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ANÁLISE DO SISTEMA DE RECEPÇÃO
DE CANA-DE-AÇÚCAR NO PÁTIO DE
UMA USINA
João José de Assis Rangel (UCAM)
joao@ucam-campos.br
Leandro Rangel de Azevedo (UCAM)
leandrorangell@gmail.com
Leonardo do Espírito Santo Francisco (IFF)
leo_nardo_es@hotmail.com
André Prado Cunha (Paragon)
andrecunha@gmail.com
Dalessandro Soares Vianna (UCAM)
dalessandro@ucam-campos.br
Este artigo analisa a utilização de um modelo de simulação que trata,
de forma integrada, das operações realizadas para o suprimento de
cana-de-açúcar em usinas sucroalcooleiras, desde o carregamento até
o descarregamento no interior da fábbrica. As referidas operações
envolvem os processos de campo (corte e carregamento), de
transporte, de desembarque e a rápida armazenagem no pátio das
usinas. Os resultados mostraram que mesmo não faltando recursos
(caminhões, carregadoras, colhedoras e tratores) para o sistema de
carregamento, não adianta aumentar a oferta de cana-de-açúcar para
a usina sem elevar também a capacidade de recepção e
descarregamento da matéria-prima no interior da usina. Assim, o
modelo elaborado pode ser utilizado para o dimensionamento da infra-
estrutura do sistema de recepção de cana-de-açúcar em usinas no caso
de haver aumento da oferta de matéria-prima.
Palavras-chaves: Simulação, cana-de-açúcar, suprimento
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Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009
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1. Introdução
Modelos de simulação têm sido utilizados para a análise do sistema de suprimento de matéria-
prima em usinas sucroalcooleiras. Estes sistemas têm sido investigados visando à redução do
tempo em que a cana-de-açúcar leva desde o corte até o processamento nas usinas. A redução
deste período de tempo favorece a qualidade do açúcar e etanol produzidos. Sistemas
logísticos eficazes e eficientes são essenciais para tornar essa integração possível e permitir
operar com custos e tempos adequados (NUNES, 2007).
O sistema de suprimento de matéria-prima em usinas sucroalcooleiras é composto pelo CCT
(corte, carregamento e transporte), pela recepção e descarregamento e também pela
armazenagem no pátio da usina. Ou seja, após o corte e carregamento a cana-de-açúcar é
transportada diretamente para a usina, não sofrendo nenhuma espécie de armazenagem de
longo prazo. Assim, chegando à usina, a cana sofre um rápido processo de amostragem da
qualidade e é descarregada para moagem propriamente dita. Uma parcela desta cana pode ser
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descarregada no pátio, para uma armazenagem rápida da matéria-prima no interior da usina
antes de ir para a moagem. Este processo funciona como um tipo de pulmão de produção, de
forma a se manter um fluxo constante do produto para as moendas, compensando assim os
horários de alta oferta com os de baixa oferta. É importante mencionar que a moagem deve
ser realizada com tempo inferior a trinta e seis horas, do contrário, os açúcares redutores
existentes deterioram-se tornando a cana-de-açúcar menos produtiva (VEIGA, 2006)
(PESSANHA, 2004).
No entanto, os modelos de simulação para a análise destes sistemas têm sido elaborados de
forma independentes, ou seja, analisam-se as operações externas às usinas (CCT) de forma
separada das operações na usina (recepção, descarregamento e armazenagem no pátio). Por
exemplo, no trabalho da Ianoni e Morabito (2002) analisa-se o sistema de recepção de cana e
o descarregamento de forma bem detalhada, mas não inclui as operações de campo no modelo
de simulação. Da mesma forma, o trabalho de Prichanont (2005) analisa o sistema de
recepção e a taxa de chegada de cana-de-açúcar do campo para usina, mas também não
considera as operações no campo e o retorno dos caminhões para frente de corte de cana. Por
outro lado, modelos de simulação são indicados, cada vez mais, para analisar sistemas em que
há integração das operações de logística com as de chão de fábrica. Exatamente como no caso
de sistemas relativos ao transporte da cana-de-açúcar para as usinas, como o aqui tratado.
