;

Calibração da máquina de medir por coordenadas (MMC) - Análise: Validade e certificado de

calibração atendem ao sistema de gestão. Ação: Modo de falha desconsiderado;

Variação de temperatura do ambiente - Análise: Os registros de temperatura indicam variação

máxima durante as medições de 1°C, o que é considerado aceitável. Ação: Modo de falha

desconsiderado;

Variação de térmica da peça - Análise: Como verificado que não houve variação significativa da

temperatura, a variação térmica da peça (dilatação) também não geraria grandes variações do

dimensional, conforme avaliado:

Variação

dimensional =

Dimensão

inicial X

Variação de

temperatura X

Coeficiente de

dilatação do material

Método de medição não padronizado - Análise: O método de medição da planicidade manual da peça

não está documentado, porém, ao questionar os três técnicos que medem esta característica, todos

descreveram o mesmo processo de medição, que consiste em:

a. Nivelar a peça com auxílio dos suportes ajustáveis, na região dos furos 1, 4 e 8, conforme figura 9;

b. Correr o relógio pela face considerando a variação do relógio o erro de planicidade;

Figura 9 - Localização dos pontos de referência

Fonte: Autor



10

Considera-se que o método está padronizado, mesmo que não documentado. Ação: Modo de falha

desconsiderado;

Método utilizado para medir na MMC - Análise: O procedimento de medição na MMC é bem

definido, sendo utilizado um sistema de medição por Scanning, evitando-se assim erro por falha na

definição de pontos pelo operador da MMC, como pode ocorrer no sistema de medição por toque.

Ação: Modo de falha desconsiderado;

Método utilizado para medir manualmente - Análise: Um questionamento levantado é sobre a

correta medição da planicidade pelo método manual, para isso foi elaborado o seguinte teste: Realizar a

medição conforme procedimento, porém, alterando os furos de referência / alinhamento, conforme

resultados verificados na figura 10. Com este teste chegamos aos seguintes resultados:

Figura 10 - Valores de planicidade para pontos de alinhamento

Fonte: Autor

A medição foi realizada na mesma peça, sem aplicação de esforços que pudessem deformá-la, apenas

foi alterado os pontos de alinhamento. Se o método de medição fosse correto, o valor deveria ser igual

para todas as medições, uma vez que a peça é a mesma, por isso foi considerado este modo de falha.

Ação: Com este conhecimento, reavaliou-se a medição via MMC, alterando a região de início e fim do

Scanning, porém, considerando sempre o mesmo percurso e os resultado obtidos foram similares com a

variação de 3%;

Mão de obra não qualificada - Análise: Com o conhecimento desta variação da planicidade para cada

ponto de nivelamento, foi realizado um estudo de repetitividade e reprodutibilidade (R&R) para avaliar

a variação dimensional entre cada medida dos operadores e entre os operadores. O resultado do estudo

foi considerado satisfatório, pois o valor de R&R ficou em 8,77 e o valor de NDC encontrado foi 16.

Ação: Modo de falha desconsiderado;

Erro geométrico da peça - Análise: O processo de medição manual da planicidade utilizado neste

produto consiste em um método amplamente disseminado nos meios acadêmicos, devendo possuir um

erro semelhante ao encontrado na MMC, por este motivo, considerou-se o erro geométrico da peça



11

como uma possível causa de falha. Ação: Modo de falha considerado para as próximas análises do

estudo;

Entendimento da diferença de medição - Análise: Com o estudo realizado, conseguiu-se constatar

que o método utilizado para a medição da planicidade, na realidade dimensiona o erro de paralelismo

entre o plano de referência (nivelamento) e o plano medido. Para fins de confirmação realizou-se um

teste na MMC utilizando-se o sistema de Scanning e pontos criados nos mesmos locais onde é feito o

nivelamento da peça na medição manual. Com estas informações comparou-se o valor de planicidade

encontrado na MMC com os valores encontrado no item Método Utilizado para Medir Manualmente,

que é a medição de planicidade alternando-se os pontos de apoio. Ver figura 11.

Figura 11 - Valores de planicidade para pontos de alinhamento (Medição Manual contra MMC)

Fonte: Autor

Para que a medição manual obtivesse o mesmo valor de planicidade obtido na MMC, realizou-se o

Scanning da peça onde foram localizados três pontos que estão com a dimensão semelhantes (mesma

altura), conforme figura 12, e repetiu-se o processo de medição manual nivelando a peça pelo plano

formado pelos mesmos três pontos. O resultado encontrado foi 0,04 mm.

