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Módulo de entrada de termopares/mVCompact I/O

Números de catálogo 1769-IT6

Manual del usuario

Información importante para el usuarioLos equipos de estado sólido tienen características de funcionamiento distintas a las de los equipos electromecánicos. El documentoSafety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid State Controls (publicación SGI-1.1 disponible en la oficinade ventas local de Rockwell Automation o en línea en http://www.rockwellautomation.com/literature/) describe algunas diferenciasimportantes entre los equipos de estado sólido y los dispositivos electromecánicos de lógica cableada. Debido a estas diferencias,así como a la amplia variedad de usos posibles de los equipos de estado sólido, todos los responsables de incorporar este equipodeberán verificar personalmente que la aplicación específica de este equipo sea aceptable.

En ningún caso Rockwell Automation, Inc. responderá ni será responsable de los daños indirectos o consecuentes que resulten del usoo la aplicación de este equipo.

Los ejemplos y los diagramas de este manual se incluyen solamente con fines ilustrativos. Debido a las numerosas variables y a losrequisitos asociados con cada instalación en particular, Rockwell Automation, Inc. no puede asumir ninguna responsabilidad niobligación por el uso basado en los ejemplos y los diagramas.

Rockwell Automation, Inc. no asume ninguna obligación de patente respecto al uso de la información, los circuitos, los equipos o elsoftware descritos en este manual.

Se prohíbe la reproducción total o parcial del contenido de este manual sin la autorización por escrito de Rockwell Automation, Inc.

Este manual contiene notas de seguridad en cada circunstancia en que se estimen necesarias.

Allen-Bradley, Rockwell Software, Rockwell Automation, Compact I/O, MicroLogix, CompactLogix, RSLogix 500, RSLogix 5000, RSNetWorx y TechConnect son marcas comerciales de Rockwell Automation, Inc.

Las marcas comerciales que no pertenecen a Rockwell Automation son propiedad de sus respectivas empresas.

ADVERTENCIA: Identifica información acerca de prácticas o circunstancias que pueden causar unaexplosión en un ambiente peligroso que, el que a su vez puede ocasionar lesiones personales o la muerte,daños materiales o pérdidas económicas.

ATENCIÓN: Identifica información acerca de prácticas o circunstancias que pueden producir lesionespersonales o la muerte, daños materiales o pérdidas económicas. Estas notas de atención le ayudan aidentificar un peligro, evitarlo y reconocer las posibles consecuencias.

PELIGRO DE CHOQUE: Puede haber etiquetas en el exterior o en el interior del equipo (por ejemplo, en unvariador o un motor) para advertir sobre la posible presencia de voltajes peligrosos.

PELIGRO DE QUEMADURA: Puede haber etiquetas en el exterior o en el interior del equipo (por ejemplo, enun variador o un motor) a fin de advertir sobre superficies que podrían alcanzar temperaturas peligrosas.

IMPORTANTE Identifica información crítica para usar el producto y comprender su funcionamiento.

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/sgi-in001_-en-p.pdf

http://www.rockwellautomation.com/literature/

Resumen de cambios

Hemos añadido una importante nota acerca de la colocación del módulo 1769-IT6 respecto a las fuentes de alimentación de Compact I/O en la página 18.

Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010 3

Resumen de cambios

Notas:

4 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010

Tabla de contenido

PrefacioQuién debe utilizar este manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9Recursos adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9Convenciones utilizadas en este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Capítulo 1Descripción general Descripción general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Entradas y rangos de termopares/mV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11Formatos de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12Frecuencias de filtro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12Características del hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12Características generales de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Descripción general del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14Funcionamiento del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14Funcionamiento del módulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15Calibración en campo del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Capítulo 2Inicio rápido para usuariosexperimentados

Antes de comenzar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Herramientas y equipos necesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Pasos que debe seguir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Capítulo 3Instalación y cableado Conformidad con las directivas de la Unión Europea . . . . . . . . . . . . . 23

Directiva sobre CEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23Directiva de bajo voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Requisitos de alimentación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24Consideraciones generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Consideraciones de lugar peligroso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24Prevención de descargas electrostáticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25Desconexión de la alimentación eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25Selección de una ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Ensamblaje del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

Separación mínima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28Montaje en panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28Montaje en riel DIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Sustitución de un solo módulo dentro del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 30Conexiones del cableado de campo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

Pautas de cableado del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30Etiqueta de puerta de terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32Retiro y colocación del bloque de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . 32Cableado del bloque de terminales con protección contra contacto accidental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33Cableado del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Compensación de junta fría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36Calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36


Tabla de contenido

Capítulo 4Datos del módulo, de estado yde configuración de los canales

Mapa de memoria del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37Acceso a los datos del archivo de imagen de entrada. . . . . . . . . . . . . . . 38Archivo de datos de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Valores de datos de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38Bits de estado general (de S0 a S7) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39Bits indicadores de circuito abierto (de OC0 a OC7) . . . . . . . . . 39Bits indicadores de sobrerrango (de O0 a O7) . . . . . . . . . . . . . . . . 40Bits indicadores de bajo rango (de U0 a U7). . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Configuración de canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40Archivo de datos de configuración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41Configuración de canales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42Habilitación o inhabilitación de un canal (bit 15). . . . . . . . . . . . . 43Selección de formatos de datos (bits 14…12) . . . . . . . . . . . . . . . . . 43Selección del tipo de entrada (bits 11…8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45Selección de unidades de temperatura (bit 7) . . . . . . . . . . . . . . . . . 45Determinación de la respuesta a circuito abierto (bits 6 y 5) . . . 46Selección de la frecuencia de filtro de entrada (bits 2…0) . . . . . . 46Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (palabra 6, bit 0). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Determinación de la resolución efectiva y del rango. . . . . . . . . . . . . . . 50Determinación del tiempo de actualización del módulo . . . . . . . . . . . 69

Efectos de la autocalibración sobre el tiempo de actualización del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70Cálculo del tiempo de actualización del módulo . . . . . . . . . . . . . . 71Impacto de la autocalibración en la puesta en marcha del módulo durante el cambio de modo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

Capítulo 5Diagnóstico y resolución deproblemas

Consideraciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75Luces indicadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75Aléjese del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75Alteración del programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76Circuitos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Operación del módulo versus operación del canal . . . . . . . . . . . . . . . . 76Diagnóstico al momento de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77Diagnóstico de canales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

Detección de configuración no válida de canal. . . . . . . . . . . . . . . . 77Detección de sobrerrango y de bajo rango . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77Detección de circuito abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

Errores críticos versus no críticos del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78Definición de errores del módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

Campo de errores del módulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79Campo de información ampliada del error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

Códigos de errores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80Función de inhibición de módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82Contacto con Rockwell Automation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82


Tabla de contenido

Apéndice AEspecificaciones Exactitud vs.temperatura de termopar y frecuencia de filtro . . . . . . . 87

Deriva de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

Apéndice BNúmeros binarios encomplemento a dos

Valores decimales positivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111Valores decimales negativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

Apéndice CDescripción de termopares Escala de temperatura internacional de 1990 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

Termopares tipo B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113Termopares tipo E. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115Termopares tipo J . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117Termopares tipo K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119Termopares tipo N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121Termopares tipo R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123Termopares tipo S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124Termopares tipo T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

Apéndice DUso de juntas de termopares Uso de un termopar de junta con conexión a tierra . . . . . . . . . . . . . 135

Uso de un termopar de junta sin conexión a tierra (aislada). . . . . . 137Uso de un termopar de junta expuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

Apéndice EConfiguración de módulosmediante un sistemaMicroLogix 1500 y softwareRSLogix 500

Direccionamiento de módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139Archivo de configuración de 1769-IT6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

Configuración del módulo 1769-IT6 en un sistema MicroLogix 1500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

Apéndice FConfiguración del módulo1769-IT6 con el perfil genéricode los controladoresCompactLogix en el softwareRSLogix 5000

Configuración de módulos de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148Configuración de un módulo de termopar 1769-IT6 . . . . . . . . . . . 150


Tabla de contenido

Apéndice GConfiguración de un módulo1769-IT6 en un sistema remotoDeviceNet con un adaptador1769-ADN DeviceNet

Configuración del módulo 1769-IT6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

Glosario

Índice


Prefacio

Lea este prefacio para familiarizarse con el resto del manual.

Quién debe utilizareste manual

Utilice este manual si es el responsable del diseño, de la instalación, de la programación o de la resolución de problemas de sistemas de control que utilizan controladores Allen-Bradley Compact I/O y/o compatibles, como MicroLogix 1500 o CompactLogix.

Recursos adicionales Estos documentos contienen información adicional relativa a productos relacionados de Rockwell Automation.

Puede ver o descargar las publicaciones en http://www.rockwellautomation.com/literature. Para solicitar copias impresas de la documentación técnica, comuníquese con el representante de ventas o con el distribuidor local de Rockwell Automation.

Convenciones utilizadas eneste manual

Las siguientes convenciones se utilizan en todo este manual:• listas con viñetas (como esta) que ofrecen información, pero no los

pasos de un procedimiento.• listas numeradas que indican pasos secuenciales o información jerárquica.• negrita se utiliza como énfasis.

Recurso Descripción

MicroLogix 1500 User Manual,publicación 1764-UM001

Manual de usuario con información sobrecómo instalar, utilizar y programar uncontrolador MicroLogix 1500

Adaptador 1769-ADN DeviceNet - Manual delusuario, publicación 1769-UM001

Descripción general del sistema Compact I/O

CompactLogix User Manual,publicación 1769-UM007

Manual de usuario con información sobre lainstalación, el uso y la programación de loscontroladores CompactLogix

Pautas de conexión a tierra y cableado decontroladores, publicación 1770-4.1

Información detallada sobre la conexión atierra y el cableado de controladoresprogramables de Allen-Bradley


http://www.literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/1764-um001_-en-p.pdf


http://www.literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/1769-um001_-es-p.pdf



http://www.literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/1770-in041_-es-p.pdf


http://literature.rockwellautomation.com

Prefacio

Notas:


Capítulo 1

Descripción general

Este capítulo describe el módulo 1769-IT6 de entradas de termopares o de señales en mV, y explica cómo lee los datos de entradas analógicas de termopares o de señales en milivolts. Se incluye información acerca de:

• el hardware y las características de diagnóstico del módulo;• una descripción general del funcionamiento del sistema y del módulo;• la compatibilidad.

Descripción general El módulo de entradas de termopares/mV admite la medición de señales de termopares y de milivolts. Convierte y almacena digitalmente los datos analógicos de termopares y/o de milivolts procedentes de cualquier combinación de hasta seis termopares o sensores analógicos en milivolts. Cada uno de los canales de entrada se puede configurar de forma individual mediante software para un determinado dispositivo de entrada, formato de datos y frecuencia de filtro, y proporciona detección e indicación de sobrerrango, bajo rango o circuito abierto.

Entradas y rangos de termopares/mV

La siguiente tabla define los tipos de termopares y sus rangos de temperatura a escala total asociados. La segunda tabla indica los rangos de señales de entradas analógicas en milivolts que admite cada canal. Para determinar el rango práctico de temperatura que admite un termopar, consulte las especificaciones en el Apéndice A.Tipo de termopar Rango de temperatura en °C Rango de temperatura en °F

J -210…1200 °C -346…2192 °F

K -270…1370 °C -454…2498 °F

T -270…400 °C -454…752 °F

E -270…1000 °C -454…1832 °F

R 0…1768 °C 32…3214 °F

S 0…1768 °C 32…3214 °F

B 300…1820 °C 572…3308 °F

N -210…1300 °C -346…2372 °F

C 0…2315 °C 32…4199 °F

Sensor CJC 0…85 °C 32…185 °F

Tipo de entrada en milivolts Rango

± 50 mV -50…50 mV

± 100 mV -100…100 mV


Capítulo 1 Descripción general

Formatos de datos

Los datos se pueden configurar en cada módulo como:• unidades de medición x 1;• unidades de medición x 10;• escalado para PID;• porcentaje de la escala total;• datos sin procesar/proporcionales.

Frecuencias de filtro

El módulo utiliza un filtro digital que rechaza el ruido de alta frecuencia de las señales de entrada. El filtro se puede programar, lo que le permite seleccionar entre seis frecuencias de filtro diferentes para cada canal:

• 10 Hz• 50 Hz• 60 Hz• 250 Hz• 500 Hz• 1000 Hz

Características del hardware

El módulo contiene un bloque de terminales extraíble. Los canales se cablean como entradas diferenciales. Dos sensores de compensación de junta fría (CJC) se conectan al bloque de terminales para garantizar la precisión de las lecturas de cada canal. Estos sensores compensan los voltajes de offset introducidos en la señal de entrada como consecuencia de la junta fría en la que los cables de los termopares se conectan al módulo.

La configuración del módulo suele realizarse mediante el software de programación del controlador. Además, algunos controladores admiten la configuración mediante un programa de usuario. En ambos casos, la configuración del módulo se almacena en la memoria del controlador. Consulte el manual del usuario de su controlador para obtener más información.


Descripción general Capítulo 1

Figura 1 - Características del hardware

Ítem Descripción

1 Palanca de bus

2a Lengüeta de montaje en panel superior

2b Lengüeta de montaje en panel inferior

3 Indicador de estado del módulo

4 Puerta del módulo con etiqueta de identificación de terminales

5a Conector de bus móvil (interface de bus) con pines hembra

5b Conector de bus fijo (interface de bus) con pines macho

6 Etiqueta de la placa del fabricante

7a Ranuras de machihembrado superiores

7b Ranuras de machihembrado inferiores

8a Seguro del riel DIN superior

8b Seguro del riel DIN inferior

9 Etiqueta editable para las etiquetas de identificación del usuario

10 Bloque de terminales extraíble (RTB) con cubierta de proteccióncontra contacto accidental

10a Tornillo de retención superior del bloque de terminales extraíble

10b Tornillo de retención inferior del bloque de terminales extraíble

11 Sensores CJC

10a

10b4

10

11

11

2b

3

2a1

5a

9 5b

6

7a

7b

8b

7b

8a

7a

1769-IT6

DANGERDo Not Remove RTB Under Power

Unless Area is Non-Hazardous

Ensure Adjacent Bus Lever is

Unlatched/Latched Before/AfterRemoving/Inserting Module

CJC 0-

IN 5+

NCCJC 1+

IN 3+

IN 4+

IN 4-

IN 5-

CJC 0+NC

IN 0-

IN 1-

IN 2-

IN 0+

IN 1+

IN 2+

CJC 1-

IN 3-

OK

Thermocouple/mV

OK

Thermocouple/mV



Características generales de diagnóstico

El módulo incluye un indicador de estado de diagnóstico para ayudarle a identificar el origen de las anomalías que pueden producirse durante el encendido o el funcionamiento normal de los canales. El indicador de estado indica tanto el estado como la alimentación. El diagnóstico del encendido y de los canales se explica en el Capítulo 5, Diagnóstico y resolución de problemas.

Descripción general delsistema

El módulo se comunica con el controlador a través de la interface de bus. El módulo también recibe alimentación de 5 y 24 VCC a través de la interface de bus.

Funcionamiento del sistema

En el momento del encendido, el módulo realiza una comprobación de los circuitos internos, de la memoria y de las funciones básicas. Durante este tiempo, el indicador de estado del módulo permanece apagado. Si no se detecta ningún fallo durante el diagnóstico de encendido, se enciende el indicador de estado del módulo.

Una vez completadas las comprobaciones de encendido, el módulo espera a recibir datos válidos de configuración de los canales. Si se detecta una configuración no válida, el módulo genera un error de configuración. Una vez que un canal se configura y habilita correctamente, convierte continuamente la entrada de termopares o de milivolts en un valor dentro del rango seleccionado para dicho canal.

Cada vez que el módulo de entrada lee un canal, el módulo comprueba este valor de datos para ver si se trata de un sobrerrango, bajo rango, circuito abierto o condición de ‘datos de entrada no válidos’. Si se detecta una de estas condiciones, se establece un bit concreto de la palabra de estado del canal. La palabra de estado del canal se describe en Archivo de datos de entrada en la página 38.

Mediante la tabla de imagen del módulo, el controlador lee los datos de termopares o de milivolts convertidos a formato de número binario en complemento a dos del módulo. Esta operación suele realizarse al final del escán del programa o cuando lo ordena el programa de control. Si el controlador y el módulo determinan que la transferencia de datos se ha realizado sin errores, los datos se utilizan en el programa de control.


Descripción general Capítulo 1

Funcionamiento del módulo

Cuando el módulo recibe una entrada diferencial desde un dispositivo analógico, los circuitos del módulo multiplexan la entrada a un convertidor A/D. El convertidor lee la señal y la convierte según sea necesario para el tipo de entrada. El módulo también muestrea continuamente los sensores CJC y compensa los cambios de temperatura que se producen en la junta fría del bloque de terminales, entre el cable de termopar y el canal de entrada.

Cada canal puede recibir señales de entrada de un dispositivo de entrada analógica de milivolts o de termopares, según se haya configurado el canal.

Cuando se configura para tipos de entradas de termopares, el módulo convierte los voltajes de entrada analógica en lecturas de temperatura digitales linealizadas y compensadas por junta fría. El módulo utiliza la norma ITS-90 del Instituto Nacional de Normalización y Tecnología (NIST) para la linealización de todos los tipos de termopares ( J, K, T, E, R, S, B, N, C).

Cuando se configura para entradas de milivolts, el módulo convierte los valores analógicos directamente en conteos digitales.

Bloque de terminales de 18 pinesConector de 16 pines delbackplane

BusASIC 1769

Opto-acopladores

(3)

ConvertidorA/D

Circuitos demultiplexor

8:1diferenciales

Circuitosde protección

deentradas

Microprocesador

6 entradasdiferenciales determopares/mV

Sensores CJC

+24 VCC

24 V GND

Fuente dealimentación

aislada

+5 V +15 V GND -15 V

Datos delmódulo

Estado delmódulo

Datos deconfiguración

del módulo

Controlador



Calibración en campo del módulo

El módulo ofrece autocalibración, que compensa la deriva de ganancia y de offset del convertidor A/D ocasionada por un cambio de temperatura en el interior del módulo. Para este fin, se utiliza una referencia interna de tierra del sistema y voltaje de baja deriva y alta precisión. El módulo de entrada realiza una autocalibración cuando se habilita inicialmente un canal. Además, es posible programar el módulo para que realice un ciclo de calibración una vez cada 5 minutos. Consulte Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (palabra 6, bit 0) en la página 50 para obtener información sobre cómo configurar el módulo para que realice periódicamente la autocalibración.


Capítulo 2

Inicio rápido para usuariosexperimentados

Antes de comenzar Este capítulo puede ayudarle a comenzar a utilizar el módulo 1769-IT6de entrada de termopares/mV. Los procedimientos se basan en la suposición de que usted cuenta con conocimientos sobre los controladores de Allen-Bradley. Debe conocer el control de procesos electrónicos y poder interpretar las instrucciones de lógica de escalera necesarias para generar las señales electrónicas que controlan su aplicación.

Al tratarse de una guía de puesta en marcha dirigida a usuarios experimentados, este capítulo no incluye explicaciones detalladas acerca de los procedimientos indicados. No obstante, incluye referencias a otros capítulos del libro donde puede obtener más información acerca de la aplicación de los procedimientos descritos en cada paso.

Si tiene dudas o no está familiarizado con los términos utilizados o los conceptos que se presentan en los pasos de los procedimientos, antes de intentar aplicar la información lea los capítulos a los que se hace referencia y el resto de la documentación recomendada.

Herramientas y equiposnecesarios

Tenga los siguientes equipos y herramientas listos:• Destornillador de pala mediana o en estrella• Dispositivo de entradas analógicas de milivolts o de termopares• Cable doble trenzado blindado para el cableado

(Belden 8761 o equivalente para entradas de milivolts o cable de extensión de termopar blindado para entradas de termopares)

• Controlador (por ejemplo, un controlador MicroLogix 1500 o CompactLogix)

• Dispositivo y software de programación (por ejemplo, software RSLogix 500 o RSLogix 5000)

Pasos que debe seguir Este capítulo incluye la siguiente información.

1. Compruebe que la fuente de alimentación del sistema 1769 disponga de la salida de corriente suficiente para admitir la configuración de su sistema.

2. Conecte y fije el módulo.

3. Haga el cableado del módulo.

4. Configure el módulo.


Capítulo 2 Inicio rápido para usuarios experimentados

5. Siga el procedimiento de puesta en marcha.

6. Supervise el estado del módulo para comprobar si el módulo funciona correctamente.

El máximo consumo de corriente del módulo es:• 100 mA para 5 VCC;• 40 mA para 24 VCC.

1. Verifique que la palanca de bus del módulo que vaya a ser instalado esté en posición desbloqueada (totalmente a la derecha).

2. Utilice las ranuras de machihembrado superiores e inferiores (1) para asegurar los módulos entre sí (o a un controlador).

3. Mueva el módulo hacia atrás a lo largo de las ranuras de machihembrado hasta que los conectores de bus (2) queden alineados entre sí.

4. Empuje la palanca de bus hacia atrás lentamente para librar la lengüeta de posicionamiento (3) con los dedos o con un destornillador pequeño.

Paso 1 Compruebe que la fuente de alimentación(1) del sistema 1769disponga de la salida de corriente suficiente para admitir laconfiguración de su sistema.

Referencia

Capítulo 3(Instalación y cableado)

(1) La fuente de alimentación del sistema puede ser los números de catálogo 1769-PA2, 1769-PB2, 1769-PA4, 1769-PB4 o la fuenteinterna del controlador compacto MicroLogix 1500.

Paso 2 Conecte y fije el módulo. Referencia


SUGERENCIA El módulo se puede montar en un panel o en un riel DIN. Losmódulos se pueden ensamblar antes o después de montarlos.

ATENCIÓN: Desconecte la alimentación eléctrica antes de retirar ode insertar este módulo. Si inserta o retira un módulo mientras laalimentación eléctrica está aplicada, es posible que se produzcaun arco eléctrico.

IMPORTANTE Para reducir los efectos del ruido eléctrico, instale el módulo1769-IT6 a una distancia mínima de dos ranuras de las fuentesde alimentación de 120/240 VCA de Compact I/O.

6

5

4

3

1

12


Inicio rápido para usuarios experimentados Capítulo 2

5. Mueva la palanca de bus totalmente hacia la izquierda (4) hasta que haga clic para permitir la comunicación entre el controlador y el módulo.

Asegúrese de que la palanca de bus quede firmemente fija en su lugar.

6. Conecte una terminación de tapa de extremo (5) al último módulo en el sistema por medio de ranuras de machihembrado, como antes.

7. Fije la terminación de bus de tapa de extremo (6).

Siga estas pautas al cablear el módulo:

Pautas generales• El cableado de la alimentación y de las entradas debe realizarse según

los métodos de cableado de Clase I, División 2, Artículo 501-4(b) del Código Eléctrico Nacional de EE.UU., NFPA 70, así como según lo especificado por la autoridad con jurisdicción.

• Los canales están aislados entre sí por ±10 VCC como máximo.• Encamine el cableado de campo alejado de cualquier otro cableado y

manténgalo a la máxima distancia posible de otras fuentes de ruido eléctrico, tales como motores, transformadores, contactores y dispositivos de CA. Como regla general, deje como mínimo 15.2 cm (6 pulg.) de separación por cada 120 V de potencia.

• Puede reducir el ruido eléctrico encaminando el cableado de campoen una canaleta conectada a tierra.

• Si el cableado de campo debe cruzar cables de alimentación o CA, asegúrese de que se crucen a ángulo recto.

• Si se utilizan varias fuentes de alimentación con las entradas analógicas de milivolts, deben conectarse los comunes de las fuentes de alimentación.

Pautas sobre los bloques de terminales• No utilice los terminales NC del módulo como puntos de conexión.• No manipule indebidamente ni retire los sensores CJC del bloque de

terminales. Si se retira uno o ambos sensores se reduce la precisión.• En el caso de sensores de milivolts, utilice cable doble trenzado

blindado Belden 8761 (o equivalente) para garantizar funcionamiento correcto y alta inmunidad al ruido eléctrico.

ATENCIÓN: Al conectar módulos de E/S es muy importanteque los conectores de bus estén enclavados juntos paraasegurar la conexión eléctrica adecuada.

IMPORTANTE Debe usar una tapa de extremo a la derecha o a laizquierda, 1769-ECR o 1769-ECL respectivamente, paraterminar el extremo del bus de comunicaciones 1769.

Paso 3 Haga el cableado del módulo. Referencia




• En el caso de un termopar, utilice los cables de extensión de termopar de doble trenzado blindado especificado por el fabricante del termopar. Si no utiliza el tipo correcto de cable de extensión de termopar o no sigue la polaridad correcta, las lecturas obtenidas no serán válidas.

• Para garantizar la precisión óptima, utilice el cable más corto posible para limitar la impedancia total del cable. Coloque el módulo lo más cerca posible de los dispositivos de entrada que permita la aplicación.

Pautas de puesta a tierra

• Este producto ha sido diseñado para montarse en una superficie de montaje con la debida conexión a tierra, como un panel metálico. No se requieren conexiones a tierra adicionales desde las lengüetas de montaje del módulo o del riel DIN (si se utiliza), a menos que la superficie de montaje no se pueda conectar a tierra.

• Procure que las conexiones de blindaje del cable a tierra sean lo más cortas posible.

• Conecte a tierra el cable de tierra blindado solo en un extremo. La ubicación de preferencia es la siguiente.– En el caso de sensores de milivolts o termopares conectados a tierra,

esta es el extremo del sensor.– En el caso de termopares aislados/sin conexión a tierra, esta es el

extremo del módulo. Comuníquese con el fabricante del sensor para obtener detalles adicionales.

• Consulte el documento Pautas de cableado y conexión a tierra de equipos de automatización industrial, publicación 1770-4.1 de Allen-Bradley, para obtener más información.