Desta forma, o presente trabalho investigou a utilização de um modelo de simulação que
tratou, de forma integrada, as operações de campo (corte e carregamento), de transporte, de
descarregamento e a rápida armazenagem e avaliou assim o comportamento dos tempos dos
processos da usina após ocorrerem alterações no campo (SILVA, 2003).
O presente artigo está organizado da seguinte forma. No item 2 foi descrito o sistema de
suprimento de cana-de-açúcar nas usinas sucroalcooleiras. No item 3 foi descrito então o
modelo de simulação propriamente dito com todas as informações detalhadas e apresentadas
no Anexo. No item 4 foi descrito o projeto experimental e a análise dos resultados das
simulações, onde alterou-se as quantidades de cana-de-açúcar conduzidas às usinas e avaliou-
se os impactos destas alterações nos tempos dos processos. O item 5 então apresentou as
conclusões obtidas com este trabalho.
2. Descrição do Sistema de Suprimento de Cana-de-açúcar nas Usinas Sucroalcooleiras
O sistema logístico responsável pelo suprimento de matéria-prima (cana-de-açúcar) às usinas
é conhecido como CCT. Este sistema opera da seguinte forma: o corte da cana-de-açúcar pode
ser feito sem queimadas (conhecido como cana crua) ou com queimadas. Já o carregamento
pode ser feito de forma manual, semi mecanizada (com carregadoras de cana) ou mecanizada
(com colhedoras). O transporte é feito quase em sua totalidade por caminhões. As Frentes de
Corte (FC) são os locais onde ocorre o corte e o carregamento da cana-de-açúcar nas lavouras.
Nas FC existem grande concentração de máquinas e operários e, por sua vez, um sistema
logístico importante a ser gerenciado (MILAN, 2006) (HIGGINS, 2006).
No sistema de corte semi mecanizado (mais comumente utilizada) os trabalhadores cortam a
cana-de-açúcar, normalmente queimada, disponível na FC e a deixa cortada no chão. Um
trabalhador corta entre sete e doze toneladas de cana por dia e em uma FC há entre cem a
duzentos trabalhadores para o corte da cana (SCOPINHO, 1999). Após o corte, a cana é
recolhida com uma carregadora de cana mecânica que a coloca em caminhões para fazerem o
transporte. O tempo de carregamento da cana é de aproximadamente quarenta minutos,
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considerado também o tempo para a preparação do caminhão para a viagem. A ocupação da
carregadora de cana dependerá da quantidade de cana cortada na FC e da disponibilidade dos
caminhões.
No corte mecanizado a colhedora, por sua vez, realiza concomitantemente as operações de
corte e carregamento da cana nos caminhões, estando a cana crua ou queimada. Ou seja, no
caso das operações com as colhedoras (corte mecanizado), tanto o corte como o carregamento
é realizado por uma única máquina em uma única operação. O tempo de corte e carregamento
da cana em um caminhão, neste caso, é de aproximadamente trinta minutos. Em um dia, a
colhedora corta em média mil toneladas de cana por dia (SCOPINHO, 1999). Assim, pode-se
concluir que uma colhedora mecanizada substitui o trabalho de cem operários em média.
A Figura 1 mostra o esquema do sistema de recepção e descarregamento da cana-de-açúcar no
interior de uma usina. O sistema funciona da seguinte forma. O caminhão chega à usina e vai
direto para o processo de identificação e registro, onde se verifica o tipo de cana transportada
(se própria ou de terceiros) e o fornecedor. Este processo ocorre no próprio setor de pesagem
onde, em seguida, realiza-se a pesagem inicial do caminhão carregado de cana. Depois da
pesagem, o caminhão segue para o setor de teste da sacarose onde é recolhida uma amostra da
cana-de-açúcar para se detectar o teor de açúcares retidos. Este, na realidade, é um teste da
qualidade da matéria-prima e é proporcional, dentre outros fatores, ao tempo em que a cana-
de-açúcar levou desde o momento do corte até este ponto.