Figura 12 - Pontos médios da MMC



12

Fonte: Autor

Portanto, pode-se concluir que a medição de planicidade realizada manualmente, no caso estudado, na verdade

dimensiona o paralelismo entre o plano de referência e a face, e que na maioria das vezes, este resultado pouco

difere do valor obtido na MMC, apenas em casos especiais de deformação da planicidade.

3.2. Êmbolo do cilindro de roda

O êmbolo do cilindro de roda é um elemento cilíndrico que inseri movimento ao sistema de frenagem veicular,

denominado freio a tambor.

Figura 13 - Êmbolo do Cilindro de roda

Fonte: Autor

São inseridos dois êmbolos dentro do cilindro de roda, um de cada lado do cilindro e devem ter movimentação

livre.

Figura 14 - Cilindro de roda



13

Fonte: Autor

A figura 15 demonstra que ao receber a injeção de fluído de freio entre os êmbolos (A), estes se expandem (B),

forçando a lona de freio contra o tambor de freio.

Figura 15 - Freio a tambor

Fonte: Autor

O cilindro de roda é uma peça feita em alumínio usinado, com diâmetro principal retificado pelo sistema

Centerless.

3.2.1. Motivo de estudo da circularidade no êmbolo de cilindro de roda

Esta peça foi reclamada pelo cliente como apresentando diâmetro externo maior, por não se encaixar

adequadamente no diâmetro do cilindro de roda. O diâmetro e a “ovalização” das peças foram avaliadas em cem

por cento com micrômetro externo e continuaram a apresentar o problema de montabilidade. Considerando a

peça ovalizada (o diâmetro em um sentido é maior do que o diâmetro à 90°), o método consiste:

Medir o diâmetro da peça com micrômetro e avaliar se o diâmetro final está dentro do especificado,

conforme figura 16;

Figura 16 - Método utilizado para medição da circularidade



14

Fonte: Autor

Rotacionar a peça em 45° e repetir o processo anterior;

Repetir o processo anterior mais duas vezes.

A peça é considerada aprovada, se os valores encontrados estiverem conforme especificados. A figura 17, que

foi recebida posteriormente do cliente, evidenciando como realmente é a deformação da peça.

Figura 17 - Relatório de medição de circularidade

Fonte: Autor

O erro no diâmetro é gerado devido ao centro da peça estar abaixo do centro dos rebolos de corte e arraste,

gerando pressões e deformações no diâmetro do cilindro de roda.

3.2.2. Análise da Medição da circularidade

Este estudo tem foco na avaliação/detecção do erro e não da causa que o gerou a variação, por isso toda a análise

ocorre focada apenas no processo de medição. Para avaliar a não detecção do erro de circularidade, foi elaborada



15

uma análise de Ishikawa, para o levantamento das possíveis causas e posterior análise de cada uma. Ver figura

18.

Figura 18 - Análise de Ishikawa - Medição da circularidade

Fonte: Autor

O elemento máquina não foi abordado devido a falha avaliada não ser a geração da circularidade e sim a

avaliação do erro de detecção pelos instrumentos de medição manuais.

As possíveis causas foram investigadas e detalhadas item a item, conforme segue:

Resolução do instrumento - Análise: O instrumento utilizado para dimensionar o diâmetro e a

circularidade, é um micrômetro milesimal analógico, portanto, com uma resolução de 0,001 mm (1 μm)

que é 54 vezes menor que o erro encontrado pelo cliente. Ação: Modo de falha desconsiderado;

Variação da temperatura e variação térmica da peça - Análise: As condições que se referem à

temperatura são as mesmas encontradas no estudo da planicidade, portanto satisfatórias. Ação: Modo de

falha desconsiderado;

Mão de obra não qualificada - Análise: Foi realizado um estudo de R&R para avaliação do impacto

dos operadores sobre a medição do diâmetro da peça. O estudo de R&R foi considerado satisfatório

devido aos valores obtidos serem 9,70 e o NDC 14. Ação: Modo de falha desconsiderado;



16

Método utilizado para medir a circularidade é errado e erro geométrico da peça - Análise: Após

receber a figura informando a formar de circularidade que a peça possui, ficou evidenciado que o

método de medição de circularidade por variação do diâmetro em dois pontos (micrômetro) não é capaz

de detectar este erro de forma. Ação: Modo de falha desconsiderado;

A exigência da circularidade é errada - Análise: Conforme verificado na Figura 19, o desenho apenas

especifica o diâmetro (Ø=a) e a rugosidade não especificando qual o erro de circularidade é aceito para

peça. Conforme descrito na nota 1 do desenho do produto, a norma utilizada para avaliar os erros de

forma é a ISO 1101, que considera o Princípio de Independência, portanto, se o desenho não solicita a

tolerância de circularidade, o produto pode ser controlado apenas por micrômetro (medição por dois

pontos opostos). O desenho do produto foi refeito mantendo o anonimato da empresa;

Figura 19 - Desenho do produto

Fonte: Autor



17

Como exigência da circularidade para este produto, não está no desenho, a sua exigência é errada. Ação:

Considerar este modo de falha para a continuidade do estudo.

