roteiros de ensaios:
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UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIOAS AMBIENTAIS E TECNOLÓGICAS CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
LABORATÓRIO DE ENSAIO DE MATERIAIS
ROTEIROS DE
ENSAIOS:
CIMENTO E AGREGADOS
Professora: Marilia Pereira de Oliveira
Técnico do Laboratório: Allyson Bezerra
Mossoró, 2013
UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIOAS AMBIENTAIS E TECNOLÓGICAS CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
LABORATÓRIO DE ENSAIO DE MATERIAIS
1. CIMENTO PORTLAND: DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À
COMPRESSÃO
NORMA: NBR 7215: 1996
MATERIAIS/EQUIPAMENTOS:
Balança com capacidade mínima de 1000g e precisão de 0,1g;
624 ± 0,4g de cimento;
300 ± 0,2g de água;
468 ± 0,3g de areia normal fração fina(# 0,15);
468 ± 0,3g de areia normal fração média fina(# 0,30);
468 ± 0,3g de areia normal fração média grossa(# 0,60);
468 ± 0,3g de areia normal fração grossa(# 1,18);
Misturador mecânico;
Moldes cilíndricos, colarinho ou gola e soquete;
Prensa universal;
Régua metálica;
Paquímetro;
Placa de vidro;
Espátula metálica;
Desmoldante pano limpo e úmido;
Copo de Becker.
EXECUÇÃO:
01) Misturar a seco todas as frações de areia;
02) Preparar argamassa padrão:
a. Ligar o misturador na velocidade baixa;
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b. No espaço de 30seg. colocar com o auxílio do copo de Becker toda a água
na cuba do misturador, bem como adicionar todo o cimento (anote o
horário);
c. Não desligue o misturador;
d. No espaço de 30seg., colocar as areias já homogeneizadas;
e. Mudar a velocidade do misturador para alta, por 30seg;
f. Desligar o misturador;
g. No espaço de 90seg., faça:
Nos primeiros 15seg., raspe com a espátula a cuba e a pá, de
modo que toda a argamassa fique no fundo da cuba; Espere 75seg.
com a cuba coberta com um pano limpo e úmido;
Retire o pano;
Ligar o misturador na velocidade alta por 60seg.;
Desligar o misturador.
03) Moldagem dos corpos de prova:
a. Untar com o óleo a parte interna dos moldes;
b. Colocar a argamassa nos moldes com o auxílio da espátula, em quatro
camadas (¼ + ¼ + ¼ + ¼), promovendo em cada camada 30 golpes
uniformes e homogeneamente distribuídos pela superfície, para isso use o
soquete;
c. Rasar todos os topos para posterior reconhecimento.
04) Cura inicial:
a. Colocar sobre cada um dos moldes placas de vidro, de modo a protegeros
topos;
b. Levar todos os moldes com suas respectivas placas à câmara úmida;
c. Deverão permanecer ali por um período de 20 à 24h;
05) Cura final:
a. Desformar os corpos de prova;
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b. Identifique-os melhor (marque-os com giz de cera em sua superfície
lateral);
c. Imergir todos os corpos de prova, separados entre si, em um tanque com
água parada e saturada com cal, localizado dentro da câmara úmida;
d. Deverão permanecer ali até o instante de seus rompimentos.
06) Capeamento:
Durante a cura final, os corpos deverão se capeados com uma mistura fundida de
enxofre, caulim, pozolanas, quartzo em pó ou outras substâncias que não alterem o
ensaio, de modo a uniformizar os topos do corpo de prova (face do cilindro)
promovendo um paralelismo entre os topos.
O processo abaixo exige EPI‟s, tais como luvas de raspo de couro, óculos de
segurança, avental e máscara com filtro para gases ácidos.
a. Retirar os corpos de prova do tanque;
b. Promover a liquefação dos componentes da camada capeadora;
c. Untar o prato do capeador;
d. Colocar a mistura liquefeita no prato do capedor, para isso use um cadinho;
e. Sempre tangenciando a cantoneira do capeador, deslize o corpo de prova
em direção ao prato do mesmo;
f. Espere a solidificação da camada capeador;
g. Repita esse procedimentos para a outra face, bem como para todos os
corpos de prova;
h. Colocar todos os corpos de prova novamente no tanque da câmara úmida.
07) Determinação da carga de ruptura:
Os corpos de prova capeados deverão ser levados até à prensa universa, de modo a
serem ensaiados quanto as resistência dos mesmos à compressão.
