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NORMAS TÉCNICAS

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-PÚBLICO-

N-2 REV. L 07 / 2012

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

Revestimento Anticorrosivo de Equipamento Industrial

CONTECComissão de Normalização

Técnica

SC-14Pintura e Revestimentos

Anticorrosivos 2a Emenda

Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-2 REV. L, que incorpora a 1a emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:

NOTA 1 As novas páginas com as alterações efetuadas estão colocadas nas posições correspondentes.

NOTA 2 As páginas emendadas, com a indicação da data da emenda, estão colocadas no final da norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizadas.

- Seção 2: (1ª Emenda)

Inclusão da PETROBRAS N-9.

- Tabela 1: (1ª Emenda)

Alteração da tabela.

- Subseção 5.1.1.4: (2ª Emenda)

Alteração na Nota.

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N-2 REV. L 10 / 2011

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 7 páginas, Índice de Revisões e GT

Revestimento Anticorrosivo de Equipamento Industrial

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e enumerações.


Técnica

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

SC - 14

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão Autora.

As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.

Pintura e Revestimentos Anticorrosivos

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho

- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são

comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas

Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as

Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos

representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS

está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a

cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são

elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas

sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

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2

1 Escopo

1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar o procedimento para a seleção do esquema de revestimentos anticorrosivos internos e externos de equipamentos industriais.

1.2 Os revestimentos anticorrosivos internos são aplicáveis em pintura de instalações terrestres e marítimas e os revestimentos anticorrosivos externos apenas em instalações terrestres.

1.3 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.

1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Prática Recomendada.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento;

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-268 - Fabricação de Vaso de Pressão;

PETROBRAS N-1202 - Tinta Epóxi-Óxido de Ferro;

PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epóxi-Zinco Poliamida;

PETROBRAS N-1514 - Tinta Indicadora de Alta Temperatura;

PETROBRAS N-1661 - Tinta de Zinco Etil-Silicato;

PETROBRAS N-2137 - Determinação de Descontinuidade em Película Seca de Tinta;

PETROBRAS N-2231 - Tinta de Etil - Silicato de Zinco - Alumínio;

PETROBRAS N-2288 - Tinta de Fundo Epóxi Pigmentada com Alumínio;

PETROBRAS N-2628 - Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura;

PETROBRAS N-2630 - Tinta Epóxi - Fosfato de Zinco de Alta Espessura;

PETROBRAS N-2677 - Tinta de Poliuretano Acrílico;

PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas;

PETROBRAS N-2912 - Tinta Epóxi “Novolac”;

PETROBRAS N-2913 - Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera, Cilindro de Armazenamento;

ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos;

ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of Previous Coatings;

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ASTM D 610 - Standard Test Method for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surfaces; NACE No. 5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Waterjetting Prior to Recoating; SSPC SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.

3 Aplicação Para o efeito de aplicação desta Norma, são considerados os equipamentos a seguir:

a) braços de carregamento; b) caldeiras; c) chaminés; d) dessalgadoras; e) incineradores; f) fornos; g) permutadores de calor; h) reatores; i) regeneradores; j) tochas; k) torres (exceto torre de transmissão galvanizada); l) outros vasos de pressão, conforme classificação definida na PETROBRAS N-268.

NOTA Para revestimentos anticorrosivos interno e externo de esferas e cilindro de armazenamento

de GLP e amônia, seguir a PETROBRAS N-2913. 4 Condições Gerais 4.1 Os esquemas de pintura padronizados nesta Norma são estabelecidos levando-se em consideração as condições específicas a que estão sujeitos, a existência ou não de isolamento térmico e a temperatura de operação. 4.2 A pintura promocional ou de fábrica (“shop primer”) porventura aplicada, deve ser removida imediatamente antes da aplicação dos esquemas de pintura especificados nesta Norma. 4.3 No caso de retoque de pintura existente, deve ser repetido o esquema original. Caso haja impossibilidade de efetuar-se jateamento abrasivo, a preparação da superfície deve ser realizada, preferencialmente, por ferramentas mecânico-rotativas conforme SSPC-SP 11 ou tratamento mecânico até o grau de acabamento St 3 da ISO 8501-1. Para o caso de retoques em serviços de pintura de manutenção, utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio, conforme PETROBRAS N-2288. Para a condição 4 o retoque deve ser feito com a tinta de fundo epóxi pó de zinco amida curada, conforme a PETROBRAS N-1277. 4.4 Para revestimentos externos, caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se seguir as recomendações estabelecidas na PETROBRAS N-13. 4.5 Antes do preparo da superfície a ser pintada fazer inspeção visual, em toda a superfície, segundo a ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentarem vestígios de óleo, graxa ou gordura e outros contaminantes, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D, de acordo com a ISO 8501-1), assim como os pontos em que a pintura, se existente, estiver danificada. Para superfícies já pintadas, identificar os pontos que apresentarem defeitos ou falhas de pintura conforme os requisitos da ASTM D 610.

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4

4.6 Em quaisquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza por ação físico-química, segundo a ABNT NBR 15158, apenas nas regiões onde, durante a inspeção, constataram-se vestígios de óleo, graxa ou gordura e outros contaminantes.

4.7 Efetuar, conforme a Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou hidrojateamento.

NOTA O hidrojateamento deve ser utilizado somente em serviços de manutenção. Em obras novas, o hidrojateamento só é permitido se combinado com abrasivos.

Tabela 1 - Método de Tratamento da Superfície

Condições específicas

Procedimento para tratamento da

superfície

Grau de acabamento para o jato abrasivo

(ISO 8501-1)

Grau de acabamento para o hidrojateamento

(NACE No. 5/SSPC-SP 12)

1, 3, 6 e 7 Sa 2 1/2 (mínimo) WJ2 (mínimo)

2, 4, 5, 9, 10

Tratar conforme a PETROBRAS N-9

Sa 2 1/2 (mínimo) -

4.8 Nas bases dos equipamentos que recebem proteção contra fogo, a superfície metálica deve ser jateada ao grau Sa 2 1/2 e aplicado uma demão de 150 m da tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, PETROBRAS N-2680. O intervalo para aplicação do revestimento contra fogo deve ser o mesmo exigido para repintura do revestimento anticorrosivo (PETROBRAS N-2680).

4.9 Na aplicação dos esquemas de pintura devem ser seguidas as recomendações da PETROBRAS N-13.

4.10 Nos cordões de solda, peças de geometria complexa, cantos vivos e cavidades, a aplicação da tinta de fundo deve ser feita obrigatoriamente a trincha, exceto para as “tinta de zinco etil-silicato”, PETROBRAS N-1661 e “tinta de etil silicato de zinco- alumínio”, PETROBRAS N-2231.

4.11 Nos equipamentos cuja temperatura de operação é inferior à 80 °C, mas para os quais se prevê a realização de “steam-out”, utilizar o revestimento da Condição 2.

5 Condições Específicas

5.1 Revestimento Externo

5.1.1 Equipamentos sem Isolamento Térmico

5.1.1.1 Condição 1

Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: acima de 15 ºC até 80 °C.

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5.1.1.1.1 Tinta de Fundo Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo entre as demãos deve ser de, no mínimo, 16 h e, no máximo, 48 h. 5.1.1.1.2 Tinta de Acabamento Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme PETROBRAS N-2677, por meio de trincha, rolo ou pistola convencional, com espessura mínima de película seca de 70 m. 5.1.1.2 Condição 2 Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: acima de 80 °C até 500 °C. Utilizar revestimento único aplicando uma demão de tinta de etil silicato de zinco e alumínio, conforme PETROBRAS N-2231, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 75 m. 5.1.1.3 Condição 3 Equipamentos construídos de aço-carbono, com revestimento refratário e/ou isolante interno. Temperatura de operação: acima de 200 °C. Aplicar duas demãos de “tinta indicadora de alta temperatura”, PETROBRAS N-1514, por meio de rolo ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 15 m por demão. O intervalo máximo entre demãos deve ser de 24 h para os Tipo I e de 16 h para o Tipo II. Para temperatura de operação entre 200 °C e 290 °C usar Tipo II. Para temperatura de operação acima de 290 °C usar Tipo I. 5.1.1.4 Condição 4 Equipamento situado na orla marítima ou sobre píer. Temperatura de operação: da temperatura ambiente até 80 °C. NOTA Aplicável a atmosferas especialmente agressivas localizadas até 500 m da praia ou em

áreas onde ocorrem predominantemente ventos fortes vindos do mar para o litoral, constatando-se presença de areia e/ou alta salinidade do ar (névoa salina). Deve-se proceder a uma limpeza entre demãos com água doce à pressão de 1000 psi a 3000 psi..

5.1.1.4.1 Tinta de Fundo Aplicar uma demão de tinta de zinco etil-silicato, conforme especificada na PETROBRAS N-1661, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 75 m. O intervalo para aplicação da tinta intermediária deve ser de, no mínimo, 30 h e, no máximo, 48 h.

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5.1.1.4.2 Tinta Intermediária

Aplicar duas demãos, sendo a primeira de tinta epóxi-óxido de ferro, conforme especificada na PETROBRAS N-1202, por meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 30 m. Após um intervalo de, no mínimo, de 8 h e, no máximo, de 72 h, aplicar a segunda demão de tinta intermediária epóxi poliamida de alta espessura, PETROBRAS N-2628, por meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 100 m. O intervalo de aplicação entre a tinta intermediária e a tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 h e, no máximo, 48 h. 5.1.1.4.3 Tinta de Acabamento Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677 por meio de pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 70 m. 5.1.1.5 Condição 5 Chaminés e tochas, com temperatura da chaparia em operação até 500 °C. Utilizar revestimento único aplicando uma demão de “tinta de etil silicato de zinco-alumínio”, PETROBRAS N-2231, por meio de pistola sem ar (com agitação mecânica) com espessura mínima de película seca de 100 m. 5.1.2 Equipamentos com Isolamento Térmico 5.1.2.1 Condição 6 Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: de -45 °C a 15 °C. Aplicar revestimento único em duas demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 160 m, por demão. 5.1.2.2 Condição 7 Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: acima de 15 °C até 80 °C. Utilizar revestimento único aplicando uma demão de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. 5.1.2.3 Condição 8 Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre, em serviço contínuo. Temperatura de operação acima de 80 °C até 500 °C. Neste caso o equipamento não recebe esquema de pintura.

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NOTA Para temperaturas de operação de 80º a 200º C onde o equipamento venha a ficar exposto

a longos períodos fora de operação, com possibilidade de ocorrer corrosão, recomenda-se a aplicação de uma demão da tinta epóxi “Novolac” (Tipo I), especificada na PETROBRAS N-2912, com espessura mínima de película seca de 200 m. [Prática Recomendada]

5.2 Revestimento Interno

5.2.1 Condição 9 Equipamento sujeito a corrosão com elevada taxa de desgaste (acima de 0,1 mm/ano). Temperatura de operação: até 80 ºC. Aplicar demão única com espessura mínima de película seca de 400 µm do revestimento tipo II, especificado na PETROBRAS N-2912, obrigatoriamente por meio de pistola sem ar. NOTA 1 A aplicação deve ser executada sobre superfícies apresentando até “flash rust” leve. NOTA 2 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de

descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e N-2137. 5.2.2 Condição 10 Equipamento sujeito a corrosão com elevada taxa de desgaste (acima de 0,1 mm/ano). Temperatura de operação: acima de 80 ºC até 150 °C. Aplicar demão única com espessura mínina de película seca de 400 µm do revestimento tipo III especificado na PETROBRAS N-2912, obrigatoriamente por meio de pistola sem ar, exceto para produtos aplicados por espátula. NOTA 1 A aplicação deve ser executada sobre superfícies até “flash rust” leve. NOTA 2 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de

descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e N-2137. NOTA 3 Para condições de temperatura de operação acima de 150 °C deve ser avaliada a utilização

de alternativas existentes no mercado.

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IR 1/1

ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A, B, C, D, E, F, G e H

Não existe índice de revisões.

REV. J

Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisadas

REV. K


Todas Revisadas

REV. L


1.4 Inclusão da indicação de Prática Recomendada

2 Exclusão da PETROBRAS N-9

Tabela 1 Revisada

4.11 Revisada

5.1.1.5 Alteração da temperatura de 120° para 500 °C

5.1.2.2 Revisada

5.1.2.3 Revisada

5.2.1 Notas revisadas

N-9 REV. F 03 / 2011


Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento


Técnica



Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-9 REV. F, e se destina a modificar o seu texto na parte indicada a seguir:

NOTA 1 A nova página com a alteração efetuada está colocada na posição correspondente. NOTA 2 A página emendada, com a indicação da data da emenda, está colocada no final da norma,

em ordem cronológica, e não devem ser utilizada.

— Seção 3: (1a Emenda)

Alteração do texto do “Grau C”.

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http://www.bvrp.com/home_expertpdf_4_AQES.htm

N-9 REV. F 11 / 2010


Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho - GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. .

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1 Escopo

1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar o procedimento para preparação de superfícies de aço, para a aplicação de esquemas de pintura ou de outros revestimentos anticorrosivos, por meio de jateamento abrasivo (seco ou úmido) ou hidrojateamento.

NOTA Verificar as determinações legais descritas no 4.1.

1.2 As prescrições desta Norma se aplicam aos procedimentos a partir da data de sua edição.

1.3 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.


Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

Portaria do Ministério do Trabalho no 99 de 19 de Outubro de 2004;

Portaria do Ministério do Trabalho no 3214, de 08 de junho de 1978 - Norma Regulamentadora no 13 (NR 13) - Caldeiras e Vasos de Pressão;

Portaria do Ministério do Trabalho no 3214, de 08 de junho de 1978 - Norma Regulamentadora no 15 (NR-15) - Atividades e Operações Insalubres;

PETROBRAS N-2350 - Resíduos de Atividades Administrativas;

PETROBRAS N-2622 - Resíduos Industriais;

ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfícies de Aço por Compostos Químicos;


ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas;

ABNT NBR 15488 - Pintura Industrial - Superfície Metálica para Aplicação de Tinta - Determinação do Perfil de Rugosidade;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings;

ISO 8504-2 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Surface Preparation Methods - Part 2: Abrasive Blast-Cleaning;

ASTM D 610 - Standard Test Method for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surfaces;

ASTM D 4940 - Standard Test Method for Conductimetric Analysis of Water Soluble Ionic Contamination of Blasting Abrasives;

ASTM E 11 - Standard Specification for Woven Wire Test Sieve Cloth and Test Sieves;

NACE No.5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Cleaning of Metals by Waterjetting Prior to Recoating ;

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NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 - Interim Guide to Visual Reference Photographs for Steel Cleaned by Water Jetting;

NACE TM 01-70 - Visual Standard for Surfaces of New Steel Air-Blast Cleaned with Sand Abrasive;

SAE J-444a - Cast Shot and Grit Size Specifications for Peening and Cleaning.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1tratamento com jateamento abrasivo seco método de preparação de superfícies de aço para pintura, pelo emprego de areia seca, granalha de aço, óxido de alumínio sinterizado ou outros abrasivos, impelidos por meio de ar comprimido ou através de força centrífuga

3.2tratamento com jateamento abrasivo úmidométodo de preparação de superfícies de aço para pintura, pelo emprego de areia molhada, com ou sem inibidor de corrosão

NOTA Os sistemas abrangidos por esta Norma são os seguintes:

a) aquele em que a areia é molhada no interior do equipamento que a contém; b) equipamento em que a areia é molhada no bico de jato.

3.3tratamento com hidrojateamento método de preparação de superfícies de aço para pintura pelo emprego de água sob alta pressão [70 MPa a 210 MPa (10 000 psi a 30 000 psi)] ou ultra alta pressão [acima de 210 MPa (30 000 psi)]

NOTA Este processo não abre perfil de ancoragem.

3.4graus de intemperismo e de preparação de superfícies de aço o grau de intemperismo de uma superfície de aço refere-se às condições em que a superfície se encontra antes da execução do processo de limpeza; já o grau de preparação de superfície corresponde ao padrão de limpeza final da superfície antes da aplicação do revestimento anticorrosivo

3.4.1graus de intemperismo de superfícies de aço sem pintura conforme a ISO 8501-1

Grau A - superfície de aço completamente coberta de carepa de laminação intacta e aderente, com pouca ou nenhuma corrosão;

Grau B - superfície de aço com princípio de corrosão atmosférica da qual a carepa de laminação tenha começado a desagregar;

Grau C - superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão atmosférica ou possa ser retirada por meio de raspagem, e que apresenta pequenos alvéolos;

Grau D - superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão atmosférica e que apresenta corrosão alveolar de severa intensidade.

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3.4.2graus de intemperismo de superfícies pintadas conforme a ASTM D 610

Grau 8 - pintura existente quase intacta, em área com corrosão menor que 0,1% da superfície;

Grau 6 - pintura de acabamento “calcinada”, podendo apresentar tinta de fundo exposta; é admissível leve manchamento ou empolamento após o tratamento das manchas. Menos de 1 % da área pode se encontrar afetada por corrosão, esfolheamento ou tinta solta;

Grau 4 - pintura totalmente “calcinada”, empolada ou com manchas de oxidação, podendo ter até 10 % de sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena incidência de pites (corrosão puntiforme);

Grau 2 - pintura totalmente “calcinada”, empolada ou com manchas de oxidação, podendo ter até 33 % de sua superfície com corrosão, bolhas, tinta solta e pequena incidência de pites (corrosão puntiforme);

Grau 0 - presença intensa de corrosão, tinta sem aderência e formação severa de corrosão por pites e alvéolos.

3.4.3graus de preparação de superfícies de aço por meio de jateamento abrasivo seco conforme as ISO 8501-1 e ISO 8504-2

Grau Sa 1 - Jateamento Abrasivo Ligeiro: a carepa de laminação solta, a ferrugem e material estranho não aderente devem ser removidos. A superfície deve ser limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A aparência final deve corresponder às gravuras com designação Sa 1. Esta limpeza não se aplica a superfícies que apresentem Grau A de intemperismo original. Para as demais, os padrões de limpeza são: BSa 1, CSa 1 e DSa 1;

Grau Sa 2 - Jateamento Abrasivo Comercial: quase toda a carepa de laminação, a ferrugem e material estranho devem ser removidos. A superfície deve ser limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A superfície deve apresentar, então, coloração acinzentada e corresponder, em aparência, às gravuras com designação Sa 2. Esta limpeza não se aplica a superfícies que apresentem Grau A de intemperismo original. Para as demais, os padrões de limpeza são: BSa 2, CSa 2 e DSa 2;

Grau Sa 2 1/2 - Jateamento Abrasivo ao Metal quase Branco: a carepa de laminação, a ferrugem e material estranho devem ser removidos de maneira tão perfeita que seus vestígios apareçam somente como manchas tênues ou estrias. A superfície deve ser limpa, imediatamente, com aspiradores, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A superfície deve apresentar, então, aspecto correspondente às gravuras com designação Sa 2 1/2. Os padrões de limpeza são: ASa 2 1/2, BSa 2 1/2, CSa 2 1/2 e DSa 2 1/2;

Grau Sa 3 - Jateamento Abrasivo ao Metal Branco: a carepa de laminação, a ferrugem e material estranho devem ser totalmente removidos. A superfície deve ser limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou escova limpa. A superfície deve apresentar, então, coloração metálica uniforme, correspondente em aparência às gravuras com designação Sa 3. Os padrões de limpeza são: ASa 3, BSa 3, CSa 3 e DSa 3.

NOTA No caso do jateamento abrasivo úmido, aplicam-se os graus de limpeza Sa 1, Sa 2 e Sa 2 1/2, complementadas com as classificações descritas em 3.6.1 a 3.6.4.

3.4.4graus de preparação de superfície por meio de hidrojateamento conforme a NACE No. 5/ SSPC-SP 12

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WJ-1 - a superfície deve estar livre de toda ferrugem, tinta, carepa de laminação e matéria estranha visíveis previamente existentes, e apresentar um acabamento metálico fosco uniforme (ver Notas 1 e 2);

WJ-2 - a superfície deve estar limpa, apresentando um acabamento fosco, com pelo menos 95 % da área livre de todos os resíduos visíveis previamente existentes, e os 5 % remanescentes contendo apenas, aleatoriamente, manchas dispersas de oxidação, tinta e matéria estranha (ver Notas 1 e 2);

WJ-3 - a superfície deve estar limpa, apresentando um acabamento fosco, com pelo menos 2/3 da área livre de todos os resíduos previamente existentes (exceto carepa de laminação), e o 1/3 remanescente contendo apenas, aleatoriamente, manchas dispersas de oxidação, tinta ou matéria estranha previamente existentes (ver Notas 1 e 2);

WJ-4 - a superfície deve apresentar-se, uniformemente, livre de ferrugem, tintas e carepa de laminação não aderidas.

NOTA1 O hidrojateamento a alta pressão e o hidrojateamento a ultra alta pressão não apresentam a mesma coloração do jateamento abrasivo seco. A coloração metálica fosca do aço limpo imediatamente após o hidrojateamento se torna amarelada a menos que um inibidor de corrosão seja usado ou que as condições do meio sejam controladas. Em superfícies de aço antigas que tenham áreas com e sem tintas, a coloração do acabamento fosco varia mesmo que todo material superficial visível tenha sido removido.

NOTA 2 O hidrojateamento a ultra alta pressão é capaz de remover óleos e graxas da superfície. Entretanto, isto não dispensa a etapa prévia de desengorduramento.

3.5definições de padrões não visuais de preparação para os objetivos desta Norma, os sais solúveis em água considerados são: os cloretos, os de ferro II e os de sulfato

NV-1 - a superfície deve estar livre de todos os níveis detectáveis de contaminantes determinados por equipamentos de teste disponíveis em campo, com sensibilidade aproximada a equipamentos de teste em laboratório;

NV-2 - a superfície deve ter menos de 7 µg/cm2 de cloretos, menos de 10 µg/cm2 de íons ferrosos, e menos de 17 µg/cm2 de sulfato, verificados por análise de campo ou laboratório utilizando equipamento de teste confiável e reprodutível;

NV-3 - a superfície deve ter menos de 50 µg/cm2 de cloreto e sulfatos verificados por análise de campo ou laboratório utilizando equipamento de teste confiável e reprodutível.

NOTA Ao se especificar o padrão de preparação de superfície por meio de hidrojateamento, deve-se considerar os graus de limpeza com relação aos contaminantes “visíveis” e “invisíveis” (ex.: WJ2/SC1; WJ1/SC1).

3.6“flash rust” oxidação superficial instantânea que ocorre após o jateamento abrasivo úmido ou hidrojateamento, podendo ser leve (L), moderada (M) ou intensa (H), de acordo com os padrões fotográficos da NACE VIS 7/ SSPC-VIS 4

3.6.1sem “flash rust” a superfície de aço, quando vista a olho nu, não apresenta oxidação superficial visível

3.6.2“flash rust” leve (L) a superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma finíssima camada de oxidação superficial na cor amarela/marrom, sendo facilmente observada no substrato de aço; a oxidação pode apresentar-se distribuída de forma uniforme, ou através de manchas localizadas, sendo fortemente aderida e de difícil remoção através da limpeza por meio de trapos

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3.6.3“flash rust” moderado (M) a superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma fina camada de oxidação superficial na cor amarela/marrom que obscurece a superfície original do aço; a camada de oxidação pode ser distribuída uniformemente ou através de manchas localizadas, mas é razoavelmente bem aderida, causando ligeiras marcas em um trapo quando este é esfregado levemente sobre a superfície

3.6.4“flash rust” intenso (H) a superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma camada de oxidação intensa na cor vermelho/marrom que esconde completamente a condição inicial da superfície; a camada de oxidação pode ser distribuída uniformemente ou apresentar-se sob a forma de manchas, mas a oxidação é fracamente aderida e de fácil remoção, deixando marcas significativas em um trapo quando esfregado levemente sobre a superfície

4 Condições Gerais

4.1 Conforme Portaria do Ministério do Trabalho no 99 e a NR-15, o processo de trabalho que utilize areia seca ou úmida está proibido em todo o território brasileiro. Em contratos de obras realizados fora do Brasil, deve ser atendida a legislação vigente do país no qual a obra esta sendo executada.

4.2 No caso de jateamento abrasivo úmido ou hidrojateamento, deve-se, sempre que possível, evitar o uso de inibidor de corrosão. No caso de utilização de inibidor de corrosão, deve-se indicar o tipo, a concentração e os métodos a serem usados na sua remoção posterior, bem como para verificar a presença de vestígios de inibidor na superfície.

4.3 Os procedimentos de execução do jateamento abrasivo e do hidrojateamento devem conter pelo menos as seguintes informações:

a) grau de preparação da superfície de aço; b) indicação dos produtos químicos e materiais utilizados na execução da limpeza prévia

segundo a ABNT NBR 15158;c) tipo de equipamento a ser utilizado no preparo da superfície, incluindo citação dos filtros

separadores e bicos; d) tipo e granulometria do material abrasivo, em função dos perfis de rugosidade a serem

obtidos; e) qualidade da água a ser usada, e se houver, o tipo e concentração do inibidor de

corrosão, bem como, o mecanismo de proteção anticorrosiva proporcionado pelo mesmo;

f) procedência do material abrasivo a ser utilizado no preparo da superfície; g) verificação da salinidade do abrasivo, conforme a ASTM D 4940;h) procedimentos de limpeza final após o preparo da superfície, antes da aplicação dos

sistemas de pintura; i) verificação do teor de sais sobre a superfície jateada ou hidrojateada, antes do início da

pintura;j) descrição dos equipamentos de segurança a serem utilizados nos processos, bem como

os EPIs dos operadores de jateamento e hidrojateamento.

4.4 As etapas a serem seguidas na execução da preparação da superfície são as seguintes:

4.4.1 Remover terra, salpicos de cimento, sais, limo e qualquer outro contaminante (salvo graxa e óleo) mediante ação de escovas de fibra ou arame, pela raspagem, por hidrojateamento, ou pela aplicação de soluções de limpeza alcalinas, com a condição de secundar essa aplicação de enxagüamento com água doce neutra, ou pelo emprego de uma combinação desses métodos.

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NOTA Quando, excepcionalmente, existir a presença de corrosão em placas ou ferrugem estratificada, é conveniente removê-la com o emprego de ferramentas manuais ou mecânicas conforme a ABNT NBR 15239. O objetivo desta remoção prévia é facilitar a ação solvente em contaminantes tais como sais, óleos e graxas escondidos pelas placas ou ferrugem estratificada. [Prática Recomendada]

4.4.2 Remover o óleo ou graxa pelo emprego de um dos seguintes métodos:

a) para contaminações oleosas pequenas e localizadas: — friccionar a superfície com panos ou escovas embebidas com solvente; — a limpeza final deve ser feita com solvente limpo e panos ou escovas limpos;

b) para contaminações generalizadas ou em grandes áreas: — empregar, preferencialmente, desengraxantes ou detergentes biodegradáveis

adequados, e posterior lavagem com água doce neutra, em volume suficiente para remoção dos contaminantes.

4.4.3 Remoção da carepa de laminação, ferrugem, pintura antiga e outros contaminantes, de acordo com o grau de preparação especificado no esquema de pintura (ver 3.4.3 e 3.4.4), por um dos seguintes processos:

a) jateamento abrasivo úmido utilizando areia molhada, com inibidor de corrosão, impelida por meio de ar comprimido através de bicos aplicadores: — areia deve apresentar cantos vivos, deve estar seca, peneirada, isenta de argila,

mica, carvão, sal, pó ou outras contaminações; — a areia deve apresentar granulometria adequada de modo a conferir à superfície o

perfil de rugosidade especificado nesta Norma (ver Anexo A); b) jateamento abrasivo seco com granalha (partículas angulosas ou esféricas) de aço,

impelidas por meio de ar comprimido através de bicos aplicadores: — a granalha de aço deve apresentar granulometria adequada de modo a conferir à

superfície o perfil de rugosidade especificado nesta Norma (ver Anexo A); c) jateamento abrasivo seco com óxido de alumínio sinterizado ou outros abrasivos

adequados para a execução do preparo da superfície, com granulometria que confira à superfície perfil de rugosidade especificado nesta Norma (ver Anexo A);

d) hidrojateamento à alta ou ultra alta pressão (apenas para o caso da superfície já ter sofrido algum tipo de jateamento abrasivo).

4.4.4 Após o jateamento, a superfície deve ser limpa por meio de escova, aspirador de pó ou jato de ar seco, de forma a remover grãos de abrasivos e poeira.

4.4.4.1 No caso do jateamento abrasivo úmido e do hidrojateamento, a superfície deve ser rigorosamente limpa por meio de jato de água doce, de forma a remover, antes do início da pintura, o abrasivo, sais solúveis, o excesso de inibidor, quando for o caso, e outros materiais desagregados da superfície.

4.4.4.2 No caso do jateamento abrasivo úmido e do hidrojateamento, a tinta a ser aplicada diretamente sobre a superfície deve ser tolerante às condições do substrato após o jateamento, além de estar devidamente homologada pelo órgão responsável da PETROBRAS ou outro externo com capacidade reconhecida. Nestes casos, a superfície pode apresentar-se seca, com umidade residual ou molhada, em todos os casos podendo ou não apresentar oxidação superficial [“flash rust” leve (L)].

4.4.5 Antes da aplicação da primeira demão de tinta, a superfície a ser jateada deve ser examinada quanto à presença de traços de óleo, graxa, sujeira e sais, que devem ser removidos de acordo com as exigências da ABNT NBR 15158.

4.5 O ar comprimido utilizado na aplicação do jato abrasivo deve ser isento de água e de óleo. O equipamento deve ser provido de filtros e separadores adequados (sílica gel, carvão ativado, bronze sinterizado) ou, prover aquecimento ou resfriamento do ar, para retirada de água e de óleo.

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4.6 Os trabalhos de preparação de superfície por meio de jateamento abrasivo e hidrojateamento devem ser feitos de modo a não causar danos às etapas do trabalho já executadas. O reinício dos serviços de jateamento só deve ser feito quando a tinta aplicada nas áreas adjacentes estiver no estágio mínimo de secagem livre de pegajosidade.

4.7 Não devem ser executados trabalhos de jateamento abrasivo seco em superfícies passíveis de ficarem molhadas antes da pintura, ou quando as superfícies estiverem a uma temperatura inferior em 3 °C acima do ponto de orvalho, ou quando a umidade relativa for maior do que 85 %.

4.8 No jateamento abrasivo seco, a aplicação da tinta de fundo deve ser feita no menor prazo de tempo possível e enquanto a superfície jateada estiver atendendo ao padrão especificado. Com o passar do tempo, a superfície tende a oxidar, podendo haver a necessidade de novo jateamento, dependendo do padrão especificado.

4.9 No jateamento úmido e hidrojateamento, a aplicação da tinta de fundo deve ser feita levando-se em conta o estado de oxidação da superfície antes da pintura e seguindo-se as recomendações do fabricante da tinta. O intervalo de tempo decorrido entre a lavagem da superfície com água doce e a aplicação da tinta de fundo, deve ser o menor possível nas condições de trabalho. Este procedimento visa diminuir, notadamente em ambientes agressivos (marinho e industrial marinho), a concentração de cloretos e outras substâncias indesejáveis na superfície e, também, a intensidade da oxidação superficial (“flash rust”). Havendo formação de oxidação superficial (“flash rust”) média ou intensa, a superfície deve receber um tratamento manual com escova de aço e/ou lavagem com água doce antes de receber a tinta de fundo.

5 Inspeção

5.1 Antes do Jateamento Abrasivo ou Hidrojateamento

5.1.1 Inspeção Visual

5.1.1.1 Executar inspeção visual de acordo com a ABNT NBR 15185 com a finalidade de se averiguar a existência de óleo, graxa, gordura, tintas ou argamassa, em 100 % da área a ser jateada ou hidrojateada.

5.1.1.2 Verificar o grau inicial de oxidação da superfície (A, B, C ou D) de acordo com a ISO 8501-1e, caso existente, as condições da pintura antiga, conforme descrito em 3.4.2.

5.1.2 Abrasivos

a) areia: — granulometria - a areia para jateamento deve ser aquela que passa pela peneira de

número 12 (conforme ASTM E 11) e fica retida na peneira de número 40 (conforme ASTM E 11);

— fornecedores de areia normalmente utilizam peneiras “Tyler” e têm a seguinte correspondência: ASTM E 11 Nº 12 = “Tyler” 10 e ASTM E 11 nº 40 = “Tyler” 35;

— para o fornecedor de areia a especificação é areia 10/35, que significa que a areia passa pela peneira 10 e fica retida na peneira 35;

— salinidade - verificar o teor de cloretos para cada lote do abrasivo posto no canteiro, de acordo com a ASTM D 4940;

— impurezas - verificar visualmente se a areia está contaminada com argila, mica, pó, umidade ou outras contaminações;

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b) granalhas de aço: — granulometria - a granulometria da granalha deve ser adequada para obtenção do

perfil de rugosidade desejado; — verificar se a granalha de aço está oxidada; — verificar a presença de outros contaminantes;

c) óxido de alumínio, escória de cobre, abrasivos envolvidos com espuma de poliuretano e outros abrasivos: — granulometria - verificar se a granulometria do abrasivo é capaz de atender ao perfil

de rugosidade previsto nesta Norma; — verificar a presença de contaminantes no abrasivo.

5.1.3 Água

Verificar se a água é limpa, doce, isenta de contaminantes e com pH variando de 6,5 a 7,5.

5.2 Depois do Jateamento Abrasivo ou Hidrojateamento


5.2.1.1 Executar inspeção visual, de acordo com a ABNT NBR 15185, de toda a superfície, imediatamente antes da aplicação da tinta de fundo, a fim de verificar se o padrão final de limpeza está de acordo com o especificado no esquema de pintura. Utilizar os padrões visuais das ISO 8501-1 e ISO 8504-2. Nesta inspeção, também deve ser verificado se existem vestígios de óleo, graxa, sais, gordura ou umidade. No caso de tratamento por hidrojateamento, utilizar os padrões estabelecidos nas NACE No 5/SSPC-SP 12 e NACE VIS 7/ SSPC-VIS 4.

5.2.1.2 No caso do jateamento abrasivo úmido e hidrojateamento, verificar o aspecto final da superfície, e se o padrão de limpeza apresenta no máximo uma oxidação superficial muito leve e bem aderida (“flash rust”). O fabricante da tinta deve ser consultado para indicar o grau máximo de oxidação superficial (“flash rust”) permitido para aplicação da tinta.

5.2.2 Perfil de Rugosidade

5.2.2.1 Efetuar medição do perfil de rugosidade no primeiro m2 da área jateada ou no primeiro metro linear (m), no caso de tubulações; prosseguir com as medições para cada 30 m2 ou 30 m lineares, respectivamente. Esta medição deve ser feita conforme a ABNT NBR 15488.

5.2.2.2 A altura do perfil de rugosidade deve ser determinada, mediante o uso de rugosímetro com precisão de 5 m ou com auxílio de padrão visual da NACE TM 01-70.

6 Aceitação e Rejeição

6.1 Antes do Jateamento Abrasivo ou Hidrojateamento


A superfície, quando examinada segundo descrito em 5.1.1.1, deve estar isenta de vestígios dos materiais citados neste item.

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6.1.2 Abrasivos

a) areia: — a areia, quando examinada segundo o 5.1.2 a), deve apresentar pelo menos

80 % (em peso) de retenção na peneira de número 40; — percentual menor leva a rejeição do lote testado; — o teor máximo permitido de cloreto na areia, quando examinada segundo o 5.1.2 a), é

de 40 ppm (ver ASTM D 4940);— a areia quando examinada segundo o 5.1.2 a), deve estar isenta de argila, mica, pó,

umidade ou outras contaminações; b) granalha de aço:

— a granalha de aço, quando examinada segundo o 5.1.2 b), deve apresentar granulometria adequada para obtenção do perfil de rugosidade previsto nesta Norma (ver Anexo A);

— a granalha não deve apresentar nenhum sinal visível de contaminação; — se constatada a presença de oxidação na granalha, deve-se jatear uma área de 1 m2

com abrasivo oxidado; — passar uma vassoura de pêlo, aspirador de pó ou ar comprimido para remoção da

poeira;— posteriormente aplicar uma fita adesiva, similar àquela utilizada em teste de

aderência, sobre a superfície jateada; — se for constatada a presença de poeira de oxidação aderida à fita, a granalha deve

ser rejeitada; — a granalha recebida na obra com presença de umidade deve ser rejeitada; — a granalha deve ser usada em ambiente confinado e seco com umidade controlada,

se possível com presença de desumidificador; c) óxido de alumínio, escória de cobre e outros abrasivos:

— quando examinados segundo o 5.1.2 c), devem possuir um tamanho máximo, onde pelo menos 80 % em peso da amostra peneirada deve ficar retida na peneira de número 40;

— percentual menor rejeita o lote, que pode ser reaproveitado com a mistura de novos abrasivos;

— os abrasivos não devem apresentar nenhum sinal visível de contaminação; d) para abrasivos envolvidos em espuma de poliuretano, o fabricante deve indicar o tipo de

esponja a ser utilizado em função do perfil de rugosidade requerido.

6.1.3 Água

A água quando inspecionada, segundo o 5.1.3, deve estar limpa, doce, isenta de contaminações e com pH variando de 6,5 a 7,5.

6.2 Depois do Jateamento Abrasivo ou Hidrojateamento


6.2.1.1 A superfície, quando examinada segundo o 5.2.1.1, deve apresentar aspecto idêntico ao padrão fotográfico da ISO 8501-1 e ISO 8504-2 (ver 3.4.3) ou, no caso do hidrojateamento, da NACE No. 5/SSPC-SP 12 e NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 (ver 3.4.4 e 3.6), especificado no esquema de pintura. A superfície examinada não deve apresentar vestígios de óleo, graxa, sais ou gordura.

6.2.1.2 No caso do jateamento úmido, a superfície, quando examinada segundo o 5.2.1.2, deve estar completamente seca se a tinta de fundo não for tolerante a umidade residual ou superfície molhada e, apresentar no máximo, uma oxidação superficial muito leve e bem aderida [“flash rust” leve (L)]. Em caso de ocorrência de graus de oxidação superficial mais elevados deve ser feito hidrojateamento com pressão mínima de 35 MPa (5 000 psi).

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6.2.2 Perfil de Rugosidade

O perfil de rugosidade, quando examinado segundo o 5.2.2, deve ficar compreendido entre 50 m e 100 m. O hidrojateamento à alta pressão ou à ultra-alta pressão, não abre perfil de rugosidade, apenas regenera o perfil já existente, portanto, não deve ser usado para abrir perfil em superfícies de aço que ainda não foram submetidas ao jateamento abrasivo.

7 Segurança

7.1 Equipamentos de Proteção Individual

7.1.1 Para o Jatista Operando Equipamento de Jateamento Abrasivo Seco

a) equipamento autônomo de respiração (garrafa de ar comprimido), óculos de segurança e ou protetores faciais;

b) roupa de jatista insuflada, totalmente vedada, impermeável e de resistência comprovada ao impacto do abrasivo;

c) protetor auricular adequado a atividade e com fator de atenuação para reduzir a exposição ao ruído a níveis aceitáveis.

7.1.2 Para o Operador de Máquina de Jato Abrasivo e Ajudante

a) em locais confinados, o ajudante deve fazer uso dos mesmos equipamentos de proteção preconizados para o jatista;

b) em locais não confinados, deve fazer uso de máscara com filtro mecânico (contra poeira) e protetor auricular adequados.

7.1.3 Para o Jatista Operando Equipamento de Jateamento Abrasivo Úmido ou Hidrojateamento (à Alta ou Ultra-Alta Pressão)

7.1.3.1 Em ambientes abertos:

a) capacete com protetor facial/visor basculante (de plástico resistente); b) protetor auricular; c) capa plástica de mangas compridas e luvas, todos impermeáveis; d) bota de couro com biqueira de aço; e) pistola operada somente pelo acionamento de 2 gatilhos simultaneamente.