De acordo com a qualidade da cana-de-açúcar e o nível do estoque no pátio da usina, o
operador, responsável pelo descarregamento, decide se a cana será direcionada para o estoque
ou levada diretamente para a moenda. A partir daí o caminhão segue para um dos dois pontos
(estoque ou moenda) e realiza o descarregamento. Após o descarregamento no estoque ou
moenda, o caminhão vazio segue para a pesagem final de modo a se obter o valor da carga de
cana-de-açúcar que foi fornecida à usina. Depois da pesagem final, o caminhão retorna para
Frente de Corte (FC). Normalmente o caminhão retorna para a mesma FC de origem a fim de
realizar um novo carregamento. Os tempos destas operações estão descritos no modelo em
anexo.
Um ponto que recebe destaque é o relativo ao tempo em que a cana-de-açúcar leva desde o
momento do corte até a moagem nas instalações da usina. Mais especificamente, este tempo
(chamado de Lead Time) refere-se ao somatório dos tempos relativos às operações de CCT, à
recepção da cana na usina, ao armazenamento no pátio da usina e até ao momento final da
moagem. O Lead Time é importante porque tem influência direta na qualidade do caldo da
cana-de-açúcar e este, por sua vez, influencia na qualidade do açúcar e etanol produzidos pela
usina (DIAZ, 2000) (GAL, 2008).
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Figura 1: Sistema de Recepção e Descarregamento da Cana-de-açúcar na Usina. Fluxo do
caminhão: e fluxo de cana-de-açúcar realizado pela Garra: -------.
A Figura 2 mostra o sistema de transferência da cana-de-açúcar do pátio de armazenagem
(estoque) para as moendas, realizada pela Garra (destacado em tracejado na Figura 1). O
ponto principal para a tomada de decisão entre o descarregamento para o estoque ou moenda é
em relação à qualidade da cana (que por sua vez depende do tempo que a mesma levou do
corte até este momento). Desta forma, quanto mais tempo tem a cana mais rápida deve ser
realizada a sua moagem. Assim, a cana que possuir um Lead Time menor normalmente é
direcionada para o estoque. Posteriormente, a cana que estava no estoque é transferida para a
moenda. Este processo funciona como um tipo de pulmão da produção, de forma a se manter
um fluxo constante do produto para as moendas, compensando assim os horários de alta oferta
com os de baixa oferta, como já citado.
Figura 2: Garra utilizada para transferência da cana-de-açúcar do estoque para as moendas.
3. Descrição do Modelo de Simulação
Para o desenvolvimento do modelo de simulação computacional do sistema aqui proposto foi
seguida a metodologia proposta por Freitas Filho (2008), com os seguintes passos: formulação
e análise do problema; planejamento do projeto; formulação do modelo conceitual; coleta de
macro-informações e dados; tradução do modelo; verificação e validação; projeto
Chegada
de
Caminhão
Identificação
Registro
Pesagem
Inicial
Decide
Estoque
Moenda
Pesagem
Final
Retorno
para a FC
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experimental; experimentação; interpretação e análise estatística dos resultados; comparação e
identificação das melhores soluções; documentação e apresentação dos resultados. O modelo
foi traduzido para o software Arena®12 para realização das simulações computacionais
(KELTON, 2007).
O Anexo mostra o modelo conceitual do sistema. Utilizaram-se os elementos do IDEF-SIM
(LEAL, 2008) para descrição do respectivo modelo contendo duas Frentes de Corte (FC) semi
mecanizadas e uma mecanizada. As FC podem gerar entre duas mil cento e sessenta toneladas
de cana-de-açúcar até sete mil e duzentas toneladas em um intervalo de tempo doze horas. No
momento inicial da simulação criou-se uma frota com duzentos caminhões para cada FC.