O prato da prensa deverá estar limpo e o corpo de prova deverá estar centrado no
mesmo, para a execução do ensaio.
A velocidade de carregamento transmitida ao corpo de prova pela prensa, deverá
ser de 0,20 a 0,30 Mpa por segundo.
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Os corpos de prova deverão ser ensaiados nas seguintes idades:
IDADE DE RUPTURA TOLERÂNCIA
24 horas ± 30 minutos
3 dias ± 1 hora
7dias ± 2 horas
28 dias ± 4 horas
91 dias ± 1 dia
OBS.: a idade de um corpo de prova é contada a partir do instante que a água
entrou em contato com o cimento, até o instante atual.
RESULTADOS:
Idade de ___________dias.
Corpo de
Prova
Força
(Kgf)
Área
(cm²)
Tensão
(Kgf/cm²)
Tensão
(Mpa)
Tensão
Média (Mpa)
Desvio Relativo
Máximo (%)
****** ******* * ** *** **** *****
Onde:
* identificação do corpo de prova.
** força obtida no manômetro (visor) da prensa.
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*** Área da seção do corpo de prova. Área = π x R² ou π x ²
**** Tensão em Kgf/cm² = Força
Área
***** Tensão em Mpa = Tensão em Kgf/cm²
10
****** Média aritmética das tensões em Mpa.
Tensão Média = Tensões em Mpa
nº de corpos ensaiados
******* DRM = a maior das diferenças entre a tensão média e cada uma
das tensões em Mpa dividido pela tensão média e multiplicado por cem.
D.R.M. = maior das diferenças x 100
Tensão média
Logo:
D.R.M. ≤ 6% - série aceita.
D.R.M. > 6% - calcula-se uma nova média, desconsiderando o valor
discrepante.
Persistindo o fato (D.R.M. > 6%), refazer todo o ensaio. Série rejeitada.
Comparar a tensão média com os dados extraídos da (NBR 7215) conforme o
quadro:
CP I S
32
CP II F
32
CP IV
32
CP V
ARI
Resistência à compressão 1
dia (Mpa) ≥ 14
Resistência à compressão 3
dia (Mpa) ≥ 10 ≥ 10 ≥ 10 ≥ 24
Resistência à compressão 7
dia (Mpa) ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 34
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Resistência à compressão 28
dia (Mpa) ≥ 32 ≥ 32 ≥ 32
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2. CIMENTO: DETERMINAÇÃO DA FINURA POR MEIO DA PENEIRA 75 mm
(nº 200)
NORMA : NBR 3432: 1991
MATERIAIS / EQUIPAMENTOS:
Balança com precisão de 0,01g;
Tampa, peneira # 0,075mm e fundo;
Pincel médio e pequeno;
Bastão de PVC;
Flanela;
Relógio ou cronômetro;
Vidro-relógio; (vidraria)
Amostra de cimento (50 ± 0,05g) Mi.
EXECUÇÃO:
01) Peneiramento – eliminação dos finos ( 3 a 5 min):
a. A peneira deve estar limpa e ancaixada no fundo;
b. Colocar o cimento sobre a malha da peneira;
c. Imprimir suaves movimentos de vaivém na horizontal de maneira que o
cimento se espalhe sobre a superfície da malha, peneiras até que os grãos mais
finos passem quase que totalmente pela malha da peneira.
02) Peneiramento – etapa intermediária (15 a 20min):
a. Tampas a peneira;
b. Retirar o fundo e dar suaves golpes no rebordo esterior do caixilho com o
bastão de PVC para desprender as partículas aderidas à tela e ao caixilho da
peneira;
c. Limpar com o auxílio do pincel médio toda a superfície inferior da tela ;
d. Esvaziar e limpar o fundo com a flanela;
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e. Encaixar o fundo à peneira;
f. Destampar e promover suaves movimentos de vaivém na horizontal de modo
que o cimento fique uniformemente espalhado na tela, bem como girar e
limpar a tela por baixo com o pincel médio a intervalos regulares.
03) Peneiramento – peneiramento final (60seg):
a. Colocar a tampa e o fundo da peneira;
b. Segurar o conjunto com as duas mãos e, mantendo ligeiramente inclinado,
imprimir movimentos rápidos de vaivém, girando o conjunto ± 60 (1/6 de
volta) a cada 10seg;
c. Limpar a tela por baixo com o auxílio do pincel médio recolhendo todo
material ao fundo;
d. Repetir esta etapa (item 3) do ensaio até que a massa de cimento que passa ao
fundo durante o item 3 seja inferior a 0,05g (0,1% da massa inicial), para isso
use o pincel pequeno.