7.1.3.2 Em ambientes confinados:

a) capacete com protetor facial/visor basculante (de plástico resistente) e ar comprimido; b) protetor auricular; c) capa plástica de mangas compridas e luvas, todos impermeáveis; d) bota de couro com biqueira de aço; e) pistola operada somente pelo acionamento de 2 gatilhos simultaneamente; f) lanterna elétrica alimentada por pilhas internas, fixada diretamente sobre a pistola, com o

feixe de luz direcionado para a frente.

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7.1.4 Areia

Quando for utilizada como abrasivo, cuidados maiores devem ser tomados devido ao risco de contrair doença ocupacional, que é causada pela respiração de partículas. O jatista, o operador de máquina de jato e o ajudante, devem permanecer com as máscaras mesmo após o término do jateamento. Somente retirar as máscaras quando estiverem em ambiente sem poeira.

7.2 Compressores de Ar

Os compressores de ar que atendem às máquinas de jateamento abrasivo devem fornecer ar comprimido isento de óleo e água, além de estarem posicionados a uma distância mínima de 10 m das máquinas de jateamento, e atenderem à NR-13 quanto à inspeção e teste hidrostático.

7.3 Condições Específicas

7.3.1 Jateamento Abrasivo Úmido

a) sempre que for necessária a utilização de inibidor de corrosão, cuidados adicionais devem ser tomados para não exceder a concentração recomendada pelo fornecedor, e para diminuir a exposição dos trabalhadores a névoas do produto;

b) o inibidor de corrosão deve ser encarado como uma ferramenta de auxílio para a produção e utilizado para grandes áreas jateadas, com intuito de evitar a oxidação superficial (“flash rust”);

c) não se deve deixar resíduos de inibidor de corrosão na superfície jateada; a remoção do excesso de inibidor deve ser feita através de lavagem com água doce;

d) as mangueiras de água devem ser especificadas para suportar pressões de até 1,5 vez as pressões de trabalho;

e) os resíduos devem ser descartados, segundo orientação do órgão ambiental local.

7.3.2 Jateamento com Abrasivo Seco

a) deve ser realizado em ambientes confinados, com sistema de exaustão e captação do material particulado com filtragem ou decantação do pó, que deve ser recolhido e devidamente tratado;

b) os resíduos devem ser dispostos da forma recomendada pelo órgão ambiental local; c) quando realizado em ambiente aberto, todos os cuidados devem ser tomados para que o

abrasivo suspenso não seja respirado por pessoas que estejam trabalhando nas adjacências.

7.4 Coleta, Armazenamento e Descarte de Resíduos

Devem ser cumpridos os requisitos estabelecidos pelas PETROBRAS N-2350 e N-2622.

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Anexo A - Tabela

Tabela A.1 - Alturas de Perfil Obtidas em Função do Abrasivo

Tamanho máximo da partícula que atravessa peneira Abrasivo

Abertura, mm Nota 1

Altura máxima do perfil

( m)

Areia:

fina 0,4 40 50

média 1,0 18 65

grossa 1,7 12 70Granalha de aço [partículas angulosas (ver Nota 2)]:

No 40 - G 80 0,4 40 60

No 25 - G 50 0,7 25 85

No 18 - G 40 1,0 18 90

No 16 - G 25 1,2 16 100Granalha de aço [esférulas (ver Nota 2)]

No S-110 0,6 30 50

No S-230 1,0 18 80

No S-280 1,2 16 90

No S-330 1,4 14 95

NOTA 1 Refere-se a peneiras conforme especificação da ASTM E 11.NOTA2 De acordo com a SAE RP J-444a.

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IR 1/1


REV. A, B, C e D


REV. E


Toda Revisada

REV. F


Toda Revisada

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Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura

Procedimento



CONTEC Comissão de Normalização

Técnica



SC - 14



Pintura e Revestimentos Aanticorrosivos


Apresentação











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Sumário

1 Escopo................................................................................................................................................. 4

2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 4

3 Termos e Definições............................................................................................................................ 6

4 Condições Gerais ................................................................................................................................ 6

4.1 Plano de Treinamento da Mão-de-Obra ................................................................................ 6

Tabela 1 - Plano de Treinamento da Mão-de-Obra ................................................................................ 6

Tabela 1 - Plano de Treinamento da Mão-de-Obra (Continuação)......................................................... 7

4.2 Procedimento de Aplicação de Pintura da Executante.......................................................... 7

4.3 Procedimento de Inspeção .................................................................................................... 8

4.4 Plano de Calibração de Instrumentos.................................................................................... 8

4.5 Armazenamento..................................................................................................................... 8

4.6 Prazo de Validade (“Shelf Life”) e Critérios para Revalidação de Tintas .............................. 8

4.7 Preparação de Superfícies..................................................................................................... 9

4.8 Mistura, Homogeneização e Diluição das Tintas................................................................... 9

4.9 Aplicação de Tintas.............................................................................................................. 10

5 Condições Específicas ...................................................................................................................... 13

5.1 Tintas.................................................................................................................................... 13

5.1.1 Tintas Ricas em Zinco (PETROBRAS N-1277, N-1661, N-1841 e N-2231) ............... 13

5.1.2 Tinta de Acabamento Epóxi sem Solvente (PETROBRAS N-2629, N-2680 e N-2912, Tipos II e III) ................................................................................................................. 14

5.2 Processo de Aplicação......................................................................................................... 14

5.2.1 Pistola sem Ar (“Air Less”) ........................................................................................... 14

5.2.2 Pistola Convencional.................................................................................................... 14

5.2.3 Trincha ......................................................................................................................... 15

5.2.4 Rolo.............................................................................................................................. 15

6 Inspeção ............................................................................................................................................ 16

6.1 Recebimento de Tintas e Diluentes ..................................................................................... 16

6.2 Preparo de Superfície .......................................................................................................... 16

6.3 Perfil de Rugosidade............................................................................................................ 17

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6.4 Umidade Relativa do Ar e Temperatura............................................................................... 17

6.5 Película................................................................................................................................. 17

6.6 Aderência ............................................................................................................................. 17

6.6.1 Critérios Gerais ............................................................................................................ 17

6.6.2 Descrição dos Ensaios................................................................................................. 18

6.7 Espessura de Película Úmida (EPU) ................................................................................... 19

6.8 Espessura de Película Seca (EPS)...................................................................................... 19

6.9 Descontinuidade................................................................................................................... 19

7 Critérios de Aceitação e Rejeição ..................................................................................................... 19

7.1 Recebimento de Tintas e Diluentes ..................................................................................... 19

7.2 Preparação de Superfície .................................................................................................... 19

7.3 Umidade Relativa do Ar e Temperatura............................................................................... 20

7.4 Película................................................................................................................................. 20

7.5 Aderência ............................................................................................................................. 20

7.5.1 Teste por Corte em “X” ................................................................................................ 20

7.5.2 Teste de Aderência por Tração (“Pull-Off Test”) ......................................................... 21

Figura 1 - Tipos de Falhas de Aderência .............................................................................................. 21

7.6 Espessura de Película Úmida (EPU) ................................................................................... 21

7.7 Espessura de Película Seca (EPS)...................................................................................... 21

7.8 Descontinuidade................................................................................................................... 22

8 Segurança ......................................................................................................................................... 22

Figura

Figura 1 - Tipos de Falhas de Aderência .............................................................................................. 21

Tabela

Tabela 1 - Plano de Treinamento da Mão-de-Obra ................................................................................ 6

Tabela A.1 - Critério de Aceitação para o Teste de Aderência a Tração ............................................. 23

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1 Escopo 1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis na aplicação e controle da qualidade de esquemas de pintura em equipamentos industriais (ver PETROBRAS N-2), tubulações e dutos (ver PETROBRAS N-442 e N-2843), pintura de superfícies galvanizadas, ligas ferrosas e não ferrosas, materiais compósitos e poliméricos (ver PETROBRAS N-1021), unidades marítimas de exploração e de produção (ver PETROBRAS N-1374), estruturas metálicas (ver PETROBRAS N-1550), embarcações (ver PETROBRAS N-1192), máquinas, equipamentos elétricos e de instrumentação (ver PETROBRAS N-1735), pintura de equipamentos submersos em água do mar (ver PETROBRAS N-2037), torre galvanizada (ver PETROBRAS N-2441), tanques, esferas e cilindros de armazenamento (ver PETROBRAS N-2913). 1.2 Esta Norma abrange, também, condições para armazenamento e recebimento de tintas e diluentes e requisitos de segurança. 1.3 É proibida a utilização de substâncias à base de cromatos, sulfatos, molibdatos e sulfocromatos de chumbo e quaisquer outras substâncias que contenham chumbo e cromatos (Cromo VI). 1.4 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição. 1.5 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas. 2 Referências Normativas Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

PETROBRAS N-2 - Revestimento Anticorrosivo de Equipamento Industrial; PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento; PETROBRAS N-442 - Pintura Externa de Tubulação em Instalações Terrestres; PETROBRAS N-1021 - Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas Ferrosas e não Ferrosas, Materiais Compósitos e Poliméricos; PETROBRAS N-1192 - Pintura de Embarcações; PETROBRAS N-1202 - Tinta Epóxi-Óxido de Ferro; PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epóxi-Zinco Poliamida; PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados; PETROBRAS N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de Exploração e de Produção; PETROBRAS N-1514 - Tinta Indicadora de Alta Temperatura; PETROBRAS N-1550 - Pintura de Estrutura Metálica; PETROBRAS N-1661 - Tinta de Zinco Etil-Silicato;
























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PETROBRAS N-1735 - Pintura de Máquinas, Equipamentos Elétricos e Instrumentos; PETROBRAS N-1841 - “Shop Primer” de Zinco Etil-Silicato; PETROBRAS N-2037 - Pintura de Equipamentos Submersos em Água do Mar; PETROBRAS N-2104 - Pintura de Sonda Terrestre; PETROBRAS N-2137 - Determinação de Descontinuidade em Película Seca de Tinta; PETROBRAS N-2198 - Tinta de Aderência Epóxi-Isocianato-Óxido de Ferro; PETROBRAS N-2231 - Tinta de Etil - Silicato de Zinco - Alumínio; PETROBRAS N-2288 - Tinta de Fundo Epóxi Pigmentada com Alumínio; PETROBRAS N-2441 - Pintura para Torre Galvanizada; PETROBRAS N-2492 - Esmalte Sintético Brilhante; PETROBRAS N-2628 - Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura; PETROBRAS N-2629 - Tinta de Acabamento Epóxi sem Solvente; PETROBRAS N-2630 - Tinta Epóxi - Fosfato de Zinco de Alta Espessura; PETROBRAS N-2677 - Tinta de Poliuretano Acrílico; PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas; PETROBRAS N-2843 - Pintura Interna de Tubos; PETROBRAS N-2912 - Tinta Epóxi “Novolac”; PETROBRAS N-2913 - Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera e Cilindro de Armazenamento; ABNT NBR 10443 - Tintas e Vernizes - Determinação da Espessura da Película Seca sobre Superfícies Rugosas; ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação de Aderência; ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas; ABNT NBR 15156 - Pintura Industrial; ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos; ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial; ABNT NBR 15218 - Critérios para Qualificação e Certificação de Inspetores de Pintura Industrial; ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas; ABNT NBR 15488 - Pintura Industrial - Superfície Metálica para Aplicação de Tinta - Determinação do Perfil de Rugosidade; ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;



















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ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of Previous Coatings; ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers; NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 - Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Waterjetting. NACE WJ-1/SSPC-SP WJ 1 - Joint Surface Preparation Standard Waterjet Cleaning of Metals-Clean to Bare Substrate (WJ-1); NACE WJ-2/SSPC-SP WJ 2 - Joint Surface Preparation Standard Waterjet Cleaning of Metals-Very Thorough Cleaning (WJ-2); NACE WJ-3/SSPC-SP WJ 3 - Joint Surface Preparation Standard Waterjet Cleaning of Metals-Thorough Cleaning (WJ-3); NACE WJ-4/SSPC-SP WJ 4 - Joint Surface Preparation Standard Waterjet Cleaning of Metals-Light Cleaning (WJ-4); SSPC-SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.

3 Termos e Definições Para os efeitos deste documento se aplicam os termos e definições da ABNT NBR 15156. 4 Condições Gerais 4.1 Plano de Treinamento da Mão-de-Obra 4.1.1 Antes do início dos serviços deve ser elaborado e implementado pelo Inspetor de Pintura Nível 2 ou profissional de notório saber na área de Pintura Industrial, um plano de treinamento com critério de avaliação para toda a mão de obra envolvida nos serviços de pintura contendo, no mínimo, os seguintes tópicos da Tabela 1. 4.1.2 São aceitos outros treinamentos teóricos equivalentes em substituição à parte teórica da Tabela 1, a critério da PETROBRAS, mediante avaliação teórica e prática.

Tabela 1 - Plano de Treinamento da Mão-de-Obra

Carga horária (h) Programa do curso

Encarregado Jatista Pintor Programa teórico - Finalidade da pintura; - Atividade e responsabilidade do Pintor; - Conceitos de corrosão: graus de intemperismo.

2 2 2

- Condições ambientais: temperatura ambiente, umidade relativa, ponto de orvalho, temperatura da peça.

2 2 2

- Preparo da superfície: limpeza com solventes, limpeza manual, limpeza mecânica, jateamento abrasivo, hidrojateamento.

4 4 4

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Tabela 1 - Plano de Treinamento da Mão-de-Obra (Continuação)

Carga horária (h) Programa do curso

Encarregado Jatista Pintor Programa teórico - Tipos de abrasivos, graus de preparo da superfície e

perfil de rugosidade. 2 2 1

- Tipos de tintas e características principais, conforme o serviço a ser realizado.

2 2 2

- Preparo da tinta: homogeneização, diluição, “shelf life”, tempo de indução, “pot-life”, proporção de mistura.

2 2 2

- Esquemas de pintura: tinta a ser utilizada, métodos de aplicação, espessura da película seca, número de demãos, intervalo entre demãos.

4 4 4

- Métodos de aplicação: rolo, trincha, pistola convencional e pistola sem ar;

- Boas práticas: “stripe coat”, medição de película úmida, medição do teor de cloreto na superfície.

4 4 4

- Principais falhas e defeitos: prevenção e correção. 4 4 4 - Requisitos gerais de Segurança, Meio Ambiente,

Eficência Energética e Saúde (SMES): segurança nos serviços, descarte de produtos, Equipamento de Proteção Individual (EPI) e Equipamento de Proteção Coletiva (EPC) etc.

2 2 2

- Procedimento de execução. 4 2 2 Parte prática - Identificação dos graus de intemperismo. 1 1 1 - Identificação dos graus de preparo de superfície:

manual, mecânico, jateamento abrasivo e hidrojateamento.

1 1 1

- Técnicas de aplicação conforme o serviço a ser realizado: rolo, trincha, pistola convencional e pistola sem ar.

4 4 4

- Boas práticas: “stripe coat”, medição de película úmida, medição do teor de cloreto na superfície.

2 2 2

4.2 Procedimento de Aplicação de Pintura da Executante 4.2.1 O procedimento de aplicação dos esquemas de pintura de equipamentos e partes a pintar deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) objetivo, informando a que se destina o procedimento; b) especificação do esquema de pintura a ser usado; c) normas aplicáveis; d) instruções de recebimento e armazenamento de tintas, diluentes e produtos correlatos; e) seqüência de execução do esquema de pintura; f) processo de aplicação das tintas; g) especificação das tintas a serem usadas, incluindo fornecedores e respectivas

referências comerciais; h) instruções para retoques no esquema de pintura; i) plano de controle de qualidade.

4.2.2 Toda mão-de-obra deve ser treinada por inspetor de pintura Nível 1 (com experiência comprovada de 24 meses) ou Nível 2 no procedimento de execução de pintura do serviço a ser realizado.

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4.2.3 A periodicidade do treinamento no procedimento de execução da pintura deve ser anual ou a critério da PETROBRAS. 4.3 Procedimento de Inspeção O procedimento de inspeção dos esquemas de pintura deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) objetivo; b) normas de referência; c) critérios de amostragem e inspeções a serem realizadas; d) aparelhagem e instrumentos; e) critério de aceitação ou rejeição; f) formulários utilizados para registros de resultados.

4.4 Plano de Calibração de Instrumentos 4.4.1 Os instrumentos utilizados nas inspeções devem ter certificado de calibração emitido por laboratórios acreditados pelo INMETRO. 4.4.2 Deve ser elaborado um plano de calibração de instrumentos, o qual deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) identificação do instrumento; b) data da calibração; c) número do certificado de calibração; d) freqüência de calibração; e) prazo de validade da calibração; f) data da próxima calibração.

4.5 Armazenamento 4.5.1 Os locais de armazenamento das tintas, vernizes, solventes e diluentes devem ser cobertos, bem ventilados, não sujeitos a calor excessivo, protegidos contra centelhas, descargas atmosféricas e raios diretos do sol. Devem ser locais exclusivos e providos de sistemas de combate a incêndio. 4.5.2 O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer à seguinte forma:

a) 20 galões; b) 5 baldes; c) 3 tambores (200 L).

4.5.3 O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilite a retirada, em primeiro lugar, do material mais antigo no almoxarifado e permita uma movimentação que evite danos. 4.6 Prazo de Validade (“Shelf Life”) e Critérios para Revalidação de Tintas 4.6.1 As tintas com prazo de validade vencido e que não tenham sido revalidadas não podem ser utilizadas.

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4.6.2 O uso de tintas revalidadas não é permitido para pintura de superfícies internas, bem como em superfícies externas submetidas a altas temperaturas (acima de 80 °C) ou à condensação e pinturas em superfícies que trabalhem imersas (pinturas internas e externas). 4.6.3 Para pintura de superfícies não enquadradas nos casos previstos em 4.6.2, as tintas podem, desde que autorizado previamente por escrito pela PETROBRAS, ser revalidadas até 2 vezes. A revalidação é de responsabilidade do fabricante da tinta, o qual deve emitir um novo certificado de análise especifico para revalidação, baseado em requisitos técnicos próprios. 4.7 Preparação de Superfícies 4.7.1 A preparação de superfícies deve ser executada de acordo com a PETROBRAS N-9, ABNT NBR 14847, NBR 15158, NBR 15185, NBR 15239 e SSPC-SP11. 4.7.2 Os graus de limpeza das superfícies metálicas são aqueles definidos nas normas PETROBRAS, específicos para cada esquema de pintura. 4.7.3 As superfícies usinadas de flanges e conexões devem ser protegidas do jateamento abrasivo por meio de um tampo de madeira ou pelo envolvimento de uma lona plástica. 4.7.4 O jateamento próximo à superfície recém-pintada só deve ser executado quando a película de tinta estiver seca ao toque, de tal forma que não haja a possibilidade de ocorrer à impregnação de abrasivo. 4.7.5 Os abrasivos a serem utilizados devem estar aprovados conforme a PETROBRAS N-9. 4.8 Mistura, Homogeneização e Diluição das Tintas 4.8.1 Toda tinta deve ser homogeneizada antes e durante a aplicação, a fim de manter o pigmento em suspensão. Nas tintas de 2 ou mais componentes, estes devem ser homogeneizados separadamente antes de se fazer a mistura. Após a mistura, não devem ser observados veios ou faixas de cores diferentes e a aparência deve ser uniforme. 4.8.2 A homogeneização deve se processar no recipiente original, não devendo a tinta ser retirada do recipiente enquanto todo o pigmento sedimentado não for incorporado ao veículo. Entretanto, admite-se que uma fração não sedimentada da tinta possa ser retirada temporariamente para facilitar o processo de homogeneização. Caso haja dificuldade na dispersão do pigmento sedimentado, a tinta não deve ser utilizada. [Prática Recomendada] 4.8.3 A mistura e a homogeneização devem ser feitas por misturador mecânico, admitindo-se a mistura manual para recipientes com capacidade de até 3,6 L sendo que as tintas pigmentadas com alumínio devem ser misturadas manualmente. No caso das tintas ricas em zinco (PETROBRAS N-1277, N-1661, N-1841 e N-2231), a mistura deve ser sempre mecânica. 4.8.4 A operação de mistura em recipientes abertos deve ser feita em local bem ventilado e distante de centelhas ou chamas. 4.8.5 A utilização de fluxo de ar sob a superfície da tinta, com a finalidade de misturá-la ou homogeneizá-la, não é permitida em nenhum caso.







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4.8.6 Caso se tenha formado nata, pele ou espessamento, em lata recentemente aberta, a tinta deve ser rejeitada. 4.8.7 Quando a homogeneização for manual e seja constatada a presença de sedimentação, a fração não sedimentada da tinta deve ser despejada para um recipiente limpo. Em seguida, deve-se dispersar o material do fundo do recipiente por meio de uma espátula larga, homogeneizando-se o pigmento com o veículo. NOTA A parte não sedimentada retirada deve ser reincorporada à tinta, sob agitação, de modo a

obter uma composição homogênea. 4.8.8 A mistura, homogeneização e diluição só devem ser feitas por ocasião da aplicação. 4.8.9 As tintas não devem permanecer nos depósitos dos pulverizadores e baldes dos pintores de um dia para o outro. Neste caso, as sobras de tinta devem ser recolhidas para um recipiente, que deve ser fechado, e novamente misturadas e/ou homogeneizadas antes de serem usadas novamente. 4.8.10 As tintas a serem pulverizadas podem requerer diluição quando não for possível, por meio de ajustagem ou regulagem do equipamento de pulverização e de pressão de ar, obter aplicação satisfatória. 4.8.11 Quando houver real necessidade de diluição das tintas, desde que autorizado previamente por escrito pela PETROBRAS, deve ser usado o diluente especificado pelo fabricante da tinta, não sendo permitido ultrapassar o percentual máximo de diluente especificado no boletim técnico do produto, em função do método de aplicação a ser utilizado. 4.8.12 Nas tintas de 2 ou mais componentes de cura química, deve ser respeitado o tempo de indução e o tempo de vida útil da mistura (“pot life”). 4.8.13 Não é permitida a adição de secantes à tinta. 4.9 Aplicação de Tintas 4.9.1 O esquema de pintura deve ser sempre aplicado com tintas de um mesmo fabricante, inclusive na pintura de fábrica. 4.9.2 A pintura promocional ou de fábrica (“shop primer”) porventura aplicada, deve ser removida imediatamente antes da aplicação dos esquemas de pintura especificados nesta Norma, salvo nos casos em que o fabricante assegure a integridade e o desempenho do esquema de pintura. 4.9.3 É permitida a execução do preparo da superfície e da pintura, total ou parcial, nas instalações do fabricante ou no canteiro de obras (instalações terrestres ou marítimas), desde que acompanhado por um inspetor de pintura certificado e aceito pela PETROBRAS. 4.9.4 Em equipamentos ou tubulações a serem soldados durante a montagem, deve ser deixada uma faixa de 5 cm sem pintura em cada extremidade do tubo e região do equipamento a ser soldada, que deve receber preparo de superfície e tinta de fundo após a soldagem e testes, inclusive o hidrostático.

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4.9.5 Antes da aplicação da tinta de fundo, as superfícies submetidas ao jateamento abrasivo ou ao hidrojateamento devem ser inspecionadas segundo a PETROBRAS N-9 e ABNT NBR 14847 e NBR 15185 quanto a pontos de corrosão, graxa, umidade e outros contaminantes. No caso do uso do hidrojateamento, imediatamente antes do início da pintura, as superfícies que apresentarem grau de oxidação superficial instantânea (“flash rust”) maior que moderado, devem receber lavagem com água doce sob alta pressão à, no mínimo, 34 MPa (5 000 psi). Para condições de pintura interna de equipamentos é aceito somente o grau de “flash rust” leve. 4.9.6 Frestas, cantos e depressões de difícil pintura devem ser vedados por meio de solda, mastique betuminoso, massa epóxi ou revestimentos anticorrosivos aprovados pela PETROBRAS. 4.9.6.1 A vedação por meio de soldas deve ser executada antes da pintura. 4.9.6.2 A vedação por meio de massa epóxi ou mastique betuminoso pode ser executada após o jateamento ou logo após a aplicação da tinta de fundo. 4.9.7 Toda a superfície, antes da aplicação de cada demão de tinta, deve sofrer um processo de limpeza por meio de aspirador, escova, vassoura de pêlo, sopro de ar ou pano úmido para remover a poeira. O processo de limpeza deve ser definido em função das condições específicas de cada trabalho. 4.9.8 Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a temperatura ambiente for inferior a 5 °C, exceto quando se tratar de tintas cujo mecanismo da formação de película seja exclusivamente por evaporação de solventes. Tais tintas podem ser aplicadas desde que a temperatura ambiente seja igual ou superior a 2 °C. 4.9.8.1 Nenhuma tinta deve ser aplicada se houver a expectativa de que a temperatura ambiente possa cair até 0 °C antes da tinta estar seca à pressão. 4.9.8.2 Não deve ser aplicada tinta em superfícies metálicas cuja temperatura seja inferior à temperatura de ponto de orvalho + 3 °C ou em superfícies com temperatura superior a 52 °C. No caso de tintas a base de zinco etil silicato a temperatura da superfície metálica não deve exceder a 40 °C. 4.9.8.3 Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva, nevoeiro ou bruma ou quando a umidade relativa do ar for superior a 85 %, nem quando haja expectativa deste valor ser alcançado. No caso de tintas a base de etil silicato de zinco, a umidade relativa do ar deve estar entre 60 % e 85 %. 4.9.8.4 As tintas formuladas especificamente para aplicação sobre superfícies com condensação de umidade, com umidade residual ou úmidas, não estão sujeitas às restrições do ponto de orvalho e de umidade relativa. 4.9.9 A pintura de reforço à trincha nos pontos críticos tais como regiões soldadas, porcas e parafusos, cantos vivos, cavidades e fendas, alvéolos e pites, flanges e válvulas flangeadas, bordas e quinas de vigas, deve ser executada obrigatoriamente no substrato e entre cada demão aplicada (“stripe coat”), exceto para tintas inorgânicas ricas em zinco. 4.9.10 Cada demão de tinta deve ter espessura uniforme de película seca, isenta de defeitos como os citados em 6.5 desta Norma.


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4.9.11 As espessuras recomendadas são aquelas mencionadas nas normas PETROBRAS específicas para cada esquema de pintura. 4.9.12 Os intervalos de tempo (máximo e mínimo) entre demãos devem ser aqueles citados nas normas PETROBRAS específicas para cada esquema de pintura. Se os intervalos de tempo não forem informados no esquema de pintura, o fabricante da tinta deve ser consultado. No caso da tinta de acabamento epóxi sem solvente (ver PETROBRAS N-2629 e N-2680), desde que recomendado na norma específica para cada esquema de pintura e seja operacionalmente possível, a segunda demão pode ser aplicada assim que a primeira demão estiver seca ao toque. 4.9.13 Os equipamentos, estruturas metálicas e tubulações pintados antes da montagem, não devem ser manuseados sem ter sido alcançado o tempo mínimo de secagem para repintura. 4.9.14 O manuseio após o tempo de secagem mencionado em 4.9.13 deve ser efetuado de forma a minimizar danos à pintura, utilizando-se cabos de aço com proteção ou cintas de couro para pequenas peças. 4.9.15 Os danos na pintura dos equipamentos, das estruturas metálicas e dos segmentos de tubulação, decorrentes dos processos de montagem e/ou transporte, devem ser retocados utilizando-se o esquema originalmente aplicado, sempre que operacionalmente aceitável. NOTA Para as tintas PETROBRAS N-1661 e N-2231 deve ser observado o prescrito em 5.1.1.5. 4.9.16 As regiões soldadas após a montagem devem receber a mesma tinta de fundo do esquema original. O tratamento da superfície deve ser feito por meio de jateamento abrasivo, padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. Na impossibilidade do uso do jato abrasivo, a preparação da superfície deve ser realizada por ferramentas mecânico-rotativas conforme a SSPC-SP 11. 4.9.17 No caso de tintas epóxi, quando os intervalos para repintura forem ultrapassados, a demão anterior deve receber um tratamento utilizando escova rotativa, lixadeira, ou jateamento abrasivo leve para quebra de brilho ou ainda o hidrojateamento equivalente, em toda a superfície seguido de limpeza com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente. No caso das tintas ricas em zinco, devem apenas ser lavadas usando água doce sob pressão (1 500 psi a 3 000 psi). Para tintas cujo mecanismo de formação de película for exclusivamente por evaporação de solvente, deve ser feito uma limpeza com pano umedecido em solvente recomendado pelo fabricante. No caso de tintas óleo resinosas (PETROBRAS N-2492), recomenda-se fazer uma limpeza superficial com aguarrás mineral isenta de contaminantes. [Prática Recomendada] 4.9.18 Durante a aplicação e a secagem da tinta deve-se tomar todo o cuidado para evitar a contaminação da superfície por cinzas, sal, poeira e outros contaminantes. 4.9.19 As superfícies usinadas e outras que não devem ser pintadas, mas que exijam proteção, devem ser recobertas com uma camada de verniz destacável. Exemplo: os chumbadores devem ser protegidos por verniz destacável logo após a sua colocação. 4.9.20 As estruturas metálicas, as tubulações e os equipamentos pintados, ainda não montados, devem ser mantidos afastados entre si e do solo e devem ser posicionados de modo a minimizar a quantidade de locais coletores de água de chuva, terra, contaminação ou deterioração da película da tinta. NOTA Tais partes devem ser limpas, retocadas com a(s) tinta(s) exigida(s) sempre que isso for

necessário à manutenção da integridade da película.






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4.9.21 Os equipamentos ou tubulações recém-pintados não devem ser postos em operação antes da cura total das tintas utilizadas. 4.9.22 Em pintura de manutenção deve ser removida somente a tinta que apresente fendimento ou não aderente, quando não for determinada a repintura total, em face de uma análise técnico-econômica. 4.9.22.1 Onde a tinta original se apresentar em camada espessa, todas as bordas devem ser chanfradas ou desbastadas por meio de lixamento. 4.9.22.2 A repintura parcial deve ser feita de modo a minimizar qualquer dano à parte da pintura que se encontre em boas condições. As tintas utilizadas devem ser compatíveis com o esquema original e fornecidas por um mesmo fabricante, mas não necessariamente o mesmo que forneceu as tintas do esquema original. 5 Condições Específicas 5.1 Tintas 5.1.1 Tintas Ricas em Zinco (PETROBRAS N-1277, N-1661, N-1841 e N-2231) 5.1.1.1 A mistura e homogeneização devem ser feitas com a maior uniformidade. Para as tintas a base de silicatos, caso o pó de zinco seja fornecido em embalagem separada, deve-se adicionar o pó de zinco, de forma lenta, ao veículo e com agitação constante, a fim de se obter uma mistura uniforme. 5.1.1.2 Após a mistura e homogeneização a tinta deve ser passada por peneira no 80 a no 100, salvo nos casos em que o equipamento de aplicação possua peneira adequada que separe apenas os contaminantes sem separar o pigmento. 5.1.1.3 A pulverização somente deve ser feita com equipamentos de pintura que disponham de agitação mecânica durante toda a aplicação. 5.1.1.4 As tintas à base de zinco etil silicato (PETROBRAS N-1661, N-1841 e N-2231) não devem ser aplicadas por meio de trincha ou rolo. 5.1.1.5 As tintas à base de etil silicato (PETROBRAS N-1661 e N-2231) não devem ser retocadas com o mesmo produto. Neste caso, deve-se utilizar, como substituta, a tinta de fundo epóxi pó de zinco amida curada (PETROBRAS N-1277) somente para o caso de temperaturas de operação de até 120 °C. NOTA Para temperaturas acima de 120 ºC não há tintas ricas em zinco qualificadas para execução

de retoques, devendo-se portanto remover a tinta aplicada e repetir o esquema original.











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5.1.2 Tinta de Acabamento Epóxi sem Solvente (PETROBRAS N-2629, N-2680 e N-2912, Tipos II e III) Sempre que operacionalmente possível, a segunda demão deve ser aplicada assim que a primeira demão estiver seca ao toque. Caso contrário, respeitar os intervalos mínimo e máximo recomendados pelo fabricante de tinta. NOTA No caso de ser adotada a sistemática acima não é necessária fazer a medição de

espessura seca e o ensaio de aderência na 1a demão. 5.2 Processo de Aplicação Toda pintura deve ser aplicada, preferencialmente, utilizando pistola sem ar (“air less”). Na impossibilidade técnica em utilizar a pistola sem ar, outros métodos de aplicação podem ser utilizados, desde que aprovados pela PETROBRAS. 5.2.1 Pistola sem Ar (“Air Less”) 5.2.1.1 Deve ser usada na aplicação de tintas com baixo ou nenhum teor de solvente ou de elevada tixotropia, principalmente quando se deseja alta produtividade e elevada espessura por demão. EXEMPLO

Tinta de acabamento epóxi sem solvente e tintas com alto teor de sólidos por volume (≥ 80 %), PETROBRAS N-2628, N-2629, N-2630, N-2680 e N-2912 tipos II e III.

5.2.1.2 Os bicos devem ser os recomendados pelo fabricante da tinta a ser aplicada. 5.2.1.3 O equipamento de pintura deve possuir reguladores e medidores de pressão de ar. 5.2.1.4 A pressão da bomba pneumática do equipamento de pintura deve ser ajustada em função do tipo de tinta a ser aplicada. 5.2.1.5 Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicular à superfície e a uma distância constante que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta, devendo a tinta chegar à superfície ainda pulverizada. 5.2.1.6 Para uma pintura uniforme, cada passe deve sobrepor o anterior em 50 % da largura. 5.2.2 Pistola Convencional 5.2.2.1 Deve ser usada sempre em pintura que exija qualidade de acabamento. 5.2.2.2 O ar comprimido utilizado na pistola deve ser isento de água e óleo. O equipamento deve operar em linha de ar comprimido provida de filtros, contendo sílica gel e carvão ativado, para retirada de água e de óleo, respectivamente. Os filtros devem ser drenados periodicamente durante a operação de pintura.









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5.2.2.3 O equipamento de pintura deve possuir reguladores e medidores de pressão de ar e da tinta. 5.2.2.4 As capas de ar, bicos e agulhas devem ser os recomendados pelo fabricante de tinta para a tinta a ser pulverizada. 5.2.2.5 A pressão sobre a tinta no depósito e a pressão do ar na pistola devem ser ajustadas em função da tinta que está sendo pulverizada. 5.2.2.6 A pressão sobre a tinta no depósito deve ser ajustada sempre que necessário, para compensar as variações da elevação da pistola acima do depósito. Para tintas a base de zinco etil silicato, a pistola e o tanque de pressão devem estar aproximadamente no mesmo nível. 5.2.2.7 A pressão de ar na pistola deve ser suficientemente alta para atomizar a tinta, porém não tão alta que venha causar excessiva neblina, excessiva evaporação do solvente ou perdas elevadas por excesso de pulverização. 5.2.2.8 Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicular à superfície e a uma distância constante que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta, devendo a tinta chegar à superfície ainda pulverizada. 5.2.2.9 Este método de aplicação não deve ser usado em locais onde existam ventos fortes e em estruturas extremamente delgadas que levem a perdas excessivas de tinta. 5.2.2.10 Para uma pintura uniforme cada passe deve sobrepor o anterior em 50 % da largura. 5.2.3 Trincha 5.2.3.1 Deve ser construída de fibra natural, vegetal ou animal, de maneira que não haja desprendimento de fibras durante a aplicação das tintas. Devem ser mantidas convenientemente limpas, isentas de qualquer resíduo. 5.2.3.2 A ser utilizada para a pintura de pequenos retoques, regiões soldadas, superfícies irregulares, cantos vivos e cavidades, exceto quando se tratar de tintas ricas em zinco a base de silicatos. 5.2.3.3 A largura deve ser de, no máximo, 125 mm (5”). 5.2.3.4 A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente marcas acentuadas de trincha após a secagem. 5.2.3.5 É também utilizada para a correção de escorrimento ou ondulações. 5.2.4 Rolo 5.2.4.1 Para aplicação de tinta epóxi deve ser utilizado rolo específico de pêlo curto. Os materiais de construção devem possuir resistência adequada aos solventes das tintas.

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5.2.4.2 A ser usado para pintura de áreas planas, cilíndricas ou esféricas de raio longo, exceto quando se tratar de tintas ricas em zinco a base de silicatos. 5.2.4.3 A aplicação da primeira demão deve ser feita em faixas paralelas e a demão seguinte deve ser dada em sentido transversal (cruzado) à anterior. Sempre que possível, iniciar a pintura pela parte superior. NOTA As partes da superfície acidentadas ou inacessíveis ao rolo devem ser pintadas à trincha ou

pistola. 5.2.4.4 Entre 2 faixas adjacentes de uma mesma demão deve ser dada uma sobreposição mínima de 5 cm. 5.2.4.5 A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente bolhas, arrancamento da demão anterior ou impregnação de pêlos removidos do rolo. 6 Inspeção As inspeções devem ser realizadas por inspetores qualificados conforme a ABNT NBR 15218. Para a realização das inspeções que levem em conta a espessura, considerar a espessura mínima de película seca especificada nas normas de procedimento de pintura. 6.1 Recebimento de Tintas e Diluentes 6.1.1 Verificar para cada lote de tinta recebido, se os resultados do certificado de análise emitido pelo fabricante estão em conformidade com a tabela dos requisitos do produto pronto para aplicação definidos na norma de especificação da tinta. No certificado de análise deve ser informado também o tempo de cura total da tinta. 6.1.2 Verificar se o prazo de validade (“shelf life”) e a marcação da embalagem estão de acordo com as normas PETROBRAS específicas para cada tipo de tinta. 6.1.3 No caso de tintas de dois componentes, verificar se o prazo de validade (“shelf life”) de cada componente é o mesmo. 6.1.4 Verificar se o estado de conservação e o grau de enchimento da embalagem estão em conformidade com a PETROBRAS N-1288. 6.1.5 Verificar se o diluente e tinta são do mesmo fabricante. 6.2 Preparo de Superfície 6.2.1 Examinar visualmente se a superfície está isenta de poeira, óleo, pontos de corrosão e outros contaminantes de acordo com as ABNT NBR 14847 e NBR 15185. 6.2.2 Comparar a superfície com o grau de limpeza especificado no esquema de pintura, tomando por bases as ISO 8501-1, NACE WJ-1/SSPC-SP WJ 1, NACE WJ-2/SSPC-SP WJ 2, NACE WJ-3/SSPC-SP WJ 3, NACE WJ-4/SSPC-SP WJ 4 e NACE VIS 7/SSPC-VIS 4.


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6.3 Perfil de Rugosidade A determinação do perfil de rugosidade deve ser feita de acordo com as recomendações contidas nas PETROBRAS N-9 e ABNT NBR 15488. 6.4 Umidade Relativa do Ar e Temperatura Efetuar medições de umidade relativa, de temperatura do ambiente e da temperatura do substrato antes do início dos trabalhos de aplicação de tintas. Fazer o controle das medições de umidade relativa do ar, temperatura ambiente e temperatura do substrato em relatório específico, com intervalos de 1 hora. A medição da umidade relativa do ar e temperatura ambiente deve ser executada no local onde a pintura esteja sendo feita. 6.5 Película Examinar se cada demão de tinta (durante a aplicação e após a exposição) está isenta de falhas e/ou defeitos, tais como:

a) escorrimento; b) empolamento; c) enrugamento; d) fendimento (craqueamento); e) olho de peixe (crateras); f) impregnação de abrasivo e/ou contaminantes; g) descascamento; h) oxidação/corrosão; i) inclusão de pelos; j) poros; k) sangramento; l) manchamento; m) pulverização seca (“overspray”); n) empoamento (gizamento); o) fervura.