Cada caminhão possui capacidade de 40ton e pertencem a uma FC especificamente. Esta
quantidade de caminhões (muito alta por sinal) foi definida de modo a não se influenciar nos
tempos de espera de cana por caminhão. Desta forma pôde-se avaliar apenas a influência do
aumento da oferta de cana no sistema.
O carregamento da cana foi feito na FC utilizando a carregadora de cana, podendo variar em
número dependendo do tamanho da FC. O tempo médio de carregamento foi de 40 minutos
utilizando duas carregadoras de cana em cada FC. Terminado o carregamento, o caminhão
carregado se desloca para a usina. O tempo de viagem de ida foi de sessenta minutos e de
volta de trinta minutos. Ao desembarcar a cana na usina os caminhões retornam para a mesma
FC de origem.
Foram utilizadas funções de distribuição Normal devido ao fato de não ter sido feita uma
amostragem significativa dos tempos dos processos. Ressalta-se que a distribuição Normal é
utilizada sempre que a aleatoriedade for causada por fontes independentes agindo de forma
aditiva (FREITAS FILHO, 2008). Apesar de ter se mostrado adequada, a distribuição Normal
pode não ser a melhor distribuição que se adere ao conjunto de dados. Trabalhos futuros
poderão ser ainda realizados para avaliar melhor este comportamento, levando em
consideração um conjunto maior de dados.
Nas FC semi mecanizadas são geradas nove toneladas de cana a cada dois minutos com um
máximo de trezentos e sessenta ocorrências e ainda duzentos caminhões. Tudo isto no instante
de tempo inicial da simulação. No momento em que a cana-de-açúcar é criada faz-se o
registro deste tempo para posteriormente ser utilizado no cálculo do Lead time. Após isso
ocorre o carregamento da cana-de-açúcar no caminhão. Este carregamento é feito por uma
carregadora, a quantidade de cana a ser embarcada no caminhão tem média de quarenta
toneladas com desvio padrão de 10%.
Chegando a usina ocorre o processo de identificação e registro, onde se verifica o tipo de cana
transportada, se ela é própria ou de terceiros. Depois então ocorre o processo de pesagem
inicial (caminhão com cana), procedimento que consome um tempo médio de três minutos
com desvio padrão de 10%. Após a pesagem, o caminhão segue para realização do teste de
sacarose da matéria-prima (tempo de deslocamento médio de vinte segundos com desvio de
10%). Neste ponto realiza-se o teste onde é conhecida a qualidade da cana (procedimento
feito com um tempo médio de três minutos com desvio padrão de 10%). Após então, ocorre
uma decisão para realizar o descarregamento, que pode ser feito diretamente na moenda ou
indo para o estoque no pátio da usina. Para a realização deste procedimento, verifica-se de
qual FC o caminhão é originário e com o tempo atual, calcula-se o Lead time, indicando então
o tempo que a cana levou até este ponto. Este tempo é um indicativo da qualidade da matéria-
prima e por isto foi utilizado para a decisão do ponto de descarregamento da cana-de-açúcar.
Os valores do Lead time obtidos são salvos em um arquivo para serem utilizados
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posteriormente à simulação. O deslocamento do setor de sacarose para a moenda leva em
média cinqüenta segundos com desvio padrão de 10%. Chegando à moenda o caminhão
passa pelo processo de descarregamento diretamente nas esteiras de moagem, procedimento
este que consome um tempo médio de quinze minutos com um desvio padrão de 10%. Após o
descarregamento a quantidade de cana-de-açúcar existente no caminhão é somada a uma
variável que contabiliza a quantidade de cana existente na moenda. De modo semelhante, o
deslocamento do setor de sacarose para o estoque consome um tempo médio de quarenta e
cinco segundos com desvio padrão de 10%. Chegando ao setor de estocagem, a cana é
descarregada em um processo que gasta um tempo médio de quinze minutos com desvio
padrão de 10%.
