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Escola Secundária de Benavente Curso de Educação e Formação Logística e Armazenagem Sebenta da disciplina de Operações de Suporte e de Manutenção

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Escola Secundária de Benavente

Curso de Educação e Formação

Logística e Armazenagem

Sebenta da disciplina de

Operações de Suporte e de Manutenção

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Cursos de Educação e Formação

Área de Formação: Comércio

Curso: Logística e Armazenagem

Saída profissional: Operador(a) de Armazém

Nível de Qualificação: 2

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PERFIL DE SAÍDA

O(A) Operador(a) de Armazenagem é o(a) profissional que efectua as

operações de recepção, codificação, armazenagem, movimentação,

expedição e inventariação de mercadorias, tendo em vista a optimização

do funcionamento do armazém.

Actividades Principais

Efectuar as operações de entrada e expedição de mercadorias em

armazém, de acordo com procedimentos técnicos, funcionais e de

segurança definidos.

Efectuar a movimentação e acondicionamento das mercadorias no

armazém assegurando a sua manutenção e conservação, de acordo

com os procedimentos técnicos, funcionais e de segurança definidos.

Participar na elaboração de inventários, executando actividades de

identificação e de controlo das mercadorias e dos materiais.

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Competências Gerais

Realizar com eficiência as operações de picking.

Manter o nível óptimo de stocks, através de um correcto

acompanhamento e manuseamento das mercadorias.

Organizar e operacionalizar controlos periódicos do inventário

(contagem das existências).

Reconhecer a importância dos contributos individuais e colectivos para a

melhoria contínua dos processos e operações.

Competências específicas

Descrever o papel do picking, analisando os recursos necessários e

atribuindo espaço de picking a cada produto.

Enumerar as técnicas e actividades mais adequadas para a

conservação dos diferentes tipos de mercadorias.

Identificar possíveis origens de quebra e executar tarefas tendentes à

sua diminuição.

Identificar os diferentes sistemas de inventário e critérios valorimétricos.

Enumerar os objectivos e periodicidade do balanço

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Índice

Temas

Pág.

Logística e Armazenagem

6

Gestão de Armazéns

7

Fluxos das operações em armazém 7

Gestão do espaço e da mercadoria

11

Gestão do espaço de Picking

12

Funções dos lugares de Picking

12

Estanteria de Picking manual

15

Razões para armazenar 15

Os métodos e equipamentos de armazenamento

16

Manutenção das mercadorias em armazém

20

Recepção e expedição 20 Sistemas de Controlo de Stocks 23

Equipamentos de protecção individual (EPI) 23 Relacionamento com os fornecedores 24

Formação e sensibilização das equipas 29 Sistemas de segurança 30

Gestão de stocks 33

Gestão das existências 35 Critérios de valorimetria das existências

36

Balanço e Inventário

40

Objectivos e periodicidade do balanço 40

Gestão do processo de inventário

40

Anexos 42

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Logística e Armazenagem

Conceito de Logística

A origem da palavra vem do grego “LOGISTIKOS”, do qual o latim

“LOGISTICUS” é derivado, ambos significando cálculo e raciocínio no sentido

matemático.

Inicialmente, a Logística foi utilizada nas operações militares, de forma a

combinar da maneira mais eficiente, quanto a tempo e custo, e com quais recursos

disponíveis realizar o deslocamento de tropas e supri-las com armamentos, munição

e alimentação durante as campanhas militares, expondo-as o mínimo possível ao

inimigo. Pelo facto de não estar directamente envolvida nas batalhas, a logística era,

originalmente, considerada como um simples serviço de apoio, onde se trabalhava

quase sempre em “silêncio”.

A logística só por si constitui um sistema; é uma rede de actividades

relacionadas entre si com o propósito de gerir a ordem do fluxo de materiais e do

pessoal dentro do canal logístico.

A Logística é a arte e a ciência para abastecer, produzir e distribuir material e

produtos no lugar adequado, nas quantidades correctas e nas datas necessárias. É o

sistema de administrar qualquer tipo de negócio de forma integrada e estratégica,

planeando e coordenando todas as actividades, optimizando todos os recursos

disponíveis, visando o ganho global no processo, no sentido operacional e financeiro.