NOTA Falhas e/ou defeitos causados por ações alheias ao processo de pintura tais como, danos

mecânicos ou queimas não se enquadram no escopo desta Norma. 6.6 Aderência 6.6.1 Critérios Gerais As áreas a serem submetidas ao ensaio devem ser indicadas pela PETROBRAS. 6.6.1.1 O teste de aderência utilizando o método de ensaio de corte em X, estabelecido na ABNT NBR 11003, deve ser efetuado após decorrido o tempo mínimo de secagem para repintura de cada demão. 6.6.1.2 O teste de aderência por tração (“pull off”) deve ser efetuado após decorrido o tempo de cura total do esquema de pintura, seguindo os critérios estabelecidos na ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV ou ABNT NBR 15877:2010, Anexo A.2. NOTA 1 Sempre que possível, o teste de aderência deve ser realizado em corpos-de-prova

(réplicas) representativos da superfície que está sendo revestida, de forma a evitar danos na pintura. Caso isto não seja possível, o teste pode ser realizado na superfície que está sendo revestida, desde que, posteriormente, a área danificada seja adequadamente retocada.


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NOTA 2 Para fins desta Norma uma réplica refere-se a um corpo-de-prova confeccionado com o mesmo material do substrato a ser revestido, com dimensões mínimas de 0,5 m x 0,5 m. Em caso de tubulações, utilizar trecho de, no mínimo, 50 cm. Todo o processo de revestimento do corpo-de-prova deve ser executado simultaneamente à aplicação do esquema de pintura na estrutura ou equipamento, portanto, nas mesmas condições operacionais (umidade relativa, temperatura etc.).

6.6.1.3 São estabelecidos 2 métodos de ensaio para avaliação da aderência da tinta, quais sejam:

a) teste de aderência por tração (“pull-off test”), conforme a ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV ou ABNT NBR 15877:2010, Anexo A.2;

b) teste de aderência por corte em “X” (método A), conforme ABNT NBR 11003; 6.6.1.4 Em tubulações, deve ser realizado, pelo menos, um teste a cada 100 m ou fração do comprimento. 6.6.1.5 Para os demais itens, objeto desta Norma, deve ser realizado um número de testes correspondente, em valor absoluto, a 1 % da área total pintada. Por exemplo:

a) para uma área pintada de 25 m2 (1 % de 25 é igual a 0,25) deve ser feito, pelo menos, 1 ensaio de aderência;

b) para uma área de 300 m2 (1 % de 300 é igual a 3), devem ser feitos pelo menos 3 ensaios de aderência, distribuídos uniformemente por toda área pinta.

NOTA 1 O critério citado é válido quando a área for pintada pelo mesmo lote de tinta e a pintura

executada em um mesmo dia, não sendo permitida a soma destas áreas para efeito da quantificação do número de testes.

NOTA 2 Quando a pintura for executada utilizando lotes diferentes da mesma tinta e não for executada no mesmo dia, as áreas pintadas devem ser identificadas, mapeadas e inspecionadas separadamente de acordo com o critério estabelecido em 6.6.1.5.

NOTA 3 Deve-se priorizar a realização do teste de aderência em áreas consideradas críticas na estrutura pintada, como por exemplo, nas áreas correspondentes à Zona Termicamente Afetada (ZTA) pela soldagem e também em áreas de difícil acesso, nas quais podem haver falhas de pintura.

6.6.2 Descrição dos Ensaios 6.6.2.1 Teste de Aderência por Corte em “X” O teste de corte em “X” (método A) deve ser executado, após a aplicação de cada demão de tinta, com base na ABNT NBR 11003, independente da espessura de película seca e para todos os tipos de tintas. 6.6.2.2 Teste de Aderência por Tração (“Pull-Off Test”) 6.6.2.2.1 O teste deve ser realizado após a aplicação total do revestimento e decorrido o tempo de cura total e sempre que a norma de procedimento do esquema de pintura ou exigências contratuais determinar a realização do teste. 6.6.2.2.2 O teste e o registro dos resultados devem ser executados com base na ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV ou ABNT NBR 15877:2010, Anexo A.2.

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6.7 Espessura de Película Úmida (EPU) 6.7.1 Durante a aplicação da tinta, a EPU deve ser criteriosamente acompanhada pelo pintor e inspetor de pintura, de modo a evitar variações inaceitáveis na espessura de película seca. 6.7.2 Em tubulações, deve ser realizada, pelo menos, uma medição para cada 10 m ou fração do comprimento. 6.7.3 Para os demais itens objeto desta Norma, deve ser realizado um número de medições correspondente, em valor absoluto, a 20 % da área total pintada. Por exemplo:

a) para uma área pintada de 25 m2 (20 % de 25 é igual a 5), devem ser feitos, pelo menos, 5 medições de espessura, distribuídas uniformemente por toda a área pintada;

b) para uma área de 300 m2 (20 % de 300 é igual a 60), devem ser feitas, pelo menos, 60 medições de EPU, distribuídas uniformemente por toda a área pintada.

6.8 Espessura de Película Seca (EPS) 6.8.1 A medição da espessura deve ser efetuada após decorrido o tempo mínimo de secagem para repintura de cada demão. Deve ser executada conforme a ABNT NBR 10443. 6.8.2 Em tubulações deve ser realizado, pelo menos, um teste de determinação de espessura para cada 25 m ou fração do comprimento. 6.8.3 Para os demais itens objeto desta Norma, deve ser realizado um número de medições de espessura correspondente, em valor absoluto, a 10 % da área total pintada. Por exemplo:

a) para uma área de 25 m2 (10 % de 25 é igual a 2,5) devem ser feitas, pelo menos, 3 testes

de determinação de espessura, distribuídas uniformemente por toda a área pintada; b) para uma área de 300 m2 (10 % de 300 é igual a 30), devem ser feitas, pelo menos, 30

testes de espessura, distribuídas uniformemente por toda a área pintada. 6.9 Descontinuidade O teste de determinação de descontinuidade deve ser efetuado após decorrido o tempo máximo de secagem para repintura da tinta utilizada na última demão de acabamento, devendo ser executado em 100 % da área, seguindo a PETROBRAS N-2137 e sempre que a norma de pintura dos equipamentos, estruturas e tubulações assim determinarem. 7 Critérios de Aceitação e Rejeição 7.1 Recebimento de Tintas e Diluentes As tintas e diluentes devem atender as exigências do 6.1 desta Norma. Devem ser rejeitados fornecimentos que não atendam as exigências estabelecidas. 7.2 Preparação de Superfície 7.2.1 A superfície examinada não deve apresentar vestígios de materiais citados em 6.2.1.


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7.2.2 A superfície deve apresentar grau de limpeza em conformidade com o exigido na especificação técnica de pintura. 7.3 Umidade Relativa do Ar e Temperatura Os serviços de pintura devem ser realizados dentro das seguintes condições de umidade e temperatura:

a) umidade relativa do ar (UR) máxima: 85 %, exceto no caso descrito em 4.9.8.4; para tintas a base de zinco etil silicato a umidade deve estar entre 60 % e 85 %;

b) temperatura máxima da superfície: 52 °C, exceto para as tintas de fundo zinco etil silicato que, neste caso, é de 40 °C;

c) temperatura mínima da superfície: 3 °C acima do ponto de orvalho, exceto no caso descrito em 4.9.8.4;

d) temperatura ambiente: não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a temperatura ambiente for inferior a 5 °C, salvo quando se tratar de tintas cuja secagem se opera exclusivamente pela evaporação dos solventes; tais tintas podem ser aplicadas se a temperatura não for inferior a 2 °C.

7.4 Película Não devem ser aceitos falhas e/ou defeitos, tais como aqueles citados em 6.5. 7.5 Aderência 7.5.1 Teste por Corte em “X” 7.5.1.1 O resultado do teste de aderência deve ser comparado com os padrões visuais da ABNT NBR 11003, obedecendo aos critérios descritos em 7.5.1.2 e 7.5.1.3. 7.5.1.2 Para o teste de aderência pelo método A (corte em “X”), os critérios técnicos qualitativos para aceitação devem ser os seguintes: 7.5.1.2.1 Avaliação ao longo das incisões: X1 (máximo). Para tintas ricas em zinco, o valor máximo é X2. 7.5.1.2.2 Avaliação na interseção dos cortes: Y2 (máximo), para qualquer tipo de tinta. NOTA O resultado X2 (máximo) também é válido para as demãos posteriores às demãos de tinta

de fundo rica em zinco (PETROBRAS N-1277, N-1661, N-1841 e N-2231). 7.5.1.3 Caso algum teste for reprovado, deve ser repetido em 2 pontos distanciados de 1 m do teste anterior. Estes 2 testes não devem ser computados nos critérios descritos em 6.6.1.4 e 6.6.1.5. 7.5.1.3.1 Se os 2 testes não acusarem falta de aderência reparar a película de tinta nas regiões testadas e o teste é considerado aprovado. 7.5.1.3.2 Se um dos testes acusar falta de aderência, toda a pintura correspondente a esta inspeção deve ser rejeitada.





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7.5.2 Teste de Aderência por Tração (“Pull-Off Test”) 7.5.2.1 Os critérios de aceitação para o teste estão definidos no Anexo A desta Norma. 7.5.2.2 A Figura 1 ilustra os tipos de falhas de aderência.

Figura 1 - Tipos de Falhas de Aderência

7.5.2.3 Caso algum teste seja reprovado, deve ser repetido em 4 pontos diametralmente opostos, distanciados de 300 mm a partir do local da falha do teste anterior. Estes 4 testes não devem ser computados nos critérios descritos em 6.6.1.4 e 6.6.1.5. 7.5.2.4 Se os 4 testes forem aprovados reparar a película de tinta nas regiões testadas e o teste é considerado aprovado. NOTA O reparo deve ser efetuado em uma área circular com raio de 200 mm, considerando cada

falha como o centro geométrico. 7.5.2.5 Se pelo menos um dos 4 testes for reprovado, toda a pintura correspondente a esta inspeção deve ser rejeitada. 7.6 Espessura de Película Úmida (EPU) A espessura mínima de película úmida (EPU) é obtida pelo resultado da divisão da espessura especificada de película seca (EPS) pelo valor do percentual de sólidos por volume (SV), multiplicado por 100 (EPU = (EPS / SV) x 100). Qualquer medida encontrada abaixo deste valor deve ser corrigida imediatamente. 7.7 Espessura de Película Seca (EPS) 7.7.1 Nenhuma leitura da medição de espessura, efetuada conforme descrito em 6.8.1 deve apresentar valor inferior à espessura mínima de película seca especificada no esquema de pintura. Onde houver constatação de espessura mínima inferior à especificada, a área deve ser mapeada por meio de novas medições e em seguida ser aplicada uma demão adicional, ou uma compensação na demão seguinte desde que as tintas sejam de mesma natureza química e mecanismo de proteção anticorrosiva. Para as tintas ricas em zinco a base de silicato (PETROBRAS N-1661, N-1841, N-2231), estas devem ser totalmente removidas para nova aplicação.




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7.7.2 São aceitas áreas com aumento de até 40 % da espessura prevista por demão no esquema de pintura. Para aumentos superiores a 40 % deve ser contatado o fabricante sobre a possibilidade de aceitação. Para as tintas ricas em zinco a base de silicato de etila (PETROBRAS N-1661 e N-2231), é aceito um aumento de até 20 % da espessura mínima por demão prevista no esquema de pintura. 7.8 Descontinuidade 7.8.1 A superfície examinada segundo descrito em 6.9 não deve apresentar descontinuidades, devendo ser retocada a região que apresentar defeitos. 7.8.2 O teste de descontinuidade deve ser feito com relatório apresentando um mapeamento das porosidades. Estas porosidades devem ser retocadas e novo teste de descontinuidade deve ser feito para verificar se os retoques foram satisfatórios. 8 Segurança 8.1 Os locais de armazenamento de tintas devem ser providos de sistema de combate a incêndio e não podem armazenar outro tipo de material. 8.2 Os operadores de equipamento de jateamento abrasivo seco e úmido devem estar devidamente protegidos conforme recomendações constantes na PETROBRAS N-9. NOTA A empresa responsável pelo hidrojateamento deve apresentar um procedimento escrito

relacionado a aspectos de segurança para execução do serviço. 8.3 Na aplicação da tinta deve ser utilizada máscara com filtro químico (adequada para proteção contra vapores orgânicos). NOTA A máscara com filtro mecânico é adequada somente para proteção contra poeiras, não

devendo ser utilizada em operações nas quais haja contato com vapores orgânicos. 8.4 Não é permitida a utilização de detector de descontinuidades em dias em que haja perigo de descargas atmosféricas. 8.5 Devem ser observadas as recomendações dos órgãos de segurança locais.




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Anexo A - Tabela

Tabela A.1 - Critério de Aceitação para o Teste de Aderência a Tração

Norma PETROBRAS

Condição Esquema de pintura

(norma PETROBRAS)

Tensão mínima

de tração (MPa)

Tipo de falha não aceitável

1 1a demão: N-2630 (100 µm) 2a demão: N-2677 (70 µm)

15 A/B

2 Demão única: N-2231 (75 µm) 10 A/B


5 A/B

4

1a demão: N-1661 (75 µm) 2a demão: N-1202 (30 µm)

3a demão: N-2628 (100 µm) 4a demão: N-2677(70 µm)

10 A/B



15 A/B


8 Alternativamente: Demão única:

N-2912, tipo I (200 µm) 12 A/B

9 Demão única: N-2912 tipo II (400 µm) 15 A/B

N-2

10 Demão única: N-2912 tipo III (400 µm) 15 A/B



15 A/B

3


3a demão: N-2628 (100 µm) 4a demão: N-2677(70 µm)

15 A/B


15 A/B


N-442


N-2912 tipo I (200 µm) 12 A/B






























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Tabela A.1 - Critério de Aceitação para o Teste de Aderência a Tração (Continuação)

Norma PETROBRAS


(norma PETROBRAS)

Tensão mínima

de tração (MPa)


Aço galvanizado sem corrosão

1a demão: N-2198 (20 µm) demãos seguintes: conforme esquema de pintura definido.

12 A/B

Aço galvanizado com área de corrosão

localizada


12 A/B

Aço galvanizado com área de corrosão

generalizada


15 A/B

Aço inoxidável, alumínio, ligas não

ferrosas e ferro fundido - zona atmosférica

1a demão: N-2198 (15 a 20 µm) 2a demão: N-2677 (60 µm)

12 A/B


ferrosas e ferro fundido - condições de imersão e

áreas sujeitas a empoçamentos,

temperatura até 80 °C


15 A/B


ferrosas e ferro fundido - condições de imersão e

áreas sujeitas a empoçamentos, temperatura de 80 °C a 150 °C

1a demão: N-2912 tipo II (150 µm) 2a demão: N-2912 tipo II (150 µm)

15 A/B

N-1021

Materiais compósitos e poliméricos

1a demão: N-2198 (15 a 20 µm) 2a demão: N-2677 (60 µm)

12 A/B

N-1192 Interno de tanque de

carga 1a demão: N-2680 (150 µm) 2a demão: N-2680 (150 µm)

15 A/B

Zona de transição - alternativa B

1a demão: N-2680 (150 µm) 2a demão: N-2680 (150 µm) 3a demão: N-2680 (150 µm)

15 A/B

Zona atmosférica - temperatura ambiente

até 80 °C


15 A/B

Zona atmosférica - temperatura entre

80 °C a 150 °C

1a demão: N-2912 tipo II (175 µm) 2a demão: N-2912 tipo II (175 µm)

15 A/B

N-1374

Zona atmosférica - temperatura entre 150 °C a 500 °C

Demão única: N-2231 (100 µm) 10 A/B


























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Norma PETROBRAS


(norma PETROBRAS)

Tensão mínima

de tração (MPa)


Piso antiderrapante 1a demão: N-2680 (150 µm) 2a demão: N-2680 (150 µm)

3a demão: tinta antiderrapante (500 µm) 15 A/B

Pintura interna de tanque de carga,

lastro e “slop”


15 A/B N-1374

Pintura interna de tanque de água

potável

1a demão: Tinta certificada (150 µm) 2a demão: Tinta certificada (150 µm)

15 A/B


15 A/B

2 1a demão: N-1277 (50 µm)


15 A/B N-1550




15 A/B

2



10 A/B



15 A/B


N-1735


N-2912 tipo I (200 µm) 12 A/B

Alternativa A 1a demão: N-2680 (150 µm) 2a demão: N-2680 (150 µm) 3a demão: N-2680 (150 µm)

15 A/B

N-2037

Alternativa B 1a demão: N-2628 (150 µm) 2a demão: N-2628 (150 µm) 3a demão: N-2628 (150 µm)

15 A/B



































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Norma PETROBRAS Condição

Esquema de pintura (norma PETROBRAS)

Tensão mínima

de tração (MPa)


1 1a demão: N-1277 (70 µm)

2a demão: N-2628 (200 µm) 15 A/B


15 A/B

Armazenamento de água doce não potável e óleo combustível


15 A/B

Armazenamento de Água Potável

1a demão: Tinta epóxi certificada (150 µm)

2a demão: Tinta epóxi certificada (150 µm)

15 A/B

N-2104

Grupo III 1a demão: N-2630 (100 µm) 2a demão: N-2629 (100 µm) 3a demão: N-2629 (100 µm)

15 A/B

Ambiente úmido Demão única: N-2677 (70 µm) 10 A/B

Ambiente industrial 1a demão: N-2628 (100 µm) 2a demão: N-2677 (70 µm)

12 A/B N-2441

Ambiente marinho 1a demão: N-2628 (100 µm) 2a demão: N-2677 (70 µm)

12 A/B

1 Demão única: N-2912, tipo I (130 µm)

2 Demão única: N-2912, tipo I (270 µm) N-2843

3 Demão única: N-2912

(400 µm a 500 µm)

12 A/B

1




5


Externo de Tanque 1a demão: N-2630 (150 µm) 2a demão: N-2628 (150 µm) 3a demão: N-2677 (70 µm)

15 A/B



15 A/B

Demão única: N-2630 (120 µm)

N-2913

8 Demão única: N-2680 (100 µm)

15 A/B



































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Norma PETROBRAS


(norma PETROBRAS)

Tensão mínima

de tração (MPa)



10 1a demão: N-1661 (75 µm) 2a demão: N-1202 (30 µm) 3a demão: N-2677 (70 µm)

10 A/B

Externo de teto 1a demão: N-2912 tipo II (300 µm)

2a demão: N-2677 (50 µm) 15 A/B

Demão única: N-2912 tipo II (400 µm) 11 1a demão: N-2680 (200 µm)

2a demão: N-2680 (200 µm)

15 A/B




15 A/B

14 1a demão: N-1661 (75 µm) 2a demão: N-1202 (30 µm) 3a demão: N-2677 (50 µm)

10 A/B


15 A/B



N-2912 tipo I (200 µm) 12 A/B


5 A/B

N-2913


15 A/B



























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N-13 REV. K 12/ 2012

IR 1/1


REV. A, B, C, D e E


REV. F


Todas Revisadas

REV. G


Todas Revisadas

REV. H


Todas Revisadas

REV. J


Todas Revisadas

REV. K


Todas Revisadas

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N-442 REV. P 10 / 2012


Pintura Externa de Tubulação em Instalações Terrestres


Técnica



Esta é a 3a Emenda da PETROBRAS N-442 REV. P, que incorpora a 2ª Emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:






Alteração da Tabela.

- Subseção 4.1.1 (3ª Emenda)

Inclusão de Nota.

- Subseção 4.1.3: (2ª Emenda)

Alteração na Nota.

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Pintura Externa de Tubulação em Instalações Terrestres

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação











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2

1 Escopo

1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar o procedimento para a seleção do esquema de pintura externa de tubulações, inclusive flanges, válvulas, tês, reduções e demais acessórios, em instalações terrestres.

1.2 Para o caso de pintura de manutenção em instalações marítimas utilizar a PETROBRAS N-1374.

1.3 Esta Norma se aplica a pinturas iniciadas a partir da data de sua edição.






PETROBRAS N-1021 - Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas Ferrosas e Não Ferrosas, Materiais Compósitos e Poliméricos;



PETROBRAS N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de Exploração e de Produção;





PETROBRAS N-2630 - Tinta Epóxi Fosfato de Zinco de Alta Espessura;


PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solventes, Tolerante a Superfície Molhadas;


ABNT NBR 6493 - Emprego de Cores para Identificação de Tubulações;

ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas;



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ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of Previous Coatings; NACE No. 5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Waterjetting Prior to Recoating; SSPC SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.

3 Condições Gerais 3.1 Os esquemas de pintura descritos nesta Norma são estabelecidos levando-se em consideração as condições específicas a que estão sujeitos, a existência ou não de isolamento térmico e a temperatura de operação. 3.2 No caso de retoque de pintura existente, deve ser repetido o esquema original. Caso haja impossibilidade de efetuar-se jateamento abrasivo, a preparação da superfície deve ser realizada, preferencialmente, por ferramentas mecânico-rotativas conforme SSPC-SP11 ou tratamento mecânico até o grau de acabamento St 2 ou St 3 da ISO 8501-1. Para o caso de retoques em serviços de pintura de manutenção, utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio, conforme PETROBRAS N-2288. Para a condição 3 o retoque deve ser feito com a tinta de fundo epóxi pó de zinco amida curada, conforme a PETROBRAS N-1277. NOTA Atentar para os aspectos de compatibilidade entre as tintas usadas no retoque com as tintas

anteriormente utilizadas. 3.3 Para revestimentos externos, caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se seguir as recomendações estabelecidas na PETROBRAS N-13. 3.4 No caso de pintura de superfícies galvanizadas, ligas ferrosas e não ferrosas, materiais compósitos e poliméricos deve ser feito tratamento e condicionamento da superfície conforme a PETROBRAS N-1021. 3.5 Antes do preparo da superfície a ser pintada, fazer inspeção visual em toda a superfície, segundo as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentem vestígios de óleo, graxa ou gordura e outros contaminantes, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D), de acordo com a ISO 8501-1, assim como os pontos em que a pintura, se existente, estiver danificada. 3.6 Em quaisquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter à superfície a ser pintada a processo de limpeza por ação físico-química, segundo a ABNT NBR 15158, apenas nas regiões em que, durante a inspeção, constatou-se vestígio de óleo, graxa ou gordura. O procedimento de tratamento de superfície deve ser conforme a Tabela 1. NOTA O hidrojateamento deve ser utilizado somente em serviços de manutenção. Em obras

novas, o hidrojateamento só é permitido se combinado com abrasivos.

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4



Procedimento para tratamento

da superfície

Grau de acabamento para o jato abrasivo (ISO 8501-1)



2, 4, 5 Sa 2 1/2 (mínimo) WJ2 (mínimo)

1, 3 Tratar conforme a PETROBRAS N-9

Sa 2 1/2 (mínimo) -

3.7 Na aplicação dos esquemas de pintura devem ser seguidas as recomendações da PETROBRAS N-13.

3.8 Nas tubulações cuja temperatura de operação é inferior à 80 °C, mas para as quais se prevê a realização de “steam-out”, utilizar o revestimento da Condição 1.

3.9 Nos cordões de solda e nos trechos em que a tubulação se apóia nos suportes, a aplicação deve ser obrigatoriamente à trincha, exceto para as tinta de zinco etil-silicato, PETROBRAS N-1661 e tinta de etil silicato de zinco-alumínio, PETROBRAS N-2231.

3.10 Como alternativa aos esquemas de pintura estabelecidos nesta Norma, pode ser utilizado revestimento anticorrosivo em pó aplicado por pistolas eletrostáticas em fábrica, desde que qualificada e aprovada pela PETROBRAS. [Prática Recomendada]

NOTA O revestimento consiste da aplicação de duas demãos de tinta em pó, sendo a primeira de base epóxi, e a segunda de base poliéster, ambas curadas termicamente.

3.11 Para identificação do produto transportado deve ser consultada a ABNT NBR 6493.


4.1 Tubulações sem Isolamento Térmico

4.1.1 Condição 1

Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: acima de 80 °C até 500 °C.

Aplicar revestimento único de uma demão de tinta de etil silicato de zinco e alumínio, conforme PETROBRAS N-2231, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 75 µm.

NOTA Para temperaturas de operação de 80º a 200 ºC recomenda-se, como alternativa, a aplicação de uma demão da tinta epóxi “Novolac” (Tipo I), especificada na PETROBRAS N-2912, com espessura mínima de película seca de 200 m. [Prática Recomendada]

4.1.2 Condição 2

Tubulação de utilidades, de processo e de transferência. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: 0 °C até 80 °C.

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4.1.2.1 Tinta de Fundo

Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm. O intervalo entre as demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.

4.1.2.2 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme PETROBRAS N-2677, por meio de trincha, rolo ou pistola convencional, com espessura mínima de película seca de 70 µm.

4.1.3 Condição 3

Tubulações situadas na orla marítima ou sobre píer. Temperatura de operação: da temperatura ambiente até 80 °C.

NOTA Aplicável a atmosferas especialmente agressivas localizadas até 500 m da praia ou em áreas onde ocorrem predominantemente ventos fortes vindos do mar para o litoral, constatando-se presença de areia e/ou alta salinidade do ar (névoa salina). Deve-se proceder a uma limpeza entre demãos com água doce à pressão de 1 000 psi a 3 000 psi.

4.1.3.1 Tinta de Fundo Aplicar uma demão de tinta de zinco etil-silicato, conforme especificada na PETROBRAS N-1661, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 75 m. O intervalo para aplicação da tinta intermediária deve ser de, no mínimo, 30 horas e, no máximo, 48 horas.

4.1.3.2 Tinta Intermediária

Aplicar duas demãos, sendo a primeira de tinta epóxi-óxido de ferro, conforme especificada na PETROBRAS N-1202, por meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 30 m. Após um intervalo de, no mínimo, de 8 horas e, no máximo, de 72 horas, aplicar a segunda demão de tinta intermediária epóxi poliamida de alta espessura, PETROBRAS N-2628, por meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 100 m. O intervalo de aplicação entre a tinta intermediária e a tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.


Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677 por meio de pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 70 m.

4.2 Tubulações com Isolamento Térmico

4.2.1 Condição 4

Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: de -45 °C a 15 °C.

Aplicar revestimento único em duas demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar, com

espessura mínima de película seca de 160 m, por demão.

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N-442 REV. P 10 / 2011

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4.2.2 Condição 5 Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: acima de 15 °C até 80 °C. Aplicar revestimento único de uma demão de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. 4.2.3 Condição 6 Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre, em serviço contínuo. Temperatura de operação: acima de 80 °C até 500 °C. Neste caso a tubulação não recebe esquema de pintura. NOTA Para temperaturas de operação de 80º a 200 ºC onde a tubulação venha a ficar exposta a

longos períodos fora de operação, com possibilidade de ocorrer corrosão, recomenda-se a aplicação de uma demão da tinta epóxi “Novolac” (Tipo I), especificada na PETROBRAS N-2912, com espessura mínima de película seca de 200 m. [Prática Recomendada]

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N-442 REV. P 10 / 2011

IR 1/1


REV. A, B, C, D, E, F, G, H, J e K


REV. L


Todas Revisadas

REV. M


Todas Revisadas

REV. N


Todas Revisadas

REV. P


2Exclusão da PETROBRAS N-9 e Inclusão da PETROBRASN-2912

Tabela 1 Revisada

3.6 Inclusão de Nota

3.8 Revisada

3.11 Incluída

4.2.2 Revisada

4.2.3 Revisada

4.2.4 Exclusão

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N-1021 REV. E 07 / 2012


Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas Ferrosas e não Ferrosas, Materiais

Compósitos e Poliméricos


Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1021 REV. E , que incorpora a 1a emenda, e se destina a modificar o seu texto na(s) parte(s) indicada(s) a seguir:

NOTA 1 A(s) nova(s) página(s) com a(s) alteração(ões) efetuada(s) está(ão) colocada(s) na(s) posição(ões) correspondente(s).

NOTA 2 A(s) página(s) emendada(s), com a indicação da data da emenda, está(ão) colocada(s) no final da norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizada(s).

- Subseção 1.1: (2ª Emenda)

Inclusão da Nota 2.



- Subseção 3.2.2.1.2: (1ª Emenda)

Alteração do texto.

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N-1021 REV. E 09 / 2010


Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas Ferrosas e não Ferrosas, Materiais

Compósitos e Poliméricos

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação










sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. .

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N-1021 REV. E 09 / 2010

2

1 Escopo

1.1 Esta Norma tem por objetivo estabelecer os esquemas de pintura anticorrosivos, a serem utilizados, quando aplicáveis, na proteção de aço galvanizado, aço inoxidável, alumínio, ligas não ferrosas, ferro fundido, materiais compósitos e poliméricos.

NOTA 1 A necessidade de pintura dos citados materiais depende da avaliação da corrosividade do meio no qual estão instalados e das condições operacionais do equipamento.

NOTA 2 Os painéis elétricos, gabinetes e instrumentos fabricados em chapa de aço carbono e chapa carbono galvanizado devem ser revestidos conforme a PETROBRAS N-2841.

1.2 Na aplicação desta Norma, as superfícies galvanizadas do substrato são classificadas em três categorias, em função da área afetada pela corrosão:

a) superfície galvanizada sem corrosão; b) superfície galvanizada com área de corrosão localizada; c) superfície galvanizada com área de corrosão generalizada.

1.3 Esta Norma se aplica a serviços de pintura executados a partir da data de sua edição.

1.4 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos.





PETROBRAS N-2198 - Tinta de Aderência Epóxi-Isocianato-Óxido de Ferro;



PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, Sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas;

PETROBRAS N-2841 - Qualificação de Revestimentos Anticorrosivos, à Base de Tintas em Pó, Sobre Superfícies Galvanizadas;




ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness. Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings;

ASTM E 11 - Standard Specification for Woven Wire Test Sieve Cloth and Test Sieves Purposes;

SSPC-SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.

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N-1021 REV. E 09 / 2010

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3.1 Pintura de Aço Galvanizado

3.1.1 Pintura de Aço Galvanizado sem Corrosão

3.1.1.1 Efetuar limpeza por ação físico química, segundo as recomendações da ABNT NBR 15158,nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.

3.1.1.2 Efetuar limpeza com água doce e escovamento simultâneo ou por hidrojateamento com pressão de, no mínimo, 5 000 psi, jato em leque, para remover camadas de óxidos e outras impurezas. A água doce para limpeza ou para o hidrojateamento deve apresentar teor de cloretos abaixo de 40 ppm.

3.1.1.3 Para galvanizado novo efetuar jateamento abrasivo ligeiro, padrão Sa 1 da ISO 8501-1,utilizando granalha angular com granulometria de 0,425 mm, que passa pela peneira no 40 conforme a ASTM E 11.

3.1.1.4 Aplicar uma demão de tinta de aderência epóxi-isocianato-óxido de ferro, especificada na PETROBRAS N-2198, por meio de pistola convencional, pistola sem ar ou trincha, de maneira a formar sobre a superfície galvanizada uma película com espessura compreendida entre 15 m e 20 m.

3.1.1.5 Após a aplicação da tinta de aderência e decorrido, no mínimo, 1 hora e, no máximo, 24 horas, aplicar o esquema de pintura previsto com exclusão do preparo da superfície e da tinta de fundo.

3.1.2 Superfície de Aço Galvanizado com Área de Corrosão Localizada

3.1.2.1 Efetuar limpeza por ação físico química, segundo as recomendações da ABNT NBR 15158,nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.

3.1.2.2 Nas regiões que apresentarem corrosão, executar tratamento mecânico com ferramenta rotativa de acordo com a SSPC SP 11.

NOTA Alternativamente, desde que aprovado pela PETROBRAS, pode ser feito jateamento utilizando abrasivos envolvidos com espuma de poliuretano.

3.1.2.3 Efetuar limpeza com água doce e escovamento simultâneo ou por hidrojateamento com pressão de, no mínimo, 5 000 psi, jato em leque, para remover camadas de óxidos e outras impurezas. A água doce para limpeza ou para o hidrojateamento deve apresentar teor de cloretos abaixo de 40 ppm.

3.1.2.4 Aplicar uma demão de tinta de fundo epóxi-pó de zinco amida curada, especificada na PETROBRAS N-1277, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou trincha, com espessura mínima de película seca de 50 m, nas regiões que foram submetidas a limpeza com ferramenta mecânica, procurando evitar sobreposição da tinta sobre a galvanização.

-PÚBLICO-

N-1021 REV. E 09 / 2010

4

3.1.2.5 De 18 horas a 24 horas após a conclusão do descrito em 3.1.2.4, efetuar nas áreas com galvanização sem corrosão, os procedimentos indicados em 3.1.1.1 a 3.1.1.5.

3.1.2.6 Após a secagem de tinta de aderência e decorrido, no mínimo, 1 hora e, no máximo, 24 horas, aplicar o esquema de pintura previsto, com exclusão do preparo de superfície e da tinta de fundo.

3.1.3 Superfície de Aço Galvanizado com Área de Corrosão Generalizada

3.1.3.1 Locais em que for Possível Efetuar Jateamento Abrasivo

3.1.3.1.1 Efetuar limpeza por ação físico química, segundo as recomendações da ABNT NBR 15158,nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.

3.1.3.1.2 Efetuar jateamento abrasivo ao grau Sa 2 1/2, conforme a ISO 8501-1, de maneira a remover toda a galvanização; aplicar o esquema de pintura completo previsto para uma superfície não galvanizada.

3.1.3.2 Locais em que não for Possível Efetuar Jateamento Abrasivo

3.1.3.2.1 Efetuar a limpeza por ação físico química, segundo as recomendações da ABNT NBR 15158 nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.

3.1.3.2.2 Efetuar limpeza com água doce e escovamento simultâneo ou por hidrojateamento com pressão de, no mínimo, 5.000 psi, jato em leque, para remover camadas de óxidos e outras impurezas. A água doce para limpeza ou para o hidrojateamento deve apresentar teor de cloretos abaixo de 40 ppm.

3.1.3.2.3 Efetuar limpeza com ferramenta mecânica, segundo a ABNT NBR 15239, de maneira a obter um perfil de rugosidade mínimo de 25 m, de acordo com padrão da SSPC-SP 11.

3.1.3.2.4 Aplicar uma demão de tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio, especificada na PETROBRAS N-2288, por meio de pistola sem ar ou trincha, segundo as instruções da PETROBRAS N-13, com espessura mínima de película seca de 100 m.

3.1.3.2.5 De 18 horas a 24 horas após conclusão do indicado em 3.1.3.2.4 aplicar o esquema da pintura previsto, com exclusão do preparo da superfície e da tinta de fundo.

3.2 Pintura de Aço Inoxidável, Alumínio, Ligas Não Ferrosas e Ferro Fundido

3.2.1 Zona Atmosférica

3.2.1.1 Preparo da Superfície

Efetuar limpeza por ação físico química segundo as recomendações da ABNT NBR 15158, nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.

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Aplicar uma demão de tinta epóxi isocianato especificada na PETROBRAS N-2198 por meio de pistola convencional, pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película seca entre 15 m e 20 m por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 6 horas o máximo, 72 horas. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente.


Aplicar uma demão de tinta poliuretano acrílico especificada na PETROBRAS N-2677 por meio de pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 60 m.

3.2.2 Condições de Imersão e Áreas Sujeitas a Empoçamento, Temperatura até 80 °C


3.2.2.1.1 Efetuar limpeza por ação físico química segundo as recomendações da ABNT NBR 15158,nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.

3.2.2.1.2 Efetuar jateamento seco com abrasivo inerte (exemplo: granalha de aço inox, óxido de alumínio, abrasivos envolvidos com espuma de poliuretano etc.) ate o padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1, com perfil de rugosidade entre 50 m e 100 m.

3.2.2.2 Aplicação da Tinta

Aplicar revestimento único com duas demãos da tinta epóxi sem solventes tolerante a superfícies molhadas especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de pistola sem ar ou trincha com espessura mínima de película seca de 150 m por demão. O intervalo para aplicação da segunda demão deve ser de, no mínimo, 12 horas e, no máximo, 120 horas. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão anterior deve receber um jateamento ligeiro (“brush-off”) seguida de limpeza segundo as recomendações da ABNT NBR 15158, nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.

3.2.3 Condições de Imersão e Áreas Sujeitas a Empoçamento, Temperatura de 80 °C a 150 °C


3.2.3.1.1 Efetuar limpeza segundo as recomendações da ABNT NBR 15158, nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.

3.2.3.1.2 Efetuar jateamento seco com abrasivo inerte (exemplo: granalha de aço inox, óxido de alumínio, abrasivos envolvidos com espuma de poliuretano etc.) até o padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1, com perfil de rugosidade entre 40 m e 85 m.

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N-1021 REV. E 09 / 2010

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3.2.3.2 Aplicação da Tinta

Aplicar revestimento único com duas demãos da tinta epóxi “novolac” (tipo II), conforme especificado na PETROBRAS N-2912, por meio de pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 150 m por demão. O intervalo para aplicação da segunda demão deve ser de, no mínimo, 12 horas e, no máximo, 48 horas. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão anterior deve receber um jateamento abrasivo ligeiro, utilizando granalha angular com granulometria de 0,425 mm, que passa pela peneira no 40 conforme a ASTM E 11.

3.3 Pintura de Materiais Compósitos e Poliméricos

3.3.1 Preparo da Superfície

3.3.1.1 Efetuar limpeza por ação físico química segundo as recomendações da ABNT NBR 15158,nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.

3.3.1.2 Efetuar jateamento abrasivo ligeiro para criar um certo perfil de rugosidade, utilizando granalha angular com granulometria de 0,425 mm, que passa pela peneira no 40 conforme a ASTM E 11.

3.3.2 Tinta de Fundo

Aplicar uma demão de tinta epóxi isocianato especificada na PETROBRAS N-2198 por meio de pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película seca entre 15 m e 20 m por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 6 horas e, no máximo, 72 horas. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão anterior deve receber um jateamento ligeiro (“brush-off”) seguida de limpeza segundo as recomendações da ABNT NBR 15158, nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.

3.3.3 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão de tinta poliuretano acrílico especificada na PETROBRAS N-2677 por meio de pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película seca de 60 m.