Após o descarregamento e cálculo das quantidades fornecidas e tempos dos processos, o
caminhão vazio realiza o procedimento, de forma semelhante, de pesagem final e retorna para
as suas respectivas FC originárias em tempo de trinta minutos.
Na FC mecanizada são geradas nove toneladas de cana-de-açúcar a cada três minutos com um
máximo de trezentos e sessenta ocorrências. São gerados também cinqüenta transportadores e
duzentos caminhões no instante inicial da simulação (quantidades bem altas de modo a não
influenciar nos tempos dos processos por espera de recursos). A partir daí, os processos são
semelhantes à FC semi mecanizada, com exceção do fato de o carregamento ser realizado
concomitantemente com o corte e a colhedora depositando a cana diretamente nos
transportadores em um tempo de sete segundos e meio com desvio padrão de 10% que em
seguida levam a cana para o caminhão.
Na moenda são geradas quatro toneladas de cana a cada minuto. Este valor é decrementado
da variável que totaliza a quantidade de cana recebida na usina. Desta forma, simula-se o
funcionamento da moenda.
Para verificação e validação do modelo foram seguidas as metodologias propostas por Sargent
(2004) e Freitas Filho (2008), destacando a aplicação de testes de continuidade com dados de
campo sobre os valores relativos aos tempos de carregamento, transporte e descarregamento.
As simulações apenas foram iniciadas após o modelo ter sido verificado e validado por
completo e realizadas para um dia (12h) de operação.
4. Projeto Experimental e Análise dos Resultados
4.1. Projeto Experimental das Simulações.
Foram simulados três cenários a fim de avaliar o Lead Time da cana-de-açúcar, a partir do
momento do corte até a moagem no interior da usina. Na montagem dos cenários mantiveram-
se fixos os parâmetros de tempo e capacidade relativos à infra-estrutura utilizada para o
suprimento de cana para a usina, composto pela frota de caminhões, os tempos de corte,
carregamento, transporte da lavoura para a usina, o tempo de recepção e descarregamento e os
pontos para descarregamento. Desta forma, foram realizados aumentos crescentes da oferta de
cana-de-açúcar para a usina e observado o impacto deste aumento no Lead Time do sistema.
O Quadro 1 abaixo mostra os parâmetros que foram mantidos fixos durante a realização das
simulações.
Quadro 1: Parâmetros fixos das simulações.
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Parâmetro Valor
Frota de caminhões 200 caminhões para cada FC
Tempo médio de carregamento (FC semi mecanizada) 40 minutos
Tempo médio de carregamento (FC mecanizada) 10 minutos
Tempo médio de recepção e descarregamento 10 minutos
Deslocamento das FC para Usina 60 minutos
Deslocamento da Usina para as FC 30 minutos
O Quadro 2 abaixo mostra os parâmetros que foram alterados durante a realização das
simulações em cada cenário. Neste caso, os valores descritos em cada cenário referem-se ao
tipo de FC com relação à quantidade de cana-de-açúcar que foi fornecida para a usina.
Quadro 2: Descrição dos cenários.
Cenário FC - semi mecanizada 1 FC - semi mecanizada 2 FC - mecanizada
1 3240 toneladas 2160 toneladas 3240 toneladas
2 4680 toneladas 3240 toneladas 4680 toneladas
3 7200 toneladas 4680 toneladas 7200 toneladas
4.2. Análise dos Resultados das Simulações.
As Figuras 3, 4 e 5 mostram os resultados das simulações referentes aos cenários 1, 2 e 3,
respectivamente.
Figura 3: Lead Time da cana-de-açúcar referente ao cenário 1 (as curvas: 1,2 referem-se às
FC semimecanizadas e 3 refere-se à FC mecanizada).
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Figura 4: Lead Time da cana-de-açúcar referente ao cenário 2(as curvas: 1,2 referem-se às FC
semimecanizadas e 3 refere-se à FC mecanizada).
Figura 5: Lead Time da cana-de-açúcar referente ao cenário 3(as curvas: 1,2 referem-se às FC
semimecanizadas e 3 refere-se à FC mecanizada).