Figura 2 - Conexiones de terminales con sensores CJC

ATENCIÓN: Existe la posibilidad de que un termopar conectado atierra o expuesto pueda resultar cortocircuitado a un potencial mayorque el del propio termopar. Debido al posible peligro de choque, tengacuidado al cablear termopares expuestos o conectados a tierra.Consulte el Apéndice D, Uso de juntas de termopares.

NC

IN 0+

IN 0-

IN 3+ IN 1 +

IN 3- IN 1-

IN 4+IN 2+

IN 4-IN 2-

IN 5+

IN 5-

NC

CJC 0+

CJC 0-

CJC 1-

CJC 1+



Inicio rápido para usuarios experimentados Capítulo 2

El archivo de configuración suele modificarse utilizando un software de programación compatible con el controlador. También se puede modificar a través del programa de control, si el controlador lo admite. Consulte Configuración de canales en la página 42 para obtener más información.

1. Aplique alimentación al sistema de controlador.

2. Descargue el programa, que contiene los ajustes de configuración del módulo de termopar, al controlador.

3. Ponga el controlador en modo de marcha, Run.

Durante la puesta en marcha normal, se enciende el indicador de estado del módulo.

Los errores de configuración de canales y del módulo se notifican al controlador. Estos errores suelen indicarse en el archivo de estado deE/S del controlador.

Los datos de estado de los canales también se indican en la tabla de datos de entrada del módulo, por lo que se pueden emplear estos bits en su programa de control para marcar un error en un canal.

Paso 4 Configure el módulo. Referencia

Capítulo 4(Datos del módulo, estado y configuraciónde los canales)

Paso 5 Siga el procedimiento de puesta en marcha. Referencia

Capítulo 5(Diagnóstico y resoluciónde problemas)

SUGERENCIA Si el indicador de estado del módulo no se enciende,desconecte y vuelva a conectar la alimentación eléctrica.Si la condición persiste, pida ayuda a su distribuidor localo a Rockwell Automation.

Paso 6 Supervise el estado del módulo para comprobar si el módulofunciona correctamente

Referencia

Capítulo 5(Diagnóstico y resoluciónde problemas)



Notas:


Capítulo 3

Instalación y cableado

Este capítulo explica cómo:• determinar los requisitos de alimentación eléctrica de los módulos;• evitar los daños por descargas electrostáticas;• instalar el modulo;• cablear el bloque de terminales del módulo;• cablear los dispositivos de entrada.

Conformidad conlas directivas de laUnión Europea

Este producto ha sido aprobado para ser instalado en las zonas de la Unión Europea y del Espacio Económico Europeo. Ha sido diseñado y probado para que cumpla las siguientes directivas.

Directiva sobre CEM

Se ha comprobado que el módulo 1769-IT6 cumple la directiva del consejo 89/336/EEC sobre compatibilidad electromagnética (CEM) y las siguientes normas, de manera total o parcial, según se documenta en un archivo de construcción técnica:

• EN 50081-2CEM—Norma genérica de emisión. Parte 2: entorno industrial

• EN 50082-2CEM—Norma genérica de inmunidad. Parte 2: entorno industrial

Este producto ha sido diseñado para ser usado en un entorno industrial.

Directiva de bajo voltaje

Se ha comprobado que este producto cumple la directiva del consejo 73/23/EEC sobre bajo voltaje, mediante la aplicación de los requisitos de seguridad de la norma EN 61131-2 controladores programables, Parte 2: requisitos y pruebas de equipos.

Para obtener la información específica que requiere la norma EN61131-2, consulte las secciones adecuadas de esta publicación, así como el documento Pautas de cableado y conexión a tierra de equipos de automatización industrial, publicación 1770-4.1.



Capítulo 3 Instalación y cableado

Requisitos de alimentacióneléctrica

El módulo recibe alimentacióna través de lainterface de bus de la fuente de alimentación del sistema de 5/24 VCC. El consumo máximo de corriente del módulo es de:

• 100 mA a 5 VCC.• 40 mA a 24 VCC.

Consideraciones generales Los módulos Compact I/O son adecuados para ser usados en ambientes industriales cuando se instalan de acuerdo a estas instrucciones. Específicamente, este equipo ha sido diseñado para ser usado en ambientes limpios y secos (grado de contaminación 2(1)) y para circuitos que no excedan sobrevoltaje de Categoría II(2) (IEC 60664-1).(3)

Consideraciones de lugar peligroso

Este equipo es adecuado para ser usado en lugares Clase I, División 2,Grupos A, B, C, D, o en lugares no peligrosos solamente. La siguiente ADVERTENCIA se aplica al uso en lugares peligrosos.

(1) El grado de contaminación 2 es un ambiente donde, generalmente, solo hay contaminación no conductiva conla excepción ocasional que debe esperarse de una conductividad temporal causada por condensación.

(2) El sobrevoltaje de Categoría II es la sección del nivel de carga de un sistema de distribución eléctrica.En este nivel el voltaje transiente está controlado y no excede la capacidad de voltaje de impulso delaislamiento del producto.

(3) La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) estipula el grado de contaminación 2 y el sobrevoltaje deCategoría II.

ADVERTENCIA: Peligro de explosión• El reemplazo de cualquier componente puede afectar la conformidad

con la Clase I, División 2.• No reemplace componentes ni desconecte el equipo a menos que la

alimentación eléctrica esté desactivada o que se sepa que el área noes peligrosa.

• No conecte ni desconecte componentes a menos que la alimentacióneléctrica esté desactivada o que se sepa que el área no es peligrosa.

• Este producto debe estar instalado en un envolvente.• Todo el cableado debe cumplir el artículo N.E.C. 501-4(b).


Instalación y cableado Capítulo 3

Prevención de descargas electrostáticas

Desconexión de la alimentación eléctrica

Selección de una ubicación

Al elegir la ubicación, considere la posibilidad de reducir el ruido y la distancia respecto a la fuente de alimentación.

Reducción del ruido

La mayoría de las aplicaciones requieren la instalación en un envolvente industrial para reducir los efectos de las interferencias eléctricas. Las entradas analógicas son muy susceptibles al ruido eléctrico. El ruido eléctrico acoplado a las entradas analógicas reduce el rendimiento (precisión) del módulo.

Agrupe los módulos para minimizar los efectos adversos del calor y del ruido eléctrico radiado. Considere las siguientes condiciones al elegir una ubicación para el módulo analógico. Coloque el módulo:

• lejos de fuentes de ruido eléctrico tales como interruptores de contacto físico, relés y variadores de motores de CA.

• lejos de módulos que generen calor radiado considerable, como el módulo 1769-IA16. Consulte la especificación sobre disipación de calor del módulo.

Además, encamine el cableado de entrada analógica de doble trenzado blindado alejado de cualquier cableado de E/S de alto voltaje.

ATENCIÓN: Las descargas electrostáticas pueden dañar los circuitosintegrados o semiconductores si se tocan los pines del conector debus del módulo de E/S analógicas o el bloque de terminales delmódulo de entrada. Siga las siguientes pautas al usar este módulo:• Toque un objeto que esté conectado a tierra para descargar el

potencial electrostático de su cuerpo.• Use una muñequera conductiva aprobada.• No toque el conector ni los pines del bus.• No toque los componentes del circuito dentro del módulo.• Siempre que sea posible utilice una estación de trabajo a prueba de

cargas electrostáticas.• Cuando no utilice el módulo, manténgalo en su bolsa de blindaje

estático.

ATENCIÓN: Desconecte la alimentación eléctrica antes de extraer ode insertar este módulo. Si retira o introduce un módulo mientras laalimentación eléctrica está aplicada, es posible que se produzca unarco eléctrico. Un arco eléctrico puede provocar lesiones personales odaños materiales al:• enviar una señal incorrecta a los dispositivos de campo del sistema,

provocando movimiento accidental de la máquina;• provocar una explosión en un ambiente peligroso.Los arcos eléctricos causan desgaste excesivo de los contactos del móduloy del conector correspondiente, y pueden ocasionar fallos prematuros.



Distancia respecto a la fuente de alimentación eléctrica

Se pueden instalar tantos módulos como admita su fuente de alimentación. Sin embargo, todos los módulos de E/S 1769 tienen una clasificación de distancia respecto a la fuente de alimentación eléctrica. La clasificación máxima del módulo de E/S es ocho, lo que significa que no puede colocarse un módulo a una distancia superior a ocho módulos de la fuente de alimentación del sistema.

1

1 1 2 34 3 2

2 3 4 5 6 7 8

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Tapa

deex

trem

o

Controlador MicroLogix 1500con fuente de alimentacióndel sistema integrada

Fuen

tede

alim

enta

ción

dels

iste

ma

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Tapa

deex

trem

o

Adap

tado

rde

com

unic

ació

nde

E/S

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

O BIEN

Distancia respecto a la fuentede alimentación eléctrica

Distancia respecto a la fuentede alimentación eléctrica

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O



Ensamblaje del sistema El módulo se puede conectar al controlador o a un módulo de E/S adyacente antes o después del montaje. Puede consultar las instrucciones de montaje en Montaje en panel utilizando la plantilla dimensional en la página 29 o Montaje en riel DIN en la página 29. Para trabajar con un sistema ya montado, consulte Sustitución de un solo módulo dentro del sistema en la página 30.

Siga este procedimiento para ensamblar el sistema Compact I/O.

1. Desconecte la alimentación eléctrica.

2. Verifique que la palanca de bus del módulo que vaya a ser instalada esté en posición desbloqueada (totalmente a la derecha).

3. Utilice las ranuras de machihembrado superiores e inferiores (1) para asegurar los módulos juntos (o a un controlador).

4. Mueva el módulo hacia atrás a lo largo de las ranuras de machihembrado hasta que los conectores del bus (2) queden alineados entre ellos.

5. Empuje la palanca de bus hacia atrás lentamente para restablecer la lengüeta de posicionamiento (3) con los dedos o con un destornillador pequeño.

6. Para permitir la comunicación entre el controlador y el módulo, mueva la palanca de bus hacia la izquierda (4) hasta que haga clic.

Asegúrese de que quede totalmente fija en su lugar.

6

5

4

3

1

12

IMPORTANTE Para reducir los efectos del ruido eléctrico, instale el módulo1769-IT6 a una distancia mínima de dos ranuras de las fuentesde alimentación de CA.

SUGERENCIA Si el módulo se está instalando a la izquierda de un móduloexistente, compruebe que la palanca de bus del móduloadyacente situado a la derecha esté en posicióndesbloqueada (totalmente a la derecha).

ATENCIÓN: Al conectar módulos de E/S es muy importanteque los conectores de bus estén enclavados juntos paraasegurar la conexión eléctrica adecuada.



7. Conecte una terminación de tapa de extremo (5) al último módulo en el sistema mediante ranuras de machihembrado, como antes.

8. Fije la terminación de bus de tapa de extremo (6).

Montaje

Separación mínima

Mantenga la separación con las paredes del envolvente, ductos, equipos adyacentes y otros. Deje 50 mm (2 pulg.) de espacio en todos los lados para que la ventilación sea adecuada, como se muestra a continuación.

Montaje en panel

Monte el módulo en un panel utilizando dos tornillos por módulo. Utilice tornillos de cabeza plana M4 o #8. Se necesitan tornillos de montaje para cada módulo.

IMPORTANTE Debe usar una tapa de extremo a la derecha o a laizquierda, 1769-ECR o 1769-ECL respectivamente,para terminar el extremo del bus.

ATENCIÓN: Durante el montaje de todos los dispositivos en riel DINo en panel, asegúrese de que todas las materias residuales (rebabasmetálicas, trozos de cables) no caigan en el interior del módulo. Lasmaterias que caigan en el módulo podrían ocasionar daños almomento de encendido.

Controlador anfitrión

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Tapa

deex

trem

o

Lateral Lateral

Parte superior

Lado inferior



Montaje en panel utilizando la plantilla dimensional

Procedimiento de montaje en panel utilizando los módulos como plantilla

El siguiente procedimiento le permite utilizar los módulos montados como plantilla para perforar agujeros en el panel. Si dispone de equipos sofisticados de montaje en panel, puede utilizar la plantilla dimensional suministrada en la página 29. Debido a la tolerancia de separación de los agujeros de montaje del módulo, es importante seguir estos procedimientos.

1. En una superficie de trabajo limpia, ensamble no más de tres módulos.

2. Utilizando los módulos montados como plantilla, marque cuidadosamente el centro de todos los agujeros de montaje del módulo sobre el panel.

3. Devuelva los módulos ensamblados a la superficie de trabajo limpia, e incluya los módulos previamente montados.

4. Perfore y rosque los agujeros de montaje para el tornillo M4 o #8 recomendado.

5. Coloque los módulos nuevamente en el panel y verifique la alineación adecuada de los agujeros.

6. Fije los módulos al panel con los tornillos de montaje.

7. Repita los pasos 1…6 con los módulos restantes.

Montaje en riel DIN

El módulo se puede montar utilizando cualquiera de estos rieles DIN: • 35 x 7.5 mm (EN 50 022 - 35 x 7.5) • 35 x 15 mm (EN 50 022 - 35 x 15)

Antes de montar el módulo en un riel DIN, cierre los seguros del riel DIN. Presione el área de montaje del riel DIN del módulo contra el riel DIN. Los seguros se abren momentáneamente y se cierran bloqueándose en su lugar.

132(5.197)

122.6±0.2(4.826±0.008)

35(1.38)

28.5(1.12)

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Cont

rola

dora

nfitr

ión

Consulte esta dimensión en la documentación del controlador anfitrión.

Para más de 2 módulos: (número de módulos-1) X 35 mm (1.38 pulg.).

Tapa

deex

trem

o

Importante: Todas las dimensiones seindican en mm (pulgadas). Toleranciade separación de agujeros: ±0.04 mm(0.016 pulg.).

SUGERENCIA Si va a montar más módulos, monte solo el último de estegrupo y deje los demás a un lado. Esto reduce el tiempode remontaje durante el taladrado y roscado del próximogrupo.



Sustitución de un solomódulo dentro del sistema

El módulo se puede reemplazar cuando el sistema está montado en un panel (o riel DIN). Siga estos pasos en el orden indicado.

1. Desconecte la alimentación eléctrica.

Consulte la nota importante de la página 27.

2. En el módulo que se va a retirar, saque los tornillos de montaje superiores e inferiores del módulo (o abra los seguros DIN con un destornillador).

3. Mueva la palanca de bus hacia la derecha para desconectar (desbloquear) el bus.

4. En el módulo de la derecha mueva la palanca de bus hacia la derecha (desbloquear) para desconectarla del módulo a extraer.

5. Deslice con cuidado hacia adelante el módulo desconectado.

Si siente demasiada resistencia, verifique que el módulo esté desconectado del bus y que ambos tornillos de montaje hayan sido sacados (o que los seguros DIN se hayan abierto).

6. Antes de instalar el módulo de repuesto, asegúrese de que la palanca de bus del módulo que vaya a ser instalado y en el módulo de la derecha o la tapa de extremo estén en posición desbloqueada (totalmente a la derecha).

7. Deslice el módulo de repuesto dentro de la ranura abierta.

8. Conecte los módulos entre sí bloqueando (totalmente a la izquierda) las palancas de bus en el módulo de repuesto y en el módulo adyacente a la derecha.

9. Vuelva a poner los tornillos de montaje (o trabe el módulo en el riel DIN).

Conexiones del cableadode campo

Siga estas pautas al realizar las conexiones del cableado de campo.

Pautas de cableado del sistema

Tenga en cuenta estas pautas al cablear el sistema:

Pautas generales• El cableado de la alimentación y las entradas debe realizarse según los

métodos de cableado de Clase 1, División 2, Artículo 501-4(b) del Código Eléctrico Nacional de EE.UU., NFPA 70, así como según lo especificado por la autoridad con jurisdicción.

• Los canales están aislados entre sí por ±10 VCC como máximo.

SUGERENCIA Es posible que sea necesario balancear suavemente elmódulo de adelante hacia atrás para sacarlo o, en unsistema montado en panel, aflojar los tornillos de losmódulos adyacentes.



• Encamine el cableado de campo alejado de cualquier otro cableado y a la máxima distancia posible de otras fuentes de ruido eléctrico, tales como motores, transformadores, contactores y dispositivos de CA. Como regla general, deje como mínimo 15.2 cm (6 pulg.) de separación por cada 120 V de potencia.

• Puede reducir el ruido eléctrico encaminando el cableado de campo en una canaleta conectada a tierra.

• Si el cableado de campo debe cruzar cables de alimentación o CA, asegúrese de que se crucen en ángulo recto.

• Si se utilizan varias fuentes de alimentación con las entradas analógicas de milivoltios, deben conectarse los comunes de las fuentes de alimentación.

Pautas sobre los bloques de terminales• No utilice los terminales NC del módulo como puntos de conexión.• No manipule indebidamente ni retire los sensores CJC del bloque de

terminales. Al retirar uno o ambos sensores se reduce la precisión.• En el caso de sensores de milivoltios, utilice cable doble trenzado

blindado Belden 8761 (o equivalente) para garantizar el correcto funcionamiento y alta inmunidad al ruido eléctrico.

• En el caso de un termopar, utilice los cables de extensión de termopar de doble trenzado blindado especificado por el fabricante del termopar. Si no utiliza el tipo correcto de cable de extensión de termopar o si no sigue la polaridad correcta, las lecturas obtenidas no serán válidas.

• Para garantizar la exactitud óptima, limite la impedancia total del cable utilizando el cable más corto posible. Coloque el módulo lo más cerca que permita la aplicación de los dispositivos de entrada.

Pautas de puesta a tierra

• Este producto ha sido diseñado para montarse en una superficie de montaje con la debida conexión a tierra, como un panel metálico. No se requieren conexiones a tierra adicionales desde las lengüetas de montaje del módulo o del riel DIN (si se utiliza), a menos que no se pueda realizar la conexión a tierra de la superficie de montaje.

• Procure que las conexiones de blindaje del cable a tierra sean lo más cortas posible.

• Conecte a tierra el cable de tierra blindado solo en un extremo. La ubicación típica es la siguiente:– En el caso de los sensores de milivoltios o de los termopares

conectados a tierra, es el extremo del sensor.– En el caso de los termopares aislados/sin conexión a tierra, es el

extremo del módulo. Comuníquese con el fabricante del sensor para obtener detalles adicionales.

ATENCIÓN: Existe la posibilidad de que un termopar conectado atierra o expuesto pueda resultar cortocircuitado a un potencial mayorque el del propio termopar. Debido al posible peligro de choque, tengacuidado al cablear termopares expuestos o conectados a tierra.Consulte el Apéndice D, Uso de juntas de termopares.



• Si es necesario conectar el cable de tierra blindado en el extremo del módulo, conéctelo a tierra física mediante un tornillo de montaje del riel DIN o panel.

• Consulte el documento Pautas de cableado y conexión a tierra de equipos de automatización industrial, publicación 1770-4.1 de Allen-Bradley, para obtener más información.

Pautas para la prevención del ruido• Para limitar la captación de ruido eléctrico, mantenga los cables de

señal de milivoltios y termopares a la máxima distancia posible de líneas de carga y alimentación.

• Si persiste el ruido de un dispositivo, pruebe a conectar a tierra el extremo opuesto del blindaje del cable. (Solo puede conectar a tierra un extremo a la vez.)

Etiqueta de puerta de terminal

Se proporciona una etiqueta editable extraíble con el módulo. Retire la etiqueta de la puerta, marque su identificación única de cada terminal con tinta permanente y deslice la etiqueta de nuevo en la puerta. Sus marcas (etiqueta de ID) deben quedar visibles al cerrar la puerta del módulo.

Retiro y colocación del bloque de terminales

No es necesario retirar el bloque de terminales para cablear el módulo. Si retira el bloque de terminales, utilice la etiqueta editable situada en la parte lateral del bloque de terminales para identificar la ubicación y el tipo de módulo.

Para retirar el bloque de terminales, afloje los tornillos de retención inferiores y superiores. El bloque de terminales se mueve hacia atrás del módulo al retirar los tornillos. Tenga cuidado de no dañar los sensores CJC. Al volver a colocar el bloque de terminales, apriete los tornillos de retención a un par de 0.46 N•m (4.1 lb•pulg.).

SLOT # _____MODULE TYPE ______




Cableado del bloque de terminales con protección contracontacto accidental

Al realizar el cableado del bloque de terminales, mantenga en su lugar la cubierta de la protección contra contacto accidental.

1. Afloje los tornillos terminales que deban ser cableados.

2. Encamine el cable por debajo de la placa de presión terminal.

Puede utilizar un cable sin aislante o una lengüeta de espada. Los terminales aceptan una lengüeta de espada de 6.35 mm (0.25 pulg.).

3. Apriete el tornillo terminal asegurándose de que la placa de presión asegure el cable.

El par recomendado para apretar los tornillos terminales es 0.68 N•m (6 lb•pulg.).

Cableado delbloque determinales conprotección contracontactoaccidental

Tornillo de retención superior

Tornillo de retención inferior

SUGERENCIA Los tornillos terminales no son prisioneros. Por lo tanto, esposible utilizar un borne de conexión por espárrago[diámetro exterior máximo de 1/4 pulg. con un diámetrointerior máximo de 0.139 pulg. (M3.5)] con el módulo.

SUGERENCIA Si necesita quitar la cubierta de protección contra contactoaccidental, inserte un destornillador en uno de los agujerosde cableado cuadrados y extraiga la cubierta con cuidado.Si realiza el cableado del bloque de terminales con lacubierta de protección contra contacto accidental extraída,tal vez no pueda colocarla nuevamente en el bloque determinales ya que los cables interferirán.



Calibre de cables y par de apriete de tornillos terminales

Cada terminal acepta hasta dos cables con estas restricciones.

Cableado del módulo

Una vez que haya instalado correctamente el módulo, siga el procedimiento de cableado que se indica a continuación, utilizando el cable de extensión de termopar adecuado o un cable Belden 8761 para aplicaciones que no sean de termopar.

Siga estos pasos para cablear su módulo.

1. En cada extremo del cable, pele parte del aislante para exponer los cables individuales.

2. Corte los cables de señal a longitudes de 2 pulg. (5 cm).

3. Pele unos 3/16 pulg. (5 mm) de aislamiento para exponer el extremo del cable.

4. En un extremo del cable enrolle el cable de tierra y el blindaje juntos, dóblelos alejándolos del cable, aplique recubrimiento retráctil y conecte a tierra en la ubicación preferida, según el tipo de sensor que esté utilizando.

Consulte Pautas de puesta a tierra en la página 31.

Tipo de cable Calibre de cable Par de apriete deltornillo terminal

Par de aprietede tornillo deretención

Macizo Cu-90 °C (194 °F) 0.325…2.080 mm2(22…14 AWG)

0.68 N•m(6 lb•pulg.)

0.46 N•m(4.1 lb•pulg.)

Trenzado Cu-90 °C (194 °F) 0.325…1.310 mm2(22…16 AWG)

0.68 N•m(6 lb•pulg.)

0.46 N•m(4.1 lb•pulg.)

ATENCIÓN: Para evitar el peligro de choque, el cableado del módulo alas fuentes de señales analógicas debe realizarse con cuidado. Antes decablear cualquier módulo, desconecte la alimentación de la fuente dealimentación del sistema y de cualquier otra fuente del módulo.

ATENCIÓN: Tenga cuidado al pelar los cables. Los fragmentosde cable que caigan en un módulo pueden causar daños almomento de encendido.

Cable

Cable de señal

Cable de señal

Cable de tierra Blindaje Cable de señal Cable deseñal

Cortar blindaje ycable de tierra.



5. En el otro extremo del cable corte el cable de tierra y el blindaje hacia el cable, y aplique recubrimiento retráctil.

6. Conecte los cables de señal al bloque de terminales. Conecte el otro extremo del cable al dispositivo de entrada analógica.

7. Repita los pasos 1…5 en cada canal del módulo.

Figura 3 - Diagrama de cableado

SUGERENCIA Consulte el Apéndice D, Uso de juntas de termopares,para obtener más información acerca del cableado de tiposde termopares conectados a tierra, sin conexión a tierray expuestos.

NC

IN 0+

IN 0-

IN 3+ IN 1 +

IN 3- IN 1-

IN 4+IN 2+

IN 4-IN 2-

IN 5+

IN 5-

NC

+

-+

-

+

-

CJC 0+

CJC 0-

CJC 1-

CJC 1+

Dentro de 10 VCC

Termopar conectado a tierra

Termopar conectado a tierra

Termopar sin conexión a tierra

Sensor CJC

Sensor CJC

SUGERENCIA Al utilizar un termopar sin conexión a tierra, el blindaje debeconectarse a tierra en el extremo del módulo.

IMPORTANTE Al utilizar termopares expuestos y/o conectados a tierra quetoquen material conductor de electricidad, el potencial de tierraentre dos canales no puede exceder ±10 VCC, o las lecturas detemperatura serán imprecisas.



Compensación de junta fría Para obtener lecturas precisas de cada canal, es necesario compensar la temperatura de la junta fría (la temperatura en la junta del terminal del módulo entre el cable del termopar y el canal de entrada). Se han integrado dos termistores de compensación de junta fría en el bloque de terminales extraíble. Estos termistores deben permanecer instalados para mantener la precisión.

Si se retira por accidente cualquiera de los ensamblajes de termistor, vuelva a instalarlos conectando cada uno de ellos a través de cada par de terminales CJC.

Calibración El módulo de termopar se calibra inicialmente en la fábrica. El módulo también incluye una función de autocalibración.

Cuando se realiza un ciclo de autocalibración, el multiplexor del módulo se establece en el potencial de tierra del sistema y se toma una lectura A/D. A continuación, el convertidor A/D establece su entrada interna en la fuente de voltaje de precisión del módulo y se toma otra lectura. El convertidor A/D utiliza estas cifras para compensar los errores de offset (cero) y ganancia (intervalo) del sistema.