04) Transferência do resíduo
a. Transferir a parte retirada na peneira para um recipiente (vidro-relógio), para
isso use o pincel médio;
b. Pesar este material retido “R” com precisão de 0,01g.
RESULTADO:
O índice de finura é calculado pela fórmula:
IF = R x 100(%)
Mi
O resultado é dado por uma única determinação e calculado até os décimos.
OBS.: No processo mecânico utiliza-se o peneirador aerodinâmico com amostra de 20
± 0,02g durante 3 minutos.
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3. CIMENTO: DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA
NORMA: NBR NM 65: 2003
MATERIAIS /EQUIPAMENTOS:
Balança com precisão de 0,01g;
Misturador mecânico;
Espátula;
Capo de Becker;
500 ± 0,1g de cimento;
Molde tronco cônico e placa de vidro;
Aparelho de Vicat;
Relógio / cronômetro.
EXECUÇÃO:
01) Zerar o aparelho:
a. Descer a agulha até a placa de vidro;
b. Deixar a haste solta e em repouso, de modo que a agulha fique livremente
encostada na placa dE vidro;
c. Ajustar o indicador do aparelho no zero;
d. Subir a haste e fixá-la através do parafuso específico;
02) Preparar a pasta padrão, observando o instante em que se deu o contato do
cimento com a água (anote o horário);
03) Encher e rasar o topo da fora tronco-cônica (que se apóia na placa de vidro) com a
pasta padrão, para isso utilize a espátula:
a. Colocar a forma tronco-cônica sobre a base do aparelho Vicat;
b. Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato com a pasta. Fixe-a
então como o parafuso. Depois, soltar rapidamente a Agulha de Vicat
(haste) sobre o modelo tronco-cônico, após 30 segundos fixe-a através do
parafuso;
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c. Efetuar a leitura no indicador;
d. Tempo de início de pega:
i. O início de pega é constatado no momento em que a agulha
estacionar a (4 ± 1)mm da placa de vidro (anote o horário);
ii. Caso não seja constatado o início de pega, levante a haste com a
agulha, limpe-a e volte a descê-la até a superfície da pasta de modo
que a nova tentativa não se de a menos de 10mm da borda do molde
e entre as tentativas anteriores;
iii. Até a constatação do início de pega fazer a leitura a cada 15 min.
(respeitando os espaçamentos citados) e após o fim do início da
pega, continuar a fazer as leituras em intervalos de 30 min.
e. Tempo de início de pega:
i. Substituir a Agulha de Vicat para a determinação do tempo de
início de pega pela Agulha de Vicat para a determinação do tempo
de fim da pega, cujo acessório anular facilita a observação exata de
penetrações pequenas;
ii. Inverter o molde cheio, de forma que os ensaios sejam feitos na
face oposta (que estava em contato com a base), e efetuar as
medidas conforme anteriormente;
iii. O fim de pega é constatado quando a agulha penetrar pela primeira
vez 0,5mm na pasta. (anote o horário);
iv. É proibido o uso da mesma pasta que já foi utilizada para
determinar a água de consistência normal.
RESULTADO:
O resultado tempo de início de é expresso em horas e minutos, com aproximação de
5min., sendo seu valor obtido em uma única determinação. O mesmo se aplica ao resultado do
tempo de fim de pega.
O tempo de início de pega é o intervalo decorrido entre o instante em que se deu o
contato do cimento com a água e o instante em que se constatou o início da pega.
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O tempo de fim de pega é o intervalo decorrido entre o instante em que se deu o contato
do cimento com a água e o instante em que se constatou o fim da pega.
Dados obtidos:
Conforme a água da pasta de consistência normal calculada:
Mágua =
Mcimento =
a/c = água/cimento = Massa da água / Massa de cimento =
Tempo do início de pega =
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5. AGREGADO: MASSA ESPECÍFICA: DETERMINAÇÃO DA MASSA
ESPECÍFICA DO AGREGADO MIÚDO POR MEIO DO FRASCO DE CHAPMAN
NBR 9776
MATERIAIS /EQUIPAMENTOS:
1 Kg de areia;
400 ml de água.
Balança com capacidade de 1 Kg e resolução de 1g;
Frasco de Chapman;
Funil de plástico;
Pincel;
Flanela.