Comparando os resultados das simulações nas Figuras 3, 4 e 5 verifica-se o aumento do Lead
Time das FC semi mecanizadas proporcionalmente com o aumento da quantidade de cana
oferecida à usina. Na Figura 3, verifica-se que a FC semi mecanizada 1 chegou a um Lead
Time próximo de sessenta horas, a FC semi mecanizada 2 chegou a um Lead Time próximo de
trinta e cinco horas e a FC mecanizada ficou próximo de cinco horas e praticamente
constante.
A interpretação dada para a variação entre os Lead Times do corte semi mecanizado e
mecanizado está associada ao fato de que no corte Semi Mecanizado a cana é cortada e
colocada no chão pelo operário. Depois disto ela aguarda pela carregadora e o caminhão (que
para estes cenário estavam sempre disponíveis no momento do carregamento). A partir daí a
cana é carregada e transportada para a usina. Como a cana é cortada normalmente na véspera
do carregamento, os resultados mostram que os últimos caminhões a transportarem o final da
cana cortada apenas acontecerão bem depois. Já no corte Mecanizado não há muita variação
no Lead Time, pois para haver o corte da cana há necessidade de o caminhão e colhedeira
estarem disponíveis no momento do corte. Neste caso, as pequenas oscilações do Lead Time,
mostradas nas Figuras, dizem respeito às variações no tempo de transporte, recepção e
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descarregamento na usina. Em uma situação normal de operação, como a aqui tratada, estes
tempos não variam muito. Este é um resultado esperado e mostra a validade do modelo e a
sua possibilidade de ser utilizado para dimensionamento da infra-estrutura utilizada para
suprimento de cana-de-açúcar em uma usina sucroalcooleira.
Nos outros cenário 2 e 3, o tempo aumentou à medida que aumentou a quantidade de cana-de-
açúcar cortada, assim, no cenário 2 chegou-se a um tempo final próximo de noventa horas e
no cenário 3 com mais de cem horas. Isto mostra que mesmo não faltando recursos
(caminhões, carregadoras, colhedoras e transportadores) para o sistema de carregamento, não
adianta aumentar a oferta de cana-de-açúcar para a usina sem elevar também a capacidade de
recepção e descarregamento da matéria-prima na usina.
5. Conclusões
O modelo proposto neste trabalho permitiu analisar o impacto do aumento da oferta de cana-
de-açúcar e o Lead Time relativo ao período total entre o corte, passando pelo carregamento,
transporte, recepção e descarregamento na usina.
Os resultados das simulações mostram que o modelo desenvolvido pode ser utilizado para o
dimensionamento da infra-estrutura do sistema de recepção de cana-de-açúcar na usina em
função do Lead Time, no caso de haver aumento da oferta de matéria-prima. Este resultado
auxilia no dimensionamento e está em consonância com as expectativas das usinas de haver
aumento na oferta de matéria-prima proporcionalmente ao aumento rápido da demanda de
etanol.
Agradecimentos
Os autores gostariam de agradecer ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e
Tecnológico - CNPq, à Fundação Estadual do Norte Fluminense - FENORTE e à Fundação de
Amparo à Pesquisa do Estado do Rio de Janeiro - FAPERJ pelo suporte financeiro para esta
pesquisa. Gostariam de agradecer ainda à direção da Usina Sapucaia pelo fornecimento de
dados e aos professores Luiz Eduardo de Campos Crespo (Presidente do FUNDECAM) e
Ivan Ferreira Morgado (UFRRJ) pelas sugestões.
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ANEXO: Modelo Conceitual do Sistema de Corte, Carregamento, Transporte, Recepção e
Descarregamento de Cana-de-açúcar em uma Usina Sucroalcooleira.