Cada vez que se habilita un canal, se realiza una autocalibración del mismo. También puede programar el módulo para que realice ciclos de calibración cíclicos cada cinco minutos. Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (palabra 6, bit 0) en la página 50.

Para mantener la precisión óptima del sistema, realice periódicamente un ciclo de autocalibración.

ATENCIÓN: No retire ni afloje los ensamblajes del termistor decompensación de junta fría situados entre los dos terminales CJCinferior y superior. Los dos ensamblajes de termistor son críticos paragarantizar la precisión de las lecturas de entrada de termopares en cadacanal. Si se retira cualquiera de los sensores CJC, el módulo funciona enel modo de termopar pero con menor precisión. Determinación de larespuesta a circuito abierto (bits 6 y 5) en la página 46.

IMPORTANTE El módulo no convierte los datos de entrada mientras se estárealizando un ciclo de calibración tras un cambio de laconfiguración. Los tiempos de escán del módulo aumentanen 112 ms durante la autocalibración cíclica.


Capítulo 4

Datos del módulo, de estado y deconfiguración de los canales

Tras instalar el módulo de entrada de termopares/mV 1769-IT6, deberá configurarlo para ponerlo en funcionamiento, normalmente utilizando un software de programación compatible con el controlador (por ejemplo, el software RSLogix 500 o RSLogix 5000). Una vez que se ha completado la configuración y se ha reflejado en la lógica de escalera, debe poner en marcha el módulo y verificar la configuración.

Este capítulo contiene información acerca de lo siguiente:• Mapa de memoria del módulo• Acceso a los datos del archivo de imagen de entrada• Configuración de canales• Determinación de resolución efectiva y rango• Determinación del tiempo de actualización del módulo

Mapa de memoriadel módulo

El módulo utiliza ocho palabras de entrada para los bits de datos y de estado (imagen de entrada) y siete palabras de configuración.

Palabra de datos del canal 0 Palabra 0Palabra 1Palabra 2Palabra 3Palabra 4Palabra 5

Palabra de datos del canal 1Palabra de datos del canal 2Palabra de datos del canal 3

Bits de estado general/circuitoBits de sobre/bajo rango

Palabra de configuración del canal 0Palabra de configuración del canal 1Palabra de configuración del canal 2Palabra de configuración del canal 3

Palabra 0Palabra 1Palabra 2Palabra 3

Imagen deentrada

8 palabras

Archivo deconfiguración

7 palabras

ranura e

ranura e

Archivo deimagen de

entrada


Mapa de memoria

Bit 15 Bit 0

Palabra de datos del canal 4Palabra de datos del canal 5

Palabra 6Palabra 7

Palabra de configuración del canal 4Palabra de configuración del canal 5

Palabra 4Palabra 5

Palabra de configuración del módulo Palabra 6

SUGERENCIA No todos los controladores permiten el acceso del programaal archivo de configuración. Consulte el manual del usuariodel controlador.


Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales

Acceso a los datosdel archivo de imagende entrada

El archivo de imagen de entrada representa palabras de datos y palabras de estado. Las palabras de entrada 0…5 contienen los datos de entrada que representan el valor de las entradas analógicas de los canales 0…5. Estas palabras de datos solo son válidas cuando el canal está habilitado y no hay ningún error. Las palabras de entrada 6 y 7 contienen los bits de estado. Para recibir información de estado válida, el canal debe estar habilitado.

Puede obtener acceso a la información del archivo de imagen de entrada mediante la pantalla de configuración del software de programación.Para obtener información sobre la configuración del módulo en un:

• sistema MicroLogix 1500 mediante el software RSLogix 500, consulte el Apéndice E.

• sistema CompactLogix mediante el software RSLogix 5000, consulte el Apéndice F.

• adaptador 1769-ADN DeviceNet mediante el software RSNetWorx, consulte el Apéndice G.

Archivo de datos deentrada

La tabla de datos de entrada le permite obtener acceso a los datos leídos por el módulo y utilizarlos en el programa de control, mediante el acceso a palabras y a bits. La estructura de la tabla de datos se muestra en esta tabla.

Valores de datos de entrada

Las palabras de datos 0…5 corresponden a los canales 0…5 y contienen los datos de entrada analógica convertidos procedentes del dispositivo de entrada. El bit más significativo, el bit 15, es el bit de signo (SGN).

Tabla 1 - Tabla de datos de entrada

Palabra/bit(1) 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 Canal 0 de datos de entrada analógica






6 OC7 OC6 OC5 OC4 OC3 OC2 OC1 OC0 S7 S6 S5 S4 S3 S2 S1 S0

7 U0 O0 U1 O1 U2 O2 U3 O3 U4 O4 U5 O5 U6 O6 U7 O7

(1) No todos los controladores permiten que se cambien los valores de los bits. Consulte el manual del controlador para obtener detalles.


Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4

Bits de estado general (de S0 a S7)

Los bits del S0 al S5 de la palabra 6 contienen la información de estado general correspondiente a los canales 0…5, respectivamente. Los bits S6 y S7 contienen información de estado general sobre los dos sensores CJC (S6 corresponde a CJC0 y S7 a CJC1). Si están establecidos (1), estos bits indican un error (sobrerrango o bajo rango, circuito abierto o condición de datos de entrada no válidos) asociado con dicho canal. La condición de datos no válidos se describe a continuación.

Condición de datos de entrada no válidos

Los bits de estado general de S0 a S5 también indican si el módulo ha convertido correctamente (de forma válida) los datos de entrada de un determinado canal, 0…5. Esta condición de ‘datos no válidos’ puede producirse (establecerse el bit) cuando el módulo acepta la descarga de una nueva configuración a un canal (configuración correcta), pero antes de que el convertidor A/D pueda proporcionar datos válidos (correctamente configurados) al maestro/controlador de bus 1769. La siguiente información señala la operación de bits de la condición de datos de entrada no válidos.

1. La opción predeterminada y la condición de bit de encendido del módulo se restablecen (0).

2. La condición de bit se establece (1) cuando se recibe una nueva configuración y el módulo determina que es válida.

La condición de bit establecida (1) permanece hasta que el módulo comienza a convertir los datos analógicos para la configuración nueva previamente aceptada. Cuando comienza la conversión, se restablece (0) la condición de bit. El tiempo que tarda el módulo en comenzar el proceso de conversión depende del número de canales que se estén configurando y de la cantidad de datos de configuración que descargue el controlador.

3. Si los errores de hardware de A/D impiden que se realice el proceso de conversión, se establece la condición del bit (1).

Bits indicadores de circuito abierto (de OC0 a OC7)

Los bits del OC0 al OC5 de la palabra 6 contienen información de error de circuito abierto para los canales 0…5, respectivamente. Los errores de los sensores CJC se indican en OC6 y OC7. El bit se establece (1) cuando existe una condición de circuito abierto. Consulte Detección de circuito abierto en la página 78 para obtener más información acerca del funcionamiento de circuitos abiertos.

SUGERENCIA Si la nueva configuración no es válida, la función del bitpermanece restablecida (0) y el módulo muestra un errorde configuración. Consulte Errores de configuración en lapágina 79.



Bits indicadores de sobrerrango (de O0 a O7)

Los bits de sobrerrango de los canales 0…5 y los sensores CJC se incluyen en la palabra 7, los bits con numeración par. Se aplican a todos los tipos de entradas. Cuando está establecido (1), el bit indicador de sobrerrango indica una señal de entrada que se encuentra en el máximo de su rango de funcionamiento normal del canal o del sensor representado. El módulo restablece (0) automáticamente el bit cuando el valor de datos baja del máximo de dicho rango.

Bits indicadores de bajo rango (de U0 a U7)

Los bits de bajo rango de los canales 0…5 y los sensores CJC se incluyen en la palabra 7, los bits con numeración impar. Se aplican a todos los tipos de entradas. Cuando está establecido (1), el bit indicador de bajo rango indica una señal de entrada que se encuentra en el mínimo de su rango de funcionamiento normal del canal o del sensor representado. El módulo restablece (0) el bit automáticamente cuando desaparece la condición de bajo rango y el valor de datos está dentro del rango de funcionamiento normal.

Configuración de canales Tras la instalación del módulo, se deben configurar los detalles de funcionamiento, como el tipo de termopar y las unidades de temperatura, de cada canal. Los datos de configuración de los canales del módulo se almacenan en el archivo de configuración del controlador, que ofrece capacidad de lectura y escritura.

El archivo de datos de configuración se muestra a continuación. Las definiciones de los bits se explican en Configuración de canales en la página 42. Después de la tabla se incluyen definiciones detalladas de cada uno de los parámetros de configuración.



Archivo de datos de configuración

El valor predeterminado de los datos de configuración se representa mediante ceros en el archivo de datos. A continuación se muestra la estructura del archivo de configuración de canales.

El archivo de configuración también se puede modificar a través del programa de control, si el controlador lo admite. Para obtener información sobre la configuración del módulo en un:

• sistema MicroLogix 1500 mediante el software RSLogix 500, consulte el Apéndice E.

• sistema CompactLogix mediante el software RSLogix 5000, consulte el Apéndice F.

• adaptador 1769-ADN DeviceNet mediante el software RSNetWorx, consulte el Apéndice G.

La estructura y los posicionamientos de bits se muestran en Configuración de canales en la página 42.

Palabra/bit

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 Habilitarcanal 0

Formato dedatos, canal 0

Tipo de entrada,canal 0

Unidades detemperatura,

canal 0

Condición decircuito

abierto, canal0

Sinusar

Sinusar

Frecuencia de filtro,canal 0

1 Habilitarcanal 1




canal 1

Condición decircuitoabierto,canal 1

Sinusar

Sinusar


2 Habilitarcanal 2




canal 2


Sinusar

Sinusar


3 Habilitarcanal 3




canal 3


Sinusar

Sinusar


4 Habilitarcanal 4




canal 4


Sinusar

Sinusar


5 Habilitarcanal 5




canal 5


Sinusar

Sinusar


6 ReservadoHabilitar/inhabilitarcalibracióncíclica



Configuración de canales

Cada palabra de configuración de un canal consta de campos de bits, cuyas selecciones determinan el funcionamiento del canal. Consulte esta tabla y las descripciones que aparecen a continuación para ver las selecciones de configuración válidas y sus significados.

Para seleccionar Elija estas selecciones de bits15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Filterfrequency

10 Hz

Sin

usar

(1)

1 1 060 Hz 0 0 050 Hz 0 0 1250Hz 0 1 1500 Hz 1 0 01 kHz 1 0 1

Open circuit Upscale 0 0Downscale 0 1Hold last state 1 0Zero 1 1

Temperatureunits

°C 0°F 1

Input type Thermocouple J 0 0 0 0Thermocouple K 0 0 0 1Thermocouple T 0 0 1 0Thermocouple E 0 0 1 1Thermocouple R 0 1 0 0Thermocouple S 0 1 0 1Thermocouple B 0 1 1 0Thermocouple N 0 1 1 1Thermocouple C 1 0 0 0-50…50 mV 1 0 0 1-100…100 mV 1 0 1 0

Data format Raw/proportional 0 0 0Engineering units 0 0 1Engineering units x 10 1 0 0Scaled-for-PID 0 1 0Percent range 0 1 1

Enablechannel

Disable 0Enable 1

(1) Un intento de escribir configuraciones de bits (libres) no válidas en cualquier campo de selección da como resultado un error de configuración de módulo.

SUGERENCIA Las selecciones predeterminadas para una determinada función seindican mediante ceros. Por ejemplo, la frecuencia de filtropredeterminada es 60 Hz.



Habilitación o inhabilitación de un canal (bit 15)

Puede habilitar o inhabilitar cada uno de los seis canales de forma individual mediante el bit 15. El módulo solo escanea los canales habilitados. Si se habilita un canal, se fuerza su recalibración antes de que mida datos de entrada. Si se inhabilita un canal, se establece la palabra de datos del canal en cero.

Selección de formatos de datos (bits 14…12)

Esta selección configura los canales 0…5 para presentar datos analógicos en cualquiera de estos formatos:

• Datos sin procesar/proporcionales• Unidades de medición x 1• Unidades de medición x 10• Escalado para PID• Rango de porcentaje

SUGERENCIA Cuando un canal no está habilitado (0), el convertidor A/D noproporciona ninguna entrada al controlador, lo que acelera larespuesta de los canales activos y mejora el rendimiento.

Tabla 2 - Formato de palabra de datos del canal

Tipo deentrada

Formato de datos

Unidades de medición x 1 Unidades de medición x 10 Escalado paraPID

Datos sinprocesar/proporcionales

Rango deporcentaje°C °F °C °F

J -2100…12,000 -3460…21,920 -210…1200 -346…2192

0…16,383 -32,767…32,767 0…10,000

K -2700…13,700 -4540…24,980 -270…1370 -454…2498

T -2700…4000 -4540…7520 -270…400 -454…752

E -2700…10,000 -4540…18,320 -270…1000 -454…1832

R 0…17,680 320…32,140 0…1768 32…3214

S 0…17,680 320…32,140 0…1768 32…3214

B 3000…18,200 5720…32,767(1) 300…1820 572…3308

N -2100…13,000 -3460…23,720 -210…1300 -346…2372

C 0…23,150 320…32,767(1) 0…2315 32…4199

± 50 mV -5000…5000(2) -500…500(2)

± 100 mV -10,000…10,000(2) -1000…1000(2)

(1) Los termopares tipo B y C no se pueden representar en unidades de medición x1 (°F) a temperaturas superiores a 3276.7 °F; por tanto, se tratan como error de sobrerrango.

(2) Cuando se seleccionan milivolts, se ignora la selección de temperatura. Los datos de entrada analógicos son los mismos para la selección de °C o °F.

SUGERENCIA Los formatos de datos en unidades de medición corresponden a lasunidades de temperatura de medición reales que el módulosuministra al controlador. Los formatos de datos de conteos sinprocesar/proporcionales, escalado para PID y porcentaje de escalatotal pueden ofrecer las máximas resoluciones efectivas, perotambién requieren que usted convierta los datos de los canales aunidades de medición reales en su programa de control.



Datos sin procesar/proporcionales

El valor presentado al controlador es proporcional a la entrada seleccionada y se escala en el rango de datos máximo que permite la resolución de bits del convertidor A/D y el filtro seleccionado. El formato de datos sin procesar/ proporcionales también ofrece la mejor resolución de todos los formatos de datos.

Si usted selecciona el formato de datos sin procesar/proporcionales para un canal, la palabra de datos es un número entre -32,767 y 32,767. Por ejemplo, si se selecciona un termopar tipo J, la temperatura mínima de -210 °C (-346 °F) corresponde a -32,767 conteos. La temperatura máxima de 1200 °C (2192 °F) corresponde a 32,767.Consulte Determinación de la resolución efectiva y del rango en la página 50.

Unidades de medición x 1

Cuando se utiliza este formato de datos para una entrada de termopares o milivolts, el módulo escala los datos de entrada de termopares o milivolts a los valores de medición reales para la entrada de milivolts o tipo de termopar seleccionado. Expresa las temperaturas en unidades de 0.1 °C o 0.1 °F. En el caso de entradas de milivolts, el módulo expresa los voltajes en unidades de 0.01 mV.

La resolución del formato de datos de unidades de medición x 1 depende del rango seleccionado y del filtro elegido. Consulte Determinación de la resolución efectiva y del rango en la página 50.

Unidades de medición x 10

Cuando se utiliza una entrada de termopar con este formato de datos, el módulo escala los datos de entrada a los valores de temperatura reales para el tipo de termopar seleccionado. Con este formato, el módulo expresa las temperaturas en unidades de 1 °C o 1 °F. En el caso de entradas de milivolts, el módulo expresa los voltajes en unidades de 0.1 mV.

La resolución del formato de datos de unidades de medición x 10 depende del rango seleccionado y del filtro elegido. Consulte Determinación de la resolución efectiva y del rango en la página 50.

Escalado para PID

El valor presentado al controlador es un entero con signo, en el que 0 representa el rango de entrada inferior y 16,383 representa el rango de entrada superior.

SUGERENCIA Utilice la selección de unidades de medición x 10 para generarlecturas de temperatura en grados centígrados o Fahrenheitenteros.



Para obtener el valor, el módulo escala el rango de señal de entrada a 0…16,383, que es el estándar del algoritmo PID del controlador MicroLogix 1500 y de otros controladores de Allen-Bradley (por ejemplo, los controladores SLC). Por ejemplo, si se utiliza un termopar tipo J, la temperatura mínima para el termopar es de -210 °C (-346 °F), que corresponde a 0 conteos. La temperatura máxima del rango de entrada, 1200 °C (2192 °F), corresponde a 16,383 conteos.

Rango de porcentaje

Los datos de entrada se presentan como porcentaje del rango especificado. El módulo escala el rango de señal de entrada a 0…10,000. Por ejemplo, al usar un termopar tipo J, el rango -210…1200 °C (-346…2192 °F) se representa como 0…100%. Consulte Determinación de la resolución efectiva y del rango en la página 50.

Selección del tipo de entrada (bits 11…8)

Los bits 11…8 de la palabra de configuración de canal indican el tipo de dispositivo de entrada de termopares o milivolts. Cada canal se puede configurar de manera individual para cualquier tipo de entrada.

Selección de unidades de temperatura (bit 7)

El módulo admite dos rangos linealizados/escalados diferentes para los termopares, grados centígrados (°C) y grados Fahrenheit (°F). El bit 7 se ignora para los tipos de entradas de milivolts, o cuando se utilizan los formatos de datos sin procesar/proporcional, escalado para PID o porcentaje.

IMPORTANTE Si está utilizando el formato de datos de unidades de medición x 1y las unidades de temperatura de grados Fahrenheit, los tipos determopares B y C no pueden cubrir la escala total de temperaturascon una representación numérica con signo de 16 bits. Se produceun error de sobrerrango para el canal configurado si se intentarepresentar el valor de escala total. La temperatura máximarepresentable es 1802.61 °C (3276.7 °F).



Determinación de la respuesta a circuito abierto (bits 6 y 5)

Se produce una condición de circuito abierto cuando un dispositivo de entrada o su cable de extensión están separados físicamente o abiertos, lo que puede ocurrir si se corta el cable o si se desconecta del bloque de terminales.

Los bits 6 y 5 definen el estado de la palabra de datos de canal cuando se detecta una condición de circuito abierto para el canal correspondiente. El módulo anula los datos de entrada reales de acuerdo a la opción que se haya especificado al detectar un circuito abierto. Las opciones de circuito abierto se explican en esta tabla.

Selección de la frecuencia de filtro de entrada (bits 2…0)

El campo de selección de filtro de entrada le permite seleccionar la frecuencia de filtro para cada canal y proporciona un estado de sistema de selección de filtro de entrada para los canales 0…5. La frecuencia de filtro afecta lo siguiente, tal como se explica más adelante en este capítulo:

• Características de rechazo al ruido para las entradas del módulo• Respuesta de paso del canal• Frecuencia de corte del canal• Resolución efectiva• Tiempo de actualización del módulo

SUGERENCIA Si se retira cualquiera de los sensores CJC del bloque determinales del módulo, su bit de circuito abierto se establece (1) yel módulo sigue calculando las lecturas de termopar con menorprecisión. Si se detecta un circuito CJC abierto en el momento delencendido, el módulo utiliza 25 °C (77 °F) como temperaturadetectada en dicha ubicación. Si se detecta un circuito CJC abiertodurante el funcionamiento normal, se utiliza la última lectura deCJC válida. Los canales de entrada configurados para la entrada demilivolts no se ven afectados por las condiciones de circuito abiertode CJC. Consulte Detección de circuito abierto en la página 78 paraobtener detalles adicionales.

Tabla 3 - Definiciones de respuesta a circuito abierto

Opción derespuesta

Definición

Upscale Establece el valor del dato de entrada en el valor de escala total superior dela palabra de datos del canal. El valor de escala total lo determinan el tipo deentrada y el formato de datos seleccionados.

Downscale Establece el valor del dato de entrada en el valor de la escala total inferior dela palabra de datos del canal. El valor de escala bajo lo determinan el tipo deentrada y el formato de datos seleccionados.

Last State Establece el valor del dato de entrada en el último valor de entrada antes dela detección del circuito abierto.

Zero Establece el valor del dato de entrada en 0 para forzar la palabra de datos delcanal a 0.



Efectos de la frecuencia de filtro sobre el rechazo al ruido

La frecuencia de filtro que elija para un canal de módulo determina la magnitud de rechazo al ruido de las entradas. Una frecuencia inferior (50 Hz versus 500 Hz) ofrece un mejor rechazo al ruido y mejora la resolución efectiva, pero también aumenta el tiempo de actualización del canal. Una frecuencia de filtro mayor ofrece menor rechazo al ruido, pero disminuye el tiempo de actualización del canal y la resolución efectiva.

Al seleccionar una frecuencia de filtro, asegúrese de considerar la frecuencia de corte y la respuesta de paso del canal para obtener un rechazo al ruido aceptable. Elija una frecuencia de filtro de manera que la señal de cambio más rápido esté por debajo de la frecuencia de corte del filtro.

El rechazo del modo común es mayor que 115 dB a 50 y 60 Hz, con los filtros de 50 y 60 Hz seleccionados, respectivamente, o con el filtro de 10 Hz seleccionado. El módulo tiene un buen rendimiento en presencia de ruido del modo común, siempre que las señales aplicadas a los terminales de entrada positivo y negativo del usuario no superen el voltaje nominal del modo común (±10 V) del módulo. Una conexión inadecuada a tierra puede ser la causa de ruido del modo común.

Efectos de la frecuencia de filtro sobre la respuesta de paso del canal

La frecuencia de filtro del canal seleccionado determina la respuesta de paso del canal. La respuesta de paso es el tiempo necesario para que la señal de entrada analógica alcance el 100% de su valor final esperado, dado un cambio de paso de escala total en la señal de entrada. Es decir, si una señal de entrada cambiar con mayor rapidez que la respuesta de paso del canal, una parte de la señal queda atenuada por el filtro del canal. La respuesta de paso del canal se calcula empleado un tiempo de establecimiento de 3 x (1/frecuencia de filtro).

SUGERENCIA El ruido de la fuente de alimentación del transductor, el ruido delcircuito del transductor o las irregularidades de las variables deproceso también pueden ser causas del ruido del modo común.La frecuencia de filtro de los sensores CJC del módulo es lafrecuencia de filtro mínima de cualquier tipo de termopar habilitadopara optimizar el equilibrio entre la resolución efectiva y el tiempode actualización del canal.

Tabla 4 - Frecuencia de filtro y respuesta de paso

Frecuencia de filtro Respuesta de paso

10 Hz 300 ms

50 Hz 60 ms

60 Hz 50 ms

250 Hz 12 ms

500 Hz 6 ms

1 kHz 3 ms



Frecuencia de corte del canal

La frecuencia de corte del filtro, -3 dB, es el punto de la curva de respuesta de frecuencia donde los componentes de la señal de entrada pasan con una atenuación de 3 dB. Esta tabla muestra las frecuencias de corte para los filtros admitidos.

El filtro pasa todos los componentes de la frecuencia de entrada iguales o inferiores a la frecuencia de corte con una atenuación inferior a 3 dB. Todos los componentes de frecuencia por encima de la frecuencia de corte son atenuados cada vez más, tal como se muestra en los gráficos de la página 49.

Tabla 5 - Frecuencia de filtro versus frecuencia de corte de canal

Frecuencia de filtro Frecuencia de corte

10 Hz 2.62 Hz

50 Hz 13.1 Hz

60 Hz 15.7 Hz

250 Hz 65.5 Hz

500 Hz 131 Hz

1 kHz 262 Hz



Figura 4 - Gráficos de respuesta de frecuencia

La frecuencia de corte de cada canal la define su selección de la frecuencia de filtro. Elija una frecuencia de filtro de manera que la señal de cambio más rápido esté por debajo de la frecuencia de corte del filtro. La frecuencia de corte no debe confundirse con el tiempo de actualización. La frecuencia de corte está relacionada con la manera en que el filtro digital atenúa los componentes de frecuencia de la señal de entrada. El tiempo de actualización define la velocidad a la que se escanea un canal de entrada y se actualiza su palabra de datos de canal.

–3 dB

3600 30018012060

1 5.72 Hz

240

–3 dB

600 50302010

2.62 Hz

40

–3 dB

3000 25015010050

13. 1 Hz

200

0

–40

–60

–80

-100

-120

-140

-160

-180

- 200

–20

0

–40

–60

–80

-100

-120

-140

-160

-180

- 200

–20

0

–40

–60

–80

-100

-120

-140

-160

-180

- 200

–20

0

–40

–60

–80

-100

-120

-140

-160

-180

- 200

–20

0

–40

–60

–80

-100

-120

-140

-160

-180

- 200

–20

0

–40

–60

–80

-100

-120

-140

-160

-180

- 200

–20–3 dB

13000 1150750500250

65 .5 Hz

900

–3 dB

30000 250015001000500

131 Hz

2000

–3 dB

6K0 5K3K2K1K

262 Hz

4K

Frecuencia de filtro de entrada de 10 Hz Frecuencia de filtro de entrada de 50 Hz

Frecuencia de filtro de entrada de 250 Hz


Frecuencia (Hz) Frecuencia (Hz)

Frecuencia (Hz)

Frecuencia (Hz)

Gana

ncia

(dB)

Gana

ncia

(dB)

Gana

ncia

(dB)

Gana

ncia

(dB)


Frecuencia (Hz)

Gana

ncia

(dB)


Frecuencia (Hz)

Gana

ncia

(dB)



Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibracióncíclica (palabra 6, bit 0)

La calibración cíclica funciona para reducir los errores de deriva de ganancia y offset debidos a los cambios de temperatura en el interior del módulo. Al establecer la palabra 6, bit 0 a 0, puede configurar el módulo para que realice una calibración en todos los canales habilitados. Si este bit se establece en 1 se inhabilita la calibración cíclica.