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N-1021 REV. E 09 / 2010

IR 1/1


REV. A, B e C


REV. D


Todas Revisados

REV. E


Todas Revisados

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Pintura de Embarcações

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho - GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas

Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS

está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas



erct

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N-1192 REV. B 12 / 2010

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1 Escopo 1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar os sistemas de pintura a serem utilizados na proteção anticorrosiva das embarcações da PETROBRAS e dos navios da TRANSPETRO, bem como os procedimentos a serem seguidos para a pintura, nas fases de construção e durante a manutenção. 1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição. 1.3 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos. 2 Referências Normativas Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento; PETROBRAS N-1219 - Cores; PETROBRAS N-1259 - Tinta Alumínio Fenólica; PETROBRAS N-1503 - Cores para Pintura de Embarcações; PETROBRAS N-1841 - “Shop Primer” de Zinco Etil-Silicato; PETROBRAS N-2198 - Tinta de Aderência Epóxi-Isocianato-Óxido de Ferro; PETROBRAS N-2288 - Tinta de Fundo Epóxi Pigmentada com Alumínio; PETROBRAS N-2492 - Esmalte Sintético Brilhante; PETROBRAS N-2628 - Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura; PETROBRAS N-2629 - Tinta de Acabamento Epóxi sem Solvente; PETROBRAS N-2677 - Tinta de Poliuretano Acrílico; PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas; PETROBRAS N-2912 - Tinta Epóxi “Novolac”. ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas - Procedimento; ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfícies de Aço por Compostos Químicos; ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial; ABNT NBR 15877 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração; NORMAM 01 - Embarcações Empregadas na Navegação de Mar Aberto; ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of Previous Coatings;














erct

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ISO 8501-3 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products Visual Assessment of Surface Cleanliness Part 3: Preparation Grades of Welds, Edges and Other Areas With Surface Imperfections; ISO 8502-3 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paint and Related Products - Tests for the Assessment of Surface Cleanliness - Part 3: Assessment of Dust on Steel Surfaces Prepared for Painting (Pressure-Sensitive Tape Method); ISO 8502-9 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Tests for the Assessment of Surface Cleanliness - Part 9: Field Method for the Conductometric Determination of Water-Soluble Salts; ISO 8503-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Surface Roughness Characteristics of Blast-Cleaned Steel Substrates - Part 1: Specifications and Definitions for ISO Surface Profile Comparators for the Assessment of Abrasive Blast-Cleaned Surfaces; ISO 8503-2 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products - Surface Roughness Characteristics of Blast-Cleaned Steel Substrates - Part 2: Method for the Grading of Surface Profile of Abrasive Blast-Cleaned Steel Comparator Procedure; ISO 8503-3 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products - Surface Roughness Characteristics of Blast-Cleaned Steel Substrates - Part 3: Method for the Calibration of ISO Surface Profile Comparators and for the Determination of Surface Profile - Focusing Microscope Procedure; SSPC SP-1 - Solvent Cleaning Editorial Revisions November 1, 2004; IMO PSPC - IMO Performance Standard for Protective Coatings; TSCF - Guidelines for Ballast Tank Coating Systems and Surface Preparation - The Tanker Structure Co-Operative Forum.

3 Termos e Definições Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições. 3.1 corpo médio paralelo região do casco em que a seção transversal é constante 3.2 linha d’água de carga máxima linha determinada levando-se em consideração os calados obtidos na condição de carregamento máximo 3.3 linha d’água de lastro normal linha determinada levando-se em consideração os calados obtidos na condição de lastro normal de viagem 3.4 costado ou “top side” toda região situada acima da linha d’água de carga máxima

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3.5 faixa de variação de linha d’água ou “boottop” região compreendida entre a linha d’água de carga máxima e a linha d’água de lastro normal 3.6 fundo área externa do casco, abaixo da linha d’água de lastro normal, sendo subdividida em 2 regiões a saber: fundo chato e fundo vertical 3.6.1 fundo chato ou “flat bottom” toda a superfície do fundo abaixo da linha d’água na altura das bolinas 3.6.2 fundo vertical ou “vertical bottom” toda a superfície do fundo compreendida entre a linha d’água de lastro normal e a linha d’água na altura das bolinas 3.7 obras mortas toda região situada acima da linha d’água de carga máxima 3.8 obras vivas toda região situada abaixo da linha d’água de carga máxima. 4 Condições Gerais 4.1 A aplicação das tintas deve ser feita por meio de pistola sem ar (“air less”). Para retoques em geral ou aplicação de “stripe coat” em cantos, orifícios e cordões de solda, a aplicação deve ser feita à trincha, devendo ser evitado o uso de rolo. 4.1.1 As cores das diversas superfícies, locais e regiões devem obedecer a PETROBRAS N-1503. 4.2 O intervalo de tempo para a aplicação de uma demão de qualquer tinta sobre outra já aplicada, deve obedecer ao intervalo entre demãos informado nos boletins técnicos do fabricante das tintas. 4.3 No caso de pintura de manutenção, quando não puderem ser utilizados os esquemas das Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A, por razões de compatibilidade entre as tintas ou entre os sistemas, utilizar o esquema anteriormente aplicado. 4.4 As superfícies metálicas não ferrosas, como as de bronze, cobre, latão, aço inoxidável e alumínio, quando não pintadas, devem ser polidas com materiais não abrasivos, podendo depois ser engraxadas ou “oleadas”, quando esse recurso não for prejudicial ao asseio do ambiente. 4.5 Não devem ser pintadas as telas de arame e as partes rosqueadas em geral, tais como: conexões rosqueadas para mangueiras, graxeiras, pinos dos atracadores (das tampas dos tanques, das portas estanques e vigias), assim como cabos de aço e outras peças que devem ser conservadas com graxa.


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4.6 Todas as juntas de borracha ou gaxetas de portas, vigias, escotilhas, agulheiros, tampas de tubos de sondagem e de qualquer dispositivo de estanqueidade, não devem ser pintadas. 4.7 Ao pintar turcos, rodetes, roletes, moitões, cadernáis, catarinas, caximbo e garlindéu de paus-de-carga e outras peças de movimentação de pesos, os respectivos pinos ou copos de lubrificação têm que ser conservados livres de tinta. 4.8 Antes de iniciar qualquer serviço de tratamento e pintura no casco, todos os anodos devem ser devidamente protegidos contra jateamento abrasivo e pintura. Os respingos que, porventura, venham a atingir os anodos instalados no casco devem ser cuidadosamente removidos. 5 Condições Específicas 5.1 Navios em Construção A pintura de navios em construção compreende 3 fases distintas, a saber:

a) fase anterior à fabricação; b) fase de construção de blocos; c) fase de edificação e prontificação de compartimentos, tanques e superfícies no próprio

navio. 5.1.1 Para os tanques de lastro de navios petroleiros, todas as fases devem obedecer à Regulamentação estabelecida pela IMO PSPC, ou seja, ao "Performance Standard for Protective Coating". 5.1.2 Fase de Construção de Blocos Para as áreas que não pertencem aos tanques de lastro de um navio petroleiro, os esquemas de pintura devem atender aos requisitos descritos no documento “Guidelines for Ballast Tank Coating Systems and Surface Preparation”, que é uma publicação emitida pelo TSCF (“Tanker Structure Co-operative Fórum”). Para navios novos, são apresentados 3 procedimentos distintos, considerando esquemas de pintura com expectativa de vida para 10 anos (TSCF 10), 15 anos (TSCF 15) e 25 anos (TSCF 25). Os esquemas (tratamento e pintura) são apresentados nas Tabelas 1, 2 e 3.

Tabela 1 - TSCF 10 - Guia para 10 Anos no Mínimo - Especificação do Sistema

Item Requisito Normas de Referência e

Recomendações

Primeira Preparação de Superfície:

1) Jateamento e perfil Sa 2 1/2, 30 - 75 µm ISO 8503-1, ISO 8503-1, ISO 8503-2, ISO 8503-3

2) Limite de sais solúveis 3 µg/cm2 ISO 8502-9

“Primer” de Pré-Construção:

1) Tipo de tinta Etil Silicato de Zinco PETROBRAS N-1841

Segunda Preparação de Superfície:

Preparação grau P1; 1) Condição do aço

1 passe de esmeril na quina ISO 8501-3

2) Pré-lavagem Recomendada SSPC-SP-1

3) Limite de sais antes da segunda preparação da superfície

3 µg/cm2 ISO 8502-9


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(Continuação)


Recomendações

Sa 2 1/2 no “primer” de pré-construção danificado e

soldas 4) Tratamento de superfície

Sa 1 no “primer” de pré-construção onde intacto, removendo 30 % do “primer”

Aceitável o “primer” de espera no bloco

5) Após edificação Juntas soldadas e áreas com

avaria - St-3 -

6) Requisito de perfil Conforme requerido pela tinta. ISO 8503-1, ISO 8503-2,

ISO 8503-3

7) Poeira “rating 1” ISO 8502-3

8) Sais após jateamento/ esmerilhamento

3 µg/cm2 ISO 8502-9

9) Inclusão de abrasivo Nenhum Como visto sem ampliação

Requisitos de Pintura:

1) Temperatura mínima da superfície Conforme informação do

fabricante Recomendado ≥ 10 °C

2) Teste de pré-qualificação da tinta Independente -

3) Espessura requerida 250 µm dft mínimo, sobre a espessura do “primer” de

pré-construção -

4) Tipo de tinta Epóxi na cor branco PETROBRAS

código 0095, conforme a norma PETROBRAS N-1219

PETROBRAS N-2680 na cor branco PETROBRAS código 0095, conforme a norma PETROBRAS N-1219

5) Número de demãos Mínimo um “stripe coat” completo seguido de 2 demãos gerais com

pistola sem ar “air less” -

NOTA Os itens abaixo definem os critérios de aceitação para alguns possíveis defeitos que venham a ocorrer na pintura. O não atendimento aos critérios definidos pode causar rejeição:

a) escorrimento excessivo: isolado, sendo permitido 1 escorrimento a cada 10 m, no

máximo; b) “pin-holes” (poros): nenhum permitido; c) bolhas de ar ou crateras de bolhas de ar: nenhum permitido; d) baixa espessura de película seca - EPS (“DFT - Dry Film Thickness”): nenhum

permitido; e) DFT muito alto: nenhum permitido; f) “blistering” (bolhas): nenhuma permitida; g) “lifting” ou “peeling” (descolamento): nenhum permitido; h) desumidificação, aquecimento e/ou ventilação insuficiente: nenhum permitido; i) limpeza inadequada, presença de inclusões ou contaminação invisível em excesso à

especificação: não é permitido.




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Recomendações Primeira Preparação de Superfície:

1) Jateamento e perfil Sa 2 1/2, 30 - 75 µm ISO 8503-1, ISO 8503-2, ISO 8503-3

2) Limite de sais solúveis 3 µg/cm2 ISO 8502-9




1) Condição do aço Preparação grau P2

3 passes de esmeril na quina ISO 8501-3

2) Pré-lavagem Recomendada SSPC-SP-1 3) Limite de sais antes da segunda preparação da superfície

3 µg/cm2 ISO 8502-9

Sa 2 1/2 no “primer” de pré-construção danificado e

soldas 4) Tratamento de superfície

Sa 2 no “primer” de pré-construção onde intacto, removendo 70 % do “primer”

Aceitável o “primer” de espera no bloco.

5) Após edificação Juntas soldadas Sa 2 1/2 e

áreas com avaria St-3

6) Requisito de perfil Conforme requerido pela tinta ISO 8503-1, ISO 8503-2,

ISO 8503-3 7) Poeira “rating1” ISO 8502-3 8) Sais após jateamento/ esmerilhamento

3 µg/cm2 ISO 8502-9

9) Inclusão de abrasivo Nenhum Como visto sem

ampliação Requisitos de Pintura:



2) Teste de pré-qualificação da tinta Independente.

3) Espessura requerida 300 µm dft mínimo

4) Tipo de tinta

Epóxi na cor branco PETROBRAS código 0095,

conforme norma PETROBRAS norma N-1219

PETROBRAS N-2680 na cor branco PETROBRAS código 0095 da norma PETROBRAS N-1219

5) Número de demãos

Mínimo 2 “stripe coats” completos seguidos de

2 demãos gerais com pistola sem ar “air less”

-

NOTA Os itens abaixo definem os critérios de aceitação para alguns possíveis defeitos que venham a ocorrer na pintura. O não atendimento aos critérios definidos pode causar rejeição.

a) escorrimento excessivo: Isolado, sendo permitido 1 escorrimento a cada 10 m, no máximo;

b) “pin-holes” (poros): nenhum permitido; c) bolhas de ar ou crateras de bolhas de ar: nenhum permitido; d) baixo DFT: nenhum permitido; e) DFT muito alto: nenhum permitido; f) “blistering” (bolhas): nenhuma permitida; g) “lifting” ou “peeling” (descolamento): nenhum permitido; h) desumidificação, aquecimento e/ou ventilação insuficiente: nenhum permitido; i) limpeza inadequada, presença de inclusões ou contaminação invisível em excesso à






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Item Requisito Comentário

Primeira Preparação de Superfície:

1) Jateamento e perfil Sa 2 1/2, 30 -75 µm ISO 8503-1, ISO 8503-2,

ISO 8503-3 2) Limite de sais solúveis 3 µg/cm2 ISO 8502-9




Preparação grau P2. ISO 8501-3 1) Condição do aço

Todas as quinas arredondadas.

2) Pré-lavagem Mandatório SSPC-SP-1 3) Limite de sais antes da segunda preparação da superfície.

3 µg/cm2 ISO 8502-9

ISO 8501-1 4) Tratamento de superfície Sa 2 1/2 total O “primer” de espera no

bloco é inaceitável.

5) Após edificação Juntas soldadas e áreas com

avaria Sa 2 1/2

6) Requisito de perfil Conforme requerido pela tinta ISO 8503-1, ISO 8503-2,

ISO 8503-3 7) Poeira “rating 1” ISO 8502-3

8) Sais após jateamento 3 µg/cm2 ISO 8502-9

9) Inclusão de abrasivo Nenhum Como visto sem

ampliação. Requisitos de Pintura:



2) Teste de pré-qualificação da tinta Independente

3) Espessura requerida 350 µm dft mínimo

4) Tipo de tinta Epóxi na cor branco

PETROBRAS código 0095, conforme a PETROBRAS N-1219

PETROBRAS N-2680 na cor branco PETROBRAS

código 0095 da PETROBRAS N-1219

5) Número de demãos Mínimo 3 “stripe coats” completos seguidos de 3 demãos gerais com

pistola sem ar “air less”

Nota: Os itens abaixo definem os critérios de aceitação para alguns possíveis defeitos que venham a ocorrer na pintura. O não atendimento aos critérios definidos pode causar rejeição.

a) escorrimento excessivo: isolado, sendo permitido 1 escorrimento a cada 10 m, no

máximo; b) “pin-holes” (poros): nenhum permitido; c) bolhas de ar ou crateras de bolhas de ar: nenhum permitido; d) baixo DFT: nenhum permitido; e) DFT muito alto: nenhum permitido; f) “blistering” (bolhas): nenhuma permitida; g) “lifting” ou “peeling” (descolamento): nenhum permitido; h) desumidificação, aquecimento e/ou ventilação insuficiente: nenhum permitido; i) limpeza inadequada, presença de inclusões ou contaminação invisível em excesso à






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5.1.2.1 Uma vez prontificados os blocos, imediatamente antes da preparação de superfície e da aplicação de cada demão de pintura, fazer rigorosa inspeção visual em toda a área a ser tratada e pintada segundo a ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. 5.1.2.2 Após a limpeza que se fizer necessária (retirada de poeira ou limpeza por ação físico-química conforme a ABNT NBR 15158), o bloco deve ser tratado e pintado segundo o especificado no Guia do TSCF, com base na expectativa de vida desejada para o esquema de pintura. 5.1.2.3 Deve ser deixada sem pintura uma faixa de 100 mm, a partir das extremidades do bloco que devem ser soldadas a outros na edificação. 5.1.2.4 Aplicar as demãos subseqüentes, de acordo com os sistemas recomendados nas Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A, conforme o cronograma de obra. 5.1.3 Fase de Prontificação de Compartimentos, Tanques e Superfícies no Navio. 5.1.3.1 Após a edificação dos blocos, uma vez prontificados os compartimentos, tanques, superfícies e terminadas todas as soldas, fazer rigorosa inspeção visual de limpeza e tratamento como descrito em 5.1.2.1 e 5.1.2.2, principalmente nas áreas adjacentes aos cordões de soldas anteriormente deixados sem pintura e naquelas onde houver corrosão, queima ou avaria por choque mecânico. Tratar e retocar essas áreas de acordo com o estipulado no Guia do TSCF e aplicar o esquema de pintura original. Para as superfícies do fundo do navio e faixa de linha d’água, o tratamento deve ser feito no padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1, para o qual pode ser utilizado equipamento de jateamento local “vacuum blast” ou abrasivo envolvido com espuma de poliuretano. 5.1.3.2 Aplicar as demãos subseqüentes de acordo com as Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A, certificando-se, porém, que todo trabalho estrutural em ambos os lados das anteparas, conveses e chapeamento, bem como que todas as redes e seus acessórios, estejam instalados. 5.2 Pintura de Manutenção 5.2.1 Fundo 5.2.1.1 Durante a docagem proceder à lavagem do fundo com jato de água doce à alta pressão (422 kgf/cm2 = 414 bar = 6 000 psi, no mínimo ) a fim de remover as incrustações e vegetações marinhas, bem como tinta solta. Após a lavagem, proceder à inspeção visual identificando as áreas onde será necessária limpeza adicional, a ser realizada com o auxílio de raspas. 5.2.1.2 Fazer rigorosa inspeção visual, em toda a superfície, segundo a ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185, identificando os pontos que apresentarem vestígios de óleo, graxa ou gordura e pontos de corrosão. 5.2.1.3 Nas áreas onde se constatou a presença de óleo, graxa ou gordura, efetuar a limpeza por ação físico-química, de acordo com a ABNT NBR 15158. Nas áreas com corrosão, aplicar jateamento abrasivo (Sa 2 1/2 conforme a ISO 8501-1) ou hidrojateamento à ultra alta pressão, com pressão mínima de 2110 kgf/cm2 (2 070 bar = 30 000 psi), segundo a PETROBRAS N-9 e o esquema de pintura previsto.


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5.2.1.4 Após o tratamento de superfície, retocar as áreas de acordo com o esquema de pintura escolhido para o fundo e a Tabela A.1 do Anexo A, sempre respeitando o tempo de secagem e intervalo de pintura informado no boletim técnico do fabricante das tintas. Antes de se iniciar aplicação de pintura efetuar medições de salinidade das áreas tratadas só se permitindo o início da pintura quando as mesmas forem inferiores ou iguais à 3 µg/cm2. 5.2.1.5 Após a aplicação da primeira demão, respeitado o tempo de secagem recomendado, e assim que todo tratamento de superfície esteja acabado, lavar todo o casco com água doce a fim de retirar toda poeira e demais impurezas. 5.2.1.6 Nas áreas anteriormente retocadas com tinta de fundo, aplicar as demãos de tinta subseqüentes de acordo com a Tabela A.1 do Anexo A, respeitados os intervalos de tempo entre demãos. 5.2.1.7 Aplicar as demãos de tinta anti-incrustante “tin free” de acordo com o prescrito na Tabela A.1 do Anexo A, respeitados os intervalos de tempo entre demãos e de alagamento do dique. 5.2.2 Costado 5.2.2.1 Adotar os mesmos procedimentos apresentados em 5.2.1.1 a 5.2.1.3. 5.2.2.2 Após a operação de tratamento de superfície, retocar as áreas tratadas com o esquema de pintura escolhido, conforme a Tabela A.1 do Anexo A. 5.2.2.3 Após a aplicação da primeira demão, seguir o prescrito em 5.2.1.5. 5.2.2.4 Aplicar as demãos subseqüentes do esquema, conforme Tabela A.1 do Anexo A. 5.2.3 Demais Regiões do Navio 5.2.3.1 Adotar os mesmos procedimentos apresentados em 5.2.1.1 a 5.2.1.3. 5.2.3.2 Após a operação de tratamento de superfície, retocar as áreas tratadas com o esquema de pintura escolhido, conforme as Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A. 5.2.3.3 Utilizar os tratamentos e tintas indicados nas Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A para a região a ser tratada, verificando a compatibilidade. 5.2.3.4 Seguir as recomendações da Seção 4. 5.3 Esquemas de Pintura Os esquemas de pintura a utilizar são os descritos nas Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A.

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5.4 Pintura Interna de Tanques de Carga A lista de cargas que podem ser transportadas em cada tanque deve ser sempre informada ao fabricante das tintas, de forma que este possa verificar a compatibilidade do esquema de pintura com cada carga. Com base na lista informada, o fabricante deve emitir uma outra, conhecida como “Lista de Compatibilidade de Cargas”, a qual deve ser sempre tomada como referência e cumprida. 5.4.1 Tanques de Carga de Navios Petroleiros Os tanques de carga podem ser parcialmente pintados, conforme segue:

a) as áreas sob o convés, até 3 m abaixo, e do fundo, até 1,5 m acima, devem ser tratadas por jateamento abrasivo (grau Sa 2 1/2 conforme a ISO 8501-1) ou por hidrojateamento à ultra alta pressão (2 070 bar mín.);

NOTA 1 As transversais de convés devem ser totalmente pintadas. NOTA 2 Os tanques de carga devem ter pintados apenas o fundo, até 1 m de altura e sob o convés,

até 3 m abaixo, sendo que todas as transversais de convés devem ser totalmente pintadas, inclusive com o rodapé de 100 mm de largura nas anteparas longitudinais, no contorno da união com as transversais de convés.

b) após o jateamento abrasivo, as áreas devem ser pintadas com 2 demãos de 150 µm cada, no mínimo, usando-se tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas especificada na PETROBRAS N-2680 e, após o hidrojateamento à ultra alta pressão, as áreas devem ser pintadas com 2 demãos de 150 µm cada, no mínimo, usando-se tinta segundo a PETROBRAS N-2680. Nos 2 casos, deve ser aplicado um “stripe coat” por demão.

5.4.2 Tanques de Carga de Navios de Produtos Claros 5.4.2.1 Os tanques de carga devem ser totalmente pintados. 5.4.2.2 Para os tanques cujas cargas não sejam álcool ou nafta, as áreas podem ser tratadas empregando-se o jateamento abrasivo (grau Sa 2 1/2 conforme a ISO 8501-1) ou hidrojateamento à ultra alta pressão (2 070 bar mín.). Empregando-se o jateamento abrasivo, as áreas devem ser pintadas com 2 demãos de 150 µm cada, no mínimo, usando-se tinta segundo a PETROBRAS N-2680 e, empregando-se o hidrojateamento à ultra alta pressão, as áreas devem ser pintadas com 2 demãos de 150 µm cada, no mínimo, usando-se tinta segundo a PETROBRAS N-2680. Nos 2 casos, deve ser aplicado um “stripe coat” por demão. 5.4.2.3 Os tanques com previsão de carregamento com álcool ou nafta devem ser, preferencialmente, pintados com uma demão de 450 µm de tinta epóxi “Novolac”, N-2912 tipo II, por meio de pistola sem ar aplicada sobre superfície jateada ao grau Sa 2 1/2 conforme a ISO 8501-1. Caso os tanques para carregamento de álcool ou nafta sejam pintados com sistema epóxi, o tempo máximo de permanência da carga no tanque, assim como a ventilação necessária à recuperação da dureza original do filme de pintura, obrigatoriamente por exaustão, devem ser rigorosamente cumpridos. 5.4.2.4 Para o carregamento de QAV, os tanques de carga devem ser preferencialmente pintados com uma demão de 450 µm de tinta epóxi “Novolac”, PETROBRAS N-2912 tipo II, por meio de pistola sem ar, sobre tratamento de superfície por jateamento abrasivo até o padrão mínimo Sa 2 1/2 da ISO 8501-1.







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Anexo A - Tabelas

Tabela A.1 - Áreas Externas

Áreas Externas

Tratamento de superfície Pintura (Normas PETROBRAS)

Local Período Antes

do “shop

primer”

“Shop primer” (norma

PETROBRAS)

Depois do

“shop primer”

1ª demão

2ª demão

3ª demão

4ª demão

5ª demão

6ª demão

Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 (ver Nota 1)

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

SV/80 µm AITF AITF

Manutenção 1 xxx xxx WJ-2 N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

SV/100 µm AITF AITF

Fundo chato

Manutenção 2 Sa 2 1/2 N-1841

Lavagem com

6 000 psi (ver Nota

1)

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm


Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

SV/80 µm AITF AITF


N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

SV/100 µm AITF AITF Fundo vertical

Manutenção 2 Sa 2 1/2 N-1841 Lavagem

com 6 000 psi

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm


Construção - externo

Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

SV/80 µm AITF AITF

Construção - interno

Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

SV/80 µm AITF AITF


N-2680 150 µm

N-2680 150 µm



com 6 000 psi

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm


Leme

Manutenção - interna

xxx xxx xxx xxx xxx xxx xxx xxx xxx

Construção

Manutenção 1 "Boottop"

Manutenção 2

Sistema similar ao fundo vertical


N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx


N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2677 60 µm

xxx xxx Costado


com 6 000 psi

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2677 60 µm

xxx xxx


N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

xxx xxx xxx


N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

xxx xxx xxx Caixão do leme


com 6 000 psi

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

N-2680 150 µm

xxx xxx xxx


N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx


N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx Conveses (ver Nota 5)

Manutenção 2 St-3 xxx Lavagem

com 6 000 psi

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx

Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 150 µm N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx Paióis de convés

Manutenção St-3 xxx Lavagem

com 6 000 psi

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx















































































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Tabela A.1 - Áreas Externas (Continuação)

Áreas Externas



do “shop

primer”


PETROBRAS)

Depois do

“shop primer”

1ª demão

2ª demão

3ª demão

4ª demão

5ª demão

6ª demão

Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 150 µm N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx Equipamentos de convés (ver

Nota 6) Manutenção St-3 xxx

Lavagem com

6 000 psi

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx


N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx Balaustres e balaustradas


com 6 000 psi

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx

Construção (opção 1)

Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 N-2680 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx

Construção (opção 2)

Sa 2 1/2 N-1841 Sa 3 Aspersão térmica com alumínio + selante + 2

demãos da N-2677 de 60 µm (ver Nota 8) xxx xxx

Mastros e guindastes


com 6 000 psi

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx


N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx Postes de ventilação

Manutenção St-3 xxx

Lavagem com

6 000 psi

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx


N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx Superestrutura,

gaiuta e casarias


com 6 000 psi

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx


N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx Chaminé


com 6 000 psi

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx


N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx Ventiladores e

exaustores Manutenção St-3 xxx

Lavagem com

6 000 psi

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx

Construção xxx xxx

St-2 + Lavagem

com 6 000 psi

N-2198 15 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx xxx Tubulações de aço-inox, CuNi,

FRP etc. Manutenção xxx xxx

Lavagem com

6 000 psi + St-2

N-2198 15 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx xxx

Construção St-2 N-2198 WJ-2 N-2198 15 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx xxx xxx xxx Tubulações

galvanizadas Manutenção St-3 xxx

Lavagem com

6 000 psi

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 1 x 60 µm

xxx xxx xxx

Construção Sa 2 1/2 xxx

Aspersão Térmica

com Alumínio ou Zinco

xxx xxx xxx xxx xxx xxx

Tubulações de vapor e

condensado

Manutenção St-3 xxx

Lavagem com

3 000 psi + St-3

N-2912 Tipo II

2 x 225 µm ou 1

demão de 450 µm

xxx xxx xxx xxx xxx

Construção Sa 2 1/2 N-1841 Lavagem

com 6 000 psi

N-2680 150 µm

xxx xxx xxx xxx xxx Âncoras

Manutenção xxx xxx WJ-2 N-2680 150 µm

xxx xxx xxx xxx xxx
































































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Tabela A.1 - Áreas Externas (Continuação)

Áreas Externas



do “shop

primer”


PETROBRAS)

Depois do

“shop primer”

1ª demão

2ª demão

3ª demão

4ª demão

5ª demão

6ª demão

Construção Sa 2 1/2 N-1841 Lavagem

com 6 000 psi

N-2680 150 µm

N-2628 150 µm

xxx xxx xxx xxx Amarras

(ver Nota 7) Manutenção xxx xxx WJ-2

N-2680 150 µm

N-2628 150 µm

xxx xxx xxx xxx

NOTA 1 Os processos de lavagem e hidrojateamento devem ser executados utilizando água doce limpa, isenta de contaminantes e com pH variando de 6,5 a 7,5.

NOTA 2 Nos navios, a terceira demão com tinta anticorrosiva no casco pode ser dispensada.

NOTA 3 Por SV deve ser entendida tinta selante vinílica. NOTA 4 Por AITF devem ser entendidas as Tintas de Autopolimento Livres de Estanho

(“Selfpolishing Antifouling Copolymer Tin Free – SPC”), ou seja, com as propriedades de autopolimento e autoalisamento, apresentando, pelo menos, 5 anos de “track record”. Tintas antiincrustantes do tipo “Controlled Depletion Polymer - CDP” ou tintas antiincrustantes híbridas estão desconsideradas. As espessuras por demão e o número de demãos devem ser calculados e aplicados considerando esquema para 5 anos de operação.

NOTA 5 Inclui o convés principal, convés do tombadilho, convés do castelo, conveses externos da superestrutura e gaiuta, passarelas, degraus de todas as escadas verticais e inclinadas etc.

NOTA 6 Inclui todos os equipamentos de amarração e fundeio, tubulações (exceto as de vapor e condensado), válvulas e acessórios, suportes de redes, eletrodutos e caixas de passagem, domos de todos os tanques, caixas de solenóides etc.

NOTA 7 Apenas nas conexões dos quartéis, ou seja, os elos “Kenter” e os elos de malhete nas extremidades dos quartéis, em número correspondente ao da quartelada em que estão (conforme a Normam 01 da Diretoria de Portos e Costas).

NOTA 8 A aspersão térmica com alumínio não se aplica a navios (exceto para redes de vapor e condensado).

Tabela A.2 - Áreas Internas - Superestrutura

Áreas internas - superestrutura

Tratamento de superfície Pintura (normas PETROBRAS)

LOCAL PERÍODO Antes do “Shop

Primer” “Shop Primer”

Depois do “Shop Primer”

1ª demão 2ª demão 3ª demão


N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm Anteparas e tetos

sem isolamento Manutenção St-3 xxx

Lavagem com 3 000 psi + St-3

N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 60 µm


xxx xxx Anteparas e tetos com isolamento

Manutenção St-3 xxx Lavagem com

3 000 psi + St-3

N-2288 150 µm

xxx xxx


N-2628 150 µm

Anti-derrapante Pisos sem

revestimento Manutenção St-3 xxx


N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

Anti-derrapante

Construção Sa 2 1/2 N-1841 xxx xxx xxx xxx Pisos com

revestimento Manutenção St-3 xxx Lavagem com

3 000 psi + St-3 xxx xxx xxx


N-2628 150 µm

xxx Câmara Frigorífica


3 000 psi + St-3 N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

xxx



























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Tabela A.3 - Áreas Internas - Praça de Máquinas (PM), Compartimento da Máquina do

Leme, Gaiuta, Casa de Bombas (CB), Paiol do Mestre e Tanques Carga e Lastro

ÁREAS INTERNAS - Praça de Máquinas (PM), Compartimento da Máquina do Leme, Gaiuta, Casa de Bombas (CB), Paiol do Mestre e Tanques Carga e Lastro

TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE Pintura (normas PETROBRAS)


do “shop

primer”


PETROBRAS)

Depois do “shop primer”

1ª demão 2ª demão 3ª demão


N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm Anteparas e tetos

sem isolamento Manutenção St-3 xxx


N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 60 µm


xxx xxx Anteparas e tetos com isolamento


3 000 psi + St-3 N-2288 150 µm

xxx xxx


N-2628 150 µm

Anti-derrapante Pisos sem



N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

Anti-derrapante

Construção Sa 2 1/2 N-1841 xxx xxx xxx xxx Pisos com



xxx xxx xxx

Construção Sa 2 1/2 N-1841 Lavagem com

6 000 psi N-2680 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm Ventiladores e

exaustores Manutenção St-3 xxx


N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2492 70 µm


N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm

Tubulações Manutenção St-3 xxx


N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 60 µm

Construção St2 N-2198 WJ-2 N-2198 15 µm

N-2677 2 x 60 µm

xxx Tubulações

galvanizadas Manutenção St-3 xxx


N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2677 60 µm

Construção xxx xxx xxx xxx xxx xxx Máquinas e

equipamentos Manutenção St-3 xxx Lavagem com

3 000 psi + St-3 N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2492 70 µm


N-2628 150 µm

N-2677 2 x 60 µm Porões e pocetos

da PM e da CB Manutenção St-3 xxx


N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-2492 70 µm


N-2628 150 µm

xxx Tanques da PM


6 000 psi + St-3 N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

xxx


N-2628 150 µm

N-1259 2 x 30 µm

Chaminé Manutenção St-3 xxx


N-2288 150 µm

N-2628 150 µm

N-1259 30 µm


(ver Nota 4)

N-2680 150 µm

(ver Nota 5)

xxx

Manutenção xxx xxx WJ2 N-2680 150 µm

(ver Nota 4)

N-2680 150 µm

(ver Nota 5)

xxx Espaços vazios (“cofferdams”)


6 000 psi + St-3 N-2288 150 µm

N-2680 150 µm

(ver Nota 5)

xxx


(ver Nota 4)

N-2680 150 µm

(ver Nota 5)

xxx


N-2680 150 µm

(ver Nota 5)

xxx

Tanques de carga e “slops” de navios

petroleiros (ver Nota 1)


6 000 psi + St-3 N-2288 150 µm

N-2680 150 µm

(ver Nota 5)

xxx





































































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N-1192 REV. B 12 / 2010

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Tabela A.3 - Áreas Internas - Praça de Máquinas (PM), Compartimento da Máquina do

Leme, Gaiuta, Casa de Bombas (CB), Paiol do Mestre e Tanques Carga e Lastro (Continuação)


(ver Nota 4)

TERI/150 µm

(ver Nota 5, 6 e 7)

xxx


(ver Nota 4)

TERI/150 µm

(ver Notas 5, 6 e 7)

xxx

Tanques de carga e “slops” de navios de produtos claros

(ver Nota 2)


6 000 psi + St-3 N-2288 150 µm

TERI/150 µm

(ver Notas 5, 6 e 7)

xxx

Construção Sa 2 1/2

N-1841 WJ-2

N-2680 150 µm

(ver Nota 4)

N-2680 150 µm

(ver Nota 5)

xxx


(ver Nota 4)

N-2680 150 µm

(ver Nota 5)

xxx Tanques de Lastro

(ver Nota 3)

Manutenção St-3 (ver Nota 1)

xxx Lavagem com

6 000 psi + St-3 N-2288 150 µm

N-2680 150 µm

(ver Nota 5)

xxx

NOTA 1 Para os tanques de carga, devem ser pintados o chapeamento do fundo e seus elementos estruturais (até 1,5 m acima), convés principal e seus elementos estruturais (até 3 m abaixo), todas as travessas (área superior até 300 mm de altura) e todas as transversais de convés (toda a área). Os tanques de “slop” devem ser totalmente pintados.

NOTA 2 Os tanques de carga e “slops” devem ser totalmente pintados. NOTA 3 Os tanques de lastro devem ser totalmente pintados. NOTA 4 A tinta para primeira demão em tanques de lastro, tanques de carga, “slops” e

coferdames deverá conter aditivos para inspeção com luz ultravioleta. NOTA 5 A tinta para a última demão dentro de tanques de lastro, tanques de carga e

coferdames deverá ser na cor branca e deve apresentar preferencialmente propriedades de retenção nas bordas (“edge retention”).

NOTA 6 As tintas para tanques (carga, lastro, água doce, água potável e água destilada), coferdames, casco externo (fundo chato, fundo vertical, “boottop” e costado) e portões (praça de máquinas e casa de bombas), deverão apresentar um resultado maior ou igual a 15 MPa no ensaio de aderência (“pull-off”), segundo a ABNT NBR 15877, com padrão de falha “Y” ou “Z”.

NOTA 7 Por TERI deve ser entendida “Tinta Epóxi Reticulada com Isocianato”.












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N-1192 REV. B 12 / 2010

IR 1/1


REV. A


Todas Revisadas

REV. B


Todas Revisadas

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-PÚBLICO-

N-1202 REV. H 11 / 2012


Tinta Epóxi-Óxido de Ferro


Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1202 REV. H, que incorpora a 1ª Emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



- Seção 2:

Substituição das referências:

PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742 (1a Emenda);PETROBRAS N-1538 pela ABNT NBR 8096 (1a Emenda);PETROBRAS N-2195 pelas ISO 1248 e ISO 6713 (1a Emenda);SIS 05 59 00 pela ISO 8501 (2a Emenda).

- Tabela 1: (1a Emenda)

Alteração das referências na Tabela.



- Subseção 5.2.2.2: (2a Emenda)

Alteração da referência.


N-1202 REV. H 03 / 2008

PROPRIEDADE DA PETROBRAS



Técnica


Anticorrosivos Revalidação

Revalidada em 06/2011.

-PÚBLICO-


N-1202 REV. H 03 / 2008

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 9 páginas e Índice de Revisões


Especificação

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e enumerações.


Técnica

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

SC - 14




“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho - GTs (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

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N-1202 REV. H 03 / 2008

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Prefácio

Esta Norma PETROBRAS N-1202 REV. H 03/2008 é a Revalidação da PETROBRAS N-1202 REV. G 06/2002, incluindo sua Emenda de 07/2007.

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de tinta epóxi-óxido de ferro, curada com poliamida e fornecida em dois recipientes: um contendo a resina epóxi e os pigmentos (componente A) e o outro contendo o agente de cura a base de poliamida (componente B).




Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação desta Norma. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).


PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados;

PETROBRAS N-1358 - Sólidos por Volume - Determinação pelo Disco de Aço;

PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em Tintas e Produtos Afins;

ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestido e Não - Revestido-Corrosão por Exposição à Névoa Salina;

ABNT NBR 8096 - Material Metálico Revestido e Não-Revestido - Corrosão por Exposição ao Dióxido de Enxofre;

ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação da Aderência;

ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil da Mistura (“Pot-Life”);

ISO 1248 - Iron Oxide Pigments - Specifications and Methods of Test;

ISO 6713 - Paints and Varnishes - Preparation of Acid Extracts from Paints in Liquid or Powder Form;

ISO 8501 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness;

ASTM D 522 - Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings;

ASTM D 523 - Standard Test Method for Specular Gloss;

ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Using the Stormer Viscometer;

ASTM D 870 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water Immersion;

ASTM D 1210 - Standard Test Method for Fineness of Dispersion of Pigment-Vehicle Systems by Hegman-Type Gage;

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N-1202 REV. H 03 / 2008

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ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes;

ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Paint, Varnish, Lacquer, and Related Products;

ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of Organic Coating at Room Temperature;

ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative Humidity;

ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvet - Reducible Paints.


3.1 Aparência dos Componentes A e B

Os componentes A e B devem apresentar-se homogêneos, sem pele e espessamento, em lata recentemente aberta.

3.2 Embalagem

3.2.1 O formato dos recipientes deve ser cilíndrico circular reto.

3.2.2 Na vedação das embalagens não deve ser utilizado material passível de causar degradação ou contaminação da tinta.

3.3 Estado e Enchimento dos Recipientes

3.3.1 Os recipientes, com os componentes desta tinta, devem apresentar-se em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da PETROBRAS N-1288.

3.3.2 Os recipientes devem conter, no mínimo, a quantidade citada na respectiva indicação.

3.4 Estabilidade em Armazenagem

3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 12 meses após a data de sua fabricação.

3.4.2 É exigida a revalidação deste prazo de utilização por dois períodos adicionais de 6 meses mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a PETROBRAS N-13.

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N-1202 REV. H 03 / 2008

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3.5 Diluição

Quando necessário, para facilitar sua aplicação, esta tinta pode ser diluída conforme instruções do fabricante.

3.6 Marcação

Os recipientes devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações, as quais não devem ser inscritas na tampa:

a) norma PETROBRAS N-1202;b) tinta epóxi-óxido de ferro; c) identificação dos componentes: A ou B; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data da validade de utilização do produto; i) proporção de mistura em massa e volume.


4.1 Requisitos dos Componentes A e B

4.1.1 Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, podem quando muito, apresentar algum depósito facilmente homogeneizável.

4.1.2 A identificação da resina do componente A e do agente de cura deve ser efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura isentos de contaminantes e em conformidade com os espectros do Anexo A.

4.2 Requisitos do Produto Pronto para Aplicação

4.2.1 Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da Tabela 1.