Recepção e Descarregamento na Usina
M10
M9 C7
M11
D
E
F
X C
A
B
C4
F9
F7
F8
F6
F4
F5
C3
X
R3 R4
F1 F3 F2 M4 M5 A X
C
R9
M8 F1 F2
F1
8
F1
7
F1
6
B
F1
0
M6
F1
3
M7
C5
F1
2 R5
F1
4
F1
5 R6
C6
X
X
E4 M1 L4
R1
& L1 E1
C1
L3 L2 E2
E4 M2 L4
R1
& L5 E5
C1
L7 L6 E2
M3
D
E
L14 L13 L11 & L8
L12
E6
C2
L10 L9 E2 E8
F
X
L1
5
R2
Frente de Corte Semi Mecanizada 1
Frente de Corte Semi Mecanizada 2
Frente de Corte Mecanizada
F1
1
E3
E3
E1
0
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QUADRO: Descrição dos Elementos do Modelo Conceitual.
Descrição Parâmetro
E1 Entidade: Caminhão para
FC1
Quantidade de 200 caminhões no tempo t = 0 s
E2 Entidade: 1 Tonelada de
Cana
3240 Toneladas de cana cortada em 12 h (270/ h)
E3 Entidade: Cana agrupada 40 toneladas de cana agrupada para o
carregamento
E4 Entidade: Caminhão
carregado
Caminhão carregado com 40 toneladas de cana
E5 Entidade: Caminhão para
FC2
Quantidade de 200 caminhões no tempo t = 0 s
E6 Entidade: Transportador Quantidade de 50 transportadores no tempo t = 0 s
E7 Entidade: Cana agrupada 10 toneladas de cana agrupada para o
carregamento
E8 Entidade: Caminhão para
FC Mec
Quantidade de 200 caminhões no tempo t = 0 s
F1 Local: Entrada/saída da
usina
Não sofre ação (capacidade infinita)
F2 Processo: Pesagem da cana Função Normal com 3 min e desvio padrão de 0.3
min
F3 Processo: Teste de sacarose Função Normal com 3 min e desvio padrão de 0.3
min
F4 Cálculo: Lead time FC1 Tempo entre corte da cana e moagem ou
estocagem FC1
F5 Cálculo: Lead time FC2 Tempo entre corte da cana e moagem ou
estocagem FC2
F6 Cálculo: Lead time F Mec Tempo entre corte da cana e moagem ou
estocagem FC Mec
F7 Registra: Lead time FC1 Transfere dado para arquivo
F8 Registra: Lead time FC2 Transfere dado para arquivo
F9 Registra: Lead time F Mec Transfere dado para arquivo
F10 Local: Moenda Não sofre ação (capacidade infinita)
F11 Processo: Descarregam.
Moenda
Função Normal com 15 min, desvio padrão de 1.5
min
F12 Cálculo: Quantidade na
Moenda
Quantidade: Quantidade Moenda + Carga
Descarregada
F13 Local: Estoque Não sofre ação (capacidade infinita)
F14 Processo: Descarregam.
Estoque
Função Normal com 15 min, desvio padrão de 1.5
min
F15 Cálculo: Quantidade no
Estoque
Quantidade: Quantidade Estoque + carga
Descarregada
F16 Registra: Quantidade no
estoque
Transfere dado para arquivo
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F17 Registra: Quantidade na
Moenda
Transfere dado para arquivo
F18 Registra: Tempo de
Operação
Transfere dado para arquivo: tempo da operação
do sistema
L1 Local: FC1 Não sofre ação (capacidade infinita)
L2 Função: Atributo Tempo-
Cana
Cria atributo para início do cálculo do Lead Time
FC1
L3 Função: Controle Caminhão Aguarda sinal para carregamento (chegada de
caminhão FC1)
L4 Processo: Carregamento de
cana
Função Normal com 40 min, desvio padrão de 4
min
L5 Local: FC2 Não sofre ação (capacidade infinita)
L6 Função: Atributo Tempo-
Cana
Cria atributo para início do cálculo do Lead Time
FC2
L7 Função: Controle Caminhão Aguarda sinal para carregamento (chegada de
caminhão FC2)
L8 Local: FC Mec
(transportador)
Não sofre ação (capacidade infinita)
L9 Função: Atributo Tempo-
Cana
Cria atributo para início do cálculo do Lead Time
FC Mec
L10 Função: Controle
Transportador
Aguarda sinal para carregamen. (chegada
Transport. FCMec)
L11 Processo: Carregam.