Puede programar el ciclo de calibración para que se produzca en el momento en que lo desee en aquellos sistemas que permitan que se realicen modificaciones al estado de este bit mediante el programa de escalera. Cuando la función de calibración está habilitada (bit = 0), se produce un ciclo de calibración una vez para todos los canales habilitados. Si la función permanece habilitada, se produce un ciclo de calibración cada cinco minutos a partir de ese momento. El ciclo de calibración de cada canal habilitado se divide en varios ciclos de escán del módulo dentro del período de cinco minutos para limitar el impacto sobre la velocidad de respuesta del sistema.

Consulte Efectos de la autocalibración sobre el tiempo de actualización del módulo en la página 70.

Determinación de laresolución efectivay del rango

La resolución efectiva de un canal de entrada depende de la frecuencia de filtro seleccionada para dicho canal. Los siguientes gráficos indican la resolución efectiva de cada una de las selecciones de rangos en las seis frecuencias disponibles. Estos gráficos no incluyen los efectos del ruido de entrada no filtrado. Elija la frecuencia que mejor se adapte a sus requisitos.



Figura 5 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entradapara termopares tipo B utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

Filtro de 10 HzFiltro de 50 HzFiltro de 60 Hz

0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

4.5

5.0

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

Filtro de 10 HzFiltro de 50 Hz Filtro de 60 Hz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 6 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entradapara termopares tipo B utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

Filtro de 250 HzFiltro de 500 Hz Filtro de 1 kHz

0

50

100

150

200

250

300

350

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

Filtro de 250 HzFiltro de 500 HzFiltro de 1 kHz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 7 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entradapara termopares tipo C utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

1.0

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400

10 Hz50 Hz60 Hz

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.6

1.8

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500

10 Hz50 Hz60 Hz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 8 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entradapara termopares tipo C utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

140

160

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500

250 Hz500 Hz1 kHz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 9 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entradapara termopares tipo E utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

1

2

3

4

-400 -200 0 200 400 600 800 1000

10 Hz50 Hz60 Hz

0

1

2

3

4

5

6

7

-500 0 500 1000 1500 2000

10 Hz50 Hz60 Hz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 10 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo E utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

-400 -200 0 200 400 600 800 1000

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

140

160

-500 0 500 1000 1500 2000

250 Hz500 Hz1 kHz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 11 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo J utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

-300 200 700 1200

10 Hz50 Hz60 Hz

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

-400 0 400 800 1200 1600 2000

10 Hz50 Hz60 Hz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 12 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo J utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

-300 200 700 1200

250 Hz500 Hz1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

-400 0 400 800 1200 1600 2000

250 Hz500 Hz1 kHz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 13 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo K utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

1

2

3

4

5

6

7

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

10 Hz50 Hz60 Hz

0

2

4

6

8

10

12

14

-500 0 500 1000 1500 2000 2500

10 Hz50 Hz60 Hz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 14 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo K utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

-500 0 500 1000 1500 2000 2500

250 Hz500 Hz1 kHz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 15 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo N utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

10 Hz50 Hz60 Hz

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.6

1.8

2.0

-400 0 400 800 1200 1600 2000 2400

10 Hz50 Hz60 Hz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 16 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo N utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

-400 0 400 800 1200 1600 2000 2400

250 Hz500 Hz1 kHz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 17 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo R utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.6

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10 Hz50 Hz60 Hz

0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

10 Hz50 Hz60 Hz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 18 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo R utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

250 Hz500 Hz1 kHz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 19 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo S utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.6

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10 Hz50 Hz60 Hz

0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

10 Hz50 Hz60 Hz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 20 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo S utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

250 Hz500 Hz1 kHz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 21 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo T utilizando filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

1

2

3

4

5

-300 -200 -100 0 100 200 300 400

10 Hz50 Hz60 Hz

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

-500 -400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800

10 Hz50 Hz60 Hz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Figura 22 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro deentrada para termopares tipo T utilizando filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

70

80

-300 -200 -100 0 100 200 300 400

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

140

-500 -400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800

250 Hz500 Hz1 kHz

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

C)

Temperatura (°C)

Reso

luci

ónef

ectiv

a(°

F)

Temperatura (°F)



Tabla 6 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entradapara entradas de milivolts

La siguiente tabla identifica el número de bits significativos utilizados para representar los datos de entrada para cada frecuencia de filtro disponible. El número de bits significativos se define como el número de bits que tendrán escasa o nula inestabilidad debida al ruido, y se utiliza para determinar la resolución efectiva.

Determinación del tiempode actualización delmódulo

El tiempo de actualización del módulo se define como el tiempo que necesita el módulo para muestrear y convertir las señales de entradas de todos los canales de entradas habilitados y proporcionar los valores de datos resultantes al procesador. El tiempo de actualización del módulo se puede obtener calculando la suma de todos los tiempos de los canales habilitados. El módulo muestrea secuencialmente los canales habilitados en un bucle continuo tal como se muestra a continuación.

El tiempo de actualización del canal depende de la selección de filtros de entrada. La siguiente tabla muestra los tiempos de actualización de los canales.

Frecuencia de filtro ± 50 mV ± 100 mV

10 Hz 6 µV 6 µV

50 Hz 9 µV 12 µV

60 Hz 9 µV 12 µV

250 Hz 125 µV 150 µV

500 Hz 250 µV 300 µV

1 kHz 1000 µV 1300 µV

SUGERENCIA Las resoluciones proporcionadas por los filtros se aplican solo alformato de datos sin procesar/proporcionales.

Canal 4 inhabilitado Canal 5 inhabilitado Sin termopar Calibración no activa

Muestrearcanal 0

Muestrearcanal 1

Muestrearcanal 2

Muestrearcanal 3Habilitado Habilitado Habilitado Habilitado

Muestrearcanal 4

Muestrearcanal 5Habilitado Habilitado TC

habilitado

MuestrearCJC Calibración

activa

Realizarcalibración

Tabla 7 - Tiempos de actualización de los canales

Frecuencia de filtro Tiempo de actualización del canal

10 Hz 303 ms

50 Hz 63 ms

60 Hz 53 ms

250 Hz 15 ms

500 Hz 9 ms

1 kHz 7 ms



La entrada CJC solo se muestrea si se han habilitado uno o varios canales para cualquier tipo de termopar. El tiempo de actualización de CJC es igual al mayor de los tiempos de actualización de canal de cualquiera de los tipos de entradas de termopares habilitadas. En este caso, se realiza una sola actualización de CJC por escán. Consulte el diagrama de escán de la página anterior. El tiempo de calibración cíclica solo se aplica cuando la calibración cíclica se ha habilitado y está activa. Si se habilita, la calibración cíclica se divide en varios ciclos de escán dentro de cada período de cinco minutos para limitar el impacto global sobre el tiempo de actualización del módulo.

Efectos de la autocalibración sobre el tiempo deactualización del módulo

La característica de autocalibración del módulo permite corregir los errores de precisión causados por la deriva de temperatura en el rango de temperatura de funcionamiento del módulo (0…60 °C (32…140 °F)). La autocalibración se produce automáticamente cuando se cambia el modo del sistema de programa a marcha en todos los canales configurados, o si se realiza cualquier(1) cambio de configuración en línea a un canal. Además, usted puede configurar el módulo para que realice una autocalibración cada 5 minutos durante el funcionamiento normal o puede inhabilitar esta característica mediante la función de habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (de manera predeterminada está habilitada). Esta característica le permite implementar un ciclo de calibración en cualquier momento, mediante una orden, habilitando y luego inhabilitado este bit.(1)

(1) No todos los controladores permiten los cambios de configuración en línea. Consulte el manualdel usuario del controlador para obtener detalles. Durante un cambio de configuración en línea,el módulo no actualiza los datos de entrada correspondientes al canal afectado.



Si habilita la función de autocalibración cíclica, el tiempo de actualización del módulo aumenta cuando se produce la autocalibración. Para limitar su impacto sobre el tiempo de actualización del módulo, la función de autocalibración se divide en dos escanes del módulo. La primera parte (offset/0) de una calibración del canal añade 71 ms y la segunda parte (ganancia/intervalo) añade 112 ms a la actualización del módulo. Esto se realiza en dos escanes consecutivos del módulo. Cada canal habilitado requiere un ciclo de offset/0 y ganancia/intervalo separado, a menos que cualquier canal que vaya a escanearse utilice un tipo de entrada de la misma clase de entrada que cualquier canal anteriormente calibrado. Consulte la figura de la página 69 y la tabla de clases de entrada que se incluyen a continuación. En dicho caso, se utilizan los valores de calibración de offset y ganancia del canal anterior y no se requiere ningún tiempo adicional.

Cálculo del tiempo de actualización del módulo

Para determinar el tiempo de actualización del módulo, sume los tiempos de actualización de cada uno de los canales habilitados y el tiempo de actualización de CJC si alguno de los canales está habilitado como entrada de termopares.

Tabla 8 - Clase de entrada

Tipo de entrada Clase de entrada

Termopares B, C, R, S y T 1

Termopares E, J, K y N 2

50 mV 2

100 mV 3

Sensores CJC 4

EJEMPLO 1. Dos canales habilitados para entradas de milivoltsCanal 0: ±50 mV con filtro de 60 HzEntrada de canal 1: ±50 mV con filtro de 500 HzA partir del tiempo de actualización del canal, en la página 42.Tiempo de actualización del módulo= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización

de canal 1= 53 ms + 9 ms= 62 ms

EJEMPLO 2. Tres canales habilitados para entradas diferentesEntrada de canal 0: Termopar tipo J con filtro de 10 HzEntrada de canal 1: Termopar tipo J con filtro de 60 HzEntrada de canal 2: ±100 mV con filtro de 250 HzA partir del tiempo de actualización del canal, en la página 42.Tiempo de actualización del módulo= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización de

canal 1+ Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualizaciónde CJC (utiliza el filtrode termopar más bajo seleccionado)

= 303 ms + 53 ms + 15 ms + 303 ms= 674 ms



EJEMPLO 3. Tres canales habilitados para entradas diferentes concalibración cíclica habilitadaEntrada de canal 0: Termopar tipo T con filtro de 60 HzEntrada de canal 1: Termopar tipo T con filtro de 60 HzEntrada de canal 2: Termopar tipo J con filtro de 60 HzA partir del tiempo de actualización del canal, en la página 42.Tiempo de actualización del módulo ‘sin’ un ciclo deautocalibración= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización de

canal 1+ Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización deCJC (utiliza el filtrode termopar más bajo seleccionado)

= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms = 212 msTiempo de actualización del módulo ‘durante’ un ciclo deautocalibraciónCanal 0, escán 1 (escán de módulo 1)= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización de

canal 1+ Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización deCJC + ‘Tiempo de ganancia de canal 0’

= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘112 ms’ = 324 msCanal 0, escán 3 (escán de módulo 2)= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización de

canal 1+ Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización deCJC + ‘Tiempo de offset de canal 0’

= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘71 ms’ = 283 msCanal 1, escán 1 (sin impacto en escán)No se requiere ningún ciclo de autocalibración ya que el canal 1 esde la misma clase de entrada que el canal 0. Los datos se actualizanen el escán 3.Canal 2, escán 1 (escán de módulo 3)= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización de

canal 1+ Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización deCJC + ‘Tiempo de ganancia de canal 2’

= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘112 ms’ = 324 msCanal 2, escán 2 (escán de módulo 4)= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización de

canal 1+ Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización deCJC + ‘Tiempo de offset de canal 2’

= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘71 ms’ = 283 msCJC, escán 1 (escán de módulo 5)= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización de

canal 1+ Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización deCJC + ‘Tiempo de ganancia de CJC’

= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘112 ms’ = 324 msCJC, escán 2 (escán de módulo 6)= Tiempo de actualización de canal 0 + Tiempo de actualización de

canal 1+ Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización deCJC + ‘Tiempo de offset de CJC’

= 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms + ‘71 ms’ = 283 msUna vez completados los ciclos anteriores, el módulo vuelve a losescanes sin autocalibración durante aproximadamente 5 minutos.En ese momento, se repite el ciclo de autocalibración.



Impacto de la autocalibración en la puesta en marcha delmódulo durante el cambio de modo

Independientemente de la selección de la función de habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica, se lleva a cabo un ciclo de autocalibración automáticamente cuando se produce un cambio de modo de programa a marcha y en las posteriores puestas en marcha/inicializaciones del módulo en todos los canales configurados. Durante la puesta en marcha del módulo, el módulo no actualiza los datos de entrada y los bits de estado general (de S0 a S5) se establecen en 1, lo que indica una condición de datos no válidos. El tiempo que el módulo tarda en ponerse en marcha depende de las selecciones de la frecuencia de filtro de los canales, tal como se indica en Tiempos de actualización de los canales, en la página 69. A continuación se incluye un ejemplo del cálculo del tiempo de puesta en marcha del módulo.

EJEMPLO Dos canales habilitados para entradas diferentesEntrada de canal 0: Termopar tipo T con filtro de 60 HzEntrada de canal 1: Termopar tipo J con filtro de 60 HzTiempo de puesta en marcha del módulo= (Tiempo de ganancia de canal 0 + Tiempo de offset de canal 0) +

(Tiempo de ganancia de canal 1+ Tiempo de offset de canal 1) + (Tiempo de ganancia de CJC +Tiempo de offset de CJC)+ (Adquisición de datos de CJC 0 + Adquisición de datos de CJC 1+ Adquisición de datos de canal 0 + Adquisición de datosde canal 1)

= (112 ms + 71 ms) + (112 ms + 71 ms) + (53 ms + 53 ms+ 53 ms + 53 ms)

= 183 ms + 183 ms + 183 ms + 212 ms = 761 ms



Notas:


Capítulo 5

Diagnóstico y resolución de problemas

Este capítulo describe la resolución de los problemas del módulo de entrada de termopares/mV. Este capítulo contiene información sobre:

• consideraciones de seguridad al resolver los problemas;• diagnóstico interno durante el funcionamiento del módulo;• errores del módulo;• solicitud de asistencia técnica a Rockwell Automation.

Consideracionesde seguridad

Las consideraciones de seguridad son un elemento importante de los procedimientos adecuados de resolución de problemas. Es de fundamental importancia pensar acerca de su seguridad y la de los demás, así como del estado en que se encuentre su equipo.

Las siguientes secciones describen varias cuestiones de seguridad que se deben tener en cuenta al resolver problemas en su sistema de control.

Luces indicadoras

Cuando se ilumina el indicador de estado verde del módulo, indica que se ha aplicado alimentación al módulo y que ha superado sus pruebas internas.

Aléjese del equipo

Al resolver cualquier anomalía del sistema, todo el personal debe mantenerse alejado del equipo. La anomalía podría ser intermitente y es posible que se produzcan movimientos de la máquina inesperados y repentinos. Pida a alguien que esté preparado para activar un interruptor de paro de emergencia en caso de que sea necesario desconectar la alimentación.

ATENCIÓN: No introduzca nunca la mano en una máquina paraactivar un interruptor porque puede ocurrir un movimiento inesperadoy causar lesiones personales.Desconecte toda la alimentación eléctrica en los interruptores dedesconexión de alimentación principal antes de comprobar conexioneseléctricas o entradas/salidas que causan movimiento de la máquina.


Capítulo 5 Diagnóstico y resolución de problemas

Alteración del programa

Hay varias causas posibles de alteración del programa del usuario, entre las que se incluyen condiciones ambientales extremas, interferencia electromagnética (EMI), conexión inadecuada a tierra, conexiones inadecuadas de cableado y modificación no autorizada. Si sospecha queun programa ha sido alterado, compruébelo respecto a un programa maestro previamente guardado.

Circuitos de seguridad

Los circuitos instalados en la máquina por cuestiones de seguridad, como interruptores de fin de carrera, botón pulsador de paro y enclavamientos, se deben cablear siempre al relé de control maestro. Estos dispositivos se deben cablear en serie, de manera que cuando se abra cualquiera de los dispositivos el control maestro se desactive, y se desconecte por tanto la alimentación a la máquina. No altere nunca estos circuitos para cambiar su función. Podrían producirse daños a la máquina o lesiones personales graves.

Operación del móduloversus operación del canal

El módulo realiza operaciones de diagnóstico a nivel de módulo y a nivel de canal. Las operaciones a nivel de módulo incluyen funciones como encendido, configuración y comunicación con un maestro de bus 1769, tal como un controlador MicroLogix 1500, un adaptador 1769-ADN DeviceNet o un controlador CompactLogix.

Las operaciones a nivel de canal describen funciones relacionadas con los canales, tales como conversión de datos y detección de sobrerrango o de bajo rango.

Los diagnósticos internos se realizan a ambos niveles de operaciones. Cuando se detectan condiciones de error del módulo, son indicadas inmediatamente mediante el indicador de estado del módulo. Tanto las condiciones de errores del hardware del módulo como de configuración de los canales se notifican inmediatamente al controlador. Las condiciones de circuito abierto, sobrerrango y bajo rango de los canales se notifican en la tabla de datos de entrada del módulo. Los errores de hardware del módulo suelen notificarse en el archivo de estado de E/S del controlador. Consulte el manual del controlador para obtener detalles.


Diagnóstico y resolución de problemas Capítulo 5

Diagnóstico al momentode encendido

Al momento de encendido del módulo se realiza una serie de pruebas internas de diagnóstico. Si estas pruebas de diagnóstico no se completan correctamente, el indicador de estado del módulo permanece apagado y se notifica un error del módulo al controlador.

Diagnóstico de canales Cuando se habilita un canal de entrada, el módulo realiza una comprobación de diagnóstico para ver si el canal ha sido configurado correctamente. Además, se prueba el canal en cada escán para ver si hay errores de configuración, de sobrerrango o de bajo rango, o si hay condiciones de circuito abierto.

Detección de configuración no válida de canal

Siempre que una palabra de configuración de un canal se define de manera incorrecta, el módulo notifica un error. Consulte de la página 78 a la página 81 para ver la descripción de errores del módulo.

Detección de sobrerrango y de bajo rango

Siempre que los datos recibidos en la palabra del canal están fuera del rango de operación definido, se indica un error de sobrerrango o de bajo rango en la palabra de datos de entrada 7.

Entre las posibles causas de una condición de fuera de rango se incluyen:• la temperatura es demasiado alta o baja para el tipo de termopar que se

está utilizando;• se está utilizando el termopar incorrecto para el tipo de entrada

seleccionado o para la configuración que ha sido programada;• el dispositivo de entrada está defectuoso;• la entrada de señal del dispositivo de entrada está fuera del rango de

escalado.

Si el indicador deestado del móduloestá

Condiciónindicada

Acción correctiva

Encendido Operación correcta No se requiere ninguna acción.

Apagado Fallo del módulo Desconecte y vuelva a conectar la alimentacióneléctrica. Si la condición persiste, reemplace elmódulo. Pida ayuda al distribuidor local o a RockwellAutomation.



Detección de circuito abierto

En cada escán, el módulo realiza una prueba de circuito abierto en todos los canales habilitados. Cada vez que se produce una condición de circuito abierto, se establece el bit de circuito abierto correspondiente a dicho canal en la palabra de datos de entrada 6.

Entre las posibles causas de un circuito abierto se incluyen:• el dispositivo de entrada está defectuoso;• uno de los cables está suelto o cortado;• el dispositivo de entrada no ha sido instalado en el canal configurado;• un termopar no ha sido instalado correctamente.

Errores críticos versus nocríticos del módulo

Los errores no críticos del módulo normalmente son recuperables. Los errores de los canales (errores de sobrerrango o de bajo rango) son no críticos. Las condiciones de errores no críticos se indican en la tabla de datos de entrada del módulo.

Los errores críticos del módulo son condiciones que pueden impedir la operación normal o recuperable del sistema. Cuando se produce un error de este tipo, el sistema normalmente abandona el modo de funcionamiento de marcha o programa hasta que el error pueda ser resuelto. Los errores críticos del módulo se indican en la Tabla 11 en la página 80.

Definición de errores delmódulo

Los errores del módulo analógico se expresan en dos campos en formato hexadecimal de cuatro dígitos, con el dígito más significativo como ‘sin importancia’ e irrelevante. Los dos campos son ‘Error del módulo’ y ‘Información ampliada del error’. A continuación, se muestra la estructura de los datos de errores del módulo.

Tabla 9 - Tabla de errores del módulo

Bits ‘sin importancia’ Error del módulo Información ampliada del error

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Dígito hexadecimal 4 Dígito hexadecimal 3 Dígito hexadecimal 2 Dígito hexadecimal 1



Campo de errores del módulo

El objetivo del campo de errores del módulo es clasificar los errores del módulo en tres distintos grupos, según se describe en la tabla siguiente. El tipo de error determina la clase de información que aparece en el campo de información ampliada del error. Estos tipos de errores del módulo suelen indicarse en el archivo de estado de E/S del controlador. Consulte el manual del controlador para obtener detalles.

Campo de información ampliada del error

Consulte el campo de información ampliada del error cuando aparezca un valor distinto a cero en el campo de errores del módulo. Según el valor que aparezca en el campo de errores del módulo, el campo de información ampliada del error puede contener códigos de error específicos al módulo o comunes a todos los módulos analógicos 1769.

Errores de hardware

Los errores de hardware generales o específicos al módulo se indican mediante el código de errores del módulo 001. Consulte la Tabla 11 en la página 80.

Errores de configuración

Si se asignan valores no válidos o no admitidos a campos del archivo de configuración, el módulo genera un error crítico.

La Tabla 11 en la página 80 enumera los posibles códigos de errores de configuración específicos al módulo que han sido definidos para los módulos.

Tabla 10 - Tipos de errores del módulo

Tipo de error Valor delcampo deerrores delmóduloBits 11…9(binario)

Descripción

Sin errores 000 No hay ningún error. El campo de informaciónampliada del error no contiene información adicional.

Errores dehardware

001 Los códigos de los errores de hardware generales yespecíficos se indican en el campo de informaciónampliada del error.

Errores deconfiguración

010 Los códigos de los errores específicos al módulo seindican en el campo de información ampliada delerror. Estos códigos de errores corresponden aopciones que usted puede cambiar directamente.Por ejemplo, el rango de entrada o la selección delfiltro de entrada.

SUGERENCIA Si no aparece ningún error en el campo de errores del módulo, elcampo de información ampliada del error se establece en cero.



Códigos de errores Esta tabla explica el código ampliado de errores.

Tabla 11 - Códigos ampliados de errores

Tipo de error Equivalentehexadecimal(1)

Código deerroresdelmódulo

Código deinformaciónampliada delerror

Descripción de errores

Binario Binario

Sin errores X000 000 0 0000 0000 Sin errores

Error de hardwarecomún general

X200 001 0 0000 0000 Error de hardware general; sin información adicional

X201 001 0 0000 0001 Estado de restablecimiento de encendido

Error específico dehardware

X300 001 1 0000 0000 Error de hardware general; sin información adicional

X301 001 1 0000 0001 Error de hardware de microprocesador; error de ROM de hardware

X302 001 1 0000 0010 Error de EEPROM de hardware

X303 001 1 0000 0011 Error de calibración del canal 0






X309 001 1 0000 1001 Error de calibración de CJC0

X30A 001 1 0000 1010 Error de calibración de CJC1

X30B 001 1 0000 1011 Error del convertidor analógico/digital del canal 0

X30C 001 1 0000 1100 Error del convertidor analógico/digital del canal 1

X30D 001 1 0000 1101 Error del convertidor analógico/digital del canal 2

X30E 001 1 0000 1110 Error del convertidor analógico/digital del canal 3

X30F 001 1 0000 1111 Error del convertidor analógico/digital del canal 4

X310 001 1 0001 0000 Error del convertidor analógico/digital del canal 5

X311 001 1 0001 0001 Error del convertidor analógico/digital de CJC0

X312 001 1 0001 0010 Error del convertidor analógico/digital de CJC1



Error deconfiguraciónespecífico almódulo

X400 010 0 0000 0000 Error de configuración general; sin información adicional

X401 010 0 0000 0001 Se ha seleccionado un tipo de entrada no válido (canal 0)






X407 010 0 0000 0111 Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 0)



X40A 010 0 0000 1010 Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 3)

X40B 010 0 0000 1011 Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 4)

X40C 010 0 0000 1100 Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 5)

X40D 010 0 0000 1101 Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 0)

X40E 010 0 0000 1110 Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 1)

X40F 010 0 0000 1111 Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 2)

X410 010 0 0001 0000 Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 3)



X413 010 0 0001 0011 Se ha establecido un bit no usado para el canal 0






X419 010 0 0001 1001 Registro de configuración de módulo no válido

(1) X representa el dígito ‘sin importancia’.

Tabla 11 - Códigos ampliados de errores

Tipo de error Equivalentehexadecimal(1)

Código deerroresdelmódulo

Código deinformaciónampliada delerror

Descripción de errores

Binario Binario



Función de inhibición demódulo

Algunos controladores admiten la función de inhibición de módulo. Consulte el manual del controlador para obtener detalles.

Cada vez que se inhibe el módulo 1769-IT6, el módulo sigue proporcionando información acerca de los cambios en sus entradas al 1769 CompactBus maestro (por ejemplo, un controlador CompactLogix).

Contacto con RockwellAutomation

Si necesita comunicarse con Rockwell Automation para solicitar ayuda, tenga la siguiente información disponible al llamar:

• Una explicación clara de la anomalía, incluida una descripción de lo que el sistema realmente está haciendo. Anote el estado del indicador; anote también las palabras de datos y configuración del módulo.

• Una lista de las soluciones que ya haya probado.• Tipo de procesador y número de firmware (consulte la etiqueta del

procesador).• Tipos de hardware del sistema, incluidos todos los módulos de E/S.• Código de fallo, si el procesador entró en fallo.