EXECUÇÃO:
OBS.: Agregado miúdo (passante na peneira 4,75 mm).
01) Colocar água no frasco (até marca de 200 cm³);
02) Introduzir 500g de agregado seco, com a ajuda do funil;
03) Agitar até eliminar as bolhas de ar, com a ajuda de uma flanela;
04) Efetuar a leitura do nível atingido pela água.
RESULTADO:
A massa específica do agregado miúdo é calculada pela seguinte expressão:
s = 500
L – L0 L – 200
Onde:
massa específica do agregado miúdo expressa em Kg/dm³;
Ms = massa do material seco (500 g);
L0 = leitura inicial do frasco (200 cm³);
L = leituras do frasco final.
OBS.:
Duas determinações consecutivas não devem divergir entre si de mais de 0,05 Kg/dm³;
Resultado expresso com três algarismos significativos.
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6. AGREGADO: DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA NM 7251*
MATERIAIS /EQUIPAMENTOS:
A amostra deve ser coletada segundo o procedimento adotado na norma NBR NM 26
de maio de 2001;
O volume do material deverá ser no mínimo o dobro do volume do recipiente
utilizado;
Balança com resolução de 100 g;
Concha ou pá;
Recipiente paralelepípedo de material metálico, conforme a tabela 1 abaixo.
Dimensão máxima do agregado (mm) Volume mínimo do recipiente (dm³)
Dmax ≤ 4,8 15
4,8 < Dmax ≤ 50 20
Dmax > 50 60
EXECUÇÃO:
01) Secar previamente o material ao ar;
02) Lançar o agregado a uma altura de 10 a 12 cm do recipiente, preenchendo-o
totalmente;
03) Rasar o agregado miúdo com horizontais de haste metálica, evitando comprimir o
agregado, rasar o agregado graúdo e, com os dedos, compensar os vazios que houver abaixo
do nível do topo do recipiente com grãos deixados acima desse nível e determinar sua massa.
RESULTADOS:
A massa unitária é obtida como se segue:
Massa unitária = Massa do agregado / volume do recipiente, g/cm³
OBS.: os resultados obtidos com duas determinações de massa unitária feita com o mesmo
agregado não deve, diferir em mais de 0,02 g/cm³.
*Cancelada e substituída pela NBR NM 45:2006, porém o laboratório não dispõe do equipamento como consta na nova
norma.
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7. AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE UMIDADE TOTAL PELO
MÉTODO DA ESTUFA NBR 9939:2011
Teor de umidade do agregado é por definição a relação expressa em porcentagem entre a
massa total da água envolvida na superfície dos grãos dos agregados a qual preenche os
poros permeáveis do agregado em relação a sua massa seca.
MATERIAIS/EQUIPAMENTOS
500 g de areia;
Estufa;
Espátula;
Balança.
AMOSTRAGEM
a. Coletar a amostra do agregado úmido em vários pontos, o mais homogêneo possível,
tomando cuidado para não perder umidade.
b. Para agregado miúdo (areia) amostra mínima de 100 g. Quanto maior a amostra mais
precisão no ensaio.
EXECUÇÃO:
a. Determinar a massa da amostra úmida Um;
b. Coloque o recipiente com a amostra úmida na estufa por 24 horas na temperatura a 105°C,
c. Após o tempo na estufa, determine a massa do agregado seco (Ms).
OBS.: Faça o ensaio para 2 amostras de agregado miúdo.
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8. AGREGADO: INCHAMENTO DO AGREGADO MIÚDO
MATERIAIS /EQUIPAMENTOS:
Encerado de lona;
Balanças com capacidade de 50 Kg e resolução de 100 g e com capacidade de 200 g e
resolução de 0,01 g;
Recipiente padronizado (NBR 7251);
Régua;
Estufa;
Cápsulas com tampa;
Concha ou pá;
Proveta graduada;
A amostra deve ser o dobro do volume do recipiente.
EXECUÇÃO:
01) Secar a amostra em estufa até constância de massa;
02) Resfriá-la sobre a lona e homogeneizar;
03) Determinar sua massa unitária conforme NBR 7251;
04) Adicionar água sucessivamente para a umidade de 0,50%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 7%,
9% e 12%.
Teor de Umidade
(%)
Água (ml)
0,5 150
1,0 300
2,0 600
3,0 900
4,0 1200
5,0 1500
7,0 2100
9,0 2700
12,0 3600
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OBS.: A cada adição de água, considerar o complemento da água já adicionada antes.