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N-1202 REV. H 03 / 2008

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Tabela 1 - Requisitos do Produto Pronto para Aplicação

Requisitos Ensaios

Espessura película

seca ( m) mín. máx. Normas a

utilizar

Massa específica, g/cm3 - 1,2 1,4 ASTM D 1475Sólidos por massa, % - 50 - PETROBRAS N-1367Sólidos por volume, % - 30 - PETROBRAS N-1358Consistência (UK) - 55 - ASTM D 562Tempo de secagem livre de pegajosidade, h 35 a 45 - 1 ASTM D 1640

Tempo de secagem à pressão, h 35 a 45 - 7 ASTM D 1640Teor de Fe2O3 sobre a mistura, % - 13 - ver Nota 1 Tempo de secagem para repintura, h 35 a 45 8 72 ASTM D 1640Tempo de vida útil (“pot-life”) da mistura, h - 6 - ABNT NBR 15742Teor de veículo não volátil, % - 16 - Ver Nota 3 Finura de moagem, m - - 40 ASTM D 1210Teor de pigmentos, % - - 38 Ver Nota 2

NOTA 1 O teor de Fe2O3 na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:

.m m 100Fm x P x e

% Fe Oa b

a a a2 3

NOTA 2 O teor de pigmentos na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:

ba

aa

m mPm xPm

NOTA 3 O teor de Veículo Não Volátil (VNV) na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:

VNV = NVM - Pm

Onde:Pa é a % de pigmentos no componente A determinado pelo método da

ASTM D 2371;Fea é a % de Fe2O3 nos pigmentos do componente A determinado pelo método descrito

nas ASTM D 2371, ISO 1248 e ISO 6713;ma é a massa do componente A; mb é a massa do componente B indicada pela proporção da mistura; Pm é a % de pigmentos na mistura; VNV é a % veículo não volátil; NVM é a % sólidos por massa da tinta (conforme a PETROBRAS N-1367).

4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos dois componentes da tinta, deve apresentar consistência uniforme.

4.3 Características da Película Seca

As características da película seca estão estabelecidas na Tabela 2 e descritas em 4.3.1, 4.3.2 e 4.3.3.

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Tabela 2 - Características da Película Seca

Requisitos Ensaios

Espessura película

seca ( m) mín. máx. Normas a utilizar

Aderência 35 a 45 - - ABNT NBR 11003Resistência a névoa salina, h 70 a 90 120 - ABNT NBR 8094Resistência a 100 % de umidade relativa, h 70 a 90 168 - ASTM D 2247Resistência ao SO2, (2 L), rondas 70 a 90 4 - ABNT NBR 8096Resistência a imersão em água salgada (3,5 % de NaCL), h 70 a 90 720 - ABNT NBR 8096

Resistência a imersão em água destilada, 40 ºC, h 70 a 90 720 - ASTM D 870

Resistência a imersão em xilol, h 70 a 90 240 - ABNT NBR 8096Resistência a imersão em metil-isobutil-cetona, h 70 a 90 1 - ABNT NBR 8096

Resistência a imersão em NaOH a 10 %, h 70 a 90 168 - ASTM D 1308Dobramento sobre mandril cônico, alongamento, % (ver Nota) 35 a 45 12 - ASTM D 522

Brilho a 60º,UB 35 a 45 - 35 ASTM D 523

NOTA Para o ensaio de dobramento sobre mandril cônico, a chapa deve ter 0,8 mm de espessura.

4.3.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 2 mm, após decorridas as 120 horas de ensaio, sob névoa salina.

4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os seguintes ensaios: resistência a umidade a 100 %; resistência ao SO2; resistência à imersão em água destilada; resistência à imersão em água salgada e resistência à imersão em NaOH. Pode ocorrer alteração de cor da película após os ensaios de imersão e de exposição ao SO2 e 100 % de U.R.

4.3.3 Após os ensaios de imersão, no que se refere a resistência aos solventes xilol e metil-isobutil-cetona, não deve ser constatado empolamento na película nem alteração de cor no solvente utilizado para o ensaio.

5 Inspeção

5.1 Inspeção Visual

Verificar se as condições indicadas em 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas e rejeitar o fornecimento que não as satisfizer.

5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das Tabelas 1 e 2, e 4.1.2.

5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas Tabelas 1 e 2, devem ser observadas as condições descritas em 5.2.2.1 a 5.2.2.6.

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5.2.2.1 A aplicação de tinta nos painéis de ensaio deve ser feita no mínimo 15 minutos após a mistura e homogeneização dos componentes.

5.2.2.2 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau Sa 2 1/2 da ISO 8501. O perfil de ancoragem deve ser de 20 m, no máximo. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2,0 mm.

5.2.2.3 Os ensaios da Tabela 2 devem ser realizados 7 dias após a aplicação da tinta sobre os painéis. Durante este período, estes devem ser mantidos à temperatura de (25 2,0) °C e umidade relativa de (60 5) %.

5.2.2.4 Os painéis devem ser pintados preferencialmente por meio de pistola.

5.2.2.5 Para o ensaio de resistência a névoa salina deve ser feito um único entalhe no centro do corpo-de-prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.

5.2.2.6 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente a fim de evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.

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/ANEXO A

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Anexo A - Figuras

Figura A.1 - Espectograma da Resina Epóxi

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000

Comprimento de Onda (cm-1)

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Figura A.2 - Espectogranas de Resinas Poliamídicas

______________

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000

Comprimento de Onda (cm -1)

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IR 1/1


REV. A, B, C, D, E e F


REV. G


Revalidação

REV. H


Revalidação

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Cores

Padronização




Técnica



SC - 14





Apresentação








cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas



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1 Escopo 1.1 Esta Norma padroniza as cores empregadas na pintura de identificação visual das instalações terrestres e marítimas da PETROBRAS. 1.2 Nas tintas fica proibida a utilização de pigmentos à base de cromatos, sulfatos, molibdatos e sulfocromatos de chumbo e quaisquer outras substâncias que contenham chumbo e cromatos (Cromo VI). 1.3 Esta Norma se aplica a padronizações iniciadas a partir da data de sua edição. 1.4 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos. 2 Condições Gerais 2.1 Codificação As cores padronizadas nesta Norma são codificadas com a finalidade de facilitar sua identificação para fins de suprimento e de utilização. O código consiste de um número formado por 4 algarismos, que se relaciona com o comprimento de onda, a refletância e a saturação. 2.2 Denominações A cada cor é dada uma denominação correspondente ao uso vulgar. 2.3 Padrões Fundamentais São fixados, como padrões fundamentais os constantes da Tabela 1, conforme as notações do sistema “Munsell”.

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Tabela 1 - Padrões Fundamentais

Código Denominação Notação “Munsell”

0010 Preto N 1 0035 Cinza-Escuro N 3.5 0065 Cinza-Claro N 6.5 0080 Cinza-Gelo N 8 0095 Branco N 9.5 0170 Alumínio - 1523 Vinho 5 R 2/6 1547 Vermelho-Segurança 5 R 4/14 1733 Óxido de Ferro 10 R 3/6 1822 Marrom-Canalizações 2.5 YR 2/4 1867 Alaranjado-Segurança 2.5 YR 6/14 2273 Creme-Canalizações 10 YR 7/6 2287 Amarelo-Ouro 10 YR 8/14 2386 Amarelo-PETROBRAS 2.5 Y 8/12 2392 Creme-Claro 2.5 Y 9/4 2586 Amarelo-Segurança 5 Y 8/12 3263 Verde-Segurança 10 GY 6/6 3355 Verde-PETROBRAS 2.5 G 5/10 3582 Verde-Pastel 5 G 8/4 3583 Verde-Emblema 2.5 G 3/4 4845 Azul-Segurança 2.5 PB 4/10 4882 Azul-Pastel 2.5 PB 8/4 5134 Azul-PETROBRAS 7.5 PB 3/8

2.4 Grupamento As cores são reunidas em 6 grupos:

a) neutros (códigos 0010 a 0170); b) vermelhos a alaranjados (códigos 1523 a 1867); c) amarelos (códigos 2273 a 2586); d) verdes (códigos 3263 a 3583); e) azuis (códigos 4845 e 4882); f) azul-PETROBRAS (código 5134).

2.5 Amostras 2.5.1 Apresentação Para fins de referência, os padrões fundamentais são apresentados nesta Norma por meio das amostras de cores. Em caso de desacordo com o padrão Munsell, este deve prevalecer sobre as cores da Tabela 1. 2.5.2 Cuidado com as Amostras Para maior vida útil das amostras, devem ser tomados os seguintes cuidados:

a) não tocar a superfície das amostras com os dedos; b) evitar a exposição das amostras à luz, em especial à solar direta, e mantê-las cobertas

quando fora de uso.

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2.5.3 Uso das Amostras A conformidade da tinta, pintura ou outro material com qualquer das cores desta Norma deve ser determinada por comparação visual com a correspondente amostra. 2.5.3.1 A comparação visual correta deve ser feita mediante confrontação à luz diurna difusa, evitando-se os reflexos de superfícies coloridas. 2.5.3.2 No caso de controvérsia, colocar o painel de ensaio ou a superfície do material e a amostra lado a lado sobre uma mesa, voltados para uma janela exposta à luz natural diurna de modo que a iluminação incida sob ângulo de cerca de 45° e a observação possa ser feita normalmente às superfícies comparadas. Para evitar a incidência de luz estranha sobre as cores, deve-se manter as lâmpadas da sala apagadas. Colocar sobre os espécimes um papel de cor neutra com abertura central de modo que a metade da abertura repouse sobre o material e a outra metade sobre a amostra. Quando se tratar de superfície de brilho diferente colocar sobre a superfície uma película incolor fina. 2.5.3.3 Nas comparações de cores só devem ser empregadas amostras que não tenham sofrido alteração na cor. 2.6 Uso das Cores O uso das cores deve obedecer ao estabelecido nas normas de esquemas de pintura.

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IR 1/1


REV. A, B, C e D


REV. E


Revalidação

REV. F


Todas Revisadas

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Tinta de Fundo Epóxi-Zinco Poliamida


Técnica





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Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1277 REV. D, que incorpora a 1a emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



- Seção 2: (2a Emenda)

Substituição da PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742.





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N-1277 REV. D 05 / 2008



Especificação


Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e enumerações.


Técnica



SC - 14



Pintura e Revestimento Anticorrosivos


Apresentação


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N-1277 REV. D 05 / 2008

2

Prefácio

Esta Norma PETROBRAS N-1277 REV. D 05/2008 é a Revalidação da PETROBRAS N-1277 REV. C 06/2002, não tendo sido alterado o seu conteúdo.

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de tinta de fundo epoxi-pó de zinco amida curada, fornecida em 2 recipientes: 1 contendo a resina epóxi mais pó de zinco (Componente A) e o outro o agente de cura à base de amida (Componente B).

1.2 Esta Norma se aplica a especificações iniciadas a partir da data de sua edição.








ABNT NBR 8094 - Materiais Metálicos Revestidos e Não-Revestidos - Corrosão por Exposição à Névoa Salina;

ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação da Aderência;


ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings;


ASTM D 1200 - Standard Test Method for Viscosity by Ford Viscosity Cup;

ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finisher;

ASTM D 1475 - Standard Test Methods for Liquid Coatings, Inks and Related Products;

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ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, for Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature;


ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvent - Type Paints.




3.2 Embalagem

3.2.1 O formato das latas deve ser cilíndrico circular reto.



3.3.1 Os recipientes que contém os componentes desta tinta, devem apresentar-se em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da PETROBRAS N-1288.

3.3.2 Os recipientes devem conter, no mínimo, a quantidade correspondente à respectiva indicação.


3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 6 meses a data de sua fabricação.

3.4.2 É exigida a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 3 meses mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a PETROBRAS N-13.

3.5 Diluição

Quando necessário, para facilitar sua aplicação, esta tinta pode ser diluída conforme instruções do fabricante. [Prática Recomendada]

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3.6 Marcação


a) Norma PETROBRAS N-1277; b) tinta de fundo epoxi-pó de zinco amida curada; c) identificação dos componentes A ou B; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data da validade de utilização do produto; i) proporção de mistura em massa e volume.



4.1.1 Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, quando muito, podem apresentar um fundo facilmente homogeneizável (manualmente).

4.1.2 A identificação da resina e do agente de cura nos 2 componentes deve ser efetuada por espectroscopia ao infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar as características da resina epóxi e do agente de cura isentos dos contaminantes e em conformidade com os espectros contidos no Anexo A.




RequisitosEnsaios

Espessurapelícula

seca ( m) Mín. Máx. Normas a utilizar

Massa específica, g/cm3 - 3,0 - ASTM D 1475

Sólidos por massa, % - 85 - PETROBRAS N-1367

Sólidos por volume, % - 52 - PETROBRAS N-1358

Tempo de secagem ao toque, mín. 60 a 70 - 30 ASTM D 1640

Tempo de secagem à pressão, h 60 a 70 - 8 ASTM D 1640

Tempo de secagem para repintura, h 60 a 70 18 24 ASTM D 1640

Tempo de vida util ("pot-life") da mistura, h - 4 - ABNT NBR 15742

Consistência (UK) - 85 - ASTM D 562

4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos 2 componentes da tinta, deve apresentar consistência uniforme.

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As características da película seca estão estabelecidas na Tabela 2 em 4.3.1 e 4.3.2.


RequisitosEnsaios

Espessurapelícula

seca ( m) Mín. Máx. Normas a utilizar

Aderência 60 a 70 - Gr 1 ABNT NBR 11003

Resistência a névoa salina, h 120 a 140 480 - ABNT NBR 8094

Resistência a 100% de umidade relativa, h 120 a 140 480 - ASTM D 2247

Resistência a imersão em água salgada(3,5% de NaCl), 40 °C, h 120 a 140 720 - ASTM D 1308

% Zn metálico na película seca, % em massa - 88 - Ver Nota

NOTA O teor de zinco metálico na película seca deve ser calculado pela fórmula a seguir:

)NVM (m mPZn x m x

Zna b

a a0

1

Onde:ma é a massa do componente A; mb é a massa do componente B determinado pela proporção da mistura; Zn1 é a % de zinco metálico na película seca; Zn0 é a % de zinco metálico no pigmento; Pa é a % de pigmentos no componente A (conforme a ASTM D 2371);NVM é a % não voláteis por massa da tinta (sólidos por massa da tinta, conforme a

PETROBRAS N-1367).

4.3.1 Ao observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão de aço na superfície, nem penetração no entalhe, após decorridas as 480 horas de ensaio, sob névoa salina.

4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão do aço nem formação de bolhas na película após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência à imersão em água salgada e a 100 % de umidade relativa.

5 Inspeção



5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das Tabelas 1 e 2 e do 4.1.2.

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5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas Tabelas 1 e 2, devem ser observadas as condições em 5.2.2.1 a 5.2.2.5.

5.2.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal branco, grau Sa 3 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 m, no máximo. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2 mm.

5.2.2.2 Os ensaios da Tabela 2 devem ser realizados 7 dias após a aplicação da tinta sobre os painéis. Durante este período os painéis devem ser mantidos a temperatura de (25 2) °C e umidade relativa de (60 5) %.

5.2.2.3 Os painéis devem ser pintados preferencialmente a pistola. [Prática Recomendada]

5.2.2.4 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe no centro do corpo-de-prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.


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/ANEXO A

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N-1277 REV. D 05 / 2008

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Anexo A - Figuras

Figura A.1 - Espectrograma da Resina Epóxi

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000


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Figura A.2 - Espectrograma de Resinas Poliamídicas

______________

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000


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IR 1/1


REV. A e B


REV. C


Revalidação

REV. D


Revalidação

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Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados


Técnica

SC-14

Pintura e Revestimentos Anticorrosivos Revalidação


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público

N-1288 REV. C MAR / 2006


INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE RECIPIENTES FECHADOS

Procedimento


Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS us uário desta Norma é o responsável pela adoção e aplicação dos seus itens.


Técnica

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

SC - 14


As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.



Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho - GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em

conformidade com a norma PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

../link.asp?cod=N-1

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N-1288 REV. C MAR / 2006

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PREFÁCIO Esta Norma PETROBRAS N-1288 REV. C MAR/2006 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-1288 REV. B ABR/2000, não tendo sido alterado o seu conteúdo. 1 OBJETIVO 1.1 Esta Norma fixa o procedimento a ser seguido na inspeção visual qualitativa e quantitativa, de recipientes fechados tais como: latas, baldes, tambores, frascos, garrafões, sacos de papel ou de tecido e caixas. 1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição. 1.3 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos. 2 DOCUMENTO COMPLEMENTAR O documento relacionado a seguir é citado no texto e contém prescrições válidas para a presente Norma.

ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos.

3 DEFINIÇÕES Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 a 3.4. 3.1 Lote Para fins desta Norma, um lote de fornecimento consiste de todos os recipientes de um só tipo, capacidade e conteúdo apresentado para inspeção, entregue de uma só vez, e pertencente à uma mesma batelada de fabricação. 3.2 Inspeção de Recebimento Para fins desta Norma, a inspeção de recebimento consiste na verificação da incidência de defeitos no lote de fornecimento, para sua aceitação ou não. 3.3 Amostragem Simples Amostragem feita de uma só vez e definitiva para a aceitação ou rejeição do lote.

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3.4 Amostragem Dupla Amostragem a ser feita em 2 etapas, podendo o lote ser aceito, rejeitado ou submetido à segunda amostragem, de acordo com o resultado da inspeção realizada na primeira amostragem. 4 CONDIÇÕES GERAIS 4.1 A amostragem do lote, baseada na norma ABNT NBR 5426, deve ser executada, considerando:

e) lotes até 25 unidades - 100 % de amostragem; f) lotes de 26 a 50 unidades:

- amostragem simples; - nível geral de inspeção II; - nível de qualidade aceitável: 2,5;

g) lotes acima de 50 unidades: - nível geral de inspeção II; - amostragem dupla; - nível de qualidade aceitável: 2,5.

4.2 Para efeito de inspeção visual, objeto desta Norma, os defeitos a serem considerados são os seguintes: insuficiência de enchimento, excesso de enchimento, fechamento imperfeito, vazamento, exsudação, amassamento, rasgos, cortes, falta ou insegurança de alça, embalagem de frasco ou de garrafão deficiente, mau estado de conservação e marcação deficiente. 5 PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO 5.1 Retirada da Amostra De cada lote, devem ser retiradas ao acaso, distribuídas por todo o lote, amostras consistindo de um número determinado de recipientes, de acordo com a faixa a que corresponde o tamanho do lote, em conformidade com a TABELA A-1 do ANEXO A. 5.2 Exame da Amostra Os recipientes amostrados conforme item 5.1 devem ser examinados para verificação de qualquer defeito, descritos nos itens 5.2.1 a 5.2.9. 5.2.1 Deficiência e/ou Excesso de Enchimento A verificação deste defeito deve ser feita de preferência pela pesagem e dedução do peso do recipiente, ou tara (ver Nota 1). Nos casos em que a unidade de compra for a unidade de volume, deve-se levar em conta o peso específico (ver Nota 2) do material.

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Notas: 1) A tolerância para aceitação é de ± 5 % em relação à quantidade de produto

prevista para cada recipiente. Esta tolerância refere-se apenas aos recipientes individualmente inspecionados, não podendo tal critério ser estendido para a quantidade total de produto do lote.

2) Em determinados casos o peso específico do produto se refere a uma temperatura padrão, que consta da sua especificação; no enchimento dos recipientes deve ter sido feita a necessária compensação.

5.2.2 Fechamento Imperfeito A verificação deste defeito deve ser feita através da inspeção das tampas de lata ou balde insuficientemente apertadas ou soltas, da costura ou colagem deficiente de sacos, dos bujões de enchimento de tambores desatarraxados ou sem selo, das rolhas de frascos ou garrafões mal aplicadas permitindo ou não a imediata saída do conteúdo ou a evaporação de componentes voláteis. 5.2.3 Vazamento e/ou Exsudação A verificação de sinais de passagem do conteúdo para o exterior em latas, baldes, tambores, frascos e garrafões deve ser efetuada através do expediente de limpá-los e colocá-los sobre folha de papel limpo durante o tempo suficiente para que a folha de papel se apresente manchada pelo conteúdo (ver Nota), ou através da variação do peso. Nota: O tempo depende da natureza do produto e da passagem permitida pelo(s)

ponto(s) de vazamento. 5.2.4 Amassamento A verificação deste defeito deve ser feita através da observação do grau de deformação apresentado, que pode tornar a embalagem insegura para o manuseio. 5.2.5 Rasgos e Cortes A verificação destes defeitos em embalagens (ver Nota) de metal, papel ou tecido deve ser feita observando-se a existência de rasgos ou cortes que venham a possibilitar danos do conteúdo durante o seu manuseio ou transporte. Nota: No caso de embalagem contendo vários recipientes. 5.2.6 Falta ou Insegurança de Alça 5.2.6.1 A verificação da falta de alça deve ser feita através de inspeção visual. 5.2.6.2 A insegurança da alça deve ser observada através de seu manuseio.

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5.2.7 Embalagem Deficiente para Frascos ou Garrafões A verificação de deficiências em embalagens de madeira ou outro material para frascos e garrafões, tais como: mau estado de conservação, presença de pregos ou cintas salientes, má ajustagem de modo a permitir jogo ou sua danificação, deve ser feita visualmente. 5.2.8 Mau Estado de Conservação A verificação do mau estado de conservação como ferrugem, sujeira, sinais de ataques de insetos e roedores, que comprometam o produto embalado deve ser feita visualmente, levando-se em consideração a segurança, o manuseio e a qualidade. 5.2.9 Marcação Deficiente A verificação da marcação ilegível ou fracamente legível, errada, aplicada de modo indevido, podendo ser facilmente desfeita, incompleta em face das exigências específicas ou normais para o produto, em local impróprio (na tampa ou no fundo de latas, por exemplo), em desacordo com o pedido ou especificação do produto, deve ser feita visualmente. 5.3 Aceitação e Rejeição 5.3.1 Cada recipiente portador de um ou mais defeitos deve ser considerado defeituoso e registrado pormenorizadamente em boletim de inspeção. 5.3.2 Se o número de recipientes defeituosos for igual ou menor do que o número de aceitação correspondente na TABELA A-1 do ANEXO A, o lote deve ser aceito; se for igual ou maior do que o número de rejeição correspondente da mesma TABELA A-1, o lote deve ser rejeitado. Nos casos em que a TABELA A-1 indicar o tipo de amostragem dupla, proceder da seguinte forma:

a) retirar a primeira amostra na quantidade indicada; b) se o número de recipientes defeituosos revelados pela inspeção dessa primeira

amostra for igual ou inferior ao seu número de aceitação, aceitar o lote imediatamente;

c) se o número de recipientes defeituosos for igual ou superior ao número de rejeição, rejeitar o lote imediatamente;

d) se o número de recipientes defeituosos ficar compreendido entre o número de aceitação e o de rejeição, efetuar a coleta da segunda amostra e examiná-la (ver Nota);

Nota: Não se deve reincorporar os recipientes que constituem a primeira amostra ao

lote, antes de retirar a segunda amostra.

e) se os recipientes defeituosos da segunda amostra totalizarem, com os recipientes defeituosos da primeira amostra, um número igual ou inferior ao número de aceitação correspondente à segunda amostra, aceitar o lote;

f) ao contrário, se o número de recipientes defeituosos totalizados for igual ou superior ao número de rejeição da segunda amostra, rejeitar o lote.

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5.4 Disposição dos Recipientes da Amostra Caso o lote seja aceito, os recipientes defeituosos encontrados na amostra devem ser eliminados do lote e substituídos por outros perfeitos, que se reincorporam ao lote juntamente com os recipientes perfeitos da amostra.

_____________

/ANEXO A

eelr

público

N-1288 REV. C MAR / 2006

7

ANEXO A - TABELA

TABELA A-1 - AMOSTRAGEM E NÚMERO DE ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO PARA

INSPEÇÃO DE EMBALAGENS

Tamanho do Lote Tipo de Amostra Amostra Tamanho

da Amostra Número de Aceitação

Número de Rejeição

Até 25 - - 100 % - -

26 a 50 Simples Única 5 0 1

51 a 150 Dupla 1a 2a

13 13

0 1

2 2

151 a 280 Dupla 1a 2a

20 20

0 3

3 4

281 a 500 Dupla 1a 2a

32 32

1 4

4 5

501 a 1 200 Dupla 1a 2a

50 50

2 6

5 7

1 201 a 3 200 Dupla 1a 2a

80 80

3 8

7 9

3 201 a 10 000 Dupla 1a 2a

125 125

5 12

9 13

10 001 a 35 000 Dupla 1a 2a

200 200

7 18

11 19

Notas: 1) Na coluna “Tamanho da Amostra” os números referem-se aos tamanhos

individuais da 1a e da 2a amostra. A amostra total corresponde à soma dos 2 valores.

2) Nas colunas “Número de Aceitação” e “Número de Rejeição” os valores para a 2a amostra correspondem à soma de defeituosos da primeira com os da segunda amostra.

_____________

eelr

público

N-1288 REV. C MAR / 2006

IR 1/1


REV. A e B


REV. C


Revalidação

_____________

eelr

público

-PÚBLICO-

N-1374 REV. G 07 / 2012


Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de Exploração e de

Produção


Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1374 REV. G, que incorpora a 1a emenda,e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



- Seção 2:

Exclusão da NR-26. (1ª Emenda)Exclusão da MIL-PRF-24667C (2ª Emenda) Inclusão da ASTM E 11. (2ª Emenda)


Cancelado.


Alteração do conteúdo e inclusão de Nota.

N-1374 REV. G 11 / 2010


Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de Exploração e de

Produção

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação











-PÚBLICO-

N-1374 REV. G 11 / 2010

2

1 Escopo

1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar os esquemas de pintura e/ou revestimentos anticorrosivos a serem utilizados, sobre substrato metálico, na manutenção de unidades marítimas de exploração e de produção.

1.2 Para efeito desta norma consideram-se unidades marítimas: plataformas fixas e móveis, navios de exploração e produção, estruturas submersas e em zona de transição, piers de atracação, monobóias etc.

1.3 Esta Norma fixa as condições exigíveis para procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.




NORMAM 01:2008 - Embarcações Empregadas na Navegação de Mar Aberto;




PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em Tintas e produtos Afins;

PETROBRAS N-2037 - Pintura de Equipamentos Submersos em Água do Mar;



PETROBRAS N-2288 - Tinta de Fundo Epoxi Pigmentada com Alumínio;

PETROBRAS N-2568 - Revestimentos Anticorrosivos Aplicados por Aspersão Térmica;


PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi sem Solvente, Tolerante à Superfície Molhada;


PETROBRAS N-2913 - Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera, Cilindro de Armazenamento e Vaso de Pressão;

-PÚBLICO-

N-1374 REV. G 11 / 2010

3

ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestido e Não Revestido - Corrosão por Exposição à Névoa Salina;

ABNT NBR 11862 - Tinta para Sinalização Horizontal à Base de Resina Acrílica;

ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas - Procedimento;


ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para pintura Industrial;

ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfície de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas;

ABNT NBR 15877 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;

ISO D 6272-2 - Paints and Varnishes - Rapid-Deformation (Impact Resistance) Tests - Part 2: Falling-Weight Test, Small-Area Indenter;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings;

ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes;

ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing or Film Formation of Organic Coating at Room Temperature;

ASTM D 4060 - Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the Taber Abraser;


NACE No.5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Water Jetting Prior to Recoating.


3.1 Os esquemas de pintura especificados nesta Norma são estabelecidos levando-se em conta as condições específicas a que estão sujeitos e as temperaturas de operação.

3.2 Os esquemas de pintura devem ser utilizados nos conveses (“decks”), região da jaqueta acima da zona de transição, módulos de serviço (estruturas metálicas e chaparias), equipamentos tais como: tubulações, tanques de armazenamento (externamente), máquinas (rotativas e operatrizes) e equipamentos elétricos e de instrumentação.

3.3 A pintura de fabricação provisória (“shop primer”), quando existente, deve ser removida imediatamente antes da aplicação dos esquemas de pintura previstos nesta Norma.

3.4 Na pintura de helipontos deve ser aplicada tinta retro-refletiva (ABNT NBR 11862) para demarcação de pisos, de acordo com a NORMAM 01:2008, capitulo 6.

-PÚBLICO-

N-1374 REV. G 11 / 2010

4

3.5 No caso de retoque da pintura existente deve ser repetido o esquema original. Caso haja impossibilidade de se efetuar jateamento abrasivo, preparar a superfície segundo a ABNT NBR 15239, até os graus St 2 ou St 3, repetindo o esquema original. Para o caso de retoques em serviços de pintura de manutenção, utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio conforme PETROBRAS N-2288.

3.6 Antes do preparo da superfície a ser pintada fazer inspeção visual, em toda a superfície, segundo as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentarem vestígios de óleo, graxa, gordura ou outros contaminantes, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D, de acordo com a ISO 8501-1), assim como os pontos em que a pintura, se existente, estiver danificada.

3.7 Em qualquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza por ação físico-química, conforme ABNT NBR 15158, apenas nas regiões onde, durante a inspeção, constataram-se vestígios de óleo, graxa, gordura ou outros contaminantes. Efetuar, conforme a Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou hidrojateamento, sendo que este último, somente deve ser utilizado em serviços de repintura, uma vez que não é possível obter perfil de ancoragem com este tratamento.




superfície


(ISO 8501-1)


(NACE No.5/SSPC-SP 12)

Subseções 3.8, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4,

5.5 e 5.6

Tratar com jato abrasivo ou

hidrojateamento (PETROBRAS N-9).

Sa 2 1/2 (mínimo)

WJ2 (mínimo)

NOTA No caso de tratamento por hidrojateamento, com aplicação de tinta sobre superfície molhada e/ou umidade relativa acima de 85 %, a tinta a ser utilizada deve ter sido prévia e formalmente aprovada pela PETROBRAS, como satisfazendo à PETROBRAS N-2680.

3.8 No caso de monobóias em manutenção durante a docagem, após a inspeção visual, deve ser realizada a raspagem de organismos marinhos, bem como de restos de tintas soltas e de partes corroídas. Em seguida, deve ser feita a lavagem com água doce à pressão mínima de 5 000 psi com jateamento em leque. Após essa operação, jatear as áreas corroídas, segundo a PETROBRAS N-9,até ser alcançado, no mínimo, o grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1 ou hidrojateamento a ultra alta pressão padrão WJ-2 da NACE 5/SSPC-SP-12. Após este preparo aplicar 3 demãos de 150 m cada, da tintaepóxi, sem solventes, tolerantes a superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680.

3.9 Toda pintura deve ser aplicada, preferencialmente, utilizando pistola sem ar (“air less”). Na impossibilidade técnica em utilizar a pistola sem ar, outros métodos de aplicação podem ser utilizados, desde que aprovados pela PETROBRAS.

3.10 A pintura de reforço à trincha nos pontos críticos, tais como, regiões soldadas, porcas e parafusos, cantos vivos, cavidades e fendas, alvéolos e pites, flanges e válvulas flangeadas, bordas e quinas de vigas, deve ser executada obrigatoriamente no substrato e entre cada demão aplicada (“stripe coat”).

3.11 O intervalo de tempo para aplicação da primeira demão de qualquer tinta sobre uma outra já aplicada deve ser o requerido pela anterior para repintura. Para as tintas à base de resina epóxi, caso seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual para quebra de brilho em toda a superfície e limpeza com solvente não oleoso, antes da aplicação da demão posterior.

-PÚBLICO-

N-1374 REV. G 11 / 2010

5

3.12 Na aplicação das tintas e respectivo controle da qualidade de aplicação devem ser seguidas as prescrições descritas na PETROBRAS N-13.

3.13 Deve ser feito controle de continuidade da película seca com emprego do detector de descontinuidade, quando especificado no procedimento, após a aplicação de todo o esquema de pintura, de acordo com a PETROBRAS N-2137. Este teste, entretanto, fica dispensado para acessórios forjados ou fundidos de tubulação, elétrica e instrumentação, tais como: válvulas, flanges e visores de nível.

3.14 CANCELADO - EMENDA 04/2011.

4 Definições

Para efeito de proteção anticorrosiva a unidade marítima é dividida em 3 zonas, a saber:

a) zona submersa; b) zona de transição; c) zona atmosférica.

Para Unidades Marítimas Fixas - A pintura irá somente até a zona de transição.

Para Unidades Marítimas Móveis - Toda a zona submersa também é pintada.

NOTA Toda a região submersa deve ter proteção catódica por anodos galvânicos ou corrente impressa.


5.1 Zona Submersa

Para a zona submersa deve ser seguida a PETROBRAS N-2037.

NOTA 1 Deve ser feito controle de continuidade da película com o emprego de detector de Descontinuidade (“Holiday Detector”).

NOTA 2 Todas as tintas e/ou revestimentos utilizados devem ter resistência ao descolamento catódico.

5.2 Zona de Transição

5.2.1 Alternativa A - Revestimento Único

Imediatamente após o preparo da superfície, aplicar massa epóxi poliamida de alta espessura (dois componentes) em camada contínua e uniforme, com espessura compreendida entre 1 mm e 4 mm.

NOTA Deve ser utilizada somente na pintura ou retoques de unidades já instaladas.

-PÚBLICO-

N-1374 REV. G 11 / 2010

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5.2.2 Alternativa B - Revestimento Único

Aplicar 3 demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante à superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película de 150 m por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no máximo, 120 h.

NOTA Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções técnicas do fabricante.

5.2.3 Retoques

Após o posicionamento da plataforma devem ser feitos retoques nas regiões cujo esquema de pintura foi danificado durante o lançamento, utilizando-se massa epóxi prevista na alternativa A, conforme descrito em 5.2.1, após jateamento abrasivo localizado.

5.3 Zona Atmosférica

5.3.1 Temperatura de Operação, da Ambiente até 80 °C


Aplicar 2 demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante à superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película de 150 m por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no máximo, 120 h.


Aplicar 1 demão de tinta de poliuretano acrílico, especificada na PETROBRAS N-2677, com espessura mínima de película seca de 60 m.

5.3.2 Temperatura de Operação Entre 80 °C e 150 °C

Aplicar 2 demãos da tinta epóxi “novolac”, tipo II, especificada na PETROBRAS N-2912, comespessura mínima de película seca de 175 m por demão.

5.3.3 Temperatura de Operação Entre 150 °C e 500 °C

Neste caso, utilizar revestimento único aplicando 1 demão de tinta etil-silicato de zinco e alumínio, especificada na PETROBRAS N-2231, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 100 m.

Alternativa: Aspersão Térmica com alumínio sobre tratamento de superfície por jateamento abrasivo padrão Sa 3 da ISO 8501-1, conforme a PETROBRAS N-2568.

-PÚBLICO-

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5.4 Pintura de Pisos Antiderrapantes


Aplicar 2 demãos de tinta epóxi, sem solvente, tolerantes a superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película seca de 150 µm por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no máximo, 120 h. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da tinta de acabamento, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente.

NOTA Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções técnicas do fabricante.


Aplicar 1 demão de tinta epóxi antiderrapante, conforme especificações contidas na Tabelas 2 e 3 por meio de pistola sem ar (com agitação mecânica) ou rolo com espessura mínima de película seca de 0,5 mm.

Tabela 2 - Tinta Epóxi Antiderrapante - Características do Produto Pronto para Aplicação

Requisitos Ensaios

Min Max Normas a utilizar

Sólidos por Massa, % 98 -PETROBRAS

N-1367Tempo de secagem ao toque, h (a 25 ºC) - 12 ASTM D 1640Tempo de secagem para Repintura, h (a 25 ºC) 24 72 ASTM D 1640

Tabela 3 - Tinta Epóxi Antiderrapante - Características da Película Seca

Requisitos Ensaios

Min Max Normas a utilizar

Resistência a Névoa Salina, h 4 000 - ABNT NBR 8094Resistência à Imersão em NaOH a 30 % a 25 ºC, h

1 000 - ASTM D 1308

Aderência (“Pull-Off Test”), MPa 12 - ABNT NBR 15877

Resistência a Abrasão (ver Nota 1) (1 demão de 1mm de película seca)

200 mg de perda de massa por 1 000 ciclos

ASTM D 4060

Resistência ao Xileno, h 2 000 - ASTM D 1308Resistência ao Impacto, J (ver Nota 2) (1 demão de 2 mm de película seca)

18 - ISO 6272-2

NOTA 1 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência a névoa salina e resistência à imersão em NaOH.

NOTA 2 A propriedade antiderrapante deve ser obtida com adição de cristais de quartzo ou outros materiais que possuam granulometria entre 2 mm (peneira 10) e 4 mm (peneira 5), conforme ASTM E 11.

-PÚBLICO-

N-1374 REV. G 11 / 2010

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5.5 Pintura Interna de Tanques

5.5.1 Pintura Interna de Tanques de Carga, Lastro e “Slop”

Aplicar revestimento único com 3 demãos de tinta epóxi, sem solvente, tolerantes à superfície molhada, conforme a PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película seca de 150 µm por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no máximo, 120 h. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente.

NOTA 1 Os tanques de lastro e os tanques “slop” devem ser totalmente pintados. NOTA 2 Os tanques de carga devem ter pintados apenas o fundo, até 1 m de altura e sob o convés,

até 3 m abaixo, sendo que todas as transversais de convés devem ser totalmente pintadas, inclusive com o rodapé de 100 mm de largura nas anteparas longitudinais, no contorno da união com as transversais de convés.

NOTA 3 Aplicar duas demãos de reforço (“stripe coat”) a trincha após a primeira e segunda demão e utilizar, sempre que possível, tintas que possuam propriedade de retenção nas bordas (“edge retention”).

NOTA 4 Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções técnicas do fabricante.

5.5.2 Pintura Interna de Tanques de Água Potável

Aplicar esquema único com 2 demãos de tinta epóxi certificada para utilização com água potável, por meio de pistola sem ar (com agitação mecânica) com espessura mínima de película seca de 150 µm por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no máximo, 72 h. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente.

NOTA 1 O fornecedor deve apresentar certificado de aprovação da tinta para utilização com água potável, emitido por entidade credenciada.

NOTA 2 Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções técnicas do fabricante.

5.5.3 Pintura Interna de Tanques de Produtos Químicos

Para pintura interna de tanques de produtos químicos, utilizar o procedimento da PETROBRAS N-2913.

5.6 Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas Ferrosas e Não Ferrosas, Materiais Compósitos e Poliméricos

Para pintura de superfícies galvanizadas, ligas ferrosas e não ferrosas, materiais compósitos e poliméricos utilizar o procedimento da PETROBRAS N-1021.

-PÚBLICO-

N-1374 REV. G 11 / 2010

IR 1/1


REV. A, B, C e D e E


REV. F


Revalidação

REV. G


Todas Revisadas

-PÚBLICO-

N-1514 REV. B 08 / 2008


Tinta Indicadora de Alta Temperatura


Técnica



Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-1514 REV. B e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:

- Seção 2:

Exclusão da norma ABNT NBR 5915.Inclusão da norma ISO 8501-1.

- Subseção 6.5.2.2:


- Subseção 7.3:


NOTA As novas páginas das alterações efetuadas estão localizadas nas páginas originais correspondentes.

_____________

-PÚBLICO-


N-1514 REV. B MAR / 2007


TINTA INDICADORA DE ALTA TEMPERATURA

Especificação


Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o responsável pela adoção e aplicação dos seus itens.


Técnica



SC - 14





Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho - GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a norma PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

-PÚBLICO-


N-1514 REV. B MAR / 2007

2

PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-1514 REV. B MAR/2007 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-1514 REV. A DEZ/2001, incluindo sua Emenda de NOV/2005.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa os característicos, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de tinta indicadora de alta temperatura.



2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES

Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas para a presente Norma.

PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados; PETROBRAS N-1318 - Aplicação de Películas de Tinta com Pincel a Painéis

de Ensaio; PETROBRAS N-1358 - Sólidos por Volume - Determinação pelo Disco de Aço; PETROBRAS N-1661 - Tinta de Zinco Étil-Silicato; ABNT NBR 5839 - Coleta de Amostras de Tintas e Vernizes; ABNT NBR 5840 - Exame Prévio e Preparação para Ensaios de Amostras

de Tintas e Vernizes; ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of

Paints and Related Products; ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints

Measuring Krebs Unit (KU) Viscosity using a Stormer -Type Viscometer;

ASTM D 1005 - Standard Test Method for Measuring of Dry-Fil Thickness of Organic Coatings Using Micrometres;

ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, for Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature.