Apéndice A

Especificaciones

Tabla 12 - Especificaciones generales - 1769-IT6

Atributo 1769-IT6

Dimensiones (Al.xPxAn.), aprox. 118 x 87 x 35 mm (4.65 x 3.43 x 1.38 in.)la altura incluidas las lengüetas de montaje es138 mm (5.43 pulg)

Peso de envío (con caja), aprox. 276 g (0.61 lb)

Temperatura de almacenamiento -40…85 °C (-40…185 °F)

Temperatura de funcionamiento 0…60 °C (32…140 °F)

Humedad de funcionamiento 5…95% sin condensación

Altitud de funcionamiento 2000 m (6561 pies)

Vibración, funcionamiento 10…500 Hz, 5 g, 0.030 pulg. pico a pico

Vibración, funcionamiento de relés 2 g

Choque, funcionamiento 30 g, 11 ms montaje en panel(20 g, 11 ms montaje en riel DIN)

Choque, funcionamiento de relés 7.5 g montaje en panel (5 g montaje en riel DIN)

Choque, fuera de operación 40 g montaje en panel (30 g montaje en riel DIN)

Clasificación de distancia respecto ala fuente de alimentación eléctricadel sistema

8 (El módulo no puede estar a una distancia superior a7 módulos de una fuente de alimentación del sistema).

Cable recomendado Belden 8761 (blindado) para entradas de milivoltiosCable de extensión de termopar blindado para el tipoespecífico de termopar que esté utilizando. Siga lasrecomendaciones del fabricante del termopar.

Certificación Certificación C-UL (según CSA C22.2 n.º 142)Lista UL 508Conforme a CE para todas las directivas aplicables

Clase de ambiente peligroso Clase I, división 2, lugar peligroso, grupos A, B, C, D(UL 1604, C-UL según CSA C22.2 n.º 213)

Emisiones radiadas y conducidas EN50081-2 clase A


Apéndice A Especificaciones

Eléctrico /CEM El módulo ha superado las pruebas para lossiguientes niveles.

Inmunidad a ESD (IEC61000-4-2) Contacto 4 kV, aire 8 kV, indirecto 4 kV

Inmunidad radiada (IEC61000-4-3) 10 V/m, 80…1000 MHz, 80% amplitud demodulación, 900 MHz portadora codificada

Ráfaga de fenómeno transitoriorápido (IEC61000-4-4)

2 kV, 5 kHz

Inmunidad a sobretensión(IEC61000-4-5)

Pistola galvánica 1kV

Inmunidad conducida (IEC61000-4-6) 10 V, 0.15 a 80 MHz(1) (2)

(1) El rango de frecuencia de inmunidad conducida puede ser 150 kHz…30 MHz si el rango de frecuencia deinmunidad radiada es 30…1000 MHz.

(2) Para termopares conectados a tierra, el nivel 10 V se reduce a 3 V.

Tabla 13 - Especificaciones de entrada - 1769-IT6

Atributo 1769-IT6

Número de entradas 6 canales de entrada más 2 sensores CJC

Consumo de corriente máxima del bus 100 mA a 5 VCC40 mA a 24 VCC

Disipación de calor 1.5 W totales (los watts por punto más los wattsmínimos con todos los puntos energizados).

Tipo de convertidor Delta Sigma

Velocidad de respuesta por canal Filtro de entrada y dependiente de la configuración.Consulte Efectos de la frecuencia de filtro sobre larespuesta de paso del canal en la página 47.

Voltaje de trabajo nominal(1) 30 VCA/30 VCC

Rango de voltaje del modo común(2) ±10 V máximo por canal

Rechazo del modo común 115 dB (mín.) a 50 Hz (con filtro 10 Hz o 50 Hz)115 dB (mín.) a 60 Hz (con filtro 10 Hz o 60 Hz)

Relación de rechazo del modo normal 85 dB (mín.) a 50 Hz (con filtro 10 Hz o 50 Hz)85 dB (mín.) a 60 Hz (con filtro 10 Hz o 60 Hz)

Impedancia del cable, máx 25 W (para la exactitud especificada)

Impedancia de entrada >10 MW

Tiempo de detección de circuitoabierto

7 ms a 2.1 s(3)

Calibración El módulo realiza una autocalibración en el momentodel encendido y cada vez que se habilita un canal.También se puede programar el módulo para que secalibre cada cinco minutos.

No-linealidad (en porcentaje de laescala total)

±0.03%

Error del módulo sobre el rangocompleto de temperatura (0…60 °C(32…140 °F))

Consulte la página 86.

Exactitud del sensor CJC ±0.3 °C (±0.54 °F)

Exactitud de CJC ±1.0 °C (±1.8 °F)

Sobrecarga en terminales de entrada,máx

±35 VCC continua(4)

Aislamiento del grupo de entradasal bus

720 VCC por 1 minuto (prueba de calificación)30 VCA/30 VCC voltaje de trabajo

Tabla 12 - Especificaciones generales - 1769-IT6

Atributo 1769-IT6


Especificaciones Apéndice A

Configuración de canales de entrada Mediante el software de configuración o el programade usuario (escribiendo un patrón de bits único en elarchivo de configuración del módulo). Consulte elmanual del usuario del controlador para determinar sise admite la configuración mediante un programa deusuario.

Indicador de estado OK del módulo Encendido: el módulo tiene alimentación eléctrica, hapasado el diagnóstico interno y se comunica medianteel bus.Apagado: alguna de las condiciones anteriores no secumple.

Diagnóstico de canal Sobre o bajo rango y circuito abierto mediantenotificación por bits

Código ID del proveedor 1

Código del tipo de producto 10

Código del producto 36

(1) El voltaje de trabajo nominal es el voltaje continuo máximo que se puede aplicar al terminal de entrada,incluida la señal de entrada y el valor que flota sobre el potencial de tierra (por ejemplo, señal de entradade 30 VCC y 20 VCC sobre el potencial de tierra).

(2) Para conseguir un funcionamiento correcto, los terminales de entrada positivo y negativo deben estardentro de ±10 VCC del común analógico.

(3) El tiempo de detección de circuito abierto es igual al tiempo de escán del módulo, que se basa en elnúmero de canales habilitados y en la frecuencia de filtro de cada canal.

(4) La entrada de corriente máxima está limitada debido a la impedancia de entrada.

Tabla 14 - Repetibilidad a 25 °C (77 °F)(1) (2)

(1) La repetibilidad es la capacidad del módulo de entrada de registrar la misma lectura en medidassucesivas para la misma señal de entrada.

(2) La repetibilidad a cualquier otra temperatura del rango 0…60 °C (32…140 °F) es la misma siempre quela temperatura sea estable.

Tipo de entrada Repetibilidad parafiltro de 10 Hz

Termopar J ±0.1 °C (±0.18 °F)

Termopar N (-110…1300 °C (-166…2372 °F)) ±0.1 °C (±0.18 °F)

Termopar N (-210…-110 °C (-346…-166 °F)) ±0.25 °C (±0.45 °F)

Termopar T (-170…400 °C (-274…752 °F)) ±0.1 °C (±0.18 °F)

Termopar T (-270…-170 °C (-454…-274 °F)) ±1.5 °C (±2.7 °F)

Termopar K (-270…1370 °C (-454…2498 °F)) ±0.1 °C (±0.18 °F)

Termopar (-270…-170 °C (-454…-274 °F)) ±2.0 °C (±3.6 °F)

Termopar E (-220…1000 °C (-364…1832 °F)) ±0.1 °C (±0.18 °F)

Termopar E (-270…-220 °C (-454…-364 °F)) ±1.0 °C (±1.8 °F)

Termopares S y R ±0.4 °C (±0.72 °F)

Termopar C ±0.7 °C (±1.26 °F)

Termopar B ±0.2 °C (±0.36 °F)

±50 mV ±6 µV

±100 mV ±6 µV

Tabla 13 - Especificaciones de entrada - 1769-IT6

Atributo 1769-IT6



Tabla 15 - Exactitud

Tipo de entrada(1) Con autocalibración habilitada Sin autocalibración

Exactitud(2) (3) para filtros de 10 Hz, 50 Hzy 60 Hz, máx.

Deriva de temperatura, máx.(2) (4)

A temperaturaambiente de 25 °C(77 °F)

A temperaturaambiente 0…60 °C(32…140 °F)

A temperatura ambiente 0…60 °C(32…140 °F)

Termopar J (-210…1200 °C (-346…2192 °F)) ±0.6 °C (±1.1 °F) ±0.9 °C (±1.7 °F) ±0.0218 °C/°C (±0.0218 °F/°F)

Termopar N (-200…1300 °C (-328…2372 °F)) ±1 °C (±1.8 °F) ±1.5 °C (±2.7 °F) ±0.0367 °C/°C (±0.0367 °F/°F)

Termopar N (-210…-200 °C (-346…-328 °F)) ±1.2 °C (±2.2 °F) ±1.8 °C (±3.3 °F) ±0.0424 °C/°C (±0.0424 °F/°F)

Termopar T (-230…400 °C (-382…752 °F)) ±1 °C (±1.8 °F) ±1.5 °C (±2.7 °F) ±0.0349 °C/°C (±0.0349 °F/°F)

Termopar T (-270…-230 °C (-454…-382 °F)) ±5.4 °C (±9.8 °F) ±7.0 °C (±12.6 °F) ±0.3500 °C/°C (±0.3500 °F/°F)

Termopar K (-230…1370 °C (-382…2498 °F)) ±1 °C (±1.8 °F) ±1.5 °C (±2.7 °F) ±0.4995 °C/°C (±0.4995 °F/°F)

Termopar K (-270…-225 °C (-454…-373 °F)) ±7.5 °C (±13.5 °F) ±10 °C (±18 °F) ±0.0378 °C/°C (±0.0378 °F/°F)

Termopar E (-210…1000 °C (-346…1832 °F)) ±0.5 °C (±0.9 °F) ±0.8 °C (±1.5 °F) ±0.0199 °C/°C (±0.0199 °F/°F)

Termopar E (-270…-210 °C (-454…-346 °F)) ±4.2 °C (±7.6 °F) ±6.3 °C (±11.4 °F) ±0.2698 °C/°C (±0.2698 °F/°F)

Termopar R ±1.7 °C (±3.1 °F) ±2.6 °C (±4.7 °F) ±0.0613 °C/°C (±0.0613 °F/°F)

Termopar S ±1.7 °C (±3.1 °F) ±2.6 °C (±4.7 °F) ±0.0600 °C/°C (±0.0600 °F/°F)

Termopar C ±1.8 °C (±3.3 °F) ±3.5 °C (±6.3 °F) ±0.0899 °C/°C (±0.0899 °F/°F)

Termopar B ±3.0 °C (±5.4 °F) ±4.5 °C (±8.1 °F) ±0.1009 °C/°C (±0.1009 °F/°F)

±50 mV ±15 µV ±25 µV ±0.44 µV/°C (±0.80 µV/°F)

±100 mV ±20 µV ±30 µV ±0.69 µV/°C (±01.25 µV/°F)

(1) El módulo utiliza la norma ITS-90 del Instituto Nacional de Normalización y Tecnología (NIST) para la linealización de termopares.

(2) La información sobre exactitud y deriva de temperatura no incluye los efectos de los errores ni la deriva del circuito de compensación de junta fría.

(3) La exactitud depende de la selección de velocidad de salida del convertidor analógico/digital, del formato de datos y del ruido de entrada.

(4) La deriva de temperatura con autocalibración es ligeramente mejor que sin autocalibración.

SUGERENCIA Para obtener información más detallada sobre la exactitud y laderiva, consulte los gráficos de exactitud de la página 87 a lapágina 104 y los gráficos de deriva de temperatura de lapágina 105 a la página 109.



Exactitud vs.temperatura de termopar y frecuencia de filtro

Los siguientes gráficos muestran la exactitud del módulo cuando funciona a 25 °C (77 °F) para cada tipo de termopar en el rango de temperatura de termopar para cada frecuencia. No se incluye el efecto de errores en la compensación de junta fría.

Figura 23 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo B con filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

10 Hz50 Hz60 Hz

0

1

2

3

4

5

6

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

10 Hz50 Hz60 Hz

Temperatura del termopar °C

Temperatura del termopar °F

Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 24 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo B con filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

250 Hz500 Hz1 kHz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 25 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo C con filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.6

1.8

2.0

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400

10 Hz50 Hz60 Hz

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500

10 Hz50 Hz60 Hz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 26 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo C con filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400

250 Hz500 Hz1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500

250 Hz500 Hz1 kHz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 27 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo E con filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

4.5

-400 -200 0 200 400 600 800 1000

10 Hz50 Hz60 Hz

0

1

2

3

4

5

6

7

8

-500 0 500 1000 1500 2000

10 Hz50 Hz60 Hz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 28 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo E con filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

-400 -200 0 200 400 600 800 1000

250 Hz500 Hz1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

-500 0 500 1000 1500 2000

250 Hz500 Hz1 kHz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 29 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo J con filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200

10 Hz50 Hz60 Hz

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

1.0

-400 0 400 800 1200 1600 2000

10 Hz50 Hz60 Hz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 30 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo J con filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

5

10

15

20

25

30

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200

250 Hz500 Hz1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

-400 0 400 800 1200 1600 2000

250 Hz500 Hz1 kHz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 31 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo K con filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

1

2

3

4

5

6

7

8

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

10 Hz50 Hz60 Hz

0

2

4

6

8

10

12

14

-500 0 500 1000 1500 2000 2500

10 Hz50 Hz60 Hz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 32 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo K con filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

70

80

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

140

-500 0 500 1000 1500 2000 2500

250 Hz500 Hz1 kHz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 33 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo N con filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

10 Hz50 Hz60 Hz

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.6

1.8

2.0

2.2

-400 0 400 800 1200 1600 2000 2400

10 Hz50 Hz60 Hz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 34 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo N con filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

250 Hz500 Hz1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

-400 0 400 800 1200 1600 2000 2400

250 Hz500 Hz1 kHz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 35 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo R con filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.6

1.8

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10 Hz50 Hz60 Hz

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

10 Hz50 Hz60 Hz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 36 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo R con filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

250 Hz500 Hz1 kHz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 37 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo S con filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2

1.4

1.6

1.8

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

10 Hz50 Hz60 Hz

0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

10 Hz50 Hz60 Hz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 38 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo S con filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

10

20

30

40

50

60

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

250 Hz500 Hz1 kHz

0

20

40

60

80

100

120

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

250 Hz500 Hz1 kHz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 39 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo T con filtros de 10, 50 y 60 Hz

0

1

2

3

4

5

6

-300 -200 -100 0 100 200 300 400

10 Hz50 Hz60 Hz

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

-500 -400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800

10 Hz50 Hz60 Hz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Figura 40 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 °C (77 °F) parael termopar tipo T con filtros de 250, 500 y 1 kHz

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

-300 -200 -100 0 100 200 300 400

250 Hz500 Hz1 kHz

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

-500 -400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800

250 Hz500 Hz1 kHz



Exac

titud

°CEx

actit

ud°F



Deriva de temperatura Los siguientes gráficos muestran la deriva de temperatura del módulo sin autocalibración para cada tipo de termopar en el rango de temperatura del termopar, suponiendo que la temperatura del bloque de terminales es estable. No se incluyen los efectos de la deriva de temperatura de CJC.

Figura 41 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo B

Figura 42 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo C

0

0.02

0.04

0.06

0.08

0.10

0.12

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000


Deriv

ade

tem

pera

tura

°C/°

C

0

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

0.07

0.08

0.09

0.10

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400


Deriv

ade

tem

pera

tura

°C/°

C



Figura 43 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo E

Figura 44 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo J

0

0.05

0.10

0.15

0.20

0.25

0.30

-400 -200 0 200 400 600 800 1000


Deriv

ade

tem

pera

tura

°C/°

C

0

0.005

0.010

0.015

0.020

0.025

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200


Deriv

ade

tem

pera

tura

°C/°

C



Figura 45 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo K

Figura 46 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo N

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400


Deriv

ade

tem

pera

tura

°C/°

C

0

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

-400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400


Deriv

ade

tem

pera

tura

°C/°

C



Figura 47 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo R

Figura 48 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo S

0

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

0.07

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800


Deriv

ade

tem

pera

tura

°C/°

C

0

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

0.06

0.07

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800


Deriv

ade

tem

pera

tura

°C/°

C



Figura 49 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo T

0

0.1

0.2

0.3

0.4

-300 -200 -100 0 100 200 300 400


Deriv

ade

tem

pera

tura

°C/°

C



Notas:


Apéndice B

Números binarios en complemento a dos

La memoria del procesador almacena números binarios de 16 bits. Los números binarios en complemento a dos se utilizan cuando el procesador realiza cálculos matemáticos internamente. Los valores de entrada analógicos procedentes de los módulos analógicos se devuelven al procesador en formato de número binario en complemento a dos de 16 bits. En el caso de números positivos, la notación binaria y la notación binaria en complemento a dos son idénticas.

Tal como se indica en la figura de la página siguiente, cada posición del número tiene un valor decimal, que comienza por la derecha con 20 y finaliza en la izquierda con 215. Cada posición puede ser 0 o 1 en la memoria del procesador. Un 0 indica el valor 0 y un 1 indica el valor decimal de la posición. El valor decimal equivalente del número binario es la suma de los valores de las posiciones.

Valores decimalespositivos

La posición del extremo izquierdo es siempre 0 para los valores positivos. Tal como se indica en la siguiente figura, esto limita el valor decimal positivo máximo a 32,767 (todas las posiciones son 1 excepto la posición del extremo izquierdo). A continuación se incluye un ejemplo.

0000 1001 0000 1110 = 211+28+23+22+21 = 2048+256+8+4+2 = 2318

0010 0011 0010 1000 = 213+29+28+25+23 = 8192+512+256+32+8 = 9000

1 x 2 = 2

1 x 2 = 1

1 x 2 = 16384

1 x 2 = 8192

1 x 2 = 4096

1 x 2 = 2048

1 x 2 = 1024

1 x 2 = 128

1 x 2 = 512

1 x 2 = 256

1 x 2 = 64

1 x 2 = 32

1 x 2 = 16

1 x 2 = 8

1 x 2 = 4

0 x 2 = 0

0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

15

0

16384

8192

4096

2048

1024

512

256

128

64

32

16

8

4

2

1

32767

Esta posición es siempre 0 en el caso de números positivos.


Apéndice B Números binarios en complemento a dos

Valores decimalesnegativos

En notación de complemento a dos, la posición del extremo izquierdo es siempre 1 para los valores negativos. El valor decimal equivalente del número binario se obtiene restando el valor de la posición del extremo izquierdo, 32,768, de la suma de los valores de las otras posiciones. En la siguiente figura (donde todas las posiciones son 1), el valor es 32,767 - 32,768 = -1. A continuación se incluye un ejemplo.

1111 1000 0010 0011 = (214+213+212+211+25+21+20) - 215 =

(16384+8192+4096+2048+32+2+1) - 32768 = 30755 - 32768 = -2013

1 x 2 = 2

1 x 2 = 1

1 x 2 = 16384

1 x 2 = 8192

1 x 2 = 4096

1 x 2 = 2048

1 x 2 = 1024

1 x 2 = 128

1 x 2 = 512

1 x 2 = 256

1 x 2 = 64

1 x 2 = 32

1 x 2 = 16

1 x 2 = 8

1 x 2 = 4

1 x 2 = 32768

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

15

0

16384

8192

4096

2048

1024

512

256

128

64

32

16

8

4

2

1

32767

Esta posición es siempre 1 en el caso de números negativos.


Apéndice C

Descripción de termopares

La información de este apéndice se ha extraído de la monografía 175 de NIST publicada en enero de 1990, que sustituye a la monografía 125 de IPTS-68 publicada en marzo de 1974. La monografía 175 de NIST la proporciona el Instituto Nacional de Normas y Tecnología del Departamento de Comercio de Estados Unidos.

Escala de temperaturainternacional de 1990

La ITS-90 [1,3] la redacta, mantiene y distribuye el NIST para proporcionar una escala estándar de temperatura para uso industrial y científico en Estados Unidos. Esta escala fue adoptada por el Comité Internacional de Pesos y Medidas (CIPM) en su reunión en septiembre de 1989 y se convirtió enla escala de temperatura internacional oficial el 1o de enero de 1990. La ITS-90 sustituye a IPTS-68(75) [2] y la escala de temperatura de 0.5 K a 30 K provisional de 1976 (EPT-76) [4].

La adopción de ITS-90 elimina varias deficiencias y limitaciones asociadas con IPTS-68. Las temperaturas de ITS-90 se adaptan con mayor precisión a los valores termodinámicos que las de IPTS-68 y EPT-76. Además, se han realizado mejoras en la falta de singularidad y la reproducibilidad de la escala de temperatura, especialmente en el rango de temperatura de t68 = 630.74…1064.43 °C, en el que el termopar tipo S era el dispositivo de interpolación estándar en IPTS-68.

Para obtener información técnica adicional relativa a ITS-90, consulte la monografía 175 del NIST.

Termopares tipo B Esta sección trata los termopares de aleación de platino-rodio 30% versus los termopares de aleación de platino-rodio 6%, habitualmente denominados termopares tipo B. En ocasiones se hace referencia a este tipo por la composición química nominal de sus elementos térmicos: platino-rodio 30% versus a platino-rodio 6% o ‘30-6’. El elemento térmico positivo (BP) normalmente contiene 29.60 ±0.2% de rodio y el elemento térmico negativo (BN) normalmente contiene 6.12 ±0.02% de rodio. El efecto de las diferencias en el contenido de rodio se describe más adelante en esta sección. Una norma de consenso industrial [21] (ASTM E1159-87) especifica que para producir los elementos térmicos es preciso fabricar una aleación de rodio con una pureza del 99.98% con platino con una pureza del 99.99%. Esta norma de consenso [21] describe la pureza de los materiales comerciales tipo B que se utilizan en numerosas aplicaciones industriales de termometría que requieren las tolerancias de calibración descritas más adelante en esta sección. Ambos elementos térmicos normalmente tienen impurezas significativas de elementos como paladio, iridio, hierro y silicio [38].


Apéndice C Descripción de termopares

Los estudios llevados a cabo por Ehringer [39], Walker et al. [25,26], y Glawe and Szaniszlo [24] han demostrado que los termopares en los que ambos componentes son aleaciones de platino-rodio, son aptos para tomar medidas de temperatura confiables a temperaturas elevadas. Se ha observado que estos termopares ofrecen las siguientes ventajas distintivas sobre los termopares tipo R y S a altas temperaturas: (1) mejor estabilidad, (2) mayor resistencia mecánica y (3) temperaturas de funcionamiento más altas.

La investigación llevada a cabo por Burns y Gallagher [38] indicó que el termopar 30-6 puede utilizarse de manera intermitente (durante varias horas) hasta 1790 °C y de manera continua (durante varios cientos de horas) para temperaturas hasta 1700 °C con únicamente pequeños cambios en calibración. El límite máximo de temperatura del termopar lo determina, principalmente, el punto de fusión del elemento térmico platino-rodio 6% que Acken [40] estimó en aproximadamente 1820 °C. El termopar es más confiable cuando se utiliza en una atmósfera oxidante limpia (aire) pero Walker et al [25,26], Hendricks y McElroy [41], y Glawe y Szaniszlo [24] también lo han utilizado con éxito en atmósferas neutras o en vacío. Walker et al. [25,26] han demostrado que la estabilidad del termopar a altas temperaturas depende, principalmente, de la calidad de los materiales utilizados para proteger y aislar el termopar. La alúmina de alta pureza con un bajo contenido de hierro parece ser el material más adecuado para este fin.

Los termopares tipo B no deben utilizarse en atmósferas reductoras, ni en aquellas que contengan vapores nocivos u otros contaminantes que sean reactivos con los metales del grupo del platino [42], a menos que se proteja de manera adecuada con tubos de protección no metálicos. No deben utilizarse nunca en tubos de protección metálicos a altas temperaturas.

El coeficiente de Seebeck de los termopares tipo B disminuye al disminuir la temperatura por debajo de aproximadamente 1600 °C (2912 °F), y llega a ser prácticamente insignificante a temperatura ambiente. Por lo tanto, en la mayoría de las aplicaciones no es necesario controlar y ni siquiera determinar la temperatura de la junta de referencia del termopar, siempre que esté comprendida entre 0…50 °C (32…122 °F). Por ejemplo, el voltaje desarrollado por el termopar, con una junta de referencia a 0 °C (32 °F), sufre una inversión del signo a aproximadamente 42 °C (107.6 °F) y entre 0…50 °C (32…122 °F) varía desde un mínimo de -2.6 µV cerca de 21 °C (69.8 °F) hasta un máximo de 2.3 µV a 50 °C (122 °F). Por lo tanto, en el uso, si la junta de referencia del termopar está comprendida dentro del rango 0…50 °C (32…122 °F), se puede suponer a 0 °C (32 °F) la temperatura de la junta de referencia y el error introducido no superará los 3 µV. A temperaturas superiores a 1100 °C (2012 °F), un error de medida adicional de 3 µV (aproximadamente 0.3 °C (32.5 °F)) sería insignificante en la mayoría de los casos.

La norma E230-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares comerciales tipo B debe ser ±0.5% entre 870…1700 °C (1598…3092 °F). Los termopares tipo B también se pueden suministrar para cumplir tolerancias especiales de ±0.25%. Las tolerancias no se especifican para termopares tipo B a menos de 870 °C (1598 °F).


Descripción de termopares Apéndice C

El límite superior de temperatura sugerido de 1700 °C (3092 °F) especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo B se aplica a cable de 0.51 mm (24 AWG). Este límite de temperatura se aplica a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrece solo como guía general para el usuario. No aplica a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado.