3.2.3. Garantindo a satisfação do cliente

Mesmo com a peça estando conforme especificado no desenho, verificou-se a possibilidade de desenvolver

maneiras de garantir a satisfação do cliente, agindo primeiro na detecção de peças aprovadas e não aprovadas e

posteriormente atuando no dimensionamento do erro.

3.2.3.1. Detecção do erro

Partindo do princípio que o cliente está exigindo mais do que descrito no desenho, elaborou-se contra-peças

semelhantes a camisa utilizada pelo cliente, conforme figura 20, considerando o diâmetro mínimo da camisa

menos 0,01 mm. Desta forma toda peça que passar pela contra-peça atenderá a necessidade de montagem do

cliente.

Figura 20 - Contra-peças de checagem

Fonte: Autor

O dimensionamento do diâmetro continua sendo realizado com micrômetro analógico milesimal.

3.3.2.2. Dimensionamento do erro

Para as peças com o diâmetro aprovado, porém que não passam na contra-peça (não aprovado), necessita-se

saber qual é o erro de circularidade da peça por meio de medição manual. Para isso iniciou-se uma avaliação

visando detectar quantos lóbulos a peça possui e qual o melhor ângulo do bloco “V” para avaliação do erro. Para

peças com número par de lóbulos, dimensionou-se o erro de circularidade com micrômetro e para peças com



18

números impares, a medição de circularidade necessita da utilização de bloco “V”. Para determinar o melhor

ângulo dos blocos “V”, utilizou-se software de modelagem onde:

Cria-se peças com erros de circularidade conhecido (0,5 mm) e com número de lóbulos variados,

conforme figura 21, como o número de lóbulos encontrados foram três e cinco, o estudo ficou focado

nestes números;

Figura 21 - Modelos de peças com circularidade

Fonte: Autor

Cria-se Blocos “V” com ângulos conhecidos e avalia-se a variação que seria apresentada em um relógio,

conforme figura 22;

Figura 22 - Ângulos de Blocos “V” contra Peças com três e cinco lóbulos



19



20

Fonte: Autor

Considerando esta análise, o valor do ângulo do bloco “V” que gerou um erro mais próximo ao real (0,5 mm) foi

o de 90°, por este motivo este foi o bloco padronizado para a medição da circularidade, uma vez que cinco foi

número máximo de lóbulos encontrados na peça.

O processo de medição ficou definido conforme figura 23.

Figura 23 - Método de medição da circularidade

Fonte: Autor

Colocação da peça em um Bloco V magnético de 90°:

Colocação de um apoio para evitar movimentação axial;



21

Colocação do relógio comparador;

Rotacionar a peça dimensionando a maior variação obtida no relógio;

A circularidade será o erro dividido por 2.

4. Resultados

Neste capítulo serão apresentados os resultados encontrados nas duas análises: Estudo da planicidade e estudo da

circularidade.

4.1. Resultado da análise de planicidade

Com as análises decorridas pode-se demonstrar que, para o caso estudado, o processo de medição de planicidade

pela MMC é o mais correto e confiável, uma vez que mesmo repetindo-se a medição por Scanning e alterando-se

o ponto de início, a variação da planicidade manteve-se dentro de 3%. Já evidenciado durante o estudo, que o

método de medição manual da planicidade, por nivelamento de três pontos e posterior análise da superfície

medida, dimensiona na verdade o paralelismo entre o plano de nivelamento e o plano medido, isto pode ser

verificado na figura 24.

Figura 24 - Variação do alinhamento x valor de planicidade

Fonte: Autor



22

Conforme visto, a mesma peça, variando-se os pontos de alinhamento (triângulos vermelhos) gera um valor de

“planicidade” diferente para cada medição, comprovando que na realidade mede-se o paralelismo. Esta discussão

foi apresentada para o cliente, sugerindo a alteração do meio de medição para MMC, uma vez que o plano já é

dimensionado para avaliação das outras cotas, porém este não o aceitou. Caso o cliente tivesse aceitado o estudo

apresentado, o tempo de medição seria reduzido apenas para a medição na MMC e, portanto, retiraríamos do

processo de medição o tempo de 14 minutos por turno (oito peças x duas medições por turno).