3 APLICAÇÃO

3.1 A tinta objeto desta Norma se destina a ser utilizada para indicar aquecimento localizado no exterior de reatores, vasos de pressão, dutos, tubulações e outros equipamentos, aquecimento este que pode ser decorrente de falhas no revestimento refratário ou no isolamento térmico destes equipamentos. Nestes casos, deve ocorrer uma mudança perceptível na cor da pintura aplicada externamente.

3.2 São previstos 2 tipos de tinta, em função das temperaturas nas quais ocorrem as mudanças de cor, como descrito na TABELA 1.

-PÚBLICO-


N-1514 REV. B MAR / 2007

3

TABELA 1 - MUDANÇA DE COR EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA

Faixa de Variação da Cor Tipo 1 Tipo 2

cor até 180 ºC azul escura

cor até 260 ºC verde escura

entre 20 ºC e 230 ºC mudança de cor para azul-claro esverdeado em 36 h a 60 h

a 260 ºC mudança para cor clara em algumas horas, tornando-se branco em 24 h

a 290 ºC deslocação observada após 3 semanas

a 315 ºC deslocação perceptível após 18 h

a 400 ºC mudança de cor para branco após 3 h

3.3 Esta tinta deve ter sua aplicação compatível com tinta de zinco etil-silicato (norma PETROBRAS N-1661), usada como tinta de fundo.

4 CONDIÇÕES GERAIS

4.1 Aparência

A tinta deve se apresentar homogênea, sem depósito, pele e espessamento, em lata recentemente aberta.

4.2 Unidades de Fornecimento e Embalagem

4.2.1 As unidades de fornecimento e embalagem devem ser estabelecidas de comum acordo entre o comprador e o fornecedor.


4.2.3 É proibido o uso de cortiça para vedação das tampas das latas.


Os recipientes devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigíveis desta Norma. Os recipientes devem conter, no mínimo, a quantidade correspondente à respectiva indicação.

4.4 Diluição

Quando necessário, para facilitar sua aplicação esta tinta pode ser diluída, com um solvente adequado e indicado pelo fabricante.

-PÚBLICO-


N-1514 REV. B MAR / 2007

4

4.5 Marcação


a) norma PETROBRAS N-1514; b) tinta indicadora de alta temperatura; c) tipo 1 ou 2; d) solvente a utilizar e quantidade máxima permitida; e) nome e endereço do fabricante; f) quantidade contida no recipiente, litros e em kg; g) data da validade de utilização do produto; h) número ou sinal identificador do lote de fabricação; i) número e data da Autorização de Fornecimento de Material (AFM).

5 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

5.1 Esta tinta, quando examinada quanto à sedimentação, deve ser facilmente homogeneizável.

5.2 Esta tinta deve apresentar estabilidade à armazenagem em lata fechada, que permita a sua utilização até 10 meses de seu fornecimento, devendo a tinta ser armazenada à temperatura máxima de 35 C.

5.3 Os requisitos quantitativos desta tinta constam da TABELA 1 e dos itens 5.4 e 6.5.3.

5.4 Esta tinta pode ser diluída com até 5 % sobre o volume original, para aplicação a trincha ou pistola, com o solvente indicado pelo fabricante. Após a diluição, no ensaio de sedimentação, a tinta deve ser facilmente homogeneizável. O material que se obtém após a diluição da tinta, deve apresentar consistência uniforme, sem espessamento, pele e partes geleificadas.

6 INSPEÇÃO

6.1 Cabe ao comprador verificar na fábrica ou no local de entrega, se as condições indicadas nos itens 4.2, 4.3 e 4.5 estão atendidas e rejeitar o fornecimento que não as satisfizer.

6.2 Para a verificação das condições indicadas no item 4.1, a inspeção deve ser conduzida em conformidade com o método da norma ABNT NBR 5840.

6.3 Para a verificação das condições indicadas nos itens 4.2, 4.3 e 4.5 deve ser empregada a norma PETROBRAS N-1288.

-PÚBLICO-


N-1514 REV. B MAR / 2007

5

6.4 Amostragem

6.4.1 Cabe ao fornecedor formar a amostra para os ensaios, em conformidade com o método da norma ABNT NBR 5839, na presença do inspetor da PETROBRAS, anteriormente solicitado para assisti-la e em seguida remetê-la ao laboratório, solicitando nesta ocasião a presença do inspetor da PETROBRAS para assistir à formação da amostra.

6.4.2 O laboratório escolhido para a realização dos ensaios fica na dependência de entendimento prévio entre o fornecedor e a PETROBRAS.

6.5 Ensaios

6.5.1 Os ensaios a serem executados são os constantes da TABELA 2 e do item 6.5.3.

TABELA 2 - CARACTERÍSTICAS DA TINTA COMO RECEBIDA

Requisitos Tipo 1 Tipo 2 Ensaios

mín. máx. mín. máx. Método a Utilizar

(Normas)Sólidos por volume, % 46,0 - 45,0 - PETROBRAS N-1358Consistência, UK 60,0 70,0 65,0 70,0 ASTM D 562Tempo de secagem ao toque, h - 4,0 - 0,5 ASTM D 1640Tempo de secagem para repintura, h - 24,0 - 16,0 ASTM D 1640Espessura por demão, m 25 - 25 - ASTM D 1005

6.5.2 Para a realização dos ensaios indicados na TABELA 2 devem ser observadas as indicações apresentadas nos itens 6.5.2.1 a 6.5.2.3.

6.5.2.1 As películas secas para os ensaios referidos na TABELA 2 devem ter espessura de 25 m 2 m.

6.5.2.2 Os painéis de ensaio devem ser fabricados em chapa de aço-carbono AISI-1020 nas dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 m a 70 m, do tipo angular.

6.5.2.3 Os painéis devem ser pintados a pincel de acordo com a norma PETROBRAS N-1318.

6.5.3 Os painéis de ensaio com a tinta aplicada devem ser submetidos às temperaturas indicadas na TABELA 1, em função do tipo, devendo-se observar as mudanças de coloração nas faixas dos níveis de temperatura atingidos, conforme o tipo da tinta (1 ou 2), que está sendo examinado. As colorações observadas devem estar de acordo com o disposto no item 3.2 e na TABELA 1.

-PÚBLICO-


N-1514 REV. B MAR / 2007

6

7 ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO

7.1 Simplesmente à vista do resultado da inspeção geral, nos termos do Capítulo 6 desta Norma, o comprador deve aceitar ou rejeitar a partida ou lote de fabricação.

7.2 Se o resultado da inspeção de que trata o Capítulo 6 desta Norma for satisfatório, o inspetor deve retirar as amostras de acordo com o item 6.4 e enviá-las ao laboratório para proceder aos ensaios constantes do item 6.5.

7.3 Caso todos os ensaios satisfaçam às exigências do Capítulo 6 desta Norma, o lote deve ser aceito; caso 1 ou mais desses ensaios não satisfaçam às referidas exigências, o lote deve ser rejeitado.

______________

-PÚBLICO-


N-1514 REV. B MAR / 2007

IR 1/1


REV. A


REV. BPartes Atingidas Descrição da Alteração

Revalidação

_____________

-PÚBLICO-


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N-1550 REV. E 07 / 2012


Pintura de Estrutura Metálica


Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1550 REV. E, que incorpora a 1a emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:

NOTA 1 A nova página com as alterações efetuadas está colocada na posição correspondente. NOTA 2 A página emendada, com a indicação da data da emenda, está colocada no final da norma,

em ordem cronológica, e não deve ser utilizada.


Inclusão da ASTM E 11.




Inclusão de Nota.




Inclusão da subseção.


Inclusão de Nota.

N-1550 REV. E 05 / 2011


Pintura de Estrutura Metálica

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação











-PÚBLICO-

N-1550 REV. E 05 / 2011

2

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa o procedimento para seleção dos esquemas de pintura de estruturas metálicas em instalações terrestres, tais como:

a) suportes de tubulação e berços,de equipamentos; b) estruturas de galpões; c) estruturas de sustentação de tubulação (“pipe-racks”); d) pisos, plataformas, passadiços, corrimãos (guarda-corpo) e escadas; e) estruturas de sustentação de equipamentos de grande porte, não cobertos pela

PETROBRAS N-2913.f) torres para telecomunicações.







PETROBRAS N-1021 - Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas Ferrosas e não Ferrosas, Materiais Compósitos e Poliméricos;


PETROBRAS N-2288 - Tinta de Fundo Epoxi Pigmentada com Alumínio;


PETROBRAS N-2630 - Tinta Epóxi - Fosfato de Zinco de Alta Espessura;


PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, Sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas;

PETROBRAS N-2913 - Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera, Cilindro de Armazenamento e Vaso de Pressão;

ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas Procedimento;




ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products;


NACE SSPC SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal;

NACE No. 5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Steel and Other Hard Materials by High and Ultrahigh-Pressure Water Jetting Prior to Recoating.

-PÚBLICO-

N-1550 REV. E 05 / 2011

3


3.1 A pintura de fabricação (“shop primer”), quando existente, deve ser removida imediatamente antes da aplicação dos esquemas de pintura previstos nesta Norma.

3.2 No caso de retoque de pintura existente, deve ser repetido o esquema original. Caso haja impossibilidade de efetuar-se jateamento abrasivo ou hidrojateamento, conforme PETROBRAS N-9, a preparação da superfície deve ser realizada, preferencialmente, por ferramentas mecânico-rotativas conforme NACE SSPC SP 11 ou tratamento mecânico até o grau de acabamento St 2 ou St 3 da ABNT NBR 15239. Para o caso de retoques em serviços de pintura de manutenção, utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio, conforme PETROBRAS N-2288.

NOTA Atentar para os aspectos de compatibilidade entre as tintas usadas no retoque com as tintas anteriormente utilizadas.

3.3 O intervalo de tempo para aplicação de qualquer tinta sobre outra já aplicada deve ser o exigido pela anterior para repintura. Caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se seguir as recomendações estabelecidas na PETROBRAS N-13.

3.4 Antes do preparo da superfície a ser pintada, fazer inspeção visual em toda a superfície, segundo as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentarem vestígios de óleo, graxa, gordura, terra, areia, sal, compostos de soldagem ou outros contaminantes. O grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D, de acordo com a ISO 8501-1), assim como os pontos em que a pintura, se existente, estiver danificada.

3.5 Em quaisquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser pintada ao processo de limpeza por ação físico-química, segundo a ABNT NBR 15158, apenas nas regiões onde, durante a inspeção, constatarem-se vestígios de óleo, graxa ou gordura e outros contaminantes. Efetuar, conforme Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou hidrojateamento.

NOTA O hidrojateamento pode ser sempre utilizado em serviços de manutenção. Em obras novas, o hidrojateamento só é permitido se combinado com abrasivos.


Condições específicasGrau de acabamento para o jato abrasivo

(ISO 8501-1)

Grau de acabamento para hidrojateamento


1 e 2 Grau Sa 2 1/2 (Mínimo) Grau WJ 2 (Mínimo)

3.6 Na aplicação das tintas devem ser seguidas as prescrições da norma PETROBRAS N-13.

3.7 No caso de pintura de aço galvanizado, aço inoxidável, alumínio, ligas não ferrosas, ferro fundido, materiais compósitos e poliméricos, deve ser feito tratamento e condicionamento da superfície conforme a PETROBRAS N-1021.

3.8 Caso haja necessidade de conferir propriedades antiderrapantes na demão de tinta de acabamento, podem ser utilizadas tintas contendo cristais de quartzo ou outros materiais especificados pelo fabricante da tinta, com granulometria entre 2 mm (peneira 10) e 4 mm (peneira 5), conforme ASTM E 11 [Prática Recomendada]

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N-1550 REV. E 05 / 2011

4


4.1 Condição 1

Ambiente seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre.


Aplicar uma demão de tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura, conforme especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola (convencional ou sem ar). A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.


Aplicar uma demão da tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677, aplicada por meio de rolo, trincha ou pistola (convencional ou sem ar), com espessura de película seca de 70 m.

4.2 Condição 2

Ambiente de alta agressividade, sujeito a vapores ácidos ou alcalinos e atmosferas marítimas (orla marítima). NOTA Aplicável a atmosferas especialmente agressivas localizadas até 500 m da praia ou em

áreas onde ocorrem predominantemente ventos fortes vindos do mar para o litoral, constatando-se presença de areia e/ou alta salinidade do ar (névoa salina). Deve-se proceder a uma limpeza entre demãos com água doce à pressão de 1 000 psi a 3 000 psi.


Aplicar uma demão de tinta de fundo epóxi-zinco poliamida, especificada na PETROBRAS N-1277, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura de película seca de 50 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas. 4.2.2 Tinta Intermediária

Aplicar uma demão de tinta epóxi poliamida de alta espessura, norma PETROBRAS N-2628, por meio de pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 200 m.


Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme PETROBRAS N-2677, por meio de trincha, rolo ou pistola convencional, com espessura mínima de película seca de 70 m.

4.3 Condição 3 Estruturas metálicas com revestimento de proteção contra fogo (fireproofing). .

-PÚBLICO-

N-1550 REV. E 05 / 2011

4-A

Antes da aplicação do revestimento de proteção contra fogo, a estrutura metálica deve ser jateada ao grau Sa 2 1/2 e aplicado uma demão de 150 m da tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas norma PETROBRAS N-2680. O intervalo para aplicação do revestimento contra fogo deve ser o mesmo exigido para repintura do revestimento anticorrosivo (PETROBRAS N-2680).

NOTA No caso de utilização de tinta epóxi intumescente com propriedades anticorrosivas, não é necessária a aplicação da tinta PETROBRAS N-2680. [Prática Recomendada]

N-1550 REV. E 05 / 2011

IR 1/1


REV. A, B e C


REV. D


Revalidação

REV. E


Todas Revisadas

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N-1661 REV. H 11 / 2012


Tinta de Zinco Etil - Silicato


Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1661 REV. H, que incorpora a 1ª Emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



- Seção 2:

Substituição da PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742 (1a Emenda)Exclusão da ABNT NBR 6639 (2a Emenda)Alteração do título da ASTM D 185 (2a Emenda)




Exclusão da ABNT NBR 6639.


N-1661 REV. H 04 / 2007


Tinta de Zinco Etil - Silicato


Técnica




-PÚBLICO-


N-1661 REV. H ABR / 2007


TINTA DE ZINCO ETIL-SILICATO

Especificação




Técnica



SC - 14



Pintura e Revestimento Anticorrosivos


Apresentação


-PÚBLICO-


N-1661 REV. H ABR / 2007

2

PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-1661 REV. H ABR/2007 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-1661 REV. G JUL/2001, não tendo sido alterado o seu conteúdo.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para tinta de zinco etil-silicato, fornecida em dois recipientes: um contendo o pó de zinco (componente A) e o outro a solução de etil-silicato (componente B).





PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados; PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos, por Massa, em

Tintas e Produtos Afins; ABNT NBR 8094 - Materiais Metálicos Revestidos e Não Revestidos -

Corrosão por Exposição à Névoa Salina; ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil da

Mistura (“Pot-Life”); ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of

Paints and Related Products; ASTM D 185 - Standard Test Methods for Coarse Particles in

Pigments;ASTM D 1200 - Standard Test Method for Viscosity by Ford Viscosity

Cup;ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household

Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Paint, Varnish,

Lacquer, and Related Products; ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film

Formation of Organic Coatings at Room Temperature; ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of

Coatings in 100 % Relative Humidity; ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvent -

Type Paints.

-PÚBLICO-


N-1661 REV. H ABR / 2007

3


3.1 Aparência do Componente A

O zinco (componente A) deve ter aparência de um pó fino, de cor cinza, isento de aglomerados.

Nota: Admite-se o fornecimento do pó de zinco sob a forma pré-dispersa.

3.2 Embalagem

3.2.1 O formato da lata do componente A deve ser cilíndrico circular reto.

3.2.2 A embalagem do componente B (solução de etil-silicato) deve ser apropriada, de maneira a manter inalteradas as características do produto durante o armazenamento.



3.3.1 Os recipientes que contêm os componentes desta tinta devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.



3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem, em recipiente fechado a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 6 meses após a data de sua fabricação.

3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 3 meses mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13.

3.5 Diluição

Quando necessário, para facilitar sua aplicação, esta tinta pode ser diluída, conforme instruções do fabricante.

-PÚBLICO-


N-1661 REV. H ABR / 2007

4

3.6 Marcação

Os recipientes devem trazer, no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações:

a) norma PETROBRAS N-1661; b) tinta de zinco etil-silicato; c) identificação dos componentes: A ou B; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data de validade de utilização do produto; i) proporção de mistura em massa e volume.



4.1.1 Os componentes A e B devem se apresentar homogêneos. Caso apresentem alguma sedimentação, esta deve ser facilmente homogeneizável (manualmente).

4.1.2 O componente A, quando analisado quanto à retenção em peneira de 45 m, deve apresentar um valor máximo de 3 %, segundo a norma ASTM D 185.


4.2.1 Os requisitos do produto pronto para a aplicação, misturados os componentes A e B, constam da TABELA 1.

4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos 2 componentes da tinta deve apresentar consistência uniforme.

TABELA 1 - REQUISITOS DO PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO

RequisitosEnsaios

EspessuraPelícula

Seca (µm) Mín. Máx.Normas a Utilizar

Massa Específica, g/cm3 - 1,9 - ASTM D 1475

Sólidos por Massa, % - 75 - PETROBRAS N-1367

Tempo de Secagem ao Toque, min. 75 - 10 ASTM D 1640Tempo de Secagem à Pressão, min. 75 - 60 ASTM D 1640Tempo de Secagem Completa, h 75 - 2 ASTM D 1640Tempo de Secagem para Repintura, h 75 30 48 ASTM D 1640Tempo de Vida Útil (“Pot Life”) da Mistura, h - 4 - ABNT NBR 15742

Viscosidade, SCF4 (ver Nota 1) 15 30 ASTM D 1200(ver Nota 2)

-PÚBLICO-


N-1661 REV. H ABR / 2007

5

Notas: 1) Ensaio realizado 15 min após a mistura dos componentes. 2) Para efeito de cálculo do rendimento teórico, com base nos valores

estabelecidos para sólidos por massa e teor de zinco metálico na película seca, deve ser considerado um teor de sólidos por volume de 50 %.


As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.3.1, 4.3.2 e 4.3.3.

TABELA 2 - CARACTERÍSTICAS DE PELÍCULA SECA

RequisitosEnsaios

EspessuraPelícula


Resistência à névoa salina, h 75 720 - ABNT NBR 8094Resistência a 100%, de umidade relativa, h 75 720 - ASTM D 2247

Resistência à imersão em água salgada (NaCl3,5 %), a 40 °C, h 75 720 - ASTM D 1308

% Zn metálico na película seca, em massa - 75 - Ver NOTA

Nota: O teor de zinco metálico na película seca deve ser calculado pela fórmula a seguir:

)NVM (m m1m x Zn x P x 00

Zna b

a0

a1

Onde:Zn1 = % de zinco metálico na película seca; Zn0 = % de zinco metálico no pigmento; Pa = % de pigmentos no componente A (conforme a norma ASTM D 2371,

quando for o caso); NVM = % não voláteis por massa da tinta (sólidos por massa da tinta, conforme a

norma PETROBRAS N-1367);ma = massa do componente A; mb = massa do componente B, indicada na proporção de mistura.

4.3.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão do aço na superfície, nem penetração no entalhe, após decorridas as 720 h de ensaio, sob névoa salina.


-PÚBLICO-


N-1661 REV. H ABR / 2007

6

4.3.3 Num painel segundo o item 5.2.2.1, recoberto com 75 µm 5 µm de película do revestimento, efetuar, a 3/4 da parte inferior, um entalhe de 10 mm x 10 mm, de modo a expor a chapa de aço na área de 100 mm2. Imergir todo o painel em solução de NaCl a 3,5 % (massa/massa), deixando o entalhe submerso. Não deve aparecer, no entalhe, nenhuma corrosão do aço após 30 d de ensaio, e o potencial medido em relação ao eletrodo de calomelano saturado, a 25 °C, deve ser mais negativo que -800 mV. O potencial após 1 dia do início do ensaio deve ser mais negativo que -950 mV.

5 INSPEÇÃO


Verificar se as condições indicadas nos itens 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas e rejeitar o fornecimento que não as satisfizer.

5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1 e 2 e do item 4.1.2.

5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2 devem ser observadas as condições apresentadas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.5.

5.2.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo no metal branco, grau Sa-3 da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 µm, no máximo. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2 mm.

5.2.2.2 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 7 d após a aplicação da tinta sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de 25 °C 2 °C e umidade relativa de 60 % 5 %.


5.2.2.4 Para o ensaio de resistência à névoa salina, deve ser feito um único entalhe no centro do corpo-de-prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.

5.2.2.5 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente, a fim de evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.

_____________

-PÚBLICO-


N-1661 REV. H ABR / 2007

IR 1/1


REV. A, B, C, D e E


REV. FPartes Atingidas Descrição da Alteração

Revalidação

REV. GPartes Atingidas Descrição da Alteração

Revalidação

REV. HPartes Atingidas Descrição da Alteração

Revalidação

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-PÚBLICO-

N-1735 REV. F 07 / 2012


Pintura de Máquinas, Equipamentos Elétricos e Instrumentos


Técnica



Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-1735 REV. F e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:






Exclusão.


Alteração da Nota.

-PÚBLICO-

N-1735 REV. F 11 / 2011


Pintura de Máquinas, Equipamentos Elétricos e Instrumentos

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação











-PÚBLICO-

N-1735 REV. F 11 / 2011

2

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa os procedimentos para seleção dos esquemas de pintura de equipamentos elétricos, eletrodutos, instrumentos e máquinas. Para efeito de aplicação desta Norma, são consideradas máquinas, os equipamentos a seguir:

a) bombas; b) compressores; c) ventiladores industriais; d) turbinas; e) misturadores para tanques; f) motores de combustão interna; g) pontes rolantes; h) máquinas operatrizes e redutoras.

1.2 Os painéis elétricos, gabinetes e instrumentos fabricados em chapa de aço-carbono e chapa de aço-carbono galvanizado devem ser revestidos conforme a PETROBRAS N-2841.

1.3 CANCELADO - EMENDA 07 / 2012.








PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epóxi-Pó de Zinco Amida Curada;

PETROBRAS N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de Exploração e de Produção;


PETROBRAS N-2231 - Tinta de Etil - Silicato Zinco - Alumínio;



PETROBRAS N-2630 - Tinta Epóxi-Fosfato de Zinco de Alta Espessura;


-PÚBLICO-

N-1735 REV. F 11 / 2011

3

PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas; PETROBRAS N-2841 - Qualificação de Revestimentos Anticorrosivos, à Base de Tintas em Pó, Sobre Superfícies Galvanizadas; PETROBRAS N-2912 - Tinta Epóxi “Novolac”; ABNT NBR 8755 - Sistemas de Revestimentos Protetores para Painéis Elétricos; ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas; ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfícies de Aço por Compostos Químicos; ABNT NBR 15185 - Inspeção Visual de Superfícies para Pintura Industrial; ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas; ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of Previous Coatings; NACE No. 5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Waterjetting Prior to Recoating.

3 Condições Gerais 3.1 Os esquemas de pintura especificados nesta Norma são estabelecidos levando-se em conta os ambientes corrosivos, a existência ou não de isolamento térmico e a temperatura de operação, a que estão sujeitas as máquinas, equipamentos elétricos, eletrodutos e instrumentos objeto desta Norma. 3.2 As máquinas relacionadas em 1.1 devem ser fornecidas pintadas com o esquema adequado, de acordo com o que esta Norma prescreve na Seção 4. 3.3 No retoque do esquema existente deve ser repetido o esquema original. Caso haja impossibilidade de se efetuar jateamento abrasivo ou hidrojateamento, preparar a superfície segundo a ABNT NBR 15239 e grau de limpeza St 3. Para o caso de retoques em serviços de pintura de manutenção, utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio conforme a PETROBRAS N-2288, exceto para as condições 2 e 3 que devem ser feitos o retoque com a tinta de fundo epóxi - zinco poliamida especificada na PETROBRAS N-1277. 3.4 Antes do preparo da superfície a ser pintada, fazer inspeção visual em toda a superfície, segundo as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentarem vestígios de óleo, graxa, gordura, terra, areia, sal, resíduos de soldagem ou outros contaminantes, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D de acordo com a ISO 8501-1), assim como os pontos em que a pintura, se existente, estiver danificada. 3.5 Em quaisquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser pintada ao processo de limpeza por ação físico-química, conforme a ABNT NBR 15158, apenas nas regiões onde, durante a inspeção, constatarem-se vestígios de óleo, graxa, gordura ou outros contaminantes. Efetuar, conforme a Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou hidrojateamento. NOTA O hidrojateamento deve ser utilizado somente em serviços de manutenção. Em obras

novas, o hidrojateamento só é permitido se combinado com abrasivos.

-PÚBLICO-

N-1735 REV. F 11 / 2011

4


Condições específicas Grau de acabamento para o jato abrasivo

(ISO 8501-1)



1, 4 e 5 Sa 2 1/2 (mínimo) WJ2 (mínimo)

2 e 3 Sa 2 1/2 (mínimo) -

3.6 O intervalo de tempo para aplicação de qualquer tinta sobre outra já aplicada deve ser o exigido pela anterior para repintura. Para os esquemas de pintura em que estejam previstas tintas à base de resina epóxi, caso seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual (utilizar lixas com grana de 60 a 80), ferramentas mecânicas tais como: escova rotativa, lixadeira ou utilizando jateamento abrasivo (“brush off”) para quebra de brilho em toda a superfície e limpeza com solvente não oleoso antes da aplicação da demão posterior. 3.7 No caso de pintura de superfícies galvanizadas, ligas ferrosas e não ferrosas, materiais compósitos e poliméricos devem ser observados os critérios definidos na PETROBRAS N-1021. 3.8 Na aplicação de tintas e respectivo controle de qualidade da aplicação, devem ser seguidas as prescrições da PETROBRAS N-13. 3.9 Para pintura de unidades marítimas deve ser utilizada a PETROBRAS N-1374. 4 Condições Específicas 4.1 Equipamentos sem Isolamento Térmico

4.1.1 Condição 1 Ambiente seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: de 15 °C até 80 °C. 4.1.1.1 Tinta de Fundo

Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura (PETROBRAS N-2630) por meio de trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas. NOTA Como alternativa aplicar uma demão da tinta epóxi sem solventes tolerante a superfícies

molhadas, conforme especificado na PETROBRAS N-2680 com espessura mínima de película seca de 100 m por demão. O intervalo para aplicação da segunda demão deve ser de seca ao toque até 120 horas.

4.1.1.2 Tinta de Acabamento Aplicar uma demão da tinta de poliuretano acrílico (PETROBRAS N-2677) por meio de pistola convencional ou sem ar, com espessura de película seca de 70 m.

-PÚBLICO-

N-1735 REV. F 11 / 2011

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4.1.2 Condição 2

Ambientes sob influência da orla marítima, com salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: de 15 °C até 80 °C.

NOTA Aplicável a atmosferas especialmente agressivas localizadas até 500 m da praia ou em áreas onde ocorrem predominantemente ventos fortes vindos do mar para o litoral, constatando-se presença de areia e/ou alta salinidade do ar (névoa salina). Deve-se proceder a uma limpeza entre demãos com água doce à pressão de 1 000 psi a 3 000 psi.

4.1.2.1 Tinta de Fundo Aplicar uma demão de tinta de zinco etil-silicato, conforme especificada na PETROBRAS N-1661, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 75 m. O intervalo para aplicação da tinta intermediária deve ser de, no mínimo, 30 horas e, no máximo, 48 horas.

4.1.2.2 Tinta Intermediária Aplicar duas demãos, sendo a primeira de tinta epóxi-óxido de ferro, conforme especificada na PETROBRAS N-1202, por meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 30 m. Após um intervalo de, no mínimo, de 8 horas e, no máximo, de 72 horas, aplicar a segunda demão de tinta intermediária epóxi poliamida de alta espessura, PETROBRAS N-2628, por meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 100 m. O intervalo de aplicação entre a tinta intermediária e a tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.


Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677 por meio de pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 70 m.

4.1.3 Condição 3

Para temperaturas de operação acima de 80 °C e até 500 °C, utilizar revestimento único aplicando uma demão de tinta etil silicato de zinco e alumínio (PETROBRAS N-2231) por meio de pistola

convencional ou sem ar, com espessura mínima de película seca de 100 m.

4.2 Equipamentos com Isolamento Térmico

4.2.1 Condição 4

Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: de -45 °C a 15 °C.

Aplicar revestimento único em duas demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar. A

espessura mínima de película seca de 160 m, por demão.

4.2.2 Condição 5

Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação acima de 15 °C até 80 °C.

-PÚBLICO-

N-1735 REV. F 11 / 2011

6

Aplicar revestimento único de uma demão de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. 4.2.3 Condição 6 Para temperaturas de operação acima de 80 °C e até 500 °C em serviço contínuo. Neste caso o equipamento não recebe esquema de pintura. NOTA Para temperaturas de operação de 80º a 200 ºC onde o equipamento venha a ficar exposto


-PÚBLICO-

N-1735 REV. F 11 / 2011

IR 1/1


REV. A, B e C


REV. D


Todas Revisadas

REV. E


Todas Revisadas

REV. F


2 Revisada

3.3 Revisada

3.5 Revisada

3.7 Revisada

Tabela 1 Revisada

4 Revisada

N-1841 REV. D 11 / 2012


“Shop Primer” de Zinco Etil-Silicato


Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1841 REV. D, que incorpora a 1ª Emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



- Seção 2:

Substituição das PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742 (1a Emenda)Exclusão da ABNT NBR 6639 (2a Emenda)Alteração do título da ASTM D 185 (2a Emenda)


Substituição das PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742.



-PÚBLICO-

N-1841 REV. D 04 / 2007


“Shop Primer” de Zinco Etil-Silicato


Técnica




-PÚBLICO-

N-1841 REV. D ABR / 2007


“SHOP PRIMER” DE ZINCOETIL-SILICATO

Especificação




Técnica



SC - 14





Apresentação


- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas

Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs

(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e

as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das

Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a

revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para

ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em

conformidade com a norma PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas

Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

-PÚBLICO-

N-1841 REV. D ABR / 2007

2

PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-1841 REV. D ABR/2007 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-1841 REV. C JUL/2001, não tendo sido alterado o seu conteúdo.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as características verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento da tinta “shop primer” de zinco etil-silicato de 2 componentes fornecida em 2 recipientes: um contendo o pó de zinco (componente A) e o outro a solução de etil-silicato (componente B).

1.2 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edição.




PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados; PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em

Tintas e Produtos Afins; ABNT NBR 8094 - Materiais Metálicos Revestidos e Não Revestidos -

Corrosão por Exposição à Névoa Salina; ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil da

Mistura (“Pot-Life”); ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of

Paints and Related Products; ASTM D 185 - Standard Test Methods for Coarse Particles in

Pigments;ASTM D 1200 - Standard Test Method for Viscosity by Ford Viscosity

Cup;ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household

Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings,

Inks, and Related Produts; ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film

Formation os Organic Coatings at Room Temperature; ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of

Coatings in 100 % Relative Humidity; ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvent -

Type Paints;

-PÚBLICO-

N-1841 REV. D ABR / 2007

3



3.1.1 O zinco (componente A) deve ter aparência de um pó fino, de cor cinza, isento de aglomerados.

Nota: Admite-se o fornecimento do pó de zinco sob a forma pré-dispersa.

3.1.2 A solução de etil-silicato (componente B) deve ter a aparência de um líquido viscoso.

3.2 Embalagem

3.2.1 O formato da lata do componente A deve ser cilíndrico circular reto.

3.2.2 A embalagem do componente B (solução de etil-silicato) deve ser apropriada, de maneira a manter inalterada as características do produto durante o armazenamento.



3.3.1 Os recipientes que contêm os componentes desta tinta, devem apresentar-se em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.




3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 3 meses mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13.

-PÚBLICO-

N-1841 REV. D ABR / 2007

4

3.5 Diluição

Quando necessário, para facilitar sua aplicação, esta tinta pode ser diluída, conforme instruções do fabricante.

3.6 Marcação

Os recipientes devem trazer, no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações, as quais não devem ser inscritas na tampa:

a) norma PETROBRAS N-1841;b) “shop primer” de zinco etil-silicato; c) identificação dos componentes: A ou B; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data de validade de utilização do produto; i) proporção de mistura em massa e volume.




4.1.2 O componente A quando analisado quanto à retenção em peneira de 45 µm, deve apresentar um valor máximo de 3 %, segundo a norma ASTM D 185.

4.2 Requisitos do Produto para Aplicação

4.2.1 Os requisitos do produto pronto para a aplicação, misturados os componente A e B, constam da TABELA 1.


-PÚBLICO-

N-1841 REV. D ABR / 2007

5


Requisitos Ensaios

Espessura Película


Massa Específica, g/cm3 - 2,5 - ASTM D 1475Sólidos por Massa, % - 70 - PETROBRAS N-1367Tempo de Secagem ao Toque, min 25 - 10 ASTM D 1640Tempo de Secagem à Pressão, min 25 - 30 ASTM D 1640Tempo de Secagem Completa, h 25 - 2 ASTM D 1640Tempo de Secagem para Repintura, h 25 30 48 ASTM D 1640Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”) da Mistura, h - 6 - ABNT NBR 15742

Viscosidade, SCF4 (ver Nota 1) - 15 20 ASTM D 1200(ver Nota 2)

Notas: 1) Ensaio realizado 15 min após a mistura dos componentes A e B. 2) Para efeito de cálculo do rendimento teórico, com base nos valores

estabelecidos para sólidos por massa e teor de zinco metálico na película seca, deve ser considerado um teor de sólidos por volume de 40 %.


As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.3.1 e 4.3.2.


Requisitos Ensaios

Espessura Película

Seca (µm) Mín. Máx. Normas a Utilizar

Resistência à Névoa Salina, h 25 240 - ABNT NBR 8094Resistência a 100 % UR, h 25 240 - ASTM D 2247Resistência à Imersão em Água Salgada (3,5 % de NaCl), h 25 480 - ASTM D 1308

% Zn Metálico na Película Seca, em Massa - 85 - (ver Nota)

Nota: O teor de zinco metálico na película seca deve ser calculado pela relação a seguir:

)mbma(NVM

100PaZnmaZn1

!!"!#

Onde:Zn¹ = % de zinco metálico na película seca; Zn° = % de zinco metálico no pigmento; Pa = % de pigmentos no componente A (conforme a norma ASTM D 2371,

quando for o caso);

-PÚBLICO-

N-1841 REV. D ABR / 2007

6

NVM = % não voláteis por massa da tinta (sólidos por massa da tinta, conforme a norma PETROBRAS N-1367);

ma = massa de componente A; mb = massa de componente B, indicada na proporção de mistura.

4.3.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão do aço na superfície, nem penetração no entalhe, após decorridas as 240 h de ensaio, sob névoa salina.



5 INSPEÇÃO


Verificar se as condições indicadas nos itens 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas, e rejeitar o fornecimento que não as satisfizer.

5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1 e 2.

5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2 devem ser observadas as condições descritas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.5.

5.2.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal branco, grau Sa 3 da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 20 m, no máximo. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2 mm.

5.2.2.2 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 7 d após a aplicação da tinta sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de 25 °C ! 2 °C e umidade relativa de 60 % ! 5 %.


5.2.2.4 Para o ensaio de resistência à névoa salina, deve ser feito 1 único entalhe no centro do corpo-deprova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.

-PÚBLICO-

N-1841 REV. D ABR / 2007

7


______________

-PÚBLICO-

N-1841 REV. D ABR / 2007

IR 1/1


REV. A, B


REV. C


Revalidação

REV. D


Revalidação

_____________

-PÚBLICO-

-PÚBLICO-

N-2037 REV. C 04 / 2012


Pintura de Equipamentos Submersos em Água do Mar


Técnica



Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2037 REV. C e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:




Exclusão da PETROBRAS N-1643 e inclusão da PETROBRAS N-2838.







N-2037 REV. C 08 / 2010


Pintura de Equipamentos Submersos em Água do Mar

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação











-PÚBLICO-

N-2037 REV. C 08 / 2010

2

1 Escopo

1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar os esquemas para a pintura externa de equipamentos que trabalham permanentemente ou temporariamente submersos em água do mar.

1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos para execução de pintura a partir da data de sua edição.







PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solvente, Tolerante a Superfícies Molhadas;

PETROBRAS N-2838 - Projeto, Montagem e Pré-Operação de Sistemas de Proteção Catódica para Instalações Marítimas Flutuantes/Fixas e Equipamentos Submarinos;



ABNT NBR 15185 - Inspeção Visual de Superfícies para Pintura Industrial;



NACE No. 5/SSPC-SP12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Water Jetting Prior to Recoating.


3.1 A aplicação das tintas deve seguir as recomendações da PETROBRAS N-13.

3.2 No caso de retoque da pintura existente, deve ser repetido o esquema original. Caso haja impossibilidade de se efetuar jateamento abrasivo, preparar a superfície segundo a ABNTNBR 15239, até os graus St 2 (tratamento com ferramentas manuais) e St 3 (tratamento com ferramentas mecânicas).

3.3 O intervalo de tempo para aplicação da 1a demão de qualquer tinta sobre uma outra já aplicada, deve ser o exigido pela anterior para repintura. Para os esquemas de pintura em que estejam previstas tintas a base de resina epóxi, caso seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual em toda a superfície e limpeza com solvente não oleoso, antes da aplicação da demão posterior.

-PÚBLICO-

N-2037 REV. C 08 / 2010

3

3.4 Antes do preparo da superfície a ser pintada, fazer inspeção visual em toda a superfície, segundo as ABNT NBR 14847 e NBR 15158. Identificar os pontos que apresentarem vestígios de óleo, graxa ou gordura, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D, de acordo com a ISO 8501-1) assim como os pontos em que a pintura, se existente, estiver danificada. No caso das chapas apresentarem carepa de laminação, remover a carepa. [Prática Recomendada]

3.5 Em qualquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza por ação físico-química, conforme a ABNT NBR 15158, apenas nas regiões onde, durante a inspeção, constataram-se vestígios de óleo, graxa, gordura ou outros contaminantes. Efetuar, conforme a Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou hidrojateamento, sendo que este último somente deve ser utilizado em serviços de repintura, uma vez que não é possível obter perfil de ancoragem com este tratamento.


Condição específica

Procedimento para tratamento da superfície

Grau De tratamento (ISO-8501-1)

Grau de tratamento para o hidrojateamento

(NACE No. 5/SSPC-SP12)

4Tratar com jato abrasivo ou hidrojateamento conforme a PETROBRAS N-9.

Grau Sa 2 1/2 (mínimo)

Grau WJ 2 (mínimo)

NOTA No caso de tratamento por hidrojateamento, deve ser prevista a utilização de tinta compatível com o estado do substrato após este tratamento.

3.6 A instalação de anodos deve seguir a PETROBRAS N-2838, devendo ser realizada antes do início do tratamento de superfície e pintura. Para isso, os anodos devem estar protegidos com fita adesiva.

3.7 A pintura não deve encobrir as placas de identificação dos equipamentos.


4.1 Alternativa A

Aplicar revestimento único com 3 demãos de tinta epóxi sem solventes, tolerante à superfícies molhadas, conforme a PETROBRAS N-2680 aplicada por meio de pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película seca de 150 m, por demão. O intervalo mínimo entre demãos deve ser de 12 h e o máximo de 120 h.