Termopares tipo E Esta sección describe los termopares de aleación de níquel y cromo versus de aleación de cobre y níquel, denominados termopares tipo E. Este tipo, así como los demás tipos basados en metales, no tienen composiciones químicas específicas en las normas, sino que cualquier material cuya relación emf-temperatura coincida con la de la tabla de referencia especificada dentro de determinadas tolerancias puede considerarse un termopar tipo E. El elemento térmico positivo, EP, es del mismo material que KP. El elemento térmico negativo, EN, es del mismo material que TN.

La investigación a bajas temperaturas [8] realizada por miembros de NBS Cryogenics Division demostró que los termopares tipo E son muy útiles hasta temperaturas de hidrógeno líquido (n.b.p. aprox. 20.3 °K) en las que su coeficiente de Seebeck es de aproximadamente 8 mV/°C. Pueden emplearse incluso hasta temperaturas de helio líquido (4.2 °K) aunque su coeficiente de Seebeck llega a ser bastante bajo, aproximadamente solo 2 mV/°C a 4 °K. Ambos elementos térmicos de los termopares tipo E tienen una conductividad térmica relativamente baja, una buena resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas y una homogeneidad razonablemente buena. Por estos tres motivos y sus coeficientes de Seebeck relativamente altos, los termopares tipo E se han recomendado [8] como los más útiles de los tipos de termopares designados por letras para medidas de temperaturas bajas.

Para mediciones inferiores a 20 °K se recomienda el termopar sin designación de letra, KP versus oro-0.07. Las propiedades de este termopar han sido descritas por Sparks y Powell [12].

Los termopares tipo E también tienen el mayor coeficiente de Seebeck sobre 0 °C (32 °F) de todos los termopares designados por letras. Por este motivo, se utilizan con más frecuencia cuando las condiciones ambientales lo permiten.

Los termopares tipo E son los recomendados por ASTM [5] para ser usados en el rango de temperatura de -200…900 °C (-328…1652 °F) en atmósferas oxidantes o inertes. Si se utilizan durante tiempo prolongado en aire a una temperatura superior a 500 °C (932 °F) se recomienda emplear cables de gran calibre, ya que la velocidad de oxidación se acelera a temperaturas elevadas. Hace aproximadamente 50 años, Dahl [11] estudió la estabilidad termoeléctrica de las aleaciones tipo EP y EN cuando se calentaban en aire a temperaturas elevadas. Debe consultarse su trabajo para obtener más detalles. Burley et al. [13] han aportado datos más recientes sobre la estabilidad de estas aleaciones en aire. Los termopares tipo E no deben utilizarse a temperaturas altas en atmósferas sulfurosas, reductoras o alternativamente reductoras y oxidantes a menos que se protejan adecuadamente con tubos de protección.



Tampoco deben utilizarse al vacío (a altas temperaturas) durante tiempo prolongado, ya que el cromo en el elemento térmico positivo, una aleación de níquel y cromo, se vaporiza de la solución y altera la calibración. Además, debe evitarse su uso en atmósferas que facilitan la corrosión por ‘descomposición verde’ del elemento térmico positivo. Esta corrosión es resultado de la oxidación preferencial del cromo en atmósferas con contenido bajo, pero no insignificante, de oxígeno y puede ocasionar una importante disminución del voltaje termoeléctrico del termopar al paso del tiempo. El efecto es más grave a temperaturas entre 800 °C (1472 °F) y 1050 °C (1922 °F).

El elemento térmico negativo, una aleación de cobre y níquel, está sujeto a cambios de composición bajo irradiación térmica de neutrones, ya que el cobre se convierte en níquel y cinc.

Ninguno de los elementos térmicos de los termopares tipo E es muy sensible a cambios menores en la composición o el nivel de impurezas ya que ambos tienen ya una fuerte aleación. De manera similar, tampoco son extremadamente sensibles a diferencias menores en el tratamiento térmico (siempre que el tratamiento no infrinja ninguna de las restricciones antes mencionadas). En la mayoría de las aplicaciones generales pueden utilizarse con el tratamiento térmico aplicado por los fabricantes de los cables. No obstante, cuando se busca la máxima exactitud, puede ser aconsejable emplear tratamientos térmicos preparatorios adicionales para mejorar su rendimiento. Pueden consultarse detalles sobre esta y otras fases del uso y del comportamiento de los elementos térmicos tipo KP (EP es igual que KP) en las publicaciones de Pots y McElroy [14], Burley y Ackland [15], Burley [16], Wang y Starr [17,18], Bentley [19], y Kollie et al. [20].

La norma E230-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial en los termopares comerciales tipo E deben ser ±1.7 °C (±35.06 °F) o ±0.5% (el valor que sea mayor) entre 0 °C (32 °F) y 900 °C (1652 °F), y ±1.7 °C (±35.06 °F) o ±1% (el valor que sea mayor) entre -200 °C (-328 °F) y 0 °C (32 °F). Los termopares tipo E también se pueden suministrar de manera que cumplan tolerancias especiales iguales a ±1 °C (33.8 °F) o ±0.4% (el valor que sea mayor) entre 0 °C (32 °F) y 900 °C (1652 °F), y ±1 °C (33.8 °F) o ±0.5% (el valor que sea mayor) entre -200 °C (-328 °F) y 0 °C (32 °F). Los materiales de los termopares tipo E normalmente se suministran para cumplir las tolerancias especificadas para temperaturas superiores a 0 °C (32 °F). Los mismos materiales, no obstante, tal vez no satisfagan las tolerancias especificadas para el rango -200…0 °C (-328…32 °F). Si es preciso que los materiales cumplan las tolerancias por debajo de 0 °C (32 °F), esto debe especificarse al comprarlos.



El límite superior de temperatura sugerido, 870 °C (1598 °F), especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo E se aplica a cable de 3.25 mm (8 AWG). Disminuye a 650 °C (1202 °F) para 1.63 mm (14 AWG), 540 °C (1004 °F) para 0.81 mm (20 AWG), 430 °C (806 °F) para 0.51 o 0.33 mm (24 o 28 AWG), y 370 °C (698 °F) para 0.25 mm (30 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado.

Termopares tipo J Esta sección describe los termopares de hierro versus aleación de cobre y níquel (SAMA), denominados termopares tipo J. Un termopar tipo J es uno de los tipos más comunes de termopares industriales, debido a su coeficiente de Seebeck relativamente alto y a su bajo costo. Se ha determinado que más de 200 toneladas de materiales de tipo J se suministran anualmente a la industria en Estados Unidos. No obstante, este tipo es el menos adecuado para una termometría precisa ya que hay desviaciones no lineales significativas en la salida termoeléctrica de los termopares ofrecidos por los diferentes fabricantes. Estas desviaciones irregulares dificultan la obtención de calibraciones precisas a partir de un número limitado de puntos de calibración. El elemento térmico positivo es hierro comercialmente puro (99.5% Fe), que normalmente contiene niveles significativos de impurezas de carbono, cromo, cobre, manganeso, níquel, fósforo, silicio y azufre.

El cable para termopares representa una fracción tan pequeña de la producción total de cable de hierro comercial que los fabricantes no controlan la composición química para que mantenga constantes sus propiedades termoeléctricas. En lugar de ello, las compañías de instrumentos y los fabricantes de termopares seleccionan el material más adecuado para usar en termopares. El total y los tipos específicos de impurezas que aparecen en el hierro comercial cambian al paso del tiempo, con la ubicación de las menas principales y con los métodos de fundición. En el pasado se han seleccionado muchos lotes poco habituales, por ejemplo carretes de cable de hierro industrial y hasta restos de rieles de una línea ferroviaria elevada. En la actualidad, el cable de hierro que mejor se adapta a estas tablas tiene aproximadamente 0.25% de manganeso y 0.12% de cobre, además de otras impurezas en menor medida.

El elemento térmico negativo de los termopares tipo J es una aleación de cobre y níquel a la que se denomina ambiguamente constantano. La palabra constantano normalmente se refiere a aleaciones de cobre y níquel que contienen cualquier cantidad entre 45…60% de cobre, más impurezas en menor medida de carbono, cobalto, hierro y manganeso. El constantano para los termopares tipo J normalmente contiene aproximadamente 55% de cobre, 45% de níquel y una cantidad pequeña, pero termoeléctricamente significativa, de cobalto, hierro y manganeso, aproximadamente 0.1% o más. Debe enfatizarse que los elementos térmicos tipo JN por lo general NO son intercambiables con los de tipo TN (o EN), aunque a todos ellos se haga referencia como ‘constantano’. A fin de proporcionar cierta diferenciación en la nomenclatura, el tipo JN con frecuencia se conoce como constantano SAMA.



Los termopares tipo J son los recomendados por ASTM [5] para usarse en el rango de temperatura de 0…760 °C (32…1400 °F) al vacío o en atmósferas oxidantes, reductoras o inertes. Si se utilizan durante tiempo prolongado en aire a temperaturas superiores a 500 °C (932 °F), se recomienda emplear cables de gran calibre ya que la velocidad de oxidación se acelera a temperaturas elevadas. La oxidación normalmente ocasiona una disminución gradual del voltaje termoeléctrico del termopar al paso del tiempo. Dado que el hierro se oxida en atmósferas húmedas y puede volverse frágil, no se recomienda el uso de termopares tipo J a temperaturas inferiores a 0 °C (32 °F). Además, no deben utilizarse sin protección en atmósferas sulfurosas a temperaturas superiores a 500 °C (932 °F).

El elemento térmico positivo, el hierro, es relativamente poco sensible a los cambios en la composición bajo irradiación térmica de neutrones, aunque presenta un ligero aumento en el contenido en manganeso. El elemento térmico negativo, la aleación de cobre y níquel, está sujeto a importantes cambios de composición bajo irradiación térmica de neutrones, ya que el cobre se convierte en níquel y cinc.

El hierro experimenta una transformación magnética cerca de los 769 °C (1416 °F) y una transformación de cristal alfa-gamma cerca de los 910 °C (1670 °F) [6]. Ambas transformaciones, especialmente la última, afectan gravemente a las propiedades termoeléctricas del hierro y, por tanto, a los termopares tipo J. Este comportamiento y la alta velocidad de oxidación del hierro son los principales motivos por los que no se recomienda el empleo de termopares de hierro versus constantano como tipo estandarizado a temperaturas superiores a 760 °C (1400 °F). Si los termopares tipo J se someten a altas temperaturas, especialmente a temperaturas superiores a 900 °C (1652 °F), pierden la precisión de su calibración cuando se vuelvan a emplear a temperaturas inferiores. Si los termopares tipo J se utilizan en aire a temperaturas superiores a 760 °C (1400 °F) solo debe utilizarse el cable de mayor tamaño, 3.3 mm (8 AWG), y debe mantenerse a la temperatura medida durante 10…20 minutos antes de tomar lecturas. El voltaje termoeléctrico de los termopares tipo J puede cambiar hasta en 40 µV (o su equivalente de 0.6 °C (33.08 °F)) por minuto cuando se lleva por primera vez a temperaturas cercanas a 900 °C (1652 °F).

La norma E230-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares comerciales tipo J debe ser ±2.2 °C (±35.96 °F) o ±0.75% (el valor que sea mayor) entre 0 °C (32 °F) y 750 °C (1382 °F). También se pueden suministrar termopares tipo J que cumplan tolerancias especiales, que son iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes especificadas. Las tolerancias no se especifican para los termopares tipo J a temperaturas inferiores a 0 °C (32 °F) o superiores a 750 °C (1382 °F).

El límite superior de temperatura sugerido de 760 °C (1400 °F) especificado en la norma ASTM anterior [7] para termopares protegidos tipo J se aplica a cable de 3.25 mm (8 AWG). En cables de menor diámetro, el límite superior de temperatura sugerido disminuye a 590 °C (1094 °F) para 1.63 mm (14 AWG), 480 °C (896 °F) para 0.81 mm (20 AWG), 370 °C (698 °F) para



0.51 o 0.33 mm (24 o 28 AWG), y 320 °C (608 °F) para 0.25 mm (30 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con revestimiento que tengan aislamiento de óxido mineral compactado.

Termopares tipo K Esta sección describe los termopares de aleación de níquel y cromo versus a aleación de níquel y aluminio, denominados termopares tipo K. Este tipo es más resistente a la oxidación a temperaturas elevadas que los termopares tipos E, J y T, por lo que tiene una amplia variedad de aplicaciones a temperaturas superiores a 500 °C (932 °F). El elemento térmico positivo, KP, que es igual al EP, es una aleación que normalmente contiene aproximadamente 89% o 90% de níquel, 9% o 9.5% de cromo, y silicio y hierro en cantidades de hasta 0.5%, junto con cantidades más pequeñas de otros componentes como carbono, manganeso, cobalto y niobio. El elemento térmico negativo, KN, suele estar compuesto por un 95 o 96% de níquel, 1…1.5% de silicio, 1…2.3% de aluminio, 1.6…3.2% de manganeso, hasta un 0.5% de cobalto, junto con cantidades más pequeñas de otros componentes como hierro, cobre y plomo. Además, hay disponibles elementos térmicos tipo KN con composiciones modificadas para usarse en aplicaciones especiales. Entre ellos se incluyen aleaciones en las que el contenido en manganeso y aluminio se reduce o elimina, al tiempo que se aumenta el contenido en silicio y cobalto.

La investigación a bajas temperaturas [8] realizada por miembros de NBS Cryogenics Division demostró que los termopares tipo K pueden utilizarse hasta temperaturas de helio líquido (aproximadamente 4 °K) aunque su coeficiente de Seebeck llega a ser bastante bajo a temperaturas inferiores a 20 °K. Su coeficiente de Seebeck a 20 °K es de únicamente 4 µV/K, siendo aproximadamente la mitad al del termopar tipo E, que es el más adecuado de los tipos de termopares designados por letras para medidas de hasta 20 °K. Los elementos térmicos de los tipos KP y KN tienen una conductividad térmica relativamente baja y una buena resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas a bajas temperaturas. No obstante, se ha determinado [8] que la homogeneidad termoeléctrica de los elementos térmicos tipo KN no es tan buena como la de los elementos térmicos tipo EN.

Los termopares tipo K son los recomendados por ASTM [5] para usarse a temperaturas dentro del rango -250…1260 °C (-418…2300 °F) en atmósferas oxidantes o inertes. Los elementos térmicos KP y KN están sujetos al deterioro causado por la oxidación cuando se utilizan en aire a temperaturas superiores a aproximadamente 750 °C (1382 °F), pero incluso así, los termopares tipo K se pueden utilizar a temperaturas de hasta 1350 °C (2462 °F) durante breves períodos realizando únicamente pequeños cambios de calibración. Cuando se produce la oxidación, normalmente ocasiona un aumento gradual del voltaje termoeléctrico al paso del tiempo. La magnitud del cambio del voltaje termoeléctrico y la vida útil del termopar depende de factores tales como la temperatura, el tiempo que permanezca a dicha temperatura, el diámetro de los elementos térmicos y las condiciones de uso.



El manual de ASTM [5] indica que los termopares tipo K no deben utilizarse a temperaturas altas en atmósferas sulfurosas, reductoras o alternativamente oxidantes y reductoras, a menos que sean protegidos adecuadamente con tubos de protección. Tampoco deben utilizarse al vacío (a altas temperaturas) durante tiempo prolongado, ya que el cromo del elemento térmico positivo, una aleación de níquel y cromo, se vaporiza de la solución y altera la calibración.

Además, evite utilizarlos en atmósferas que faciliten la corrosión por ‘descomposición verde’ [9] del elemento térmico positivo. Esta corrosión es resultado de la oxidación preferencial del cromo en atmósferas con contenido bajo, pero no insignificante, de oxígeno y puede ocasionar una importante disminución del voltaje termoeléctrico del termopar al paso del tiempo. El efecto es más grave a temperaturas comprendidas entre 800 °C (1472 °F) y 1050 °C (1922 °F).

Los dos elementos térmicos de los termopares tipo K son razonablemente estables termoeléctricamente bajo irradiación de neutrones, ya que los cambios resultantes en sus composiciones químicas debidos a la transmutación son pequeños. Los elementos térmicos KN son algo menos estables que los elementos térmicos KP, ya que experimentan un pequeño aumento del contenido de hierro acompañado por un ligero descenso del contenido de manganeso y cobalto.

La norma E230-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial de los termopares comerciales tipo K deben ser ±2.2 °C (±35.96 °F) o ±0.75% (el valor que sea mayor) entre 0 °C (32 °F) y 1250 °C (2282 °F), y ±2.2 °C (±35.96 °F) o ±2% (el valor que sea mayor) entre -200 °C (-328 °F) y 0 °C (32 °F). En el rango 0…1250 °C (32…2282 °F) se pueden suministrar termopares tipo K que cumplan tolerancias especiales, que son iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes especificadas. Los materiales de los termopares tipo K normalmente se suministran para cumplir las tolerancias especificadas para temperaturas superiores a 0 °C (32 °F). No obstante, los mismos materiales tal vez no satisfagan las tolerancias especificadas para el rango -200…0 °C (-328…32 °F). Si es preciso que los materiales cumplan las tolerancias a temperaturas inferiores a 0 °C (32 °F), esto debe especificarse al comprarlos.

El límite superior de temperatura sugerido de 1260 °C (2300 °F) especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo K se aplica a cable de 3.25 mm (8 AWG). Disminuye a 1090 °C (1994 °F) para 1.63 mm (14 AWG), 980 °C (1796 °F) para 0.81 mm (20 AWG), 870 °C (1598 °F) para 0.51 o 0.33 mm (24 o 28 AWG), y 760 °C (1400 °F) para 0.25 mm (30 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado.



Termopares tipo N Esta sección describe los termopares de aleación de níquel, cromo y silicio versus aleación de níquel, silicio y magnesio, normalmente denominados termopares tipo N. Este tipo es el más reciente de los termopares designados por letras. Ofrece la mayor estabilidad termoeléctrica en aire a temperaturas superiores a 1000 °C (1832 °F) y mejor resistencia a la oxidación en aire que los termopares tipos E, J y K. El elemento térmico positivo, NP, es una aleación que normalmente contiene aproximadamente 84% de níquel, 14…14.4% de cromo, 1.3…1.6% de silicio, junto con pequeñas cantidades (que normalmente no superan aproximadamente 0.1%) de otros elementos como magnesio, hierro, carbono y cobalto. El elemento térmico negativo, NN, es una aleación que normalmente contiene aproximadamente 95% de níquel, 4.2…4.6% de silicio, 0.5…1.5% de magnesio, más impurezas menores de hierro, cobalto, manganeso y carbono que suman un total de aproximadamente 0.1…0.3%. Las aleaciones tipos NP y NN se denominaban originalmente [16] nicrosil y nisil, respectivamente.

La investigación presentada en la monografía 161 de NBS demostró que el termopar tipo N podría utilizarse para temperaturas hasta de helio líquido (aproximadamente 4 °K), aunque su coeficiente de Seebeck llega a ser muy bajo a temperaturas inferiores a 20 °K. Su coeficiente de Seebeck a 20 °K es de unos 2.5 µV/K, aproximadamente un tercio de los termopares tipo E que son los más adecuados de los tipos de termopares designados por letras para medidas de hasta 20 °K. No obstante, los elementos térmicos NP y NN tienen una conductividad térmica relativamente baja y una buena resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas a bajas temperaturas.

Los termopares tipo N son idóneos para su uso en atmósferas oxidantes o inertes. ASTM [7] establece el límite superior de temperatura sugerido, cuando se utilizan en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, en 1260 °C (2300 °F) para elementos térmicos de 3.25 mm de diámetro. Su límite superior máximo de temperatura lo definen las temperaturas de fusión de los elementos térmicos, que son nominalmente 1410 °C (2570 °F) para el tipo NP y 1340 °C (2444 °F) para el tipo NN [5]. La estabilidad termoeléctrica y la vida útil de los termopares tipo N cuando se utilizan en aire a temperaturas elevadas depende de factores como la temperatura, el tiempo de permanencia a dicha temperatura, el diámetro de los elementos térmicos y las condiciones de uso. Burley [16], Burley y otros [13,44-47], Wang y Starr [17,43,48,49], McLaren y Murdock [33], Bentley [19], y Hess [50] han investigado y comparado la estabilidad termoeléctrica y la resistencia a la oxidación en aire de estos termopares respecto a las de los termopares tipo K.

Los termopares tipo N, en general, están sujetos a las mismas restricciones ambientales que los tipos E y K. No se recomienda su uso a temperaturas altas en atmósferas sulfurosas, reductoras o alternativamente reductoras y oxidantes, a menos que se protejan adecuadamente con tubos de protección. Tampoco deben utilizarse al vacío (a altas temperaturas) durante tiempo prolongado, ya que el cromo y el silicio del elemento térmico positivo, una aleación de níquel, cromo y silicio, se vaporiza de la solución y altera la calibración.



Además, no se recomienda su uso en atmósferas con contenido bajo, pero no insignificante, de oxígeno, ya que puede ocasionar cambios en la calibración a consecuencia de la oxidación preferencial del cromo en el elemento térmico positivo. No obstante, Wang y Starr [49] estudiaron los comportamientos de los termopares tipo N en atmósferas reductoras, así como en aire estático, a temperaturas en el rango de 870…1180 °C (1598…2156 °F) y determinaron que eran notablemente más estables termoeléctricamente que los termopares tipo K en condiciones similares.

El comportamiento de los termopares tipo N fabricados en formato con revestimiento metálico y aislamiento cerámico compactado también se ha sometido a estudio considerable. Anderson y otros [51], Bentley y Morgan [52], y Wang y Bediones [53] han evaluado la estabilidad termoeléctrica a altas temperaturas de termopares aislados con óxido de magnesio y con revestimiento de Inconel y acero inoxidable. Estos estudios han demostrado que las inestabilidades termoeléctricas de tales conjuntos aumentan rápidamente con la temperatura arriba de 1000 °C (1832 °F). También se observó que cuanto menor era el diámetro del revestimiento mayor era la inestabilidad. Además, los termopares con revestimiento de Inconel mostraron una inestabilidad considerablemente inferior arriba de 1000 °C (1832 °F) que aquellos con revestimiento de acero inoxidable. Bentley y Morgan [52] resaltaron la importancia de utilizar un revestimiento de Inconel con un contenido de manganeso muy bajo para lograr un comportamiento más estable. El uso de aleaciones especiales basadas en Ni-Cr para el revestimiento con objeto de mejorar la compatibilidad química y física con los elementos térmicos también ha sido investigado por Burley [54-56] y Bentley [57-60].

Ninguno de los elementos térmicos de un termopar tipo N es extremadamente sensible a diferencias menores en el tratamiento térmico (siempre que el tratamiento no infrinja ninguna de las restricciones antes mencionadas). En la mayoría de las aplicaciones generales, pueden utilizarse con el tratamiento térmico normalmente aplicado por los fabricantes de los cables. Bentley [61,62], no obstante, ha observado cambios reversibles en el coeficiente de Seebeck de los elementos térmicos tipo NP y NN cuando se calientan a temperaturas entre 200 °C (392 °F) y 1000 °C (1832 °F). Estos cambios imponen limitaciones respecto a la precisión alcanzable con los termopares tipo N. Se determinó que la magnitud de estos cambios dependía del origen de los elementos térmicos. Por consiguiente, cuando se busque precisión y estabilidad máximas, normalmente será necesario realizar ensayos selectivos de materiales, así como emplear tratamientos térmicos preparatorios especiales aparte de los aplicados por el fabricante. Es necesario consultar los artículos de Bentley [61,62] para ver pautas y detalles.

La norma E230-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares comerciales tipo N debe ser ±2.2 °C (±35.96 °F) o ±0.75% (el valor que sea mayor) entre 0 °C (32 °F) y 1250 °C (2282 °F). También se pueden suministrar termopares tipo N que cumplan tolerancias especiales, que son iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes especificadas. No se especifican tolerancias para termopares tipo N a temperaturas inferiores a 0 °C (32 °F).



El límite superior de temperatura sugerido de 1260 °C (2300 °F) especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo N se aplica a cable de 3.25 mm (8 AWG). Disminuye a 1090 °C (1994 °F) para 1.63 mm (14 AWG), 980 °C (1796 °F) para 0.81 mm (20 AWG), 870 °C (1598 °F) para 0.51 o 33 mm (24 o 28 AWG), y 760 °C (1400 °F) para 0.25 mm

(30 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado.

Termopares tipo R Esta sección describe los termopares de aleación de platino y 13% de rodio versus platino, denominados termopares tipo R. Con frecuencia se hace referencia a este tipo mediante la composición química nominal de su elemento térmico positivo (RP): platino y 13% de rodio. El elemento térmico negativo (RN) es platino comercialmente disponible con una pureza nominal de 99.99% [21]. Una norma de consenso industrial (ASTM E1159-87) especifica que debe emplearse una aleación con rodio de pureza nominal del 99.98% con platino de pureza del 99.99% para fabricar el elemento térmico positivo, que normalmente contiene 13.00 ±0.05% de rodio en peso. Esta norma de consenso [21] describe la pureza de los materiales comerciales tipo R que se utilizan en numerosas aplicaciones industriales de termometría que requieren las tolerancias de calibración descritas más adelante en esta sección. No trata, no obstante, los materiales de mayor pureza y nivel de referencia que tradicionalmente se utilizaban para fabricar los termopares utilizados como estándares de transferencia y termómetros de referencia en diversas aplicaciones de laboratorio, así como para desarrollar funciones y tablas de referencia [22,23]. El material de la aleación de mayor pureza normalmente contiene menos de 500 ppm atómicas de impurezas y el platino contiene menos 100 ppm atómicas de impurezas [22]. Las diferencias entre este material comercial de alta pureza y la norma de referencia termoeléctrica de platino, Pt-67, se describen en [22] y [23].

Recientemente se determinó una función de referencia para el termopar tipo R, basado en ITS-90 y el volt SI, a partir de los nuevos datos obtenidos mediante una colaboración entre NIST y NPL. Los resultados de esta colaboración internacional fueron comunicados por Burns et al [23]. Esta función se utilizó para calcular la tabla de referencia incluida en esta monografía.