4.2. Resultado da análise de circularidade

Após os estudos e avaliações realizadas confirma-se que, para o caso estudado, a utilização do bloco “V” com

90° entre as faces é o melhor prisma para avaliação da circularidade. Com a alteração do processo de detecção e

controle da circularidade, não houve mais reclamações do cliente, demonstrando assim que o processo aplicado

atende as exigências do cliente, mesmo que estas sejam além do que as determinadas em desenhos.

Conforme demonstrado no estudo realizado, o motivo da reclamação foi que a norma descrita no desenho (DIN

ISO 1101, 2004) não exige a medição da circularidade e o cliente a solicita de modo a garantir a montabilidade

do produto. Como as peças produzidas pela empresa, serão em sua maioria utilizadas como componentes em

produtos maiores, a empresa adotou a utilização da condição de envelope (Princípio de Taylor), uma vez que

mesmo a peça dentro do especificado em desenho, se não permitir a montagem gerará uma reclamação do

cliente. Este tipo de falha não voltou a ocorrer no cliente após o processo implementado, há 6 meses.

5. Conclusão

Pode-se concluir que a linguagem GD&T e principalmente as diferenças entre as normas ISO e ASME ainda não

estão bem disseminadas dentro das indústrias, gerando assim divergências de entendimento sobre o assunto,

sendo que para cada estudo apresentado foi evidenciado algo em especial.

Conforme dito no item 2. GD&T, essa importante linguagem gera grandes ganhos para a indústria, porém

mesmo o ramo automotivo que junto com o aeronáutico são os que mais se utilizam e discutem sobre o tema,

ainda existem controvérsias, que geram falhas de projetos.

O estudo de caso demonstrou uma realidade em que a priori considera-se que todos os envolvidos, desde a fase

de projeto até a inspeção, conhecem os conceitos de erros geométricos, mas a posteriori verifica-se que existem

falhas de diversas naturezas que podem afetar na qualidade/funcionalidade dos produtos.

Assim demonstra-se a necessidade de entendimento profundo de todos os stakeholders da cadeia produtiva sobre

a real importância da linguagem GD&T, como funciona e o que deve ser feito para interpretá-la adequadamente.



23

Este é um caminho que ainda deve ser percorrido por toda a cadeia, desde as montadoras que o utilizam até os

fornecedores.

REFERÊNCIAS

ALBERTAZZI, Armando; SOUSA, André R. de. Fundamentos de Metrologia Científica e Industrial.

Barueri, SP: Editora Manole, 2008.

AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. ASME Y14.5: Dimensioning and Tolerancing –

Engineering Drawing and Related Documentation Practices. New York: ASME, 2009.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6409: Tolerâncias geométricas –

Tolerâncias de forma, orientação, posição e batimento – Generalidades, símbolos, definições e indicações

em desenho. Rio de Janeiro: ABNT, 1997.

BEREZA, Eduardo Marcelo; MANEIRA, Franklin; PIOVESANA, Tiago Sotti. Máquina de medição

tridimensional didática. Curitiba: Centro Universitário Positivo, 2007. 161p. Disponível em:

http://www.expounimedcuritiba.com.br/painelgpa/uploads/imagens/files/EngMecanica/TCC/2007/M%C3%81QI

NA%20DE%20MEDI%C3%87%C3%83O%20TRIDIMENSIONAL%20DID%C3%81TICA%20MMTD%20TI

O%20P%C3%93RTICO.pdf Acesso em: 10/06/2015.

FREITAS, Alcides Emanuel; Treinamento GD&T Geometric Dimensioning and Tolerancing. IQA 2010.

STRAFACCI NETO, Gilberto. GD&T: Por quê? São Paulo: Setec, [200-]. Disponível em:

http://www.setecnet.com.br/qualidade/includes/GD&T_Porque.pdf Acesso em: 13-jun-2012.

VIANA, Sérgio. Notas de Aulas de Metrologia. Rio de Janeiro: UNINOVE, 2009.

WANDECK, Maurício. GD&T On Line. GD&T Engenharia Ltda. Rio de Janeiro, RJ: WANDECK, 2010.

INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO 1101: Geometrical Product

Specifications (GPS) – Geometrical tolerancing – Tolerances of form, orientation, location and run-out.

Geneva: ISO 1101, 2004.

http://www.setecnet.com.br/qualidade/includes/GD&T_Porque.pdf

análise comparativa dos processos de medição de erros de forma

Documents