Actividades da Logística

1. Serviço ao Cliente – engloba ter o produto certo para o cliente certo, nas

condições certas e ao tempo certo, ao custo total mais baixo;

2. Planeamento e previsão da procura – saber quanto é que deve ser

encomendado aos fornecedores, e dos produtos finais quais é que irão ser

transportados e quais é que ficarão retidos em cada mercado que a empresa

serve;

3. Gestão do inventário – envolve gerir o nível do inventário para atingir o

nível de serviço pretendido pelo cliente;

4. Fluxos de informação – uma comunicação excelente dentro de um sistema

pode ser uma das formas de adquirir vantagens competitivas. Por exemplo,

sistemas computorizados de comunicação que ligam fornecedores às actuais

vendas dos clientes. Desta forma os fornecedores podem actualizar-se acerca

da procura e providenciar o abastecimento;

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5. Manuseamento dos materiais – o principal objectivo da gestão dos

materiais é eliminar o manuseamento sempre que possível, o que inclui a

minimização da distância de viagem, níveis de inventário, estragos, etc. Ao

analisar o fluxo de materiais, a gestão dos mesmos poupa capital à empresa;

6. Processamento das encomendas – é um sistema que engloba desde que a

organização aceita as encomendas dos clientes, controlando o estatuto da

encomenda e comunicando com os clientes acerca da mesma, e coloca-a

disponível ao cliente;

7. Embalamento – pode-se considerar uma forma de publicidade, além de ser

uma forma de protecção e de conservação, na perspectiva da logística;

8. Serviço de suporte – todos os serviços de suporte à linha de produção e

pós-venda;

9. Selecção local da fábrica/armazém – é uma decisão estratégica que

afecta os custos de transporte das matérias-primas e de produtos acabados,

o nível de serviço ao cliente e a velocidade de resposta. É necessário

considerar a localização dos consumidores e dos fornecedores, os serviços de

transporte, a cooperação governamental, etc;

10. Manuseamento do material devolvido – implica a movimentação de

pequenas quantidades de bens do cliente para o fornecedor;

11. Logística inversa – remoção dos materiais desperdiçados que sobraram da

produção, distribuição, ou do processo de embalamento, para um local onde

possam ser reciclados ou reutilizados;

12. Gestão do tráfego e transporte – movimento dos bens e dos materiais

desde o ponto de origem até ao ponto de consumo;

13. Armazenagem – permite a um artigo, após a produção, ser armazenado

para consumo.

Gestão de Armazéns

Fluxos de operações em armazém

A qualidade de serviço, a rentabilização dos espaços nos armazéns e a

gestão de stocks, são factores preponderantes que obrigam as empresas do sector

a investir numa solução informática.

Nenhuma tecnologia permite uma resolução perfeita de todos os problemas,

mas pode ajudar a reduzir drasticamente os erros humanos e aumentar a

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produtividade de todos os processos de uma empresa logística. Um bom sistema de

gestão de armazém permite um melhor controlo dos stocks, e reduz os erros,

optimizando os processos e a utilização dos espaços.

Um sistema de gestão de armazém baseia-se fundamentalmente numa

base de dados estruturada onde todos os artigos e localizações estão referenciados

e respectivamente associados. Quando é dada a entrada de um item em armazém

(palete, caixa, envelope...), o seu código único, bilhete de identidade do produto, é

lido com a ajuda de um leitor óptico e a sua informação detalhada é registada na

base de dados (origem, data de validade, peso etc.).

Imediatamente disponível no sistema o artigo pode ser de seguida arrumado

numa zona devidamente identificada. Todos os processos internos: arrumação,

reposicionamento, picking, cross docking, inventários, …, são controlados com a

ajuda de terminais portáteis, lendo simultaneamente os códigos dos objectos e as

respectivas localizações. A leitura do código de destino é sempre obrigatória para

assegurar a rastreabilidade do produto.