Los termopares tipo R tienen un coeficiente de Seebeck aproximadamente 12% mayor que los termopares tipo S en gran parte del rango. Los termopares tipo R no eran instrumentos de interpolación estándar en la IPTS-68 para el rango de 630.74 °C (1167.33 °F) al punto de congelación del oro. Excepto estos dos puntos y los comentarios relativos al historial y a la composición, todas las precauciones y las restricciones de uso indicadas en la sección sobre termopares tipo S también se aplican a los termopares tipo R. Glawe y Szaniszlo [24], y Walker et al [25,26] han determinado los efectos que la exposición prolongada a temperaturas elevadas (>1200 °C (>2192 °F)) en atmósferas de argón, aire y vacío tienen sobre los voltajes termoeléctricos de los termopares tipo R.



La norma E230-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares comerciales tipo R debe ser ±1.5 °C (±34.7 °F) o ±0.25% (el valor que sea mayor) entre 0 °C (32 °F) y 1450 °C (2642 °F). Los termopares tipo R se pueden suministrar para cumplir tolerancias especiales de ±0.6 °C (±33.08 °F) o ±0.1% (el valor que sea mayor).

El límite superior de temperatura sugerido, 1480 °C (2696 °F), especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo R se aplica a cable de 0.51 mm (24 AWG). Este límite de temperatura se aplica a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrece solo como guía general para el usuario. No aplica a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado.

Termopares tipo S Esta sección describe los termopares de aleación de platino y 10% de rodio versus platino, habitualmente denominados termopares tipo S. Con frecuencia se hace referencia a este tipo mediante la composición química nominal de su elemento térmico positivo (SP): platino y 10% de rodio. El elemento térmico negativo (SN) es platino comercialmente disponible que con una pureza nominal de 99.99% [21]. Una norma de consenso industrial (ASTM E1159-87) especifica que debe emplearse una aleación con rodio de una pureza nominal de 99.98% con platino de una pureza de 99.99% para fabricar el elemento térmico positivo, que normalmente contiene 10.00 ±0.05% de rodio en peso. La norma de consenso [21] describe la pureza de los materiales comerciales tipo S que se utilizan en numerosas aplicaciones industriales de termometría y que requieren las tolerancias de calibración descritas más adelante en esta sección. No trata, no obstante, los materiales de mayor pureza y nivel de referencia que tradicionalmente se utilizaban para fabricar los termopares utilizados como instrumentos estándar en la IPTS-68, como estándares de transferencia y termómetros de referencia en diversas aplicaciones de laboratorio, así como para desarrollar funciones y tablas de referencia [27,28]. El material de la aleación de mayor pureza normalmente contiene menos de 500 ppm atómicas de impurezas y el platino contiene menos 100 ppm atómicas de impurezas [27]. Las diferencias entre este material comercial de alta pureza y la norma de referencia termoeléctrica de platino, Pt-67, se describen en [27] y [28].

Recientemente se determinó una función de referencia para el termopar tipo S, basada en ITS-90 y en el volt SI, a partir de los nuevos datos obtenidos mediante una colaboración internacional en la que participaron ocho laboratorios estadounidenses. Los resultados de esta colaboración internacional fueron comunicados por Burns et al. [28]. Esta nueva función se utilizó para calcular la tabla de referencia incluida en esta monografía.



Una investigación [27] ha demostrado que los termopares tipo S se pueden utilizar desde -50 °C (-58 °F) hasta la temperatura del punto de fusión del platino. Pueden utilizarse intermitentemente a temperaturas de hasta el punto de fusión del platino y continuamente hasta aproximadamente 1300 °C (2372 °F) con solo unos pequeños cambios en sus calibraciones. La vida útil final de los termopares cuando se utilizan a temperaturas tan altas está determinada principalmente por los problemas físicos de difusión de impurezas y crecimiento de grano, que ocasionan un fallo mecánico. El termopar es más confiable cuando se utiliza en una atmósfera oxidante limpia (aire), pero también se puede utilizar en atmósferas gaseosas inertes o al vacío durante breves períodos de tiempo. No obstante, los termopares tipo B en general son más adecuados para tales aplicaciones a temperaturas superiores a 1200 °C (2192 °F). Los termopares tipo S no deben utilizarse en atmósferas reductoras, ni en aquellas que contengan vapores metálicos (como de plomo o cinc), vapores no metálicos (como arsénico, fósforo o azufre) ni óxidos de fácil reducción, a menos que se protejan adecuadamente con tubos de protección. Además, tampoco deben insertarse nunca directamente en un tubo de protección metálico para ser usados a altas temperaturas. La estabilidad de los termopares tipo S a altas temperaturas (>1200 °C (>2192 °F) depende principalmente de la calidad de los materiales utilizados para la protección y el aislamiento, y ha sido estudiada por Walker et al. [25,26] y Bentley [29]. La alúmina de alta pureza con bajo contenido de hierro parece ser el material más adecuado para el aislamiento, la protección y el soporte mecánico de los cables de termopar.

Ambos elementos térmicos de los termopares tipo S son sensibles a la contaminación por impurezas. De hecho, los termopares tipo R se desarrollaron básicamente a consecuencia de los efectos de la contaminación por hierro sobre algunos cables británicos de platino y 10% de rodio. Los efectos de diversas impurezas sobre los voltajes termoeléctricos de los materiales de termopares basados en el platino han sido descritos por Rhys y Taimsalu [35], Cochrane [36] y Aliotta [37]. La contaminación por impurezas normalmente ocasiona cambios negativos [25,26,29] en el voltaje termoeléctrico del termopar al paso del tiempo, hasta un punto que depende del tipo y de la cantidad del contaminante químico. Se ha demostrado que tales cambios se deben principalmente al elemento térmico de platino [25,26,29]. La volatilización del rodio del elemento térmico positivo por el transporte de vapor de rodio desde el elemento térmico positivo hasta el elemento térmico negativo de platino puro también causa derivas negativas en el voltaje termoeléctrico. Bentley [29] demostró que el transporte de vapor de rodio puede eliminarse prácticamente a 1700 °C (3092 °F) utilizando un solo tramo de tubo de doble orificio para aislar los elementos térmicos, y que la contaminación del termopar ocasionada por las impurezas transferidas desde el aislamiento de alúmina puede reducirse mediante el tratamiento térmico del aislamiento antes de su uso.

McLaren y Murdock [30-33] y Bentley y Jones [34] estudiaron rigurosamente el comportamiento de los termopares tipo S en el rango 0…1100 °C (32…2012 °F). Observaron que los efectos térmicamente reversibles, como los defectos de punto fundido, las tensiones mecánicas y la oxidación preferencial del rodio del elemento térmico tipo SP, causan falta de homogeneidad química y física en el termopar y, por tanto, limitan su precisión en este rango. También resaltaron la importancia de las técnicas de recocido.



El elemento térmico positivo es inestable en un flujo térmico de neutronesya que el rodio se convierte en paladio. El elemento térmico negativo es relativamente estable a la transmutación de neutrones. No obstante, el bombardeo rápido de neutrones causa daños físicos, lo que cambia el voltaje termoeléctrico a menos que esté recocido.

A la temperatura del punto de congelación del oro, 1064.18 °C (1947.52 °F), el voltaje termoeléctrico de los termopares tipo S aumenta aproximadamente 340 µV (cerca de 3%) por aumento del porcentaje en peso del contenido de rodio; el coeficiente de Seebeck aumenta aproximadamente 4% por aumento del porcentaje en peso a la misma temperatura.

La norma E230-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares comerciales tipo S debe ser ±1.5 °C (±34.7 °F) o ±0.25% (el valor que sea mayor) entre 0 °C (32 °F) y 1450 °C (2642 °F). Los termopares tipo S se pueden suministrar para cumplir tolerancias especiales de ±0.6 °C (±33.08 °F) o ±0.1% (el valor que sea mayor).

El límite superior de temperatura sugerido, 1480 °C (2696 °F), especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo S se aplica a cable de 0.51 mm (24 AWG). Este límite de temperatura se aplica a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrece solo como guía general para el usuario. No aplica a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado.

Termopares tipo T Esta sección describe los termopares de cobre versus aleación de cobre y níquel, denominados termopares tipo T. Este tipo es uno de los termopares más antiguos y más populares para determinar temperaturas en el rango desde aproximadamente 370 °C (698 °F) hasta el punto triple del neón (-248.5939 °C (-415.4690 °F). Su elemento térmico positivo, TP, suele ser cobre de alta conductividad eléctrica y bajo contenido en oxígeno, que cumple la especificación B3 de ASTM para cable de cobre sin forro recocido o suave. Este material tiene aproximadamente 99.95% de cobre puro y un contenido de oxígeno que oscila entre 0.02 y 0.07% (de acuerdo al contenido de azufre) y otras impurezas con un total de aproximadamente 0.01%. A temperaturas superiores a aproximadamente -200 °C (-328 °F), las propiedades termoeléctricas de los elementos térmicos tipo TP, que cumplen las condiciones anteriores, son excepcionalmente uniformes y presentan escasas variaciones de un lote a otro. A temperaturas inferiores a aproximadamente -200 °C (-328 °F) las propiedades termoeléctricas se ven más afectadas por la presencia de solutos de metales de transición diluidos, especialmente el hierro.



El elemento térmico negativo, TN o EN, es una aleación de cobre y níquel a la que se denomina ambiguamente constantano. La palabra constantano hace referencia a una familia de aleaciones de cobre y níquel que puede contener desde 45% hasta 60% de cobre. Estas aleaciones también suelen contener pequeños porcentajes de cobalto, manganeso y hierro, así como rastros de otros elementos, como carbono, magnesio, silicio, etc. El constantano para los termopares tipo T normalmente contiene aproximadamente 55% de cobre, 45% de níquel y cantidades pequeñas, pero termoeléctricamente significativas, aproximadamente 0.1% o más, de cobalto, hierro o manganeso. Debe enfatizarse que los elementos térmicos tipo TN (o EN) por lo general no son intercambiables con los elementos térmicos tipo JN, aunque a todos ellos se haga referencia como ‘constantano’. A fin de proporcionar cierta diferenciación en la nomenclatura, el tipo TN (o EN) con frecuencia se denomina constantano Adams (o RP1080) y el tipo JN normalmente se denomina constantano SAMA.

Las relaciones termoeléctricas de los elementos térmicos tipo TN y tipo EN son las mismas; es decir, las ecuaciones del voltaje respecto a la temperatura y las tablas de platino versus elementos térmicos tipo TN se aplican a ambos tipos de elementos térmicos en el rango de temperatura recomendado para cada tipo de termopar. No obstante, no debe suponerse que los elementos térmicos tipo TN y tipo EN pueden utilizarse de manera intercambiable ni que tienen las mismas tolerancias de calibración inicial comercial.

La investigación a bajas temperaturas [8] realizada por miembros de NBS Cryogenics Division demostró que el termopar tipo T puede utilizarse hasta temperaturas de helio líquido (aproximadamente 4 °K) pero su coeficiente de Seebeck llega a ser bastante bajo a temperaturas inferiores a 20 °K. Su coeficiente de Seebeck a 20 °K es de solo aproximadamente 5.6 µV/K, es decir, aproximadamente dos tercios del valor para el termopar tipo E. La homogeneidad termoeléctrica de la mayoría de los elementos térmicos tipo TP y tipo TN (o EN) es razonablemente buena. No obstante, hay una considerable variabilidad en las propiedades termoeléctricas de los elementos térmicos tipo TP a temperaturas inferiores a 70 °K causada por las variaciones en las cantidades y en los tipos de impurezas presentes en los materiales prácticamente puros. La alta conductividad térmica de los elementos térmicos tipo TP también puede ser problemática en aplicaciones de precisión. Por estos motivos, los termopares tipo T por lo general no son adecuados para usarse a temperaturas inferiores a 20 °K. Los termopares tipo E se recomiendan como los más adecuados de los tipos de termopares designados por letras para uso general a bajas temperaturas, ya que ofrecen la mejor combinación global de las propiedades deseables.

Los termopares tipo T son los recomendados por ASTM [5] para ser usados en el rango de temperatura de -200…370 °C (-328…698 °F) al vacío o en atmósferas oxidantes, reductoras o inertes. El límite superior de temperatura sugerido para el servicio continuo de termopares tipo T protegidos se establece en 370 °C (698 °F) para elementos térmicos de 1.63 mm (14 AWG), ya que los elementos térmicos tipo TP se oxidan rápidamente a temperaturas superiores a esta. No obstante, las propiedades termoeléctricas de los elementos térmicos tipo TP aparentemente no se ven afectadas excesivamente ya que se observaron cambios insignificantes en el voltaje termoeléctrico en NBS [10] en elementos térmicos tipo TP de 12, 18 y 22 AWG durante 30 horas de calentamiento en aire a 500 °C (932 °F).



A esta temperatura, los elementos térmicos tipo TN tienen buena resistencia a la oxidación y solo presentan pequeños cambios de voltaje calentados en aire durante períodos prolongados de tiempo, tal como han demostrado los estudios de Dahl [11]. Las temperaturas de funcionamiento superiores, hasta un mínimo de 800 °C (1472 °F), son posibles en atmósfera inertes en las que el deterioro del elemento térmico tipo TP ya no es una anomalía. No se recomienda utilizar termopares tipo T en atmósferas de hidrógeno a temperaturas superiores a unos 370 °C (698 °F), ya que los elementos térmicos tipo TP pueden volverse frágiles.

Los termopares tipo T no son adecuados para ser usados en entornos nucleares, ya que ambos elementos térmicos experimentan cambios importantes de composición bajo irradiación térmica de neutrones. El cobre en los elementos térmicos se convierte en níquel y cinc.

A consecuencia de la alta conductividad térmica de los elementos térmicos tipo TP, es preciso tener especial cuidado al utilizar los termopares para asegurarse de que las juntas de referencia y medición lleguen a las temperaturas deseadas.

La norma E230-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para los termopares comerciales tipo T deben ser ±1 °C (±33.8 °F) o ±0.75% (el valor que sea mayor) entre 0 °C (32 °F) y 350 °C (662 °F), y ±1 °C (±33.8 °F) o ±1.5% (el valor que sea mayor) entre -200 °C (-328 °F) y 0 °C (32 °F). También se pueden suministrar termopares tipo T que cumplan tolerancias especiales, que son iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes especificadas. Los materiales de los termopares tipo T normalmente se suministran para cumplir las tolerancias especificadas para temperaturas superiores a 0 °C (32 °F). No obstante, los mismos materiales tal vez no satisfagan las tolerancias especificadas para el rango -200…0 °C (-328…32 °F). Si es preciso que los materiales cumplan las tolerancias a temperaturas inferiores de 0 °C (32 °F), esto deberá especificarse al comprarlos.

El límite superior de temperatura sugerido de 370 °C (698 °F) especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo T se aplica a cable de 1.63 mm (14 AWG). Disminuye a 260 °C (500 °F) para 0.81 mm (20 AWG), 200 °C (392 °F) para 0.51 o 0.33 mm (24 o 28 AWG), y 150 °C (302 °F) para 0.25 mm (30 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado.



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[50] Hess, T. G. Nicrosil-nisil: high-performance thermocouple alloys. ISA Transactions 16(3), 81-84; 1977.

[51] Anderson, R. L.; Lyons, J. D.; Kollie, T. G.; Christie, W. H.; Eby, R. Decalibration of sheathed thermocouples. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 5., Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; 1982. 977-1007.

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[62] Bentley, R. E. Thermoelectric hysteresis in nickel-based thermocouple alloys. J. Phys. D. 22, 1902-1907; 1989.


Apéndice D

Uso de juntas de termopares

Este apéndice describe los tipos de juntas de termopares disponibles y explica las ventajas y los inconvenientes de utilizarlos con el módulo de entrada analógica de termopares/mV 1769-IT6.

Las juntas de termopares disponibles son:• con conexión a tierra.• sin conexión a tierra (aisladas).• expuestas.

Uso de un termopar dejunta con conexión a tierra

Con un termopar de junta con conexión a tierra, la junta de medición está conectada físicamente a un revestimiento protector, formando una junta integral completamente sellada. Si el revestimiento es metálico (o conductor de electricidad), habrá continuidad eléctrica entre la junta y el revestimiento. La junta está protegida contra condiciones de corrosión o erosión. El tiempo de respuesta se aproxima al del tipo de junta expuesta descrito en Uso de un termopar de junta expuesta en la página 137.

Figura 50 - Termopar de junta con conexión a tierra

ATENCIÓN: Tenga cuidado al elegir una junta de termopar yconectarla del ambiente al módulo. Si no toma las precaucionesadecuadas con un determinado tipo de termopar, es posible que elaislamiento eléctrico del módulo se vea en peligro.

Cable de extensiónRevestimiento metálico

Junta de mediciónconectada al revestimient


Apéndice D Uso de juntas de termopares

Los terminales de entrada blindados de un termopar de junta con conexión a tierra se conectan entre sí y, a continuación, se conectan a la tierra del chasis. El uso de este termopar con un revestimiento conductor de electricidad elimina la señal del termopar al aislamiento de tierra del chasis del módulo. Además, si se utilizan varios termopares de junta con conexión a tierra, se elimina el aislamiento de un canal a otro, al no haber aislamiento entre la señal y el revestimiento (los revestimientos están unidos). Observe que el aislamiento se elimina incluso si los revestimientos están conectados a la tierra del chasis en un punto diferente que el módulo, ya que el módulo está conectado a la tierra del chasis.

Figura 51 - Terminales de entrada blindados para un termopar de junta conconexión a tierra

Recomendamos que un termopar de junta con conexión a tierra tenga un revestimiento protector de un material aislado eléctricamente (por ejemplo, cerámica). Una alternativa consiste en que el revestimiento metálico flote respecto a cualquier ruta a la tierra del chasis o a otro revestimiento metálico de termopar. Por tanto, el revestimiento metálico debe estar aislado del material de proceso conductor de electricidad y tener interrumpidas todas las conexiones a la tierra del chasis. Tenga en cuenta que un revestimiento flotante puede reducir la inmunidad al ruido de la señal de termopar.

+

-

IN 0

+

-

IN 3

1769-IT6

Revestimiento metálico con continuidadeléctrica a cables de señal de termopar

Junta con conexión a tierra con cable

Multiplexor


Uso de juntas de termopares Apéndice D

Uso de un termopar dejunta sin conexión a tierra(aislada)

Un termopar de junta sin conexión a tierra (aislada) utiliza una junta de medición que está aislada eléctricamente del revestimiento metálico protector. Este tipo de junta suele utilizarse en situaciones en las que el ruido afecta las lecturas, así como en situaciones con ciclos de temperatura frecuentes o rápidos. En este tipo de junta de termopar, el tiempo derespuesta es mayor que para la junta con conexión a tierra.

Figura 52 - Termopar de junta sin conexión a tierra (aislada)

Uso de un termopar dejunta expuesta

Un termopar de junta expuesta utiliza una junta de medición que no incluye un revestimiento metálico protector. Un termopar con este tipo de junta proporciona el tiempo de respuesta más rápido, pero deja los cables del termopar sin protección frente a daños mecánicos o de corrosión.

Figura 53 - Termopar de junta expuesta

Junta de medición aislada del revestimiento

Junta de medición sin revestimiento


Apéndice D Uso de juntas de termopares

Tal como se muestra en la siguiente ilustración, el uso de un termopar de junta expuesta puede ocasionar la eliminación del aislamiento de un canal a otro.El aislamiento se elimina si varios termopares expuestos están en contacto directo con material de proceso conductor de electricidad.

Figura 54 - El termopar de junta expuesta ocasiona la eliminación delaislamiento de un canal a otro

Siga estas pautas para evitar la pérdida del aislamiento de un canal a otro.• En varios termopares de juntas expuestas, no permita que las juntas de

medición hagan contacto directo con material de proceso conductor de electricidad.

• Utilice de preferencia un solo termopar de junta expuesta con varios termopares de junta sin conexión a tierra.

• Considere utilizar todos los termopares de junta sin conexión a tierra en vez del tipo de junta expuesta.

+

-

IN 0

+

-

IN 3

1769-IT6

Junta expuesta con cable blindado

MultiplexorMaterial conductor


Apéndice E

Configuración de módulos medianteun sistema MicroLogix 1500 y softwareRSLogix 500

Este apéndice explica el esquema de direccionamiento del módulo 1769-IT6 y describe su configuración mediante un sistema RSLogix 500 y un controlador MicroLogix 1500.

Direccionamiento demódulos

Este mapa de memoria muestra las tablas de imagen de entrada y de configuración del módulo. Para obtener información detallada sobre la tabla de imagen, consulte el Capítulo 4.

Figura 55 - Mapa de memoria de las tablas de imagen de entraday de configuración

Palabra de datos del canal 0 Palabra 0Palabra 1Palabra 2Palabra 3Palabra 4Palabra 5

Palabra de datos del canal 1Palabra de datos del canal 2Palabra de datos del canal 3

Bits de estado general/circuito abierto

Bits de sobre/bajo rango

Palabra de configuración del canal 0Palabra de configuración del canal 1Palabra de configuración del canal 2Palabra de configuración del canal 3

I:e.0I:e.1I:e.2I:e.3I:e.4I:e.5

Palabra 0Palabra 1Palabra 2Palabra 3

Dirección

Imagen deentrada

8 palabras


7 palabras

Ranura e

Ranura e

Archivo deimagen de entrada


Mapa de memoria

Bit 15 Bit 0

Palabra de datos del canal 4Palabra de datos del canal 5

Palabra 6Palabra 7

I:e.6I:e.7

Palabra de configuración del canal 4Palabra de configuración del canal 5

Palabra 4Palabra 5

Habilitar/inhabilitar calibración cíclica Palabra 6

Consulte elmanual delcontroladorpara ver lasdirecciones.


Apéndice E Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 1500 y software RSLogix 500

Por ejemplo, para obtener el estado general del canal 2 del módulo situado en la ranura e, utilice la dirección I:e.6/2.

Figura 56 - Estado general del canal 2

Archivo de configuración de 1769-IT6

El archivo de configuración contiene la información que se utiliza para definir la manera en que funciona un determinado canal. El archivo de configuración se explica con mayor detalle en Configuración de canales en la página 40.

El archivo de configuración se modifica mediante la pantalla de configuración del software de programación. Para ver un ejemplo de configuración del módulo mediante el software RSLogix 500, consulte Configuración del módulo 1769-IT6 en un sistema MicroLogix 1500 en la página 141.

SUGERENCIA La tapa de extremo no tiene una dirección de ranura.

Tabla 16 - Valores predeterminados de canales de configuraciónde software(1)

(1) Pueden anularse mediante el software.

Parámetro Selección predeterminada

Disable/Enable Channel Disable

Filter Frequency 60 Hz

Input Type Thermocouple Type J

Data Format Raw/Proportional

Temperature Units °C

Open-circuit Response Upscale

Disable Cyclic Calibration Enable

I:e.6/2Tipo de archivo deentrada

Ranura Palabra Bit

Delimitador de bitDelimitadorde palabra

Delimitador de elemento

0 1 2 3

Adap

tado

r

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Com

pact

I/O

Tapa

deex

trem

o

Número de ranura


Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 1500 y software RSLogix 500 Apéndice E

Configuración del módulo1769-IT6 en un sistemaMicroLogix 1500

Este ejemplo le guía a través de la configuración de un módulo de entrada de termopares/mV 1769-IT6 con el software de programación RSLogix 500, suponiendo que el módulo se ha instalado como E/S de expansión en un sistema MicroLogix 1500 y que el software RSLinx se ha configurado correctamente y que se ha establecido un vínculo de comunicación entre el procesador MicroLogix y el software RSLogix 500.

Inicie el software RSLogix 500 y cree una aplicación MicroLogix 1500.

Mientras está fuera de línea, haga doble clic en el icono Read IO Configuration que está debajo de la carpeta del controlador, Controller. Aparece el siguiente cuadro de diálogo IO Configuration.

Este cuadro de diálogo le permite introducir manualmente módulos de expansión en ranuras de expansión o leer automáticamente la configuración del controlador. Para leer la configuración del controlador existente, haga clic en Read IO Config.



Aparece un cuadro de diálogo de comunicación que identifica la configuración de comunicación actual, de manera que usted pueda verificar el controlador receptor. Si los parámetros de comunicación son los correctos, haga clic en Read IO Config.

Se muestra la configuración de E/S real. En este ejemplo, se ha asignado una segunda capa de E/S al procesador MicroLogix 1500.


Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 1500 y software RSLogix 500 Apéndice E

El módulo 1769-IT6 se ha instalado en la ranura 1. Para configurar el módulo, haga doble clic en el módulo/la ranura. Aparece el cuadro de diálogo de configuración general.

Las opciones de configuración de los canales 0…2 están en una ficha diferente de los canales 3…5, tal como se muestra a continuación. Para habilitar un canal, haga clic en su casilla Enable para que aparezca una marca de verificación. Para obtener el rendimiento óptimo del módulo, inhabilite todos los canales que no estén cableados a una entrada real. A continuación, elija el formato de datos Data Format, el tipo de entrada Input Type, la frecuencia de filtro Filter Frequency, la respuesta a circuito abierto Open Circuit, y las unidades Units, de cada canal.

SUGERENCIA Para ver una descripción completa de cada uno de estosparámetros y las opciones disponibles para cada uno de ellos,consulte Archivo de datos de configuración en la página 41.



Configuración de la calibración cíclica

La ficha Cal contiene una casilla de verificación que permite inhabilitar la calibración cíclica. Consulte Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (palabra 6, bit 0) en la página 50 para obtener más información.

Configuración de datos adicionales genéricos

Esta ficha vuelve a mostrar la información de configuración introducida en la pantalla de configuración de entrada analógica, Analog Input Configuration, en un formato de datos sin procesar. Es posible introducir la configuración mediante esta ficha en vez de mediante las fichas de configuración. No es necesario introducir los datos en ambos sitios.