4.2 Alternativa B

Aplicar revestimento único com 3 demãos de tinta epóxi poliamida de alta espessura, conforme a PETROBRAS N-2628, aplicada por meio de pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película seca de 150 m, por demão. O intervalo mínimo entre demãos deve ser de 16 h e o máximo de 48 h.

-PÚBLICO-

N-2037 REV. C 08 / 2010

IR 1/1


REV. A


REV. B


Revalidação

REV. C


Seção 2 Revisada

3.6 Revisado

4.1 Revisado

4.2 Revisado

-PÚBLICO-

-PÚBLICO -

N-2104 REV. D 07 / 2012


Pintura de Sonda Terrestre


Técnica



Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2104 REV. D e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:




Alteração do texto da enumeração c).


Inclusão de Nota.

N-2104 REV. D 05 / 2011


Pintura de Sonda Terrestre

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação











.

-PÚBLICO-

N-2104 REV. D 05 / 2011

2

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa o procedimento para a seleção dos esquemas de pintura interna e externa dos componentes de sonda de perfuração e produção terrestres, conforme descrito em 1.1.1 a 1.1.3.

1.1.1 Grupo I

a) subestrutura; b) estaleiro de tubos; c) rampa; d) mastro; e) plataforma; f) tanques de água; g) tanques de combustível; h) escadas de acesso; i) passadiços e protetores; j) casa de utilidades.

1.1.2 Grupo II

a) guincho, suas transmissões e acionadores; b) bloco de coroamento; c) cabeça de injeção; d) catarina e gancho; e) painéis de controle; f) ferramentas; g) mesa rotativa.

NOTA Estes componentes não recebem pintura interna.

1.1.3 Grupo III

a) bombas de lama; b) tanques de lama; c) bombas centrífugas; d) peneiras, dessiltador, purificador e desaerador; e) unidades de cimentação; f) motor diesel.

1.2 Para efeito de aplicação dos esquemas de pintura devem ser considerados 3 tipos de ambientes:

a) ambiente úmido (umidade relativa do ar média superior a 60 %); b) ambiente industrial (úmido contendo gases derivados de enxofre, com ou sem

salinidade); c) ambiente próximo à orla marítima.





-PÚBLICO-

N-2104 REV. D 05 / 2011

3

PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfície de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento; PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epóxi-Zinco Poliamida; PETROBRAS N-2137 - Determinação de Descontinuidade em Película Seca de Tinta; PETROBRAS N-2628 - Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura; PETROBRAS N-2629 - Tinta de Acabamento Epóxi Sem Solvente; PETROBRAS N-2630 - Tinta Epóxi - Fosfato de Zinco de Alta Espessura; PETROBRAS N-2677 - Tinta de Poliuretano Acrílico; ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas; ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos; ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial; ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas; ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products Visual Assessment of Surface Cleanliness Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings; ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature; NACE No. 5 /SSPC-SP12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Waterjetting Prior to Recoating.

3 Condições Gerais 3.1 Antes do preparo da superfície a ser pintada, fazer inspeção visual em toda a superfície, segundo as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Anotar as áreas que apresentarem vestígios de óleo, graxa ou gordura, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D, de acordo com a ISO 8501-1) assim como as áreas em que a pintura, se existente, estiver danificada. 3.2 Em qualquer dos esquemas previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza por ação físico-química, segundo a ABNT NBR 15158, apenas nas regiões onde, durante a inspeção, constatarem-se vestígios de óleo, graxa, gordura, terra, areia, sal compostos de soldagem e outros contaminantes. 3.3 Efetuar, conforme a Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou hidrojateamento. NOTA O hidrojateamento pode ser sempre utilizado em serviços de manutenção. Em obras novas,

o hidrojateamento só é permitido se combinado com abrasivos.

-PÚBLICO-

N-2104 REV. D 05 / 2011

4


Condições específicas (Seção 5

desta Norma)


superfície


(ISO 8501-1)

Grau de acabamento para o

hidrojateamento (No. 5/SSPC-SP 12)

1 e 2


hidrojateamento conforme

PETROBRAS N-9.

Grau Sa 2 1/2 (Mínimo) Grau WJ-2 (Mínimo)

3.4 No caso de retoque de pintura existente, deve ser repetido o esquema original. Caso haja impossibilidade de se efetuar jateamento abrasivo e hidrojateamento, preparar a superfície segundo a ABNT NBR 15239. 3.5 O intervalo de tempo para aplicação de qualquer tinta, sobre outra já aplicada, deve ser o exigido pela anterior, para repintura. Caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se seguir as recomendações estabelecidas na PETROBRAS N-13. 3.6 Na aplicação dos esquemas de pintura devem ser seguidas as determinações da PETROBRAS N-13.

4 Condições Específicas 4.1 Pintura das Superfícies Externas dos Componentes

4.1.1 Condição 1

Aplicável em ambiente próximo à orla marítima. NOTA Aplicável a atmosferas especialmente agressivas localizadas até 500 m da praia ou em

áreas onde ocorrem predominantemente ventos fortes vindos do mar para o litoral, constatando-se presença de areia e/ou alta salinidade do ar (névoa salina). Deve-se proceder a uma limpeza entre demãos com água doce à pressão de 1 000 psi a 3 000 psi.


Aplicar uma demão de tinta de fundo epóxi-zinco poliamida, especificada na PETROBRAS N-1277, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura de película seca de 70 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas. 4.1.1.2 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão de tinta epóxi poliamida de alta espessura, especificada na PETROBRAS N-2628, por meio de pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 200 m.

4.1.2 Condição 2 Ambiente úmido ou industrial.

-PÚBLICO-

N-2104 REV. D 05 / 2011

5


Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas. 4.1.2.2 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão da tinta de poliuretano acrílico, PETROBRAS N-2677, aplicada por meio de rolo, trincha ou pistola (convencional ou sem ar), com espessura de película seca de 70 m. 4.2 Pintura das Superfícies Internas dos Componentes

Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de descontinuidades, em todos os esquemas de pintura previstos nesta Norma, de acordo com a PETROBRAS N-2137. 4.2.1 Tanques de Armazenamento de Água Doce Não Potável e Óleo Combustível


Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas. 4.2.1.2 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão de tinta de acabamento epóxi sem solvente, especificada na PETROBRAS N-2629, por meio de rolo ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 150 m.

4.2.2 Tanques de Armazenamento de Água Potável

Aplicar esquema único com duas demãos de tinta epóxi certificada para utilização com água potável, por meio de pistola sem ar (com agitação mecânica) com espessura mínima de película seca de 150 m por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 horas e, no máximo, 72 horas. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente. NOTA 1 O fornecedor deve apresentar certificado de aprovação da tinta para utilização com água

potável, emitido por entidade credenciada. NOTA 2 Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções

técnicas do fabricante.

4.2.3 Para os Componentes do Grupo III


Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.

-PÚBLICO-

N-2104 REV. D 05 / 2011

6


Aplicar duas demãos de tinta de acabamento epóxi sem solvente, especificada na PETROBRAS N-2629, aplicadas a rolo ou pistola sem ar com espessura mínima de película seca de 100 m por demão. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 12 horas e, no máximo, 24 horas. A segunda demão deve ser aplicada assim que a primeira demão estiver “seca ao toque” como definido pela ASTM D 1640.

-PÚBLICO-

N-2104 REV. D 05 / 2011

IR 1/1


REV. A e B


REV. C


Revalidação

REV. D


Todas Revisadas

-PÚBLICO-

N-2137 REV. C 07 / 2007


Determinação de Descontinuidade em Película Seca de Tinta


Técnica




-PÚBLICO-


N-2137 REV. C JUL / 2007


DETERMINAÇÃO DEDESCONTINUIDADE EM

PELÍCULA SECA DE TINTA CONTEC SC-14 Pintura e Revestimentos

Anticorrosivos

1a Emenda

Esta é a 1a Emenda da Norma PETROBRAS N-2137 REV. C e se destina a modificar o seu texto na parte indicada a seguir.

- Item 4.2.2:

Alteração de conteúdo.

Nota: A nova página da alteração efetuada está localizada na página original correspondente.

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-PÚBLICO-


N-2137 REV. C MAI / 2007


DETERMINAÇÃO DEDESCONTINUIDADE EM

PELÍCULA SECA DE TINTA

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação


-PÚBLICO-


N-2137 REV. C MAI / 2007

2

PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-2137 REV. C MAI/2007 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-2137 REV. B AGO/2001, não tendo sido alterado o seu conteúdo, exceto o Capítulo 2, alínea c) do item 3.1, alíneas b) e c) do item 3.2 e itens 4.2.3 a 4.2.8.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa o método para se determinar as descontinuidades em películas secas de tintas aplicadas segundo as recomendações da norma PETROBRAS N-13, após a última demão da tinta de acabamento.

1.2 Esta Norma se aplica a métodos iniciados a partir da data de sua edição.


2 DOCUMENTO COMPLEMENTAR

O documento a seguir é citado no texto e contém prescrições válidas para a presente Norma.

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura.

3 APARELHAGEM

3.1 Instrumentos para determinação de descontinuidades de películas secas de tintas (“holiday detector”) com as seguintes faixas de medição:

a) 67,5 V, com precisão de 5 % (via úmida); b) 500 V a 5 000 V, com precisão de 5 % (via seca).

3.2 A seleção do instrumento a ser usado deve obedecer aos seguintes critérios:

a) aparelho detector de tensão constante (67,5 V) e via úmida, para sistemas de pintura com espessura de película seca inferior ou igual a 150 µm;

b) aparelho detector de tensão variável e via seca, com variação contínua ou com “taps” constantes de, no máximo, 500 V, com faixa de operação de 500 V a 5 000 V, para sistemas de pintura com espessura de película seca acima de 150 µm.

-PÚBLICO-


N-2137 REV. C MAI / 2007

3

4 EXECUÇÃO

4.1 Aparelho Via Úmida

4.1.1 Testar o aparelho efetuando, com um estilete metálico, um furo nas camadas de tinta, de forma a expor a superfície metálica. Ligar o aparelho e passar a escova umedecida em água salgada na superfície com falha, a falha deve ser acusada pelo aparelho.

4.1.2 O aparelho deve ser passado em toda a superfície pintada com uma velocidade máxima de 15 cm/s.

4.2 Aparelho Via Seca

4.2.1 Selecionar na superfície a ser testada uma região isenta de falhas visuais e com espessura idêntica à especificada para o sistema de pintura.

4.2.2 Passar a escova metálica do aparelho detector (superfície planas ou cilíndricas de grande diâmetro) ou a mola (superfícies cilíndricas de pequeno diâmetro), inicialmente com uma voltagem mínima, elevando-se a tensão de 500 V em 500 V até o disparo do alarme ou até um máximo de 5 000 V.

4.2.3 Diminuir de 500 V a tensão do disparo do alarme e executar o teste.

4.2.4 No item 4.2.2, no caso do aparelho não soar o alarme, executar o teste com a tensão de 5 000 V.

4.2.5 O aparelho deve ser passado na superfície pintada com velocidade máxima de 20 cm/s.

4.2.6 Ao se examinar a superfície pintada, o soar do alarme denota existência de descontinuidade .

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-PÚBLICO-


N-2137 REV. C MAI / 2007

IR 1/1


REV. A

Não existe índice de revisão

REV. BPartes Atingidas Descrição da Alteração

Revalidação

REV. CPartes Atingidas Descrição da Alteração

Revalidação

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-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008


Tinta de Aderência Epóxi-Isocianato-Óxido de Ferro


Técnica




-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 05 / 2011


Tinta de Aderência Epóxi-Isocianato-Óxido de Ferro


Técnica



Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2198 REV. D e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:




Substituição das referências:

PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742;PETROBRAS N-2195 pelas ISO 1248 e ISO 6713.



-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 9 p€ginas e •ndice de Revis‚es

Tinta de AderênciaEpóxi-Isocianato-Óxido de Ferro

Especificaƒ„o

Esta Norma substitui e cancela a sua revis„o anterior.

Cabe … CONTEC - Subcomiss„o Autora, a orientaƒ„o quanto … interpretaƒ„o do texto desta Norma. O †rg„o da PETROBRAS usu€rio desta Norma ‡ o respons€vel pela adoƒ„o e aplicaƒ„o das suas seƒ‚es, subseƒ‚es e enumeraƒ‚es.

CONTECComiss„o de Normalizaƒ„o

T‡cnica

Requisito Técnico: Prescriƒ„o estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resoluƒ„o de n„o segui-la (ˆn„o-conformidade‰ com esta Norma) deve ter fundamentos t‡cnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo †rg„o da PETROBRAS usu€rio desta Norma. Š caracterizada por verbos de car€ter impositivo.

Prática Recomendada: Prescriƒ„o que pode ser utilizada nas condiƒ‚es previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (n„o escrita nesta Norma) mais adequada … aplicaƒ„o espec‹fica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo †rg„o da PETROBRAS usu€rio desta Norma. Š caracterizada por verbos de car€ter n„o-impositivo. Š indicada pela express„o: [Prática Recomendada].

SC - 14

CŒpias dos registros das ˆn„o-conformidades‰ com esta Norma, que possam contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomiss„o Autora.

As propostas para revis„o desta Norma devem ser enviadas … CONTEC - Subcomiss„o Autora, indicando a sua identificaƒ„o alfanum‡rica e revis„o, a seƒ„o, subseƒ„o e enumeraƒ„o a ser revisada, a proposta de redaƒ„o e a justificativa t‡cnico-econ•mica. As propostas s„o apreciadas durante os trabalhos para alteraƒ„o desta Norma.



Apresentação


-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008

2

Prefácio

Esta Norma PETROBRAS N-2198 REV. D 08/2008 é a Revalidação da PETROBRAS N-2198 REV. C 06/2002, incluindo sua emenda de 07/2007.

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de tinta de aderência epóxi-isocianato-óxido de ferro, e fornecida em 2 recipientes: um contendo a resina epóxi e os pigmentos (componente A) e o outro contendo o agente de cura (componente B) à base de poli-isocianato alifático.

1.2 Esta tinta se aplica como tratamento prévio de superfícies de aço, zinco, alumínio e outros metais, com a finalidade de promover aderência do esquema de pintura a ser aplicado.








ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestidos e Não Revestido - Corrosão por Exposição à Névoa Salina;

ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação de Aderência;


ISO 1248 - Iron Oxide Pigments - Specifications and Methods of Test;

ISO 6713 - Paints and Varnishes - Preparation of Acid Extracts from Paints in Liquid or Powder Form;


ASTM D 1200 - Standard Test Method For Viscosity by Ford Viscosity Cup;


ASTM D 1475 - Standard Test Methods for Density of Liquid Coatings, Inks and Related Products;

ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature;


-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008

3

ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvent - Type Paints.



3.1.1 O componente A deve apresentar-se homogêneo, sem pele e espessamento, em lata recentemente aberta.

3.1.2 O componente B deve ser translúcido, sem pontos de coagulação.

3.2 Embalagem




3.3.1 Os recipientes que contém os componentes desta tinta devem apresentar-se em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da PETROBRAS N-1288.



3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem, em recipiente fechado, a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por no mínimo 6 meses após a data de sua fabricação.

3.4.2 É exigida a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 3 meses, mediante repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a PETROBRAS N-13.

3.5 Diluição

Quando necessário, para facilitar sua aplicação, esta tinta pode ser diluída conforme instruções do fabricante.

3.6 Marcação


a) norma PETROBRAS N-2198;

-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008

4

b) tinta de aderência epóxi-isocianato-óxido de ferro; c) identificação dos componentes: A ou B; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data de validade de utilização do produto; i) proporção de mistura em massa e volume.



4.1.1 O componente A, quando examinado quanto à sedimentação, quando muito, pode apresentar algum depósito facilmente homogeneizável (manualmente).

4.1.2 A identificação da resina do componente A e do agente de cura deve ser efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após a evaporação dos solventes, devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura isentos de contaminantes e em conformidade com os espectros do Anexo A.



-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008

5


Requisitos Ensaios

Espessurapelículasseca ( m) Mín. Máx.

Normas a utilizar

Massa específica, g/cm3. - 1,00 - ASTM D 1475Sólidos por massa, %. - 32 - PETROBRAS N-1367Sólidos por volume, %. - 17 - PETROBRAS N-1358Teor de pigmentos, %. - 20 - Ver Nota 1 Teor de Fe2O3 na mistura, %. - 20 - Ver Nota 2

Tempo de secagem livre de pegajosidade, mín. 15 a 25 - 10 ASTM D1640

Tempo de secagem completa, mín. 15 a 25 - 20 ASTM D1640Tempo de secagem para re-pintura, h. 15 a 25 6 72 ASTM D 1640Tempo de vida útil ("pot-life") da mistura, h. - 5 - ABNT NBR 15742Viscosidade, SCF4. - 14 25 ASTM D 1200Finura de Moagem, m. - - 35 ASTM D 1210NOTA 1 O teor de pigmentos na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:

ba

aam m m

Pm xP

NOTA 2 O teor de Fe2O3 na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:

1(m m ) x 00Fm x P x e

% Fe Oa b

a a a2 3

Onde: Pm é a % de pigmentos na mistura; Pa é a % de pigmentos no componente A, determinado pelo método

ASTM D 2371; ma é a massa do componente A; mb é a massa do componente B, determinada pela proporção de mistura; Fea é a % de Fe2O3 nos pigmentos do componentes A determinado pelo método descrito

nas ASTM D 2371, ISO 1248 e ISO 6713.



As características da película seca estão estabelecidas na Tabela 2 e nos 4.3.1 e 4.3.2.

-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008

6


Requisitos EnsaiosEspessura

películaseca ( m) Mín. Máx.

Normas a utilizar

Aderência (ver Nota 1) 15 a 25 - Gr 1 ABNT NBR 11003Resistência à névoa salina, h (ver Nota 2) 30 a 50 48 - ABNT NBR 8094Resistência a 100 % de umidade relativa, h (ver Nota 2) 30 a 50 48 - ASTM D 2247Dobramento sobre mandril cônico, alongamento, % (ver Nota 3) 15 a 25 25 - ASTM D 522

NOTA 1 O ensaio deve ser realizado 24 horas após a aplicação da tinta em superfície de aço galvanizado novo obtido por imersão a quente.

NOTA 2 A espessura da película seca deve ser obtida através da aplicação de 2 demãos.

NOTA 3 Para o ensaio de dobramento sobre mandril cônico, a chapa deve ter 0,8 mm de espessura.

4.3.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem penetração no entalhe, após decorridas as 48 horas sob névoa salina.

4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorrido o tempo estabelecido para o ensaio de resistência à umidade a 100 %. Pode ocorrer alteração de cor da película após o ensaio.

5 Inspeção



5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das Tabelas 1 e 2, e em 4.1.2.

5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas Tabelas 1 e 2, devem ser observadas as seguintes condições:

5.2.2.1 A aplicação da tinta nos painéis de ensaio deve ser feita no mínimo 15 minutos após a mistura e homogeneização dos componentes.

5.2.2.2 A tinta deve ser aplicada sobre um painel constituído de um material conforme Nota 1 da Tabela 2. Os painéis devem ter as dimensões de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 0,8 mm.

NOTA Antes da aplicação da tinta deve ser feita uma limpeza com solvente.

5.2.2.3 Os ensaios da Tabela 2 devem ser realizados 7 dias após aplicação da tinta sobre os painéis. Durante este período os painéis devem ser mantidos à temperatura de (25 2) °C e umidade relativa de (60 5) %.

-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008

7


5.2.2.5 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe no centro do corpo-de-prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.


____________

/ANEXO A

-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008

8

Anexo A - Figuras

Figura A.1 - Espectograma da Resina Epóxi

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000

COMPRIMENTO DE ONDA (cm-1)

-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008

9

Figura A.2 - Espectograma da Resina Poli-Isocianato

____________

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000


-PÚBLICO-


N-2198 REV. D 08 / 2008

IR 1/1


REV. A e B


REV. C


Revalidação

REV. D


Revalidação

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-PÚBLICO-


N-2231 REV. D 11 / 2012


Tinta de Etil - Silicato de Zinco - Alumínio


Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-2231 REV. D, que incorpora a 1ª Emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



- Seção 2:

Substituição das PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742(1a Emenda)Exclusão da ABNT NBR 6639 (2a Emenda)Exclusão da ASTM D 185 (2a Emenda)


Substituição das PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742.



N-2231 REV. D 05 / 2007


Tinta de Etil - Silicato de Zinco - Alumínio


Técnica




N-2231 REV. D MAI / 2007


TINTA DE ETIL - SILICATO DE ZINCO - ALUMÍNIO

Especificação




Técnica



SC - 14



Pintura e Revestimentos Anticorrosivos a


Apresentação











-PÚBLICO-

N-2231 REV. D MAI / 2007

2

PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-2231 REV. D MAI/2007 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-2231 REV. C DEZ/2001, não tendo sido alterado o seu conteúdo.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de tinta de etil-silicato de zinco-alumínio fornecida em 2 recipientes: 1 contendo zinco e alumínio (componente A) e o outro a solução de etil-silicato (componente B).

1.2 A tinta se destina à proteção anticorrosiva de superfícies sujeitas a temperaturas até 500 °C.





PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados; PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em Tintas

e Produtos Afins; ABNT NBR 8094 - Materiais Metálicos Revestidos e Não Revestidos -

Corrosão por Exposição à Nevoa Salina; ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil da

Mistura (“Pot-Life”); ISO 8501 - 1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of

Paints and Related Products; ASTM D 562 - Standard Test Methods for Consistency of Paints

Measuring Kreg Uni (KU) Viscosity using a Stormer-Type Viscometer;

ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks and Related Products;



ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvent-Reducible Paints.

-PÚBLICO-

N-2231 REV. D MAI / 2007

3


3.1 Aparência do Componente A

O zinco e o alumínio (componente A) devem ter aparência de uma dispersão, isenta de aglomerados e apresentados sob a forma de uma pasta.

3.2 Embalagem

3.2.1 O formato da lata (componente A) deve ser cilíndrico circular reto.

3.2.2 A embalagem do componente B (solução de etil-silicato) deve ser apropriada de maneira a manter inalteradas as características do produto durante o armazenamento.



3.3.1 Os recipientes que contêm os componentes desta tinta, devem apresentar-se em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.




3.4.2 É exigido a revalidação deste prazo de utilização, por 2 períodos adicionais de 3 meses, mediante repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento.

3.5 Diluição

Quando necessário, para facilitar sua aplicação, esta tinta pode ser diluída conforme instruções fornecidas pelo fabricante.

-PÚBLICO-

N-2231 REV. D MAI / 2007

4

3.6 Marcação


a) norma PETROBRAS N-2231; b) tinta de etil-silicato de zinco-alumínio; c) identificação dos componentes: A ou B; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data de validade de utilização do produto; i) proporção da mistura em massa e volume.



4.1.1 O componente A, quando analisado quanto à retenção em malha de 45 µm, o teor de partículas grosseiras não deve ser superior a 3 %.





RequisitosEnsaios

EspessuraPelículaSeca ( m) Mín.

Máx.

Normas a Utilizar

Massa Específica, g/cm3 - 1,90 - ASTM D 1475Sólidos por Massa, % - 65 - PETROBRAS N-1367Tempo de Secagem ao Toque, min. 65 a 75 - 20 ASTM D 1640Tempo de Secagem à Pressão, h 65 a 75 - 2 ASTM D 1640Teor de Pigmentos, % - 60 - ASTM D 2371Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”) da - 2 - ABNT NBR 15742Consistência, UK - 60 70 ASTM D 562

-PÚBLICO-

N-2231 REV. D MAI / 2007

5

Notas: 1) O teor de pigmentos na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:

ba

aam mm

PxmP%

!

Onde:Pa = % de pigmentos no componente A; ma = massa de componente A; mb = massa de componente B indicada na proporção de mistura.

2) Para efeito de cálculo do rendimento teórico, com base nos valores estabelecidos para sólidos por massa e teor de zinco na película seca, considerar um teor de sólidos por volume de 50 %.



As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.3.1 a 4.3.4.

TABELA 2 - CARACTERÍSTICAS DA PELÍCULA SECA

RequisitosEnsaios

EspessuraPelículaSeca (µm) Mín.

Máx.

Normas a Utilizar

Resistência à Névoa Salina, h 65 a 75 480 - ABNT NBR 8094

Resistência a 100 % de Umidade Relativa, h

65 a 75 480 - ASTM D 2247

% Zn Metálico na Película Seca, em Massa - 75 - (ver Nota)


)mm(NVM

PxZnxmZn

ba

a0

a1

!

Onde:Zn1 = % de zinco metálico na película seca; Zn0 = % de zinco metálico no pigmento; Pa = % de pigmentos no componente A (conforme a norma ASTM D 2371); NVM = % de não voláteis por massa da tinta (sólidos por massa, conforme a

norma PETROBRAS N-1367);ma = massa de Componente A; mb = massa de Componente B indicada na proporção de mistura.

-PÚBLICO-

N-2231 REV. D MAI / 2007

6

4.3.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem penetração no entalhe após decorridas as 480 h de ensaio, sob névoa salina.

4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão do aço nem formação de bolhas na película após o tempo estabelecido para o ensaio de resistência a 100 % de umidade relativa.

4.3.3 Para a verificação de resistência da película seca ao choque térmico, deve ser executado ensaio de acordo com o item 5.2.2.4 após decorridos 7 d de aplicação da tinta sobre os painéis.

5 INSPEÇÃO



5.2 Ensaios


5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2 devem ser observadas as condições descritas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.7.

5.2.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal branco, grau Sa-3, da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de, no máximo, 50 µm. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2 mm.

5.2.2.2 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 7 d após a aplicação da tinta sobre os painéis. Durante este período, os painés devem ser mantidos à temperatura de (25 2) °C e umidade relativa de (60 5) %.

5.2.2.3 Os painéis devem ser pintados preferencialmente por meio de pistola. [Prática Recomendada]

5.2.2.4 Os 2 painéis de ensaio, preparados com esta tinta, como descrito nos itens 5.2.2.1 e 5.2.2.3 com espessura de (100 10) !m, devem ser colocados em estufa cuja temperatura deve ser gradativamente aumentada até o nível de 500 °C, de acordo com o seguinte ciclo térmico:

a) 200 °C por 8 h (mínimo); b) 300 °C por 8 h (mínimo); c) 400 °C por 8 h (mínimo); d) 500 °C por 16 h (mínimo).

-PÚBLICO-

N-2231 REV. D MAI / 2007

7

5.2.2.5 Fazer inspeção visual dos painéis após a exposição, a cada nível de temperatura, verificando a existência ou não das seguintes falhas: descascamento, rachamento, bolhas, descoramento anormal e perda de aderência. Após o final da exposição à temperatura elevada, remover os painéis da estufa e resfriá-los bruscamente, colocando-os sob jato de água à temperatura ambiente. Repetir a inspeção visual, para verificação dos defeitos citados. Caso, em ambos os exames, os painéis não apresentarem nenhum dos defeitos citados, submetê-los ao ensaio de névoa salina, de acordo com o procedimento descrito na norma ABNT NBR 8094, por um período de 24 h. Os painéis não devem apresentar evidência de ataque corrosivo do aço. Desconsiderar os defeitos compreendidos em uma faixa de 6 mm das extremidades dos painéis de teste.

5.2.2.6 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe no centro do corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.

5.2.2.7 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente, para ensaio de exposição à névoa salina e umidade relativa, a fim de evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.

______________

-PÚBLICO-

N-2231 REV. D MAI / 2007

IR 1/1


REV. A e B


REV. C


Revalidação

REV. D


Revalidação

_____________

-PÚBLICO-

N-2238 REV. C 05 / 2011


Reparo de Revestimento AnticorrosivoExterno de Tubos


Técnica



Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2238 REV. C, e se destina a modificar o seu texto na(s) parte(s) indicada(s) a seguir:




Inclusão das ABNT NBR 15877 e ASTM D 4541:2009.





-PÚBLICO-


N-2238 REV. C 12 / 2010

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 34 p€ginas, •ndice de Revis‚es e GT

Reparo de Revestimento AnticorrosivoExterno de Tubos

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisƒo anterior.

Cabe „ CONTEC - Subcomissƒo Autora, a orienta…ƒo quanto „ interpreta…ƒo do texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usu€ria desta Norma † a respons€vel pela ado…ƒo e aplica…ƒo das suas se…‚es, subse…‚es e enumera…‚es.

CONTECComissƒo de Normaliza…ƒo

T†cnica

Requisito Técnico: Prescri…ƒo estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolu…ƒo de nƒo segui-la (‡nƒo-conformidadeˆ com esta Norma) deve ter fundamentos t†cnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usu€ria desta Norma. ‰ caracterizada por verbos de car€ter impositivo.

Prática Recomendada: Prescri…ƒo que pode ser utilizada nas condi…‚es previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (nƒo escrita nesta Norma) mais adequada „ aplica…ƒo especŠfica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usu€ria desta Norma. ‰ caracterizada por verbos de car€ter nƒo-impositivo. ‰ indicada pela expressƒo: [Prática Recomendada].

SC - 14

C‹pias dos registros das ‡nƒo-conformidadesˆ com esta Norma, que possam contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissƒo Autora.

As propostas para revisƒo desta Norma devem ser enviadas „ CONTEC - Subcomissƒo Autora, indicando a sua identifica…ƒo alfanum†rica e revisƒo, a se…ƒo, subse…ƒo e enumera…ƒo a ser revisada, a proposta de reda…ƒo e a justificativa t†cnico-econŒmica. As propostas sƒo apreciadas durante os trabalhos para altera…ƒo desta Norma.



Apresentação


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Sumário

1 Escopo................................................................................................................................................. 5

2 Refer•ncias Normativas ...................................................................................................................... 5

3 Termos e Defini…‚es............................................................................................................................ 8

4 Condi…‚es Gerais .............................................................................................................................. 10

5 CaracterŠsticas T†cnicas dos Materiais de Reparo........................................................................... 10

5.1 Ep‹xi LŠquido........................................................................................................................ 10

5.2 Fita Tipo ˆWax Tapeˆ............................................................................................................ 12

5.3 Fitas de Polietileno ............................................................................................................... 13

5.4 Manta Termocontr€til ........................................................................................................... 16

5.4.1 Sistema em PE3L, PP3L e FBE .................................................................................. 16

5.4.2 Sistema em ‡Coal Tarˆ ou Asfalto................................................................................ 17

5.5 Sistemas em Mastique Elastom†rico ................................................................................... 18

5.5.1 Mastique Elastom†rico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de Polietileno Irradiado, com Adesivo ‡Hot Meltˆ (Manchƒo) ........................................... 18

5.5.2 Mastique Elastom†rico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno.... 18

6 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo ......................... 19

6.1 Recebimento ........................................................................................................................ 19

6.2 Armazenamento ................................................................................................................... 20

6.3 Manuseio e Transporte ........................................................................................................ 20

7 Classifica…ƒo dos Danos no Revestimento Original e Guia de Sele…ƒo do Reparo......................... 20

8 Aplica…ƒo dos Reparos...................................................................................................................... 22

8.1 Condi…‚es Ambientais ......................................................................................................... 22

8.2 Condi…‚es Gerais de Aplica…ƒo ........................................................................................... 22

8.3 Condi…‚es EspecŠficas de Aplica…ƒo ................................................................................... 24

8.3.1 Ep‹xi Liquido................................................................................................................ 24

8.3.2 Fita Tipo ˆWax Tapeˆ ................................................................................................... 24

8.3.3 Fitas de Polietileno....................................................................................................... 25

8.3.3.1 ‡Primerˆ ................................................................................................................ 25

8.3.3.2 Aplica…ƒo da Fita Anticorrosiva ........................................................................... 25

8.3.3.3 Aplica…ƒo da Fita de Prote…ƒo MecŽnica ............................................................ 25

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8.3.4 Manta Termocontr€til de Polietileno Reticulado .......................................................... 26

8.3.5 Sistemas em Mastique Elastom†rico........................................................................... 26

8.3.5.1 Mastique Elastom†rico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de Polietileno Irradiado e com Adesivo ‡Hot Meltˆ (Manchƒo)................................. 26

8.3.5.2 Mastique Elastom†rico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno26

8.4 Inspe…ƒo e Ensaios .............................................................................................................. 26

8.4.1 Medi…ƒo de Espessura................................................................................................. 26

8.4.2 Visual............................................................................................................................ 26

8.4.3 Ensaio de Descontinuidade ......................................................................................... 27

Anexo A - Procedimento de Aplica…ƒo.................................................................................................. 28

Anexo B - Qualifica…ƒo .......................................................................................................................... 29

Anexo C - Ensaio de Ader•ncia na Fita de Polietileno ......................................................................... 31

Anexo D - Ensaio de Ader•ncia na Manta Termocontr€til .................................................................... 32

Anexo E - Ensaio de Ader•ncia na Fita de Polietileno em Conjunto com Mastique Elastom†rico....... 34

Figuras

Figura C.1 - Ensaio de Ader•ncia ......................................................................................................... 31

Figura D.1 - Ensaio de Ader•ncia na Manta Termocontr€til - M†todo do DinamŒmetro ...................... 33

Figura E.1 - Ensaio de Ader•ncia na Fita - M†todo do DinamŒmetro .................................................. 34

Tabelas

Tabela 1 - Propriedades da PelŠcula Seca............................................................................................ 11

Tabela 2 - Requisitos do Revestimento Aplicado.................................................................................. 11

Tabela 3 - Requisitos T†cnicos do ‡Primerˆ .......................................................................................... 12

Tabela 4 - Requisitos T†cnicos da Fita Tipo ‡Wax Tapeˆ ..................................................................... 12

Tabela 5 - Requisitos T†cnicos da Fita Protetora ‡Outerwrapˆ............................................................. 13

Tabela 6 - ‡Primerˆ ................................................................................................................................ 14

Tabela 7 - Fita Anticorrosiva.................................................................................................................. 15

Tabela 8 - Propriedades da Fita de Prote…ƒo MecŽnica....................................................................... 16

Tabela 9 - Sistema Aplicado.................................................................................................................. 16

Tabela 10 - Propriedades do ‡Primerˆ Ep‹xi......................................................................................... 17

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Tabela 11 - Propriedades do Adesivo Viscoelástico (Mastique) (até 60 ºC) ........................................ 17

Tabela 12 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno Reticulado................................................. 18

Tabela 13 - Requisitos do Revestimento Aplicado para Manta de Polietileno Reticulado (até 60 ºC). 18

Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo ................................................................ 21

Tabela B.1 - Ensaios e Inspeções para Qualificação dos Aplicadores e Inspetores............................ 30

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1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condi…‚es exigŠveis no reparo do revestimento externo anticorrosivo de dutos e/ou tubula…‚es enterrados em opera…ƒo.

1.2 Os fornecedores dos materiais de reparo propostos por esta Norma devem apresentar um Procedimento de Aplica…ƒo (Anexo A), o qual deve ser qualificado de acordo com os requisitos do Anexo B.

1.3 O aplicador do reparo deve ser previamente treinado como proposto no Anexo B pelo fornecedor do material de reparo em conformidade com o Procedimento de Aplica…ƒo (Anexo A).

1.4 Os reparos contemplados por esta Norma compreendem os seguintes materiais:

a) ep‹xi lŠquido; b) fita tipo ˆWax Tapeˆ; c) fitas de polietileno; d) manta termocontr€til de polietileno reticulado; e) mastique elastom†rico para preenchimento em conjunto com laminado de polietileno

irradiado com adesivo ‡hot meltˆ (manchƒo) ou mastique elastom†rico para preenchimento em conjunto com fita de polietileno.

NOTA A ordem dos reparos indicados nƒo indica prioridade de uso. Os reparos encontram-se em ordem alfab†tica.

1.5 Nƒo † permitido, sob qualquer hipótese, a aplica…ƒo de manta sobre manta ou o processo tipo ‡escama de peixeˆ.

1.6 Tais materiais e o guia de sele…ƒo de cada um deles estƒo descritos nas Se…‚es 5 e 7 da presente Norma, respectivamente.