Transportad.
Função Normal com 10 min, desvio padrão de 1
min
L12 Função: Calcula tempo
carregam.
Tempo de Esp.: Tempo de Esp. + 3min (aguarda
caminhão)
L13 Processo:Carregamento
caminhão
Car. caminhão: Carregamento Transportad. +
Tempo de Esp
L14 Função: Total Carregamento Total Carregamento: 4 * Processo: Carregamento
Transport.
L15 Local: FC Mec (caminhão) Não sofre ação (capacidade infinita)
M1 Movimentação: FC1 p/
usina
Função: constante de 60 min
M2 Movimentação: FC2 p/
usina
Função: constante de 60 min
M3 Movimentação: FCMec p/
usina
Função: constante de 60 min
M4 Movimentação: Entr. p/
pesagem
Função Normal com 20 s, desvio padrão de 1 s
M5 Movimentação: Pesag. p/
sacarose
Função Normal com 40 s, desvio padrão de 1 s
M6 Movimentação: Sac. p/
moenda
Função Normal com 50 s, desvio padrão de 2 s
M7 Movimentação: Sac. p/
estoque
Função Normal com 45 s, desvio padrão de 2 s
M8 Movimentação: Desemb. p/
saída
Função Normal com 90 s, desvio padrão de 2 s
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M9 Movimentação: Usina p/
FC1
Função: constante de 30 min
M10 Movimentação: Usina p/
FC2
Função: constante de 30 min
M11 Movimentação: Usina p/ FC
Mec
Função: constante de 30 min
R1 Recurso: Carregadora de
cana
1 carregadora de cana por FC Semi Mecanizada
R2 Recurso: Colhedeira 1 Colhedeira por FC Mec
R3 Recurso: Balança 1 balança
R4 Recurso: Sonda de teste /
sacarose
1 sonda
R5 Recurso: Descarregadora
moenda
1 descarregadora de cana
R6 Recurso: Descarregadora
estoque
1 descarregadora de cana
C1 Sinal de controle: caminh.
por FC
Controla chegada de caminhões por FC Semi
Mecanizada
C2 Sinal de controle:
Transportador
Controla chegada de transportador na FC
Mecanizada
C3 Sinal de controle: caminh.
por FC
Seleciona o caminhão por FC
C4 Sinal de controle: est. ou
moenda
Seleciona o descarregamento: estoque ou moenda
C5 Sinal de Controle: descar.
Moenda
Se a fila F14≤F15 vai para F14
C6 Sinal de Controle: descar.
Estoque
Se a fila F18≤F19 vai para F18
C7 Sinal de controle: caminh.
por FC
Seleciona o caminhão por FC
Garra
Descrição Parâmetro
E1 Entidade: Sinal 1 sinal / minuto para ativação da garra
F1 Local: Estoque Não sofre ação (capacidade infinita)
F2 Cálculo: Quantidade no
Estoque
Quantidade no Estoque: Quantidade no estoque –
5toneladas
C1
C1 E1 F2 F1 F3 M1 F4 X
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F3 Local: Moenda Não sofre ação (capacidade infinita)
F4 Cálculo: Quantidade na
Moenda
Quantidade na Moenda: Quantidade na Moenda
+5toneladas
M
1
Movimentação: garra 75 m/min
C1 Sinal de Controle: ativação
garra
Garra é ativada: Nível moenda ≤ 700 ton e nível
estoque ≠ 0
Moenda
Descrição Parâmetro
E1 Entidade: Cana 4 ton/minuto
F1 Cálculo: Quantidade na
Moenda
Quantidade na Moenda: Quantidade na Moenda -
4toneladas
F1 E1
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