Apéndice F

Configuración del módulo 1769-IT6 con elperfil genérico de los controladoresCompactLogix en el software RSLogix 5000

El procedimiento de este ejemplo solo se utiliza cuando el perfil del módulo de termopar 1769-IT6 no está disponible en el software de programación RSLogix 5000. La versión inicial del controlador CompactLogix5320 incluye el perfil de E/S genérico 1769, con los perfiles de los módulos de E/S 1769 individuales que siguen.

Para configurar un módulo de termopar 1769-IT6 para un controlador CompactLogix mediante el software RSLogix 5000 con el perfil genérico 1769, comience un nuevo proyecto en el software RSLogix 5000. Haga clic en el icono de nuevo proyecto o, en el menú desplegable File, elija New. Aparece este cuadro de diálogo.


Apéndice F Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5000

Elija el tipo de controlador, escriba el nombre del proyecto y haga clic en OK. Aparece este cuadro de diálogo principal de RSLogix 5000.

En Controller Organizer en la parte izquierda del cuadro de diálogo, haga clic con el botón derecho en ‘[0] CompactBus Local’ y elija New Module. Aparece este cuadro de diálogo.

Con este cuadro de diálogo afine la búsqueda de módulos de E/S para configurarlos en su sistema. En la versión inicial del controlador CompactLogix5320, este cuadro de diálogo solo incluye ‘Generic 1769 Module’.


Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5000 Apéndice F

Al hacer clic en OK aparece este cuadro de diálogo de perfil genérico predeterminado.

En primer lugar, elija el valor de formato de comunicación, Comm Format (‘Input Data – INT’ del módulo 1769-IT6), y llene el campo de nombre, Name. En este ejemplo, se utiliza ‘IT6’ para facilitar la identificación del tipo de módulo en Controller Organizer. El campo de descripción, Description, es opcional y puede emplearse para incluir más detalles sobre este módulo de E/S en su aplicación.

A continuación, se selecciona el número de ranura, Slot, aunque comienza con el primer número de ranura disponible, 1, y se incrementa automáticamente con cada uno de los siguientes perfiles genéricos que configure. En este ejemplo, el módulo de termopar 1769-IT6 se sitúa en la ranura 1.

Escriba los números de ocurrencia de ensamblaje, Assembly Instance, y sus tamaños asociados para el módulo 1769-IT6 en el perfil genérico.

Tabla 17 - Valores Comm Format, Assembly Instance y Size de 1769-IT6

Módulo deE/S 1769

Comm Format Parámetro AssemblyInstance

Size (16-bit)

IT6 Input Data –INT

InputOutputConfig

101104102

808



Una vez que termine, el perfil genérico de un módulo 1769-IT6 debe tener un aspecto similar al siguiente.

En este momento puede hacer clic en ‘Finish’ para terminar la configuración de su módulo de E/S.

Configure cada uno de los módulos de E/S de esta manera. El controlador CompactLogix5320 admite un máximo de ocho módulos de E/S. Los números de ranuras válidos que puede seleccionar al configurar los módulos de E/S son 1…8.

Configuración de módulosde E/S

Una vez que haya creado el perfil genérico de un módulo de termopar 1769-IT6, debe introducir la información de configuración en la base de datos de tags que se crea automáticamente a partir de la información de perfil genérico que ha introducido. Esta información de configuración se descarga a cada módulo al descargar el programa, en el momento del encendido y cuando se desinhibe un módulo inhibido.

En primer lugar, haga doble clic en Controller Tags en la parte superior de Controller Organizer para entrar en la base de datos de tags del controlador.


Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5000 Apéndice F

Según el perfil genérico creado anteriormente para el módulo 1769- IT6, el cuadro de diálogo Controller Tags puede tener un aspecto similar al siguiente.

Las direcciones de tags se crean automáticamente para los módulos de E/S configurados. Todas las direcciones de E/S locales aparecen precedidas de la palabra Local. Estas direcciones tienen el siguiente formato:

• Datos de entrada: Local:s:I• Datos de configuración: Local:s:C

Donde s es el número de ranura asignado a los módulos de E/S en los perfiles genéricos.

Para configurar un módulo de E/S, debe abrir el tag de configuración de dicho módulo haciendo clic en el signo + que aparece a la izquierda de su tag de configuración en la base de datos de tags de controladores.



Configuración de unmódulo de termopar1769-IT6

Para configurar el módulo 1769-IT6 en la ranura 1, haga clic en el signo + que aparece a la izquierda de Local:1:C. Los datos de configuración se introducen en el tag Local:1:C.Data. Haga clic en el signo + situado a la izquierda de Local:1:C.Data para que aparezcan las ocho palabras de datos enteros donde se pueden introducir los datos de configuración del módulo 1769-IT6. Las direcciones de tag para estas ocho palabras son de Local:1:C.Data[0] a Local:1:C.Data[7]. Solo se aplican las siete primeras palabras del archivo de configuración. La última palabra debe existir pero debe contener un valor de 0 decimal.

Las 6 primeras palabras de configuración, 0…5, se aplican a los canalesde 1769-IT6 de 0…5 respectivamente. Estas seis palabras configuran los mismos parámetros para los seis distintos canales. La séptima palabra de configuración se utiliza para habilitar o inhabilitar la calibración cíclica. La siguiente tabla muestra los distintos parámetros que se pueden configurar en cada palabra de configuración de canal. Para ver una descripción completa de cada uno de estos parámetros y las opciones disponibles para cada uno de ellos, consulte Archivo de datos de configuración en la página 41.

Una vez que haya introducido sus selecciones de configuración para cada canal, introduzca su lógica de programa, guarde el proyecto y descárguelo a su controlador CompactLogix. En este momento los datos de configuración del módulo se descargan a sus módulos de E/S. Los datos de entrada del módulo 1769-IT6 se encuentran en las siguientes direcciones de tag cuando el controlador está en modo de marcha, Run.

Tabla 18 - Parámetros configurables en cada palabra de configuración de canal

Bits (palabras 0…5) Parámetro

0…2 Frecuencia de filtro

4 No utilizado

5 y 6 Condición de circuito abierto

7 Bit de unidades de temperatura

8…11 Tipo de entrada

12…14 Formato de datos

15 Bit para habilitar canal

Tabla 19 - Direcciones de tag cuando el controlador está en modo de marcha

Canal 1769-IT6 Dirección de tag

0 Local:1:I.Data[0](1)

(1) Donde 1 representa el número de ranura del módulo 1769-IT6.

1 Local:1:I.Data[1]

2 Local:1:I.Data[2]

3 Local:1:I.Data[3]

4 Local:1:I.Data[4]

5 Local:1:I.Data[5]


Apéndice G

Configuración de un módulo 1769-IT6 enun sistema remoto DeviceNet con unadaptador 1769-ADN DeviceNet

Este ejemplo de aplicación supone que su módulo de entrada de termopares 1769-IT6 se encuentra en un sistema remoto DeviceNet controlado por un adaptador 1769-ADN DeviceNet. El software RSNetworx para DeviceNet no solo se utiliza para configurar su red DeviceNet, sino que también se utiliza para configurar los módulos de E/S individuales de los sistemas de adaptadores remotos DeviceNet.

Para obtener información adicional sobre la configuración de los escáneres y de los adaptadores de DeviceNet, consulte la documentación de estos productos, incluido el Adaptador Compact I/O 1769-ADN DeviceNet - Manual del usuario, publicación 1769-UM001. El manual del adaptador también contiene ejemplos sobre cómo modificar la configuración del módulo de E/S mediante mensajes explícitos mientras el sistema está en marcha. Tanto si configura un módulo de E/S fuera de línea para descargarlo al adaptador como si lleva a cabo la configuración en línea, el módulo de termopares 1769-IT6 debe configurarse antes de configurar el adaptador DeviceNet en la lista de escán del escáner DeviceNet. Las únicas maneras de configurar o reconfigurar los módulos de E/S después de haber colocado el adaptador en la lista de escán del escáner son mediante mensajes explícitos o eliminando el adaptador de la lista de escán del escáner, modificando la configuración del módulo de E/S y volviendo a añadir el adaptador a la lista de escán del escáner.

Este ejemplo le guía a través de la configuración del módulo de entrada de termopares 1769-IT6 con el software RSNetWorx para DeviceNet, versión 3.00 o posterior, antes de añadir el adaptador a la lista de escán de su escáner DeviceNet.




Apéndice G Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet

Inicie el software RSNetWorx para DeviceNet. Aparece este cuadro de diálogo.

En la columna izquierda debajo de Category, haga clic en el signo ‘+’ situado junto a Communication Adapters. La lista de productos bajo Communication Adapters contiene el adaptador 1769-ADN/A. Si este adaptador no aparece bajo Communication Adapters, su software RSNetWorx para DeviceNet no es de la versión 3.00 o posterior. Para continuar debe obtener una actualización para el software.


Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet Apéndice G

Si el adaptador 1769-ADN/A sí aparece, haga doble clic en él para que sea colocado en la red a la derecha tal y como se muestra a continuación.

Para configurar las E/S del adaptador, haga doble clic en el adaptador que acaba de colocar en la red y aparece este cuadro de diálogo.

En este momento puede modificar la dirección del nodo DeviceNet del adaptador, si lo desea.



A continuación haga clic en la ficha I/O Bank 1 Configuration. Aparece este cuadro de diálogo.

Configuración delmódulo 1769-IT6

El adaptador 1769-ADN aparece en la ranura 0. Sus módulos de E/S, fuentes de alimentación, tapa de extremo y cables de interconexión deben introducirse en el orden correcto, siguiendo las reglas de E/S 1769 que se incluyen en el manual del usuario de 1769-ADN. Por simplificar hemos colocado el módulo 1769-IT6 en la ranura 1 para mostrar cómo se configura. Como mínimo deben colocarse también una fuente de alimentación y una tapa de extremo después del módulo 1769-IT6, aunque no tengan un número de ranura asociado a ellos. Para colocar el módulo 1769-IT6 en el banco 1, Bank 1, haga clic en la flecha situada junto a la primera ranura vacía después del adaptador 1769-ADN. Aparece una lista con todos los posibles productos 1769. Elija el módulo 1769-IT6.


Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet Apéndice G

La ranura 1 aparece a la derecha del módulo 1769-IT6. Haga clic en este cuadro Slot 1 y aparecerá el siguiente cuadro de diálogo de configuración de 1769-IT6.

De manera predeterminada, el módulo 1769-IT6 contiene ocho palabras de entrada y ninguna palabra de salida. Haga clic en Data Description. Al hacerlo verá lo que representan las ocho palabras de entrada, es decir, las primeras seis palabras son los datos de entrada de termopares reales, mientras que las dos palabras siguientes contienen el estado, los bits de circuito abierto y los bits de sobrerrango y de bajo rango de los seis canales. Haga clic en OK o en Cancel para salir de este cuadro de diálogo y volver al cuadro de diálogo Configuration.

Si su aplicación requiere únicamente las seis palabras de datos y no la información de estado, haga clic en ‘Set for I/O only’ y el tamaño de entrada cambia a seis palabras. Puede dejar el campo de codificación electrónica, Electronic Keying, en ‘Exact Match’. No se recomienda utilizar inhabilitar codificación, Disable Keying pero, si no está seguro de la revisión exacta de su módulo, puede seleccionar Compatible Module para que su sistema pueda seguir funcionando y el sistema siga exigiendo un módulo 1769-IT6 en la ranura 1.

Los seis canales de entrada de termopares están inhabilitados de forma predeterminada. Para habilitar un canal, haga clic en su casilla Enable para que aparezca una marca de verificación en ella. A continuación, elija el formato de datos, Data Format, el tipo de entrada, Input Type, las unidades de temperatura, Temperature Units, la condición de circuito abierto, Open-Circuit Condition, y la frecuencia de filtro, Filter Frequency, para cada canal que quiera utilizar. Consulte Configuración de canales en la página 42 para ver una descripción completa de cada una de estas categorías de configuración.



En este ejemplo se utilizan los canales 0…5. Los seis canales tienen conectados termopares tipo J. Se utiliza la frecuencia de filtro de 60 Hz (predeterminada) en los seis canales, junto con la recepción de los datos de entrada de los termopares en unidades de medición x 10. También hemos elegido °F como unidades de temperatura. Esta selección, junto con la selección de unidades de medición x 10 como formato de datos nos permite recibir los datos en la base de datos de tags de controladores como datos de temperatura reales en °F. La detección de circuito abierto, Open-circuit Detection, es escala ascendente, Upscale.

Es decir, que si se detecta una condición de circuito abierto en cualquiera de los seis canales de entrada de termopares, el valor de entrada para dicho canal será el valor de escala total seleccionado por el tipo de entrada y el formato de datos. Por tanto, podemos monitorear cada canal para la escala total (circuito abierto), así como monitorear los bits de circuito abierto de la palabra de entrada 6, para cada canal. Una vez completo, el cuadro de diálogo de configuración tiene un aspecto similar al siguiente.

Haga clic en OK y habrá completado la configuración del módulo de entrada de termopares 1769-IT6.

Consulte el Adaptador Compact I/O 1769-ADN DeviceNet - Manual del usuario, publicación 1769-UM001, para obtener información relativa a la configuración y al funcionamiento de una red DeviceNet.



Glosario

En este manual se utilizan los siguientes términos y las siguientes abreviaturas. Puede ver las definiciones de los términos que no se incluyen aquí en el documento Allen-Bradley Industrial Automation Glossary, publicación AG-7.1.

atenuación Reducción de la magnitud de una señal al atravesar un sistema.

canal Se refiere a las interfaces de entrada disponibles en el bloque de terminales del módulo. Cada canal se configura para la conexión de un dispositivo de entrada de termopares o milivoltios, y tiene sus propias palabras de datos y estados de diagnóstico.

CJC Compensación de junta fría. CJC es el medio que el módulo utiliza para compensar el error de voltaje de offset introducido por la temperatura en la junta entre un cable de termopar y el bloque de terminales del módulo (la junta fría).

conector de bus Conector de 16 pines macho y hembra que ofrece una interconexión eléctrica entre los módulos.

convertidor A/D Se refiere al convertidor de analógico a digital inherente al módulo. El convertidor genera un valor digital cuya magnitud es proporcional a la magnitud de una señal de entrada analógica.

dB (decibelio) Medida logarítmica de la relación entre dos niveles de señales.

deriva de ganancia Cambio en el voltaje de transición de escala total medido en el rango de temperatura de funcionamiento del módulo.

error de linealidad Cualquier desviación de la entrada convertida o de la salida real respecto a una línea recta de valores que representa la entrada analógica ideal. Una entrada analógica está compuesta de una serie de valores de entrada que corresponden a códigos digitales. En una entrada analógica ideal, los valores aparecen en una línea recta separados por entradas que corresponden a 1 LSB. La linealidad se expresa como porcentaje de la entrada de la escala total. Vea la variación respecto a la línea recta debida al error de linealidad (exagerado) en el siguiente ejemplo.

escala total Magnitud de la entrada sobre la cual se permite el funcionamiento normal.

escalado de datos de entrada Escalado de datos que depende del formato de datos seleccionado en la palabra de configuración de un canal. El escalado se selecciona para ajustar la resolución de la temperatura o del voltaje a su aplicación.

Función detransferencia ideal

Función detransferencia real


http://www.literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qr/ag-qr071_-en-p.pdf

http://www.literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qr/ag-qr071_-en-p.pdf

Glosario

exactitud total Exactitud total es la desviación del valor ideal en el peor de los casos, de la representación digital de la señal de entrada en el rango de entrada total. La exactitud total se expresa como porcentaje de la escala total.

filtro Dispositivo que permite el paso de una señal o un rango de señales y elimina todas las demás.

filtro digital Filtro de paso bajo incorporado al convertidor A/D. El filtro digital ofrece gran atenuación sobre su frecuencia de corte, lo que proporciona rechazo al ruido de altas frecuencias.

frecuencia de corte Frecuencia a la que un filtro de entrada atenúa la señal de entrada en 3 dB. Los componentes de frecuencia de la señal de entrada que se encuentran por debajo de la frecuencia de corte se pasan con menos de 3 dB de atenuación para los filtros de paso bajo.

frecuencia de filtro Frecuencia que el usuario puede seleccionar para un filtro digital.

imagen de entrada Entrada del módulo al controlador. La imagen de entrada contiene las palabras de datos de módulo y los bits de estado.

LSB (bit menos significativo) LSB representa el valor más pequeño de una cadena de bits. En el caso de módulos analógicos se utilizan códigos binarios en complemento a dos, de 16 bits, en la imagen de E/S. En el caso de entradas analógicas, LSB se define como el bit del extremo derecho del campo de 16 bits (bit 0). El peso del valor LSB se define como el rango de escala total dividido entre la resolución.

multiplexor Sistema de conmutación que permite que varias señales compartan un convertidor A/D común.

número de bits significativos Potencia al cuadrado que representa el número total de códigos digitales completamente diferentes a los cuales puede convertirse una señal analógica o desde los cuales puede generarse.

palabra de configuración Palabra que contiene la información de configuración del canal que necesita el módulo para configurar y efectuar la operación de cada canal.

palabra de datos Entero de 16 bits que representa el valor de un canal de entrada. La palabra de datos de un canal es válida solo cuando el canal está habilitado y no hay ningún error en dicho canal. Cuando el canal está inhabilitado se restablece (0) la palabra de datos del canal.

palabra de estado Contiene información de estado acerca de la configuración actual de un canal y su estado de funcionamiento. Puede utilizar esta información en el programa de lógica de escalera para determinar si es válida la palabra de datos del canal.

rango de escala total Diferencia entre los valores de entrada analógica máximo y mínimo especificados para un dispositivo.

rango de voltaje del modo común La mayor diferencia de voltaje permitida entre el terminal positivo o negativo y el común analógico durante la operación diferencial normal.


Glosario

rechazo del modo común (rechazo del modo diferencial) Medida logarítmica, en dB, de la capacidad de un dispositivo para rechazar señales de ruido entre conductores de señales de circuitos. La medida no se aplica a las señales de ruido entre el conductor de conexión a tierra del equipo o la estructura de referencia de señales y los conductores de señales.

rechazo del modo común En el caso de entradas analógicas, el nivel máximo para el que un voltaje de entrada de modo común aparece en el valor numérico leído por el procesador, expresado en dB.

relación de rechazo del modocomún (CMMR)

Relación de la ganancia de voltaje diferencial de un dispositivo respecto ala ganancia de voltaje del modo común. Expresado en dB, CMRR es una medida comparativa de la capacidad de un dispositivo de rechazar interferencias causadas por un común de voltaje a sus terminales de entrada relativos a la conexión a tierra. CMRR=20 Log10 (V1/V2)

repetibilidad Proximidad de la coincidencia entre medidas repetidas de la misma variable en las mismas condiciones.

resolución Incremento del cambio representado por una unidad. Por ejemplo, la resolución de las unidades de medición x1 es 0.1°y la resolución de los datos sin procesar/proporcionales es igual a (valor_máximo - valor_mínimo)/65534.

resolución efectiva Número de bits de la palabra de configuración de un canal que no varían a consecuencia del ruido.

termopar Dispositivo de detección de temperatura que consiste en un par de conductores diferentes soldados o fundidos en un extremo para formaruna junta de medición. Los extremos libres están disponibles para ser conectados a la junta (fría) de referencia. Debe existir una diferencia de temperatura entre las juntas para que el dispositivo funcione.

tiempo de actualización Vea ‘tiempo de actualización del módulo’.

tiempo de actualización de canal Tiempo que necesita el módulo para muestrear y convertir las señales de entrada de un canal de entrada habilitado y actualizar la palabra de datos del canal.

tiempo de actualización del módulo Tiempo que necesita el módulo para muestrear y convertir las señales de entrada de todos los canales de entrada habilitados y poner los datos resultantes a disposición del procesador.

tiempo de escán del módulo Igual al ‘tiempo de actualización del módulo’.

tiempo de muestreo Tiempo que requiere el convertidor A/D para muestrear un canal de entrada.

tiempo de respuesta de paso Tiempo necesario para que la señal de la palabra de datos del canal alcance un determinado porcentaje de su valor final esperado, dado un cambio de paso de escala total en la señal de entrada.

voltaje del modo común Diferencia de voltaje entre el terminal negativo y el común analógico durante la operación diferencial normal.


Glosario

Notas:


Índice

Aabreviaturas 157alteración del programa 76analógico-digital

definición 157antes de comenzar 17atenuación

definición 157frecuencia de corte 48

autocalibracióntiempo de actualización del módulo 70

Bbits de estado general 39bits indicadores de bajo rango 40bits indicadores de sobrerrango 40bloque de terminales

cableado 33retiro 32

bloque de terminales con proteccióncontra contacto accidental 33

Ccableado 23

bloque de terminales 33consideraciones relativas al

encaminamiento 25módulo 34módulos 34

calibración 16calibre de cable 34campo de errores del módulo 79campo de información ampliada

del error 79canal

definición 157circuito abierto

bits de error 39detección 78

circuitos de seguridad 76CJC

definición 157CMRR. Vea relación de rechazo del modo

comúncódigos ampliados de errores 80códigos de errores 80condición de datos no válidos 39condición de fallo

en el momento del encendido 14conector de bus

bloqueo 27definición 157

configuración de canales 40consideraciones relativas al calor 25contacto con Rockwell Automation 82

DdB

definición 157decibelio. Vea dB.definición de errores 78definición de términos 157deriva de ganancia

definición 157detección de sobrerrango 77diagnóstico al momento de encendido 77diagnóstico de canales 77directiva sobre CEM 23directivas de la Unión Europea 23

Eentradas en milivolts

rango 11equipo necesario para la instalación 17error de linealidad

definición 157errores

campo de errores del módulo 79campo de información ampliada

del error 79configuración 79críticos 78hardware 79no críticos 78

errores de configuración 79errores de hardware 79Escala de temperatura internacional

1990 113escala total

definición 157escalado de datos de entrada

definición 157especificaciones 83estado del módulo

datos no válidos 39estado del módulo de entrada

bits de estado general 39bits indicadores de bajo rango 40bits indicadores de sobrerrango 40

etiqueta de puerta terminal 32exactitud 86exactitud total

definición 157

Ffiltro

definición 158filtro digital

definición 158formatos de datos de entrada

datos sin procesar/proporcionales 44escalado para PID 44rango de porcentaje 45unidades de medición x 1 44unidades de medición x 10 44


Índice

frecuencia de -3 dB 48frecuencia de corte 48

definición 158frecuencia de filtro

definición 158efecto sobre el rechazo al ruido 47efecto sobre la resolución efectiva 50efecto sobre la respuesta de paso 47selección 46

función de inhibición de módulo 82funcionamiento

sistema 14funcionamiento del sistema 14

Hherramientas necesarias para la

instalación 17

Iimagen de entrada

definición 158indicador de estado 75indicador de estado de canal 14instalación

consideraciones relativas al calor y al ruido25

primeros pasos 17puesta a tierra 20, 31

instrucciones de puesta en marcha 17interface de bus 14ITS-90 113

LLSB

definición 158

Mmódulo de entrada

configuración de canales 42habilitar canal 43

módulo de entrada analógicadescripción general 11, 75

montaje 28-29montaje en panel 28-29montaje en riel DIN 29multiplexor

definición 158

Nnúmero de bits significativos

definición 158números binarios en complemento

a dos 111

Ppalabra de configuración

definición 158palabra de configuración de canal 42palabra de datos

definición 158palabra de estado

definición 158par de apriete de tornillos terminales 34puesta a tierra 20, 31

Rrango de escala total

definición 158rango de voltaje del modo común

definición 158rechazo al ruido 47rechazo del modo común 47

definición 159rechazo del modo diferencial. Vea rechazo

del modo común.relación de rechazo del modo común

definición 159resolución

definición 159resolución de problemas

consideraciones de seguridad 75resolución efectiva

definición 159en las frecuencias de filtro disponibles

??-69respuesta de paso del canal

efectos de la frecuencia de filtro 47retiro del bloque de terminales 32ruido eléctrico 25

Ssecuencia de encendido 14selección de filtro de entrada 46selección de tipo/rango de entrada 45sensores CJC

bits de estado general 39cableado 35condición de circuito abierto 46conexiones de terminales 20funcionamiento del módulo 15indicación de error 39indicador de bajo rango 40indicador de sobrerrango 40ubicación 13

separación 28sustitución de un módulo 30


Índice

Tterminación de tapa de extremo 19, 28termopar

definición 159descripción 113exactitud 86junta con conexión a tierra 135junta expuesta 137junta sin conexión a tierra 137repetibilidad 85tipos de juntas 135uso de juntas 135

tiempo de actualización 69tiempo de actualización del canal

definición 159tiempo de actualización del módulo 69

definición 159tiempo de actualización. Vea tiempo de

actualización del canal.tiempo de actualización. Vea tiempo de

actualización del módulo.tiempo de escán 159tiempo de escán del módulo

definición 159tiempo de muestreo

definición 159tiempo de respuesta de paso

definición 159tipo B

descripción 113rango de temperatura 11

tipo Crango de temperatura 11

tipo Edescripción 115rango de temperatura 11

tipo Jdescripción 117rango de temperatura 11

tipo Kdescripción 119rango de temperatura 11

tipo Ndescripción 121rango de temperatura 11

tipo Rdescripción 123rango de temperatura 11

tipo Sdescripción 124rango de temperatura 11

tipo Tdescripción 126rango de temperatura 11

Vvalores decimales negativos 112valores decimales positivos 111voltaje del modo común

definición 159voltaje nominal del modo común 47



Índice

Notas:

Publicación 1769-UM004B-ES-P - Marzo 2010 166© 2010 Rockwell Automation, Inc. Todos los derechos reservados. Impreso en EE.UU.

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1769-um004b-es-p módulo de entrada de termopares/mv ... · pasos de un procedimiento. ... el...

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