Durante o tratamento das recepções e das expedições de mercadoria o

sistema de gestão indica aos operadores onde devem ser colocados ou retirados os

artigos, indicando, por exemplo, o caminho ou o percurso mais rápido para finalizar

a preparação de uma encomenda.

O sistema de gestão de armazém em tempo real traz outra grande

vantagem: enquanto os inventários anuais paralisam uma empresa durante vários

dias seguidos, aqui torna-se possível a realização de inventários cíclicos ao longo do

ano, durante períodos normalmente improdutivos. Através deste tipo de sistemas é

também possível emitir alertas quando o stock atinge certos valores. Emite assim

avisos de rupturas de stock ou quando o stock chega à data limite de

armazenamento, podendo reaprovisionar a tempo e horas o armazém.

Várias ferramentas de análises, como relatórios de estatísticas de fluxos em

armazém ou estado das estanterias via gráficos explícitos, proporciona ao

responsável logístico uma melhor gestão das encomendas. Tudo isto é possível com

equipamentos portáteis munidos de tecnologia sem fios e de leitores ópticos. Estes

terminais de registo estão permanentemente ligados ao sistema central, permitindo

um controlo de tarefas em tempo real no local de conferência.

Mais perto do acontecimento, o trabalho do operador é facilitado e os erros

de registos diminuem significativamente. Desta forma, uma empresa logística

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equipada com um sistema de gestão de armazém pode seguir exactamente o

percurso de uma mercadoria, desde a sua recepção à sua saída, garantindo uma

melhor qualidade de serviço. A rastreabilidade dos produtos é devidamente

assegurada, desde a entrada em armazém até ao seu destino final. Com o aumenta

do controlo da mercadoria, os monos, os erros de entrega e os desvios em

armazém são consideravelmente reduzidos.

Finalmente, a informatização de todos estes processos logísticos dá a

oportunidade de introduzir novas regras numa organização resistente à mudança.

Ao quebrar métodos de trabalho arcaicos, a evolução de uma empresa torna-se

possível, adoptando métodos muito mais eficazes.

Fluxos das operações em armazém

De uma forma muito genérica podemos resumir as operações internas de

um armazém com o seguinte esquema:

Dependendo da complexidade das operações logísticas de cada armazém,

dever-se-á ou não contemplar a automatização de todos estes processos. No

entanto, para garantir um controlo mínimo da mercadoria e para justificar a

implementação de um sistema de gestão de armazém no cliente, aconselhamos

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que a aplicação de gestão permita, no mínimo, controlar as entradas e saídas dos

artigos em armazém via terminais equipados com leitores de códigos barras.

Auto-identificação

A identificação e a recolha automática da mercadoria, por código de barras

ou RFID, permite um maior controlo dos movimentos das mercadorias em armazém

e uma melhor eficiência na introdução das referências no sistema, nomeadamente

através de:

Diminuição dos erros relacionados

com a entrada manual dos

códigos dos artigos;

Maior produtividade.

Assim, para automatizar e capturar a informação, os códigos barras (actuais

referências do mercado) permitem o rastreio de qualquer objecto de forma segura.

a) Os códigos de barras

Os códigos barras utilizam vários protocolos de codificação e de simbolismo

que variam conforme a utilização e a normalização requerida. O sistema EAN UCC

é, sem dúvida, o mais utilizado. Universal e baseado em etiquetas de código

barras, é utilizado por vários sectores profissionais a nível internacional. Este

conjunto de standards permite a racionalização do fluxo da informação na cadeia de

abastecimento global em qualquer sector de

actividade.

Códigos barras lineares - Estes códigos são utilizados para a identificação

simples da mercadoria. Compostos geralmente por identificadores e por

referências, são reconhecidos e associado pelo sistema de informação

através de uma base de dados relacional.

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Códigos de barras a duas dimensões - Em algumas situações é

necessário identificar a mercadoria com mais informação e, nesses casos, o

código de barras 1D não pode ser aplicado. Os códigos de barras 2D são

então escolhidos para a identificação da mercadoria.