Para cada adição de água:
a. Homogeneizar a amostra;
b. Determinar sua „massa unitária úmida‟;
c. Coletar material em cápsulas para determinação da umidade em estufa.
RESULTADO:
01) Para cada massa unitária determinada, calcular o teor de umidade do agregado;
02) Para cada teor de umidade, calcular:
Cl = Vh = µ x (100 + h)
Vs µh 100
Onde:
Cl = coeficiente de inchamento;
H = umidade do agregado (%);
µ = massa unitária do agregado seco (Kg/dm³);
µh = massa unitária do agregado com h% de umidade (Kg/dm³).
03) Assinalar os pares de valores (h, Vh/Vs ) em gráfico, e traçar curva de inchamento;
04) Traçar a tangente a curva, paralela ao eixo das umidades, pelo ponto Cl máximo;
05) Traçar a corda que une a origem de coordenadas ao ponto de tangência da reta traçada
anteriormente (Cl máximo);
06) Traçar nova tangente à curva, paralela a esta corda, e determinar:
a. A umidade crítica que corresponde, na abscissa, ao ponto de interseção das duas
tangentes;
b. O coeficiente de inchamento médio que corresponde à média aritmética entre os Cl
máximos e aquele correspondente à umidade crítica.
OBS.:
O coeficiente de inchamento médio é empregado para correção do volume dop agregado
miúdo;
Seu emprego é adequado quando a umidade do agregado é superior ou igual à umidade
crítica.
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9. AGREGADO: ANÁLISE GRANULOMÉTRICA NBR 248: 2003
MATERIAIS /EQUIPAMENTOS:
Balança com resolução de 0,1g da massa da amostra;
Estufa;
Peneiras (tabela 1) + tampas + fundo;
Agitador de peneiras;
Bandejas;
Escova ou pincel.
A massa mínima para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do agregado e deve
estar de acordo com a tabela 2.
Tabela 1
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Tabela 2
EXECUÇÃO:
O ensaio deve ser realizado para duas amostras de agregados (M1 e M2).
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01) Formar as amostras para o ensaio seguindo a tabela 2 para agregado graúdo e para
agregado miúdo considerar 0,5Kg para o ensaio;
02) Montar a série de peneiras, observando-se a ordem crescente (base para topo) da
abertura das malhas;
03) Colocar a amostra (M1) ou porções da mesma sobre a peneira superior do conjunto, de
modo a evitar a formação de uma camada espessa de material sobre qualquer uma das
peneiras;
04) Executar o peneiramento, com o agitador de peneiras (mecânico) ou de forma manual;
05) Pesa-se o material que ficou retido em cada peneira;
06) Repetir o ensaio para uma segunda amostra (M2).
RESULTADOS:
Para cada amostra, calcular:
01) A percentagem retida em cada peneira com aproximação de 0,1%;
02) A percentagem média retida e acumulada com aproximação de 1%;
03) O módulo de finura, com aproximação de 0,01.
OBS.:
a) O somatório de todas as massas retidas nas peneiras e no fundo não pode diferir mais
de 0,3% da massa inicial da amostra;
b) As amostras M1 e M2 devem apresentar necessariamente a mesma dimensão máxima
característica;
c) Nas duas amostras, valores de percentagem retida individualmente não devem diferir
de mais de 4% entre peneiras da mesma abertura de malha.
04) A partir dos dados coletados preencher a tabela 3.
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10. AGREGADO: ÍNDICE DE FORMA DE AGREGADO GRAÚDO PELO
MÉTODO DO PAQUÍMETRO NBR 7809/83
MATERIAIS /EQUIPAMENTOS:
A amostra deve ser coletada segundo o procedimento adotado na norma NBR NM 26
de maio de 2001;
A quantidade de material utilizado no ensaio é de acordo com a dimensão máxima
apresentada na tabela 1.
Dimesão máxima (mm) Massa mínima (Kg)
Dmax ≤ 19 8
19 < Dmax < 25 16
25 < Dmax < 38 24
Dmax > 38 32
Tabela 1: relação massa mínima / dimensão máxima
Paquímetro;
Balança (resolução 0,1 g);
Balança (resolução 1 g);
Serie normal de peneiras, com as seguintes aberturaas de malha: 0,15; 0,3; 0,6; 1,2;
2,4;4,8; 9,5; 19; 38; 76 mm, de acordo com a NBR NM-ISO 3310 parte 1 e 2;
Peneiras intermediárias, com as seguintes aberturas de malha: 6,3; 12,5; 25; 32;
50mm, de acordo com a NBR NM-ISSO 3310 parte 1 e 2;
Escova com cerdas de náilon;
Escova com cerdas de latão;
Recipiente plástico para a determinação da massa;
Estufa (110 ± 5) °C.
