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5. ESTUDO DO LAY-OUT DE CANTEIRO
Foi feito um projeto específico para o canteiro de obras, conforme anexo.
O engenheiro da obra iniciou sua participação nesta fase do processo.
O planejamento estudou o ponto crítico para a logística do processo
construtivo de pré-lajes a ser adotado: o sistema de transporte e elevação de cargas.
Se esta obra fosse executada de forma convencional com lajes moldadas no
local, o sistema de transporte normalmente adotado seria: um elevador para o
transporte vertical e o transporte horizontal seria manual.
Esse sistema impunha o uso de uma grua.
Foi então estudado, através do ciclo de produção de uma grua, durante a
execução de várias torres conjuntas, o processos de produção para cumprir o prazo.
O processo deveria permitir que a elevação de todas as torres atendidas pela
grua fosse feita em conjunto: identificou-se um ciclo de 12 dias por pavimento por
prédio, este ciclo foi adotado para o bloco de 6 prédios.
Foi feito o dimensionamento destes equipamentos e o estudo dos custos
comparativos entre os sistemas de transporte, chegando-se as conclusões abaixo:
Custos dos Sistemas de Transporte
0
5
10
15
20
25
30
35
Grua Convencional
Sistema
Cus
to (
$/m
ês)
mão de obra
equipamento
sotsuC sotsuC sotsuC sotsuC sotsuC aurgropetropsnarT aurgropetropsnarT aurgropetropsnarT aurgropetropsnarT aurgropetropsnarT lanoicnevnocetropsnarT lanoicnevnocetropsnarT lanoicnevnocetropsnarT lanoicnevnocetropsnarT lanoicnevnocetropsnarT
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Figura 5.1 - Estudo comparativo Grua x Convencional
Tabela 5.1- Estudo comparativo entre os sistemas de transporte
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A forma final do canteiro encontrada estabeleceu os seguintes tópicos:
• localização e tipo de grua: estudo junto ao locador sobre o equipamentoadequado, segundo as características da obra, com a definição da altura, lan-ça, capacidade de carga, fixa ou móvel;
• centrais de produção de pré-moldados: dimensionamento de pistas deconcretagem em função do número de formas, necessidade diária de pré-moldados, tempo mínimo de transporte de grua;
• dimensionamento de um pórtico rolante: a partir das características da centralde pré-moldados, deveria suprir a alta demanda da grua que atende simulta-neamente a seis prédios. O pórtico desvincula da grua todo o trabalho deconcretagem e movimentação de pré-lajes, evitando o uso de mão-de-obra ede concreto bombeado.
• pátio de estocagem de blocos paletizados e transporte just in time .• central de corte de telas eletrosoldadas e armação de escadas;• galpão metálico para almoxarifado, administração, refeitório e ambulatório;
Figura 5.2 - Planta e elevação das gruas
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Figura 5.8 - Refeitório
Figura 5.7 - BebedourosFigura 5.6 - Centrais deargamassa e graute
Figura 5.5 - Pista de pré-moldados
Figura 5.4- Administração.Figura 5.3 - Almoxarifado
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Figura 5.9 - Pista de pré-moldados
Figura 5.10 - Pórtico rolante com caçamba de concreto
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Figura 5.11- Estoque de blocos paletizados
Figura 5.12- Estoque de telas eletrosoldadas
Figura 5.13- Galpão metálico para administração e almoxarifado
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6. TÉCNICAS E EQUIPAMENTOS ADOTADOS
6.1 Estaca hélice contínua
As fundações foram inicialmente projetadas em estacas tipo Strauss. Um
estudo acurado mostrou que este sistema era obsoleto (ver quadro abaixo) sendo
mudada a solução para Estaca Hélice Contínua. Foram executadas, com esse processo,
720 estacas, com diâmetro de 35 cm e profundidade de 18 m, no prazo de 45 dias,
com uma perfuratriz.
Figura 6.1- Perfuratriz da Estaca hélice contínua
Tabela 5.2- Estudo comparativo entre tipos de estacas
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6.2 Alvenaria Estrutural
A partir de um projeto modulado de alvenaria, foram eliminadas todas as
interferências com as instalações.
A execução dos eletrodutos nas paredes e o embutimento de quadros foram
feitos simultaneamente à elevação da alvenaria, de maneira que não houve quebras
ou rasgos.
O mesmo ocorre com relação à passagem de tubulações hidráulicas.
Utilizou-se o conceito de shafts visitáveis, desvinculando esse sistema da
alvenaria.
O projeto de alvenaria ainda previu e minimizou a ocorrência de grautes,
eliminando grampeamentos desfavoráveis.
Para permitir fácil manuseio, o projeto foi elaborado em folhas A4, com
todas as informações necessárias para o pedreiro.
A empresa escolheu seu fornecedor de blocos de uma relação de empresas
qualificadas e aptas a garantir a entrega dentro do prazo estabelecido, em pallets, na
quantidade especificada e atendendo às normas.
Os blocos foram transportados para os pavimentos em execução na quantidade
exata para elevação da alvenaria, e em local previamente definido através de um
estudo de distribuição.
As caixas de tomada adotadas permitiram o embutimento com quebra
mínima, pois foram colocadas a partir da furação com serra-copo, no próprio local.
As diversas frentes de serviço foram aparelhadas com equipamentos
ergonômicos e de garantia de qualidade (escantilhões, gabaritos metálicos etc.), re-
sultando em alvenarias bem definidas e aprumadas e com vãos para portas controla-
dos.
A partir de estudos específicos, concluiu-se que o não-preenchimento de
juntas verticais durante a elevação da alvenaria minimizaria os efeitos de retração
dos blocos, aumentaria a produtividade e diminuiria a sujeira. O preenchimento de
juntas se deu posteriormente à elevação.
Se obtiveram ótimos resultados com a integração entre o sistema de alvenaria
estrutural e o sistema de pré-lajes.
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Figura 6.2- Abastecimento do andar Figura 6.3 - Furação das caixas elétricas
Figura 6.5- Uso de gabarito para vãos de portaFigura 6.4- Uso do escantilhão
Figura 6.7- Elevação da alvenaria (b)
Figura 6.6- Elevação da alvenaria (a)