Por exemplo, no caso da identificação de uma palete multireferência, um

código de barras 2D permite a concatenação de todas as referências que constam

da palete numa única etiqueta. Podemos também imaginar um sistema de recolha

de dados em modo desconectado (off-line), sem nenhuma ligação a uma base de

dados, capaz de fornecer informações detalhadas de um produto (descrição,

morada, destino, etc.) via leitura simples do código de barras 2D.

b) A tecnologia RFID

As etiquetas ou tags RFID (Radio Frequency Identification), também

designadas por etiquetas electrónicas, fazem parte da categoria das tecnologias de

auto-identificação. Uma solução de identificação automática de radiofrequência é

composta por um leitor RFID que transmite um sinal para uma etiqueta de rádio

situada no seu campo de leitura. Quando "acordada" a tag responde indicando,

entre outros, a sua identificação única.

Como diferença relativamente aos códigos de barras, as tags RFID não

necessitam que o leitor esteja perto do produto para que exista identificação, nem

que estejam directamente visíveis. Outra particularidade, dependendo do modelo

utilizado, é a possibilidade das tags aceitarem a leitura e a escrita de dados,

enriquecendo a qualquer altura a informação de um produto ou equipamento.

A tecnologia RFID pode ser utilizada, por exemplo, para comprovar a

passagem de um artigo num processo de controlo de qualidade, registando a data

da última inspecção e o nome do técnico responsável pelo serviço efectuado. Para

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soluções mais complexas e com condicionamentos em ambientes agressivos, a

etiqueta electrónica é, sem dúvida, uma excelente alternativa ao código de barras.

Gestão do espaço e da mercadoria

Para melhorar o fluxo da mercadoria dentro de um armazém, é fundamental

a gestão do espaço e das localizações.

Ao conhecer exactamente a localização dos artigos e as suas datas de

entrada, o sistema de gestão pode, por exemplo, na saída da mercadoria, sugerir

quais os artigos que têm de ser levantados em primeiro lugar, aumentando assim a

rotatividade dos produtos em armazém e evitando a estagnação dos mesmos. Este

processo permite assim um controlo contínuo da mercadoria no armazém, avisando

mais atempadamente a existência de desvios nas empresas.

Gestão do espaço de Picking

Define-se picking como a actividade responsável pela recolha, a partir da

área de armazenagem, do conjunto correcto de produtos, na quantidade correcta,

de modo a satisfazer as necessidades do consumidor.

Funções dos lugares de Picking

Numa era em que a gestão de fluxos é feita com base nas tecnologias da

informação, cresce a procura de automatização de armazéns, através da qual se

consegue obter resposta às necessidades actuais da actividade logística, permitindo

obter maior rentabilidade da exploração de um armazém. A automatização dos

sistemas é particularmente recomendada em situações onde seja necessário

armazenar e/ou preparar encomendas de materiais de pequena e/ou média

dimensão e/ou com uma forte componente de movimentos de picking. A logística é

uma actividade que tem sofrido evoluções bastante dinâmicas, nos últimos anos,

sendo natural que as tendências, ao nível dos processos de armazenagem, estejam

relacionadas com os avanços desta área.

PRINCÍPIOS A ADOPTAR PARA MELHORIA DE UM SISTEMA DE PICKING

Independente do tamanho, volume, tipos de stock, necessidades do

consumidor e operações relacionadas com armazenagem, existem certos princípios

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que são universais em qualquer actividade de picking. São princípios que devem

guiar o posicionamento de produtos dentro da área de armazenagem e o fluxo de

informação e documentos.

1. Identificar os produtos de maior rotação

O primeiro passo é a identificação dos produtos de maior rotação. Na

maioria dos casos, será observado que um pequeno grupo de produtos corresponde

a grande parte da movimentação dos produtos em armazém. A lei que traduz

melhor esta realidade, é a lei de Pareto, onde 20% do total dos produtos

corresponde a 80% do total de movimentações, estes produtos são denominados

como sendo Fast Movers. Quando se atinge cerca de 55% do universo da

população, obtém-se 95% do total das movimentações, estes produtos são

conhecidos como Medium Movers. Por fim, os restantes 45% dos produtos

representam 5% do total das movimentações, estes produtos são denominados de

Slow Movers.