EXECUÇÃO:
01) Seca o material em estufa até constância de peso;
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02) Determinar a composição granulométrica do agregado de acordo com o método NBR
7217;
Nota: desprezar as frações que passam na peneira de 9,5 mm e aquelas com porcentagens
retidas individuais inferior a 5 %.
03) Calcular, para cada fração, o número de grãos necessários para o ensaio:
Ni = 200 x Fi
F1 + F2 + ... + Fi + .. + Fn
Onde:
Ni = némuro de grãos para medição da fração i;
Fi = porcentagem retida individual da fração i;
F1 +F2 + ... + Fi + ... + Fn = soma das porcentagens retidas individuais das frações que serão
medidas;
200 = número total de grãos necessários para o ensaio.
04) Quartear cada fração até obter a quantidade necessária de material;
05) Determinar, com aproximação de 0,1 mm, as dimensões “C” e “e” de cada grão
(figura 1) sendo:
C = comprimento de um grão: é a maior dimensão possível de ser medida e define a direção
do comprimento;
e = espessura de um grão: é a menor distância possível entre dois planos paralelos à direção
do comprimento do grão;
06) Calcular, com aproximação de 0,1, o fator C/e para cada grão;
07) Calcular, com aproximação de 0,1, a média dos duzentos fatores C/e,correspondentes
aos duzentos grãos medidos. Expressar o índice de forma do agregado como a média dos
duzentos fatores C/e.
OBS.: lembrar que a medida e do grão não é simplesmente a menor espessura do grão, e, sim
a menos distância possível entre dois planos paralelos à direção da medida C.
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LABORATÓRIO DE ENSAIO DE MATERIAIS
11. AGREGADO GRAÚDO - ENSAIO DE ABRASÃO "LOS ÁNGELES"
NBR 7809/83
MATERIAIS /EQUIPAMENTOS:
Brita Calcária, segundo Tabela 2;
Brita Granítica, segundo tabela 2;
Máquina Abrasão “Los Angeles”;
Bandeja;
Peneira 2,00 mm;
Balança;
Estufa.
Carga abrasiva
A quantidade de carga abrasiva depende do tipo de material a ser ensaiado, conforme definido
na tabela 1.
Preparação da amostra
1) A amostra destinada ao ensaio deve ser obtida separando, por peneiramento, as diferentes
frações do agregado, de acordo com a tabela 2.
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2) Lavar e secar separadamente cada fração do agregado em estufa a (107,5±2,5)oC, até
obter, em duas pesagens sucessivas, massa constante (± 0,5 g).
3) Verificar qual o tipo de material definido na tabela 2 que mais se aproxima do agregado
em
estudo; pesar as quantidades correspondentes das frações obtidas em 4.2, de forma a
completar a massa total da amostra, nas proporções estabelecidas na tabela 2 e misturá-las
entre si.
EXECUÇÃO:
01) Pesar, com precisão de 1 g, a amostra obtida conforme 4.3, secá-la em estufa e colocá-la,
juntamente com a carga abrasiva, dentro do tambor. Fazer o tambor girar a uma velocidade
compreendida entre 30 rpm e 33 rpm, até completar 500 rotações para graduações A, B, C e D
ou até competar 1 000 rotações para graduações E, F e G de acordo com a tabela 2.
02) Retirar o material do tambor e peneirá-lo na peneira com abertura de malha de 1,7 mm.
03) Lavar e secar em estufa a (107,5±2,5)oC a fração retida na peneira definida em 5.2 e
pesá-la, com precisão de 1 g.
RESULTADOS
Calcular a porcentagem de perda por abrasão através da fórmula seguinte:
onde:
P, é a perda por abrasão, em porcentagem;
m, é a massa da amostra seca, determinada de acordo com 5.1, em gramas;
m1 , é a massa do material retido na peneira com abertura de malha de 1,7 mm, de acordo
com 5.2, em gramas.
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EEEEEEDDDDE
OBS.: TODAS AS TABELAS, LISTAS E INFORMAÇÕES FORAM RETIRADAS DAS
NORMAS, DE ACORDO COM CADA ENSAIO E SUA NORMATIZAÇÃO.
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