2. Localização dos produtos de maior rotação

Os produtos de maior rotação devem ficar em posições de mais fácil acesso

para os operadores, facilitando assim as operações de picking e

reaprovisionamento. Esta condição orienta fortemente a disposição física dos

produtos em armazém.

3. Para uma separação de pedidos mais eficiente

A actividade de separação de pedidos (picking) é aquela que concentra o

maior volume de recursos humanos, equipamentos e tecnologia num armazém e,

por isso, representa de 50% a 60% de seu custo operacional. Quando nos

deparamos com problemas de produtividade num armazém, o primeiro impulso que

temos é o de investir em novas soluções tecnológicas e em novos equipamentos.

Em muitos casos isso não resolverá todos os problemas tornando-se necessário

alterar procedimentos operacionais.

4. Para uma operação de movimentação e armazenagem mais eficaz

Identificar as fontes de improdutividade no armazém acompanhando o trabalho

executado pelos operadores e o fluxo documental. Analisar os tipos de problemas

que os operadores detectam durante o dia, verificando, por exemplo:

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- Quantas vezes o separador (picker) vai a um endereço reservado para a

separação e não encontra o item desejado?

- Quantas vezes um separador é interrompido por outro na execução da sua

tarefa?

Além da observação, deve-se conversar com os operadores. Perguntar sobre

os problemas existentes e o que pode ser melhorado. Ao implementar sugestões

feitas pela equipa operacional poder-se-á ter colaboradores mais motivados.

5. Menores deslocamentos = maior produtividade

Os operadores gastam cerca de 60% do tempo em deslocações. Uma forma

de reduzir o tempo de viagem é criar um stock de separação avançado, um

pequeno armazém dentro de um outro armazém. Isso envolve a criação de uma

área para a separação de caixas abertas e fechadas. A operação adicional de

abastecimento da área de separação implicará custos adicionais, muito

provavelmente justificados pelos ganhos de produtividade da mão-de-obra.

6. Critérios ABC para endereçamento

Um dos critérios mais utilizados está relacionado com a velocidade de giro

dos itens. Itens de alta velocidade (A) são colocados em áreas próximas do local

onde o pedido será consolidado; itens de médio giro (B) nas áreas imediatamente

a seguir e os itens de baixo giro (C) nos endereços mais distantes.

A produtividade é muito maior em operações onde os itens são organizados

em função da sua frequência de saída do que em operações organizadas por linhas

ou famílias de produtos. Não enderece em função de quantidades movimentadas,

mas sempre em função da frequência. O critério da frequência pode ser mais

relevante do que o critério da quantidade. Dentro dos itens de maior velocidade de

giro, coloque os de maior peso ou volume na frente.

7. Reavaliar os critérios de endereçamento com frequência

A eficiência no endereçamento varia com o lançamento de novos produtos,

com a retirada de outros itens em sua fase final de ciclo de vida e com mudanças

nos padrões de procura.

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Re-endereçar um armazém inteiro pode ser um projecto para várias

semanas. A frequência com que isso deve ser feito depende das características de

negócio de cada empresa.

8. Separar em lotes

É de evitar a separação de pedidos individualmente, a não ser que as

características dos pedidos (muitos itens por pedido, itens de grandes volumes)

favoreçam essa prática, tecnicamente conhecida como picking discreto. Acumular

pedidos e separá-los de uma única vez tem um impacto directo na produtividade

operacional do armazém.

9. Manter um nível de stock adequado ao alcance dos separadores

Imagine um separador encontrar um endereço de picking vazio ou com

stock insuficiente para a finalização da operação. Especialistas recomendam que se

mantenha pelo menos o equivalente a uma semana de consumo ao alcance dos

separadores. Por isso, deve ser considerada a importância da actividade de

reabastecimento de picking, vital para uma maior produtividade nos armazéns.

10. Reconsiderar a infra-estrutura operacional existente, principalmente

estruturas para a verticalização dos stocks e empilhadoras

O sistema de stock escolhido pela empresa pode não ter sido a melhor

opção para os itens movimentados. O mesmo vale para os equipamentos de

movimentação, em especial as empilhadoras. Deve atender-se à opinião de mais de

um especialista, pois em geral representam grandes investimentos, muitos deles

irreversíveis.

11. Envolver o Cliente no processo

A necessidade de abrir caixas e retirar unidades de determinados itens exige

maior tempo operacional, além de expor o operador a maior possibilidade de erros.

A separação de itens fraccionados obviamente requer mais tempo do que a de itens

embalados em caixas ou paletes. O encorajamento dos consumidores para

comprarem em lotes maiores, em caixas, fracções de paletes ou paletes,

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rentabilizará o tempo de picking. Descontos nas compras ou prazos maiores para

pagamentos poderão incentivar os consumidores a compras mais.

Estanteria de Picking manual

Razões para armazenar

Económicas

Economia de transporte;

Economia de produção (lotes económicos);

Descontos nas quantidades adquiridas e nas taxas de transporte.

De serviços

Manter a oferta;

Cobrir diferenças de tempo e espaço entre produtores e consumidores;

Atender a oscilações de mercado;

Dar suporte a políticas de nível de serviço (entregas rápidas).

O armazenamento tem como principal limitação o espaço disponível e daí a

preocupação em construir armazéns devidamente estudados para rentabilizar o

espaço ocupado. Assim, há que considerar o tipo de estantes/prateleiras a colocar e

o tipo de material a armazenar. O material deverá ser guardado em locais onde se

pode aceder facilmente e com temperaturas adequadas às condições de

preservação do material. Estes locais deverão ter:

- Capacidade de stock;

- Material de apoio à disposição: carrinhos para carga e descarga,

embalagens, etc;

- Higiene (áreas ventiladas, limpas e desratizadas).

Os métodos e equipamentos de armazenamento podem ser

classificados em cinco categorias:

Tipo Bulk;

Tipo Rack;

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Prateleiras e Caixas;

Gavetas;

Sistemas automáticos de armazenamento.

Armazenamento tipo Bulk – armazenamento numa área aberta, normalmente

em paletes ou contentores;

Armazenamento tipo Rack – estruturas

desenhadas para armazenar cargas

unitárias verticalmente que aumentam a

eficiência de armazenamento;

Prateleiras e caixas – as prateleiras em aço

existem em alturas, comprimentos e

profundidades standard de maneira a adaptarem-se a uma longa gama de

requisitos de armazenamento. As prateleiras podem incluir caixas. As caixas são

pequenos contentores para itens soltos.

Gavetas – mais caro do que as prateleiras mas em alguns casos mais conveniente.

Este armazenamento é geralmente usado para itens pequenos.

Sistemas automáticos de armazenamento – consistem em prateleiras acedidas por

gruas automatizadas ou mecânicas ou, sistemas tipo carrossel, utilizando caixas de

armazenamento que passam em estações de carga/descarga do material.

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Estante Cantilever

Estante de ângulo ranhurado

Estante simples para cargas

leves

Estante para paletizaçãp compacta

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Sistemas automáticos de armazenamento –

eliminam ou reduzem a necessidade de intervenção

humana requerida para operar o sistema. Nos

sistemas semi-automáticos é necessária a

intervenção de um operador em cada transacção de

armazenamento ou despacho. Nos sistemas

automáticos mais avançados as cargas são retiradas

e inseridas de maneira completamente automática e

controlada por computador, sem intervenção

humana, excepto na inserção da informação no

computador.

Um sistema automático de armazenamento exige um grande investimento e

requer uma diferente postura perante a forma de efectuar negócios. Alguns dos

objectivos para a automatização do armazenamento são:

Aumentar a capacidade de armazenamento;

Melhorar a segurança;

Reduzir o custo de trabalho humano e/ou aumentar a produtividade

das operações de armazenamento;

Melhorar o controlo dos inventários;

Melhorar o serviço ao cliente.

Sistema tipo carrossel vertical

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Vantagens dum sistema automático de armazenamento:

Automatizar as operações de entrada e saída dos produtos.

Economia de espaço e tempo destinado às operações de armazenagem.

Eliminar os erros derivados da gestão manual.

Controlar e actualizar a gestão dos inventários.

Os transelevadores são guiados por um software de gestão que coordena

todos os movimentos do armazém.

Manutenção das mercadorias em armazém

Nos armazéns, de uma forma geral, devem ser tomadas medidas de

segurança para impedir o acesso não autorizado ao armazém, uma vez que

pessoas estranhas ao serviço podem colocar em causa todos os procedimentos de

segurança. Assim, devem ser tidas em consideração as seguintes instruções:

Durante as horas de trabalho o acesso poderá ser feito através de cartões

de banda magnética. Estes deverão conter algumas instruções gerais de

segurança relacionadas com a organização da emergência do edifício;

Sistema tipo carrossel horizontal

Sistema automatizado

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Fora das horas de trabalho devem ser fechadas à chave as portas e janelas

do armazém bem como dos escritórios;

As chaves do armazém devem estar guardadas no escritório ou portaria, não

devem estar acessíveis a qualquer pessoa. Terão que estar devidamente

etiquetadas e de fácil acesso em caso de emergência.

Recepção e expedição

Durante a recepção no armazém, deve-se ter o cuidado de identificar todos

os produtos, quantidade, etiquetagem e/ou fichas técnicas dos mesmos. Numa fase

seguinte, far-se-á a catalogação das mercadorias e devem ser conferidos com os

documentos de transporte. O bom estado das embalagens e paletes deve ser

sempre verificado. As embalagens e paletes danificadas ou com fugas devem ser

separadas das restantes. Se surgirem situações de etiquetas danificadas ou

ausentes, os produtos devem ser postos de lado e sujeitos a uma inspecção para

posteriormente lhes serem colocadas novas etiquetas ou fichas de identificação.

Itens que devem ser considerados relativamente à recepção e

expedição de mercadorias:

Condições de higiene dos veículos de transporte (especialmente se se tratar

de produtos alimentares);

Verificar a separação de produtos por classes nos veículos de transporte e

posteriormente no armazém;

Verificar a compatibilidade das condições ambientais relativas ao tipo de

mercadoria transportada e/ou armazenada (ex. temperatura, humidade);

Condições de acondicionamento das cargas;

Utilização de EPI por parte dos trabalhadores que manuseiam as

mercadorias, consoante o tipo de produtos manuseados; ex.: luvas de

protecção mecânica, capacete, fato de trabalho, botas com biqueira de aço,

etc.;

Proceder à carga e descarga de mercadorias de forma cuidadosa de modo a

não danificar embalagens e produtos;

Higienizar correctamente os locais, equipamentos e utensílios,

especialmente quando de manipulam alimentos ou produtos químicos;

Armazenar rapidamente (prazo máximo de 30 minutos após a descarga) as

matérias-primas cuja conservação dependa directamente do frio de câmaras

frigoríficas).

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Deverão ser rejeitadas e sujeitas a inspecção as embalagens que

apresentem os seguintes defeitos:

Embalagens danificadas, violadas, etc.;

Embalagens que se apresentem sem o respectivo rotulo ou que apresentem

sinais de corrosão;

Mercadorias cujo prazo de validade esteja expirado;

Mercadorias que apresentem defeitos visíveis ou cujas características sejam

susceptíveis de colocar em causa a segurança e saúde dos trabalhadores

que as manuseiam no processo de armazenamento e transporte.

Armazenamento dos Produtos - Segregação e Separação dos produtos

A segregação significa que o armazenamento de determinado tipo de

produtos é feito à parte dos restantes, em compartimentos diferentes.

Os funcionários de armazéns terão que ter formação a este nível e ter

conhecimento prévio das condições ideais de armazenamento e manuseamento

para cada produto especificamente.

Devido à sua natureza potencialmente tóxica, o armazenamento de

determinados produtos químicos, por exemplo, não deve ser efectuado no mesmo

armazém que os produtos alimentares, rações para animais e outros produtos tais

como têxteis, tabaco, bebidas, etc. Caso seja inevitável o armazenamento conjunto

dos produtos referenciados, estes devem ser cuidadosamente separados dos

produtos químicos e tomadas as devidas precauções.

Os próprios produtos químicos devem ser armazenados por grupos de acordo com

a sua categoria de perigosidade, ex.: inflamáveis, combustíveis, corrosivos, tóxicos,

etc.

No armazenamento dos diversos produtos devem ser sempre respeitadas as

indicações presentes na caixa e no rótulo, ex. Produto Frágil!!!

Devem ser utilizadas protecções (protectores de coluna – devidamente

fixados) para as prateleiras, “racks” e estantes de modo a evitar a queda das

mercadorias, devido por exemplo, ao choque ou impacto inadvertido com os garfos

do empilhador ou porta paletes.

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A seguir, apresenta-se uma tabela relativa a recomendações para as alturas

de armazenamento de diversas mercadorias, de acordo com o seu peso e tipo de

mercadoria:

Armazenamento no Exterior

De um modo geral, os produtos podem ser armazenados no exterior, desde

que exista uma cobertura ou telhado e as condições ambientais não sejam muito

adversas às características dos produtos. As embalagens resistentes ao mau

tempo, tais como bidões de 200 litros podem ser armazenadas ao ar livre, desde

que o seu conteúdo não seja sensível a temperaturas extremas e se possa garantir

a sua segurança.

As áreas de armazenamento devem possuir uma base sólida e impermeável

cercada por um pequeno muro de retenção. A utilização de alcatrão no pavimento,

em certos casos não é recomendável. Este tem tendência a amolecer em climas

quentes, sob influência de certos solventes ou ainda se sujeito à circulação de

veículos pesados. Se a área não tiver cobertura, é necessário tomar as medidas

adequadas para a drenagem da água da chuva recolhida.

Recomenda-se que o armazenamento de bidões seja efectuado na vertical

sobre paletes. Os bidões que estiverem armazenados na posição

Sistemas de Controlo de Stocks

O sistema de controlo de stocks deverá garantir o conhecimento da

quantidade e localização das mercadorias existentes no armazém, em qualquer

momento. Esta informação é extremamente útil para coordenar as actividades

desenvolvidas no armazém em articulação com os clientes e, em simultâneo,

proporcionar melhores níveis de segurança dos trabalhadores e instalações. Deverá

existir um inventário, um esquema de localização das mercadorias e as fichas de

dados dos produtos – nas quais constem as características técnicas dos produtos.

Estas informações têm de estar num lugar seguro, fora da área de armazenamento

de forma a facilitar a sua consulta em caso de um incêndio ou qualquer outra

situação de emergência nas instalações.

Operações Auxiliares

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A segurança num armazém não depende única e exclusivamente do tipo de

actividades que são exercidas diariamente no mesmo (relacionadas com a

movimentação de mercadorias). Desta forma, devem ser evitadas, dentro do

armazém (mais concretamente na zona de movimentação de mercadorias,

recepção e expedição), as actividades que não tenham que ver com o

armazenamento propriamente dito, e devem realizar-se em espaços ou secções

apropriadas, tais como:

A manutenção e reparação de veículos e máquinas;

Controlo de qualidade;

Etiquetagem;

Inspecção e separação de mercadorias;

Etc.

Equipamentos de protecção individual (EPI)

Os equipamentos de protecção individual são dispositivos ou meios

destinados a ser envergados ou manejados com vista a proteger o utilizador contra

riscos susceptíveis de constituir uma ameaça à sua saúde ou à sua segurança.

Para eficazmente preservarem a saúde e garantirem a segurança de pessoas

e bens, os equipamentos de protecção individual terão de satisfazer, na sua

concepção e fabrico, exigências essenciais de segurança e respeitarem os

procedimentos adequados à certificação e controlo da sua conformidade com as

exigências essenciais aplicáveis.

Tais exigências e procedimentos derivam da Directiva do Conselho n.º

89/686/CEE, de 21 de Dezembro de 1989, relativa à aproximação das legislações

dos Estados membros respeitantes aos equipamentos de protecção individual, a

que importa dar cumprimento.