1.7 Esta Norma nƒo † aplic€vel para reparo em sistema de isolamento t†rmico de duto.

1.8 Esta Norma se aplica a partir da data de sua edi…ƒo.

1.9 Esta Norma cont†m Requisitos T†cnicos e Pr€ticas Recomendadas.


Os documentos relacionados a seguir sƒo indispens€veis „ aplica…ƒo deste documento. Para refer•ncias datadas, aplicam-se somente as edi…‚es citadas. Para refer•ncias nƒo datadas, aplicam-se as edi…‚es mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

PETROBRAS N-1358 - S‹lidos por Volume - Determina…ƒo pelo Disco de A…o;

PETROBRAS N-1367 - Determina…ƒo do Teor de S‹lidos por Massa em Tintas e Produtos Afins;

PETROBRAS N-2328 - Revestimento de Junta de Campo para Duto Enterrado;

PETROBRAS N-2911 - Inspe…ƒo e Reparo em Revestimento Anticorrosivo Externo de Tubos Durante a Constru…ƒo e Montagem de Dutos Terrestres;

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ABNT NBR 10443 - Tintas e Vernizes - Determinação da Espessura da Película Seca sobre Superfícies Rugosas - Método de Ensaio;






ABNT NBR 15877 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;

ABNT NBR ISO 9001 - Sistemas de Gestão da Qualidade - Requisitos;


ASTM B 117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus;

ASTM D36/D36M - Standard Test Method for Softening Point of Bitumen (Rung-and-Ball Apparatus);

ASTM D 56 - Standard Test Method for Flash Point by Tag Closed Tester;

ASTM D 70 - Standard Test Method for Density of Semi-Solid Bituminous Materials (Pycnometer Method);

ASTM D 92 - Standard Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup Tester;

ASTM D 146 - Standard Test Methods for Sampling and Testing Bitumen-Saturated Felts and Woven Fabrics for Roofing and Waterproofing;

ASTM D 149 - Standard Test Method for Dielectric Breakdown Voltage and Dielectric Strength of Solid Electrical Insulating Materials at Commercial Power Frequencies;

ASTM D 257 - Standard Test Methods for DC Resistance or Conductance of Insulating Materials;

ASTM D 543 - Standard Practices for Evaluating the Resistance of Plastics to Chemical Reagents;

ASTM D 570 - Standard Test Method for Water Absorption of Plastics;

ASTM D 638 - Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics;

ASTM D 792 - Standard Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative Density) of Plastics by Displacement;

ASTM D 870 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water Immersion;

ASTM D 882 - Standard Test Method for Tensile Properties of Thin Plastic Sheeting;

ASTM D 937 - Standard Test Method for Cone Penetration of Petrolatum;

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ASTM D 938 - Standard Test Method for Congealing Point of Petroleum Waxes, Including Petrolatum;

ASTM D 1000 - Method of Testing Pressure-Sensitive Adhesive Coated Tapes Used for Electrical Insulation;

ASTM D 1002 - Standard Test Method for Apparent Shear Strength of Single-Lap-Joint Adhesively Bonded Metal Specimens by Tension Loading (Metal-to-Metal);

ASTM D 1004 - Test Method for Initial Tear Resistance of Plastic Film and Sheeting;

ASTM D 1044 - Standard Test Method for Resistance of Transparent Plastics to Surface Abrasion;

ASTM D 1200 - Standard Test Method for Viscosity by Ford Viscosity Cup;

ASTM D 1238 - Standard Test Method for Melt Flow Rates of Thermoplastics by Extrusion Plastometer;

ASTM D 1337 - Standard Test Method for Storage Life of Adhesives by Consistency and Bond Strength;

ASTM D 1338 - Standard Practice for Working Life of Liquid or Paste Adhesives by Consistency and Bond Strength;

ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks, and Related Products;

ASTM D 1505 - Standard Test Method for Density of Plastics by the Density-Gradient Technique;

ASTM D 1640 - Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature;

ASTM D 1644 - Standard Test Methods for Nonvolatile Content of Varnishes;

ASTM D 2240 - Standard Test Method for Rubber Property-Durometer Hardness;

ASTM D 2247 - Standard Practice Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative Humidity;

ASTM D 2370 - Standard Test Method for Tensile Properties of Organic Coatings;

ASTM D 2671 - Standard Test Method for Heat-Shrinkable Tubing for Electrical Use;

ASTM D 2697 - Standard Test Methods for Volume Nonvolatile Matter in Clear or Pigmented Coats;


ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers;

ASTM E 28 - Standard Test Methods for Softening Point of Resins by Ring-and-Ball Apparatus;

ASTM E 96 - Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials;

ASTM G 8 - Test Method for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;

ASTM G 14 - Test Method for Impact Resistance of Pipeline Coating (Falling Weight Test);

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ASTM G 17 - Standard Test Method for Penetration Resistance of Pipeline Coatings (Blunt Rod);

ASTM G 21 - Standard Practices for Determining Resistance of Synthetic Polymeric Materials to Fungi;

CAN CSA Z245.20:2006 - External Fusion Bonded Epoxi Coating for Steel Pipe / External Polyethylene Coating for Pipe;

BSI BS EN 12068 - Cathodic Protection - External Organic Coatings for the Corrosion Protection of Buried or Immersed Steel Pipelines Used in Conjunction with Cathodic Protection - Tapes and Shrinkable Materials;

BSI BS EN ISO 846 - Evaluation of the Action of Microorganisms;

NACE No.2/SSPC-SP10 - Joint Surface Preparation Standard Near-White Metal Blast Cleaning;

NACE No.5/SSPC-SP12 - Surface Preparations and Cleaning of Metals by Water Jetting Prior to Recoating;

NACE RP 0274 - High-Voltage Electrical Inspection of Pipeline Coatings;

NACE SP0188 - Discontinuity (Holiday) Testing Of New Protective Coatings on Conductive Substrates;

SSPC SP11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1aplicadorprofissional responsável pela aplicação de reparo

3.2certificado de conformidade documento expedido pelo fabricante ou aplicador, referente a cada material fornecido, onde são relatados os ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores típicos em conformidade com os valores limites

3.3certificado de qualidade documento expedido pelo fabricante ou aplicador, referente a cada lote de material fornecido, onde são relatados os ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores encontrados

3.4fita anticorrosiva fita à base de polietileno laminado, com aderência de dorso, recoberto em uma das faces com selante betuminoso protegido por filme antiaderente

3.5fabricante empresa fabricante das matérias-primas

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3.6fornecedor empresa fornecedora do reparo

3.7fita de proteção mecânica fita „ base de polietileno laminado, com adesivo de contato em uma das faces

3.8“holiday detector” equipamento utilizado para detectar descontinuidades na superfŠcie do revestimento anticorrosivo quando este for submetido a uma determinada diferen…a de potencial

3.9lotequantidade tŠpica de produ…ƒo de um determinado material ou produto, definida pelo seu fabricante, que deve informar a metodologia utilizada para a sua defini…ƒo. Essa informa…ƒo deve ser enviada ao cliente em um documento em separado, apenas uma vez, salvo se houver mudan…as na sistem€tica de defini…ƒo de lote ou altera…ƒo na quantidade tŠpica

3.10laminado de polietileno irradiado com adesivo “hot melt” (manchão) consiste de um laminado de polietileno irradiado e reticulado nƒo-termocontr€til, revestido em uma das faces com adesivo ‡hot meltˆ que † ativado por calor

3.11material viscoelástico (mastique) elastomérico para preenchimento consiste de uma massa elastom†rica ativada por calor

3.12manta termocontrátil consiste de um filme externo de polietileno reticulado por processo de irradia…ƒo eletrŒnica, complementado com adesivo do tipo ‡hot meltˆ ou mastique em uma das faces, ou um filme externo de polipropileno por processo de irradia…ƒo eletrŒnica, complementado com adesivo de polipropileno. Em ambos os casos † necess€rio um ‡primerˆ ep‹xi anticorrosivo (fornecido pelo fabricante da manta) e selo de fechamento ou mata-junta

3.13revestimento anticorrosivo em epóxi líquido revestimento, aplicado por meio de pistola ‡air lessˆ, rolo, trincha ou esp€tula, constituŠdo por ep‹xi lŠquido sem solvente, 100 % de s‹lidos por massa, curado com poliamina „ temperatura ambiente

3.14“primer” solu…ƒo de imprima…ƒo para proporcionar prote…ƒo anticorrosiva e/ou ader•ncia entre o tubo de a…o e o revestimento aplicado

3.15“wax tape” fita saturada com uma mistura de ceras micro-cristalinas de hidrocarbonetos, plastificantes e inibidores de corrosƒo

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4.1 Para as áreas danificadas do revestimento deve ser selecionado um tipo de revestimento anticorrosivo conforme indicado na Tabela 14.

4.2 A aplicação do reparo deve ser realizada em conformidade com um Procedimento de Aplicação (PA) elaborado pelo fabricante do respectivo material, conforme Anexo A desta Norma. O PA deve ser qualificado pela PETROBRAS, de acordo com Anexo B desta Norma, antes do início das atividades de execução dos reparos em campo. Nos casos em que o PA do fabricante já tenha sido qualificado pela PETROBRAS (ver B.1.6), o número do PA deve ser informado na fase de apresentação das propostas técnicas.

4.3 A PETROBRAS pode realizar ensaios de campo em dutos e/ou tubulações já em operação cujos reparos no revestimento sejam os relacionados no PA, visando aferir a qualidade do seu desempenho. Pode ser exigida nova qualificação caso os ensaios prescritos no PA utilizado apresentem falhas.

4.4 Antes do início das atividades contratuais para execução de reparos em campo, os aplicadores da montadora dos dutos e/ou tubulações devem ser avaliados pela PETROBRAS, de acordo com o exposto no B.2.

4.5 A qualificação do PA do fabricante e os ensaios citados em 4.2 e 4.3 devem ser realizados, respectivamente, pelo fabricante do material de reparo e pelo aplicador, às expensas de cada um e com acompanhamento de técnicos da PETROBRAS ou profissionais por ela designados, para fiscalização dos serviços.

5 Características Técnicas dos Materiais de Reparo

Os certificados de qualidade dos produtos a serem aplicados devem estar de acordo com os requisitos dos materiais de reparo indicados nesta Seção. Os ensaios de desempenho do produto aplicado apresentados somente devem ser realizados durante a qualificação do PA (Anexos A e B).

5.1 Epóxi Líquido

5.1.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com temperatura de até 80 ºC.

5.1.2 A espessura do revestimento após aplicação deve ser de 10001000 µm.

5.1.3 Este revestimento deve atender às Tabelas 1 e 2.

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Tabela 1 - Propriedades da Película Seca

Propriedades Unidades Valoresespecificados Métodos de ensaio

Aderência à tração (ver Nota 1) MPa mín.12

ABNT NBR 15877:2010, Anexo 2 ou ASTM D

4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV

Resistência à névoa salina a 35 °C (ver Notas 2 e 3) h 2 000 ASTM B 117

Resistência a 100 % de umidade relativa a 40 °C (ver Nota 2) h 2 000 ASTM D 2247

Resistência à imersão em água destilada a 40 ºC (ver Nota 2) h 2 000 ASTM D 870

Descolamento catódico 28 dias @ 23 °C ± 2 °C @ - 1,5 V mm máx.10 CAN/CSA Z245.20:2006

Seção 12.8

Resistência à abrasão mg / 1 000 ciclos 150 ASTM D 4060

Tensão de tração MPa mín. 42 ASTM D 2370

Alongamento % mín. 9,0 ASTM D 2370

Absorção de água (24 h) % máx. 0.1 ASTM D 570

Rigidez dielétrica kV/mm 16 ASTM D 149

NOTA 1 No ensaio de aderência à tração, os painéis de ensaio devem ser submetidos ao jateamento abrasivo até o padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. São aceitáveis valores de tensão de ruptura de, no mínimo, 12 MPa. Não são aceitáveis falhas de aderência ao substrato (A/B) ou entre demãos. Deve ser realizado corte do revestimento atingindo o substrato metálico em volta do carretel.

NOTA 2 Para os ensaios de resistência à névoa salina, os painéis de ensaio devem sofrer uma incisão de 7 cm de comprimento por 1 mm de largura paralela à sua maior dimensão, e a 50 mm a partir da borda superior da chapa. Decorridas 2 000 h de ensaio, o avanço da corrosão a partir da incisão deve ser, no máximo, de 3 mm.

NOTA 3 Ao final dos ensaios de resistência à névoa salina, resistência a 100 % de umidade relativa e resistência à imersão em água destilada a 40 °C, não devem ser observadas anomalias tais como bolhas, fissuras ou pontos de corrosão.

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11-A

Tabela 2 - Requisitos do Revestimento Aplicado

Propriedades Unidades Valoresespecificados Métodos de ensaio

Dureza, após 1 segundo de teste Shore D mín. 75 ASTM D 2240

Aderência sobre o aço (ver Nota 1) MPa min. 12

ABNT NBR 15877:2010, Anexo 2

ou ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV

Impacto (ver Nota 2) a 0 ºC J mín.3 CAN/CSA Z245.20a 25 ºC J mín.3 CAN/CSA Z245.20

Descolamento catódico 28 dias @ 23 ± 2°C @ - 1,5 V mm máx. 10,0

CAN/CSA Z245.20:2006

Seção 12.8 Imersão em água quente por 28 dias Graus, 1 até

5 máx.1 CAN/CSA

Z245.20:2006Resistividade elétrica volumétrica cm min. 1014 ASTM D 257NOTA 1 No ensaio de aderência à tração, os painéis de ensaio devem ser submetidos ao jateamento

abrasivo até o padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. São aceitáveis valores de tensão de ruptura de, no mínimo, 12 MPa. Não são aceitáveis falhas de aderência ao substrato (A/B) ou entre demãos. Deve ser realizado corte do revestimento atingindo o substrato metálico em volta do carretel.

NOTA 2 Corpos-de-prova com espessura de epóxi aplicado entre 10001000 µm.

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5.2 Fita Tipo ”Wax Tape”

5.2.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubula…‚es em opera…ƒo com temperatura de at† 48 •C

5.2.2 A espessura do revestimento ap‹s aplica…ƒo deve ser de, no mŠnimo, 2 mm.

5.2.3 Os requisitos t†cnicos devem atender „s Tabelas 3, 4 e 5.

Tabela 3 - Requisitos Técnicos do “Primer”

Tabela 4 - Requisitos Técnicos da Fita Tipo “Wax Tape”

Propriedades Unidade Valores especificados Métodos de ensaio

Cor - marrom visual Espessura da camada aplicada m mŠn. 20 Pelo fabricante Ponto de solidifica…ƒo •C m€x. -40 ASTM D 938Temperatura de opera…ƒo •C -40 a +60 Pelo fabricante Temperatura de combustƒo •C mŠn. 175 ASTM D 92Peso especŠfico @ 25 •C g/cm‘ 0,9 a 1,25 ASTM D 70Resist•ncia „ penetra…ƒo @ 25 •C 0,1 mm 75 a 225 ASTM D 937Rigidez diel†trica V/’m mŠn. 4 ASTM D 149


Cor - marrom Visual

Filme - feltro de poli†ster com cera micro cristalina de petr‹leo -

Espessura da fita (camada simples) mm mŠn. 1,75 ASTM D 1000Largura da fita pol 4 ou 6 ASTM D 1000Comprimento do rolo ft 9 ASTM D 1000Alongamento % 200 ASTM D 882Resist•ncia ao impacto @ 23 •C J/mm mŠn. 0,8 BSI BS EN 12068Resist•ncia „ penetra…ƒo @ 23 •C

- Pressƒo - ‡Holiday detectorˆ - Espessura residual

N/mm“ -

mm

0,1 passa

mŠn. 0,6

BSI BS EN 12068

Resist•ncia especŠfica isolamento el†trico

- Rs100 - Rs100/Rs70

W.m“ -

mŠn. 106mŠn. 0,8

BSI BS EN 12068

Rigidez diel†trica V/’m mŠn. 4 ASTM D 149‡Holiday detectorˆ 5 kV/mm ” 5 V kV/mm Sem descontinuidade NACE RP 0274Temperatura de combustƒo •C mŠn. 175 ASTM D 92Ponto de solidifica…ƒo •C m€x. -40 ASTM D 938Temperatura de opera…ƒo do fluido •C -40 at† +48 Pelo fabricante

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Tabela 5 - Requisitos Técnicos da Fita Protetora “Outerwrap”

5.3 Fitas de Polietileno

5.3.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubula…‚es em opera…ƒo com temperatura de at† 60 •C.

5.3.2 O sistema † constituŠdo pela aplica…ƒo conjunta de ‡primerˆ ep‹xi, fita anticorrosiva e fita de prote…ƒo mecŽnica que devem atender „s Tabelas 6 a 9.

NOTA Deve ser aplicada uma camada de "primer", indicado pelo fabricante do revestimento anticorrosivo tipo fita de polietileno.

5.3.3 A espessura do revestimento ap‹s aplica…ƒo deve ser de, no mŠnimo, 0.96 mm.

5.3.4 ‡Primerˆ.


Cor - marrom Visual

Filme - fita de poli†ster com filme

laminado saturado em ambos os lados com cera micro

cristalina de hidrocarboneto

-

Espessura da fita (camada simples) mm mŠn. 0,25 ASTM D 1000Largura da fita Pol. 6 ASTM D 1000Comprimento do rolo ft 150 ASTM D 1000Alongamento % 54 ASTM D 882Resist•ncia ao impacto @ 23•C J/mm mŠn. 0,7 ASTM D 1000Rigidez diel†trica (camada simples) V/’m mŠn. 4 ASTM D 149‡Holiday detectorˆ 5 kV/mm ” 5 V kV/mm Sem descontinuidade NACE RP 0274For…a de pico psi 155 ASTM D 1000For…a de rompimento psi 110 ASTM D 1000Temperatura de opera…ƒo •C -40 a +60 Pelo fabricante

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Tabela 6 - “Primer”

Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio

Base - Elastômero sintético modificado

Solvente - Aromático/Alifático

Sólidos por massa % mín. 40 PETROBRAS N-1367 ou ASTM D 1644

Sólidos por volume % mín. 40 PETROBRAS N-1358 ou ASTM D 2697

Massa específica g/cm3 0,8 a 1,00 ASTM D 792 ou ASTM D 1475

Viscosidade à 25 °C (Copo Ford no 4) s 15 a 30 ASTM D 1200

Tempo de secagem ao toque (ver Nota) min. mín. 10 ASTM D 1640

Espessura da película seca m mín. 20 ASTM D 1000

Ponto de inflamação °C mín. 30 ASTM D 92

Tempo de estocagem meses máx.12 ASTM D 1337

Tempo de exposição pós-aplicação horas máx. 72 ASTM D 1338

Temperatura de aplicação °C 10 a 50 -

NOTA O ensaio de tempo de secagem ao toque deve ser realizado com uma espessura seca de 20 m a 25 m.

5.3.5 Fita anticorrosiva.

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Tabela 7 - Fita Anticorrosiva


Cor - Preto Visual

Espessura do filme mm mín. 0,24 ASTM D 1000

Espessura da camada selante adesiva mm mín. 0,29 -

Espessura total da fita mm mín. 0,45 ASTM D 1000

Variação da largura da fita % ± 5 -

Gramatura kg/m2 0,40 a 0,80 ASTM D 146

Resistência à tração N/mm mín. 2,70 ASTM D 1000 e ASTM D 146

Alongamento à ruptura % mín. 300 ASTM D 1000

Água - vapor de transmissão, 760 mmHg, 24 h g/m2 máx. 3,00 ASTM E 96

(Método BW)

Absorção de umidade % máx. 0,30 ASTM D 570

Resistência dielétrica V/mm mín. 26 000 ASTM D 1000 e ASTM D 149

Resistência de isolação ohm mín. 1 000 000 ASTM D 257

Resistência a rasgo longitudinal N mín. 31,40 ASTM D 1004

Resistência a rasgo transversal N mín. 31,40 ASTM D 1004

Resistência ao impacto J mín. 3,00 ASTM G 14

Resistência química em pH de 4 a 10 - Ausência de ataque ASTM D 543

Densidade g/cm3 0,91 a 0,93 ASTM D 1505

Índice de fluidez g/10 min 3,00 a 12,00 ASTM D 1238

Resistência ao ataque de fungos - Ausência de crescimento ASTM G 21

Resistência ao ataque de bactérias - Ausência de crescimento BSI BS EN ISO 846

Descolamento catódico mm máx.15 ASTM G 8Aderência ao aço escovado e imprimado após 24 h N/mm mín. 1,35 ASTM D 1000

(Método A)

Aderência ao dorso após 24 h N/mm mín. 2,00 ASTM D 1000

Temperatura de aplicação ºC 10 a 50 -Ponto de amolecimento da camada selante ºC 100 a 130 ASTM D 36

5.3.6 Fita de proteção mecânica.

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Tabela 8 - Propriedades da Fita de Proteção Mecânica


Cor - Branco Visual

Filme - Polietileno adesivado -

Espessura total de fita mm mín. 0,22 ASTM D 1000

Variação na largura da fita mm ± 5 % -

Resistência ao impacto J mín. 3,0 ASTM G 14

Resistência à tração N/mm mín. 2,7 ASTM D 1000

Aderência no dorso da fita após 24 h N/mm mín. 0,2 ASTM D 1000 (Método A)

Alongamento à ruptura % mín. 100,0 ASTM D 1000

Densidade g/cm3 0,8 a 1,0 ASTM D 1505

Índice de fluidez g/10 min 5,0 a 20,0 ASTM D 1238

5.3.7 Sistema aplicado.

Tabela 9 - Sistema Aplicado


Aderência no aço-carbono escovado e imprimado, após 24 h

N/mm mín. 1,35 ASTM D 1000(Método A)

Aderência sobreposto ao revestimento original mm máx. 80 Anexo C

Descolamento catódico mm máx.15 CAN/CSA Z245.20:2006Seção 12.8

5.4 Manta Termocontrátil

5.4.1 Sistema em PE3L, PP3L e FBE

Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com temperatura conforme indicado na PETROBRAS N-2328.

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5.4.2 Sistema em “Coal Tar” ou Asfalto

5.4.2.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubula…‚es em opera…ƒo com temperatura de at† 60 •C.

5.4.2.2 O sistema † constituŠdo pela aplica…ƒo conjunta de ‡primerˆ ep‹xi, adesivo viscoel€stico e manta termocontr€til com filme externo de polietileno reticulado. Devem atender „s Tabelas 10 a 13.

NOTA O ‡primerˆ ep‹xi deve ser fornecido pelo fabricante da manta termocontr€til.

5.4.2.3 A espessura do revestimento ap‹s aplica…ƒo deve ser de, no mŠnimo, 1,5 mm.

5.4.2.4 ‡Primerˆ ep‹xi.

Tabela 10 - Propriedades do “Primer” Epóxi

Propriedades (ver Nota 1) Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Massa especŠfica (base)

Massa especŠfica (agente de cura) g/cm‘ (ver Nota 1) ASTM D 1475

Ponto de fulgor (base) (ver Notas 1 e 2) •C mŠn. 93 ASTM D 92

Ponto de fulgor (agente de cura) (ver Notas 1 e 2) •C mŠn. 35 ASTM D 92

Mistura

Teor de S‹lidos % 100 (ver Nota 1)

Razƒo de mistura por volume Deve ser informado pelo fabricante

Vida •til da mistura a 23•C (ver Notas 1 e 3) minutos mŠn. 20 ABNT NBR 15742

NOTA 1 A ser informado, pelo fabricante, no certificado de qualidade do material. NOTA 2 Caso o ponto de fulgor nƒo possa ser ensaiado pelo m†todo de copo aberto

(ASTM D 92), deve ser ensaiado pelo m†todo de copo fechado (ASTM D 56). NOTA 3 O valor limite informado pelo fabricante no Certificado de Qualidade do material pode ser

obtido utilizando-se um m†todo alternativo, tamb†m informado pelo fabricante.

5.4.2.5 Adesivo viscoel€stico (mastique).

Tabela 11 - Propriedades do Adesivo Viscoelástico (Mastique) (Até 60 ºC)

Propriedades Unidades Valores limites Método de ensaio Ponto de amolecimento •C mŠn. 84 ASTM E 28Resist•ncia ao cisalhamento a 23 •C N/cm2 mŠn. 30 ASTM D 1002

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5.4.2.6 Filme externo de polietileno reticulado.

Tabela 12 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno Reticulado

Propriedades Unidades Valores Limites Método de Ensaio Resist•ncia a tra…ƒo a 23 •C MPa mŠn. 15 ASTM D 638Alongamento a ruptura a 23 •C % mŠn. 400 ASTM D 638Dureza a 23 •C Shore D mŠn. 45 ASTM D 2240Resist•ncia „ abrasƒo mg m€x. 50 ASTM D 1044Resistividade volum†trica ohm.cm mŠn. 1014 ASTM D 257Rigidez diel†trica kV/mm mŠn. 12 ASTM D 149

5.4.2.7 Revestimento aplicado.

Tabela 13 - Requisitos do Revestimento Aplicado para Manta de Polietileno Reticulado (Até 60 ºC)

Propriedades Unidades Valores Limites Método de Ensaio Impacto J MŠn. 8 ASTM G 14

Penetra…ƒo a 65 •C e 24 h Teste de descontinuidade Passa @ 10 kV ASTM G 17

Ader•ncia ao a…o a 23 •C N/cm MŠn. 60 ASTM D 1000Ader•ncia ao a…o e sobreposto ao revestimento original mm M€x. 80 Anexo D

Descolamento cat‹dico mm rad M€x. 10 ASTM G 8Absor…ƒo de €gua % M€x. 0.1 ASTM D 570

Flexibilidade „ baixa temperatura •C M€x. -10 ASTM D 2671procedimento C

5.5 Sistemas em Mastique Elastomérico

5.5.1 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de Polietileno Irradiado, com Adesivo “Hot Melt” (Manchão)

5.5.1.1 O revestimento † constituŠdo pela aplica…ƒo de mastique elastom†rico para preenchimento em conjunto com laminado de polietileno irradiado, com adesivo ‡hot meltˆ (manchƒo).

5.5.1.2 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubula…‚es em opera…ƒo com temperatura, espessura e requisitos t†cnicos conforme indicados na PETROBRAS N-2911.

5.5.1.3 Laminado de polietileno irradiado com adesivo ‡hot meltˆ deve ser utilizado em dutos revestidos com esmalte de asfalto ou ‡coal tarˆ para temperatura de opera…ƒo m€xima de 60 • C.

5.5.2 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno

5.5.2.1 O revestimento † constituŠdo pela aplica…ƒo de mastique elastom†rico para preenchimento em conjunto com fita de polietileno.

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5.5.2.2 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubula…‚es em opera…ƒo com temperatura de at† 60 •C.

5.5.2.3 A espessura do revestimento ap‹s aplica…ƒo deve ser de, no mŠnimo, a espessura de revestimento de base.

5.5.2.4 Mastique elastom†rico para preenchimento: deve estar de acordo com o indicado na PETROBRAS N-2911.

5.5.2.5 Fita de Polietileno: de acordo com a 5.3 desta Norma.

5.5.2.6 O ensaio de ader•ncia referente „ qualifica…ƒo do sistema aplicado deve seguir conforme descrito no Anexo E.

6 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo

6.1 Recebimento

6.1.1 Os materiais constituintes do sistema de reparo devem ser inspecionados quando do seu recebimento, incluindo-se a verifica…ƒo da integridade das suas embalagens e acondicionamentos. Devem estar de acordo com os documentos de compra, especifica…‚es de projeto e em condi…‚es normais para aplica…ƒo.

6.1.2 Cada lote deve estar perfeitamente caracterizado, em condi…‚es normais para aplica…ƒo e acompanhado do certificado de qualidade e suas embalagens devem conter, no mŠnimo, as seguintes informa…‚es:

a) tipo do produto; b) norma de refer•ncia; c) nome e marca do produto; d) caracterŠsticas t†cnicas e dimensionais do produto; e) n•mero ou sinal identificador do lote de fabrica…ƒo; f) data de validade de utiliza…ƒo do produto.

6.1.3 A inspe…ƒo de recebimento deve incluir, no mŠnimo:

a) verifica…ƒo se os materiais a serem utilizados foram produzidos por fabricantes pertencentes ao cadastro da PETROBRAS e estƒo acompanhados dos respectivos certificados de conformidade de acordo com esta Norma;

b) verifica…ƒo dos Certificados de Qualidade, os quais devem atestar conformidade com os requisitos das Tabelas da Se…ƒo 5. Os requisitos sƒo os assinalados pelas notas ‡a ser informado pelo fabricante no certificado de qualidade do materialˆ nas respectivas tabelas;

c) verifica…ƒo dos prazos de validade dos componentes dos revestimentos anticorrosivos e a integridade das embalagens;

d) verifica…ƒo de presen…a de umidade no interior das embalagens; caso ocorra, estas devem ser segregadas e o fabricante deve ser consultado sobre a possibilidade de perda das propriedades dos materiais e quais provid•ncias devem ser tomadas.

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6.2 Armazenamento

6.2.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser armazenados em local coberto e ventilado onde a temperatura ambiente não ultrapasse 45 °C, afastados em, no mínimo, 10 cm do solo, de maneira a evitar danos, longe de eventuais fontes de calor e em suas embalagens originais. As bobinas das fitas de polietileno devem ser armazenadas com o tubo central na posição vertical.

6.2.2 Todos os materiais devem ser armazenados de forma que possam ser utilizados, primeiramente, aqueles com data de fabricação mais antiga, desde que estejam dentro do prazo de validade.

6.2.3 As condições de armazenamento devem obedecer às instruções do fabricante do material.

6.3 Manuseio e Transporte

6.3.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser manipulados e transportados de maneira a evitar danos em suas embalagens. Devem-se evitar impactos nas extremidades das bobinas das fitas de polietileno.

6.3.2 Durante o transporte, as embalagens com os componentes dos revestimentos anticorrosivos não devem estar sujeitas às intempéries.

7 Classificação dos Danos no Revestimento Original e Guia de Seleção do Reparo

7.1 A classificação dos danos e o método de reparo para cada tipo de dano estão descritos na Tabela 14.

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Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo

Método de reparo (ver Nota 1)Tipo Dimensões

dos danos PE3L PP3L FBE Coal-Tar/ asfalto

I –rea 100 cm2 PETROBRAS N-2911

PETROBRAS N-2911

PETROBRAS N-2911

- Fita de Polietileno; - Mastique de

preenchimento (ver Nota 2);

- Manta termocontr€til; - ‡Wax tapeˆ

II Comprimento linear 30 cm

PETROBRAS N-2911

PETROBRAS N-2911

PETROBRAS N-2911

- Fita de Polietileno; - Manta termocontr€til;

- ‡Wax tapeˆ

III Comprimento linear > 30 cm

- Ep‹xi LŠquido (ver Nota 3); - Fita de Polietileno;

- ‡Wax tapeˆNOTA 1 A sele…ƒo do m†todo de reparo deve ser feita em fun…ƒo de uma an€lise t†cnica e

econŒmica inerente a cada situa…ƒo, priorizando-se a solu…ƒo mais eficiente e que atenda tecnicamente aos requisitos desta Norma.

NOTA 2 O mastique de preenchimento deve ser utilizado em conjunto com o laminado de polietileno irradiado com adesivo ‡hot meltˆ ou com fita de polietileno. O laminado de polietileno contendo adesivo ‡hot meltˆ deve ser empregado, de acordo com a PETROBRAS N-2911.

NOTA 3 Quando utilizado ep‹xi lŠquido, este deve ser aplicado conforme as 8.1, 8.2 e 8.3.1 e, nas regi‚es de transi…ƒo entre o revestimento original e o ep‹xi aplicado, deve ser aplicada uma manta termocontr€til conforme as subse…‚es 8.1, 8.2 e 8.3.4.

7.2 Na execu…ƒo de reparos obedecer ao seguinte procedimento:

a) durante a inspe…ƒo dos dutos, a €rea defeituosa deve ser demarcada com tinta, giz de cera ou similar, facilitando com isso a localiza…ƒo das €reas com defeito;

b) remover o revestimento solto, o adesivo e o ‡primerˆ das €reas danificadas; c) a contamina…ƒo por cloretos deve ser verificada de acordo com a NACE

No. 5/SSPC-SP 12 e o valor m€ximo de cloretos aceit€vel sƒo 2 g/cm2; d) efetuar o tratamento da superfŠcie met€lica com jateamento abrasivo de acordo com a

NACE No. 2/SSPC-SP10, at† o grau de acabamento Sa 2 1/2 da ISO 8501-1 com perfil de rugosidade resultante situado entre 60 m e 100 m RzDIN e ter natureza angular; efetuar, tamb†m, o tratamento do revestimento original utilizando lixamento cruzado com lixa de granulometria m€xima 36 na €rea de sobreposi…ƒo em uma faixa entre 120 mm e 150 mm ao redor da €rea de reparo;

e) a regiƒo a ser reparada deve ser limpa com auxŠlio de ar comprimido seco, pano ou pincel secos e isentos de contaminantes eliminando-se, assim, todos os resŠduos remanescentes (revestimento solto, poeira e outros contaminantes);

f) deve ser aplicado ‡primerˆ especŠfico para cada tipo de reparo; g) em seguida executar o reparo, conforme Se…ƒo 8, observando que a sobreposi…ƒo

mŠnima do material de reparo sobre o revestimento original do tubo e/ou tubula…‚es deve ser de 100 mm, nƒo sendo aceit€vel exceder a €rea previamente lixada;

h) toda €rea reparada deve ser submetida aos ensaios previstos em 8.4.

NOTA 1 Alternativamente, na impossibilidade do uso do jato abrasivo, e desde que aprovado pela PETROBRAS, na execu…ƒo do reparo utilizando ‡wax tapeˆ, a prepara…ƒo da superfŠcie deve ser realizada por ferramentas mecŽnico-rotativas conforme a SSPC-SP11 ou at† o grau de acabamento St 3 da ISO 8501-1.

NOTA 2 Alternativamente, na impossibilidade do uso do jato abrasivo, e desde que aprovado pela PETROBRAS, na execu…ƒo do reparo utilizando sistemas de mastique elastom†rico ou fita de polietileno, deve ser utilizado tratamento mecŽnico com ferramenta rotativa de acordo com a SSPC-SP11.

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8 Aplicação dos Reparos

8.1 Condições Ambientais

8.1.1 No início de cada jornada de trabalho ou quando ocorrerem alterações das condições meteorológicas devem ser medidas a temperatura ambiente, a temperatura do duto e a umidade relativa do ar.

8.1.2 Em locais desabrigados, a aplicação não deve ser feita em dias chuvosos ou com expectativa de chuva, caso não seja possível instalação de cobertura adequada.

8.1.3 A temperatura ambiente, durante a aplicação do revestimento anticorrosivo, deve estar situada entre 10 °C e 50 °C.

8.1.4 A temperatura do duto onde vai ser aplicado o revestimento anticorrosivo deve ser igual ou superior à temperatura correspondente ao ponto de orvalho acrescida de 3 °C e, no máximo, igual a 50 °C.

8.1.5 A umidade relativa do ar, quando da aplicação do revestimento anticorrosivo, não deve exceder a 85 %.

8.1.6 Admite-se que a aplicação do revestimento anticorrosivo possa ser feita com umidade relativa do ar entre 85 % e 95 %, desde que seja satisfeita uma das seguintes condições: [PráticaRecomendada]

a) temperatura da superfície do duto esteja 3 °C acima do ponto de orvalho; b) que os dutos sejam pré-aquecidos entre 45 °C e 50 °C.

8.2 Condições Gerais de Aplicação

8.2.1 A aplicação do revestimento deve ser feita com base em um procedimento de aplicação (Anexo A).

8.2.2 Toda a pintura, verniz, revestimento velho, produtos de corrosão, óleo, graxa, poeira e quaisquer materiais estranhos existentes na superfície do duto devem ser inspecionados segundo as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185 e removidos de acordo com as ABNT NBR 15158 e ABNT NBR 15239.

8.2.3 Devem ser utilizados solventes recomendados pelo fornecedor do reparo a ser aplicado.

8.2.4 A extremidade do revestimento original deve ser chanfrada com ângulo inferior a 30º em relação à superfície do duto.

8.2.5 A aplicação do reparo deve ser feita na mesma jornada de trabalho em que foi realizado o tratamento da superfície. Se, quando da aplicação do reparo, a superfície já apresentar vestígios de corrosão, deve ser repetido o tratamento da superfície.

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8.2.6 No caso do revestimento original em ‡coal-tarˆ ou asfalto, o comprimento do chanfro deve ser de, no mŠnimo, 25 mm e a prote…ƒo mecŽnica (papel feltro ou v†u de fibra de vidro refor…ado) deve ser totalmente removida.

8.2.7 O ‡primerˆ nƒo † utilizado para solu…ƒo de revestimento dos tipos: ep‹xi e sistemas mastique elastom†rico.

8.2.7.1 Imediatamente ap‹s o preparo da superfŠcie, o duto deve receber uma demƒo uniforme do ‡primerˆ. A espessura da pelŠcula do "primer", ap‹s secagem, deve ser de, no mŠnimo, 20 m e a largura deve se estender por 200 mm sobre o revestimento original, quando este for de asfalto ou ‡coal tarˆ.

8.2.7.2 O ‡primerˆ nƒo deve se estender sobre o revestimento original caso este seja polietileno ou polipropileno tripla camada restringindo sua aplica…ƒo sobre o substrato met€lico.

8.2.7.3 No caso das mantas termocontr€teis, o ‡primerˆ deve ter espessura mŠnima de 100 m.

8.2.7.4 A aplica…ƒo do ‡primerˆ deve ser livre de falhas, podendo ser feita por pulveriza…ƒo, rolo ou trincha, exceto nos cord‚es de solda onde deve ser feita obrigatoriamente com trincha.

8.2.7.5 Nƒo deve ser utilizado material contaminado por substŽncias estranhas ou que apresente sedimenta…ƒo que impossibilite a homogeneiza…ƒo do ‡primerˆ.

8.2.7.6 O conte•do de cada recipiente do ‡primerˆ deve ser completamente homogeneizado antes de sua utiliza…ƒo.

8.2.7.7 A dilui…ƒo da solu…ƒo deve ser realizada segundo instru…‚es fornecidas pelo fabricante do revestimento.

8.2.7.8 A pelŠcula do ‡primerˆ deve apresentar espessura uniforme, isenta de falhas do tipo escorrimento, empolamento, bolhas e impregna…ƒo de partŠculas s‹lidas.

8.2.7.9 O reparo s‹ deve ser aplicado ap‹s o ‡primerˆ atingir secagem de tal forma que ainda haja pegajosidade ao toque. Caso o ‡primerˆ atinja a cura total, este deve ser removido e a superfŠcie reimprimada.

8.2.7.10 Quando utilizado o m†todo de pulveriza…ƒo, devem ser usados filtros de ar adequados, a fim de remover todo o ‹leo e umidade do ar comprimido. Devem ser usados tanques pressurizados agitados mecanicamente ou pneumaticamente.

8.2.7.11 As regi‚es que j€ receberam a aplica…ƒo da solu…ƒo e que tenham incorporado poeira durante a secagem, devem ter a solu…ƒo removida e receber nova aplica…ƒo.

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8.3 Condições Específicas de Aplicação

8.3.1 Epóxi Liquido

8.3.1.1 O revestimento deve ser aplicado utilizando-se pistola ‡air lessˆ, rolos, trinchas ou esp€tulas.

8.3.1.2 O conte•do do componente agente de cura deve ser misturado ao componente base ou resina, manualmente ou por meio de um equipamento el†trico rotativo, at† que a mistura apresente apar•ncia uniforme. Deve-se sempre observar a razƒo e o tempo de mistura indicados pelo fabricante do ep‹xi.

8.3.1.3 O revestimento deve ser aplicado em demƒo •nica com espessura o mais uniforme possŠvel. O aplicador deve monitorar continuamente a espessura de filme •mida para assegurar-se que a pelŠcula, ap‹s curada, deve atender o mŠnimo indicado de 1 000 m. Caso a espessura nƒo seja atingida esta deve ser obtida por meio de uma nova demƒo de revestimento em toda a superfŠcie reparada, a qual deve ser aplicada posteriormente ao lixamento de toda a superfŠcie.

8.3.1.4 Durante a aplica…ƒo e enquanto o revestimento estiver ainda •mido, a extensƒo de duto deve ser protegida contra potenciais fontes de contamina…ƒo tais como poeira, insetos, chuva, umidade etc.

8.3.2 Fita Tipo ”Wax Tape”

8.3.2.1 O revestimento com fita ‡wax tapeˆ compreende um sistema de revestimento multicamadas, sendo:

a) 1— camada: ‡primerˆ; b) 2— camada: ‡wax tapeˆ; c) 3— camada: fita protetora ‡outerwrapˆ.

8.3.2.2 Aplicar uma camada de ‡primerˆ de no m€ximo 20 m de espessura por toda a superfŠcie a ser revestida, tomando o cuidado de nƒo aplicar o ‡primerˆ sobre o lado da ‡wax tapeˆ que nƒo ficar€ em contato com o duto.

8.3.2.3 A ‡wax tapeˆ pode ser aplicada em dias chuvosos, sendo necess€rio, apenas, abrigar e secar a regiƒo de aplica…ƒo.

8.3.2.4 Aplicar o ‡primerˆ e a ‡wax tapeˆ sem a necessidade de aquecimento ou de m€quina especial, com as mƒos protegidas por luvas de borracha do tipo cir•rgica.

8.3.2.5 Aplicar a ‡wax tapeˆ e a fita protetora ‡outerwrapˆ na superfŠcie a ser revestida com sobreposi…ƒo mŠnima de 53 %.

8.3.2.6 Durante a aplica…ƒo da ‡wax tapeˆ, mant•-la pressionada para garantir que as voltas serƒo feitas de maneira contŠnua, evitando o surgimento de bolhas de ar e garantindo sua veda…ƒo completa.

8.3.2.7 Executar a emenda de rolos de ‡wax tapeˆ e da fita protetora ‡outerwrapˆ a partir do ponto onde terminou a aplica…ƒo da fita anterior, seguindo o sentido da instala…ƒo.

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8.3.3 Fitas de Polietileno

As fitas anticorrosiva e de prote…ƒo mecŽnica devem ser aplicadas por m€quina, sendo o equipamento recomendado pelo fabricante. Nos casos onde a utiliza…ƒo da m€quina seja impossŠvel, a aplica…ƒo pode ser feita pelo processo manual, desde que aprovado previamente pela PETROBRAS.

NOTA A m€quina a ser utilizada deve ser constituŠda de dispositivos que mantenham a tensƒo constante de aplica…ƒo evitando a forma…ƒo de bolhas, rugas e outros defeitos que possam comprometer o desempenho da fita.

As fitas devem ser aplicadas helicoidalmente, removendo-se o filme antiaderente quando existente, com uma tensƒo uniforme e sobreposi…ƒo constante, para evitar rugas e bolsas de ar.

8.3.3.1 “Primer”

Caso o ‡primerˆ nƒo apresente pegajosidade, este deve ser removido e uma nova aplica…ƒo deve ser efetuada.

8.3.3.2 Aplicação da Fita Anticorrosiva

8.3.3.2.1 A fita deve ser aplicada sobre o ‡primerˆ e a temperatura do duto deve ser inferior a 50 •C.

8.3.3.2.2 Sobre os cord‚es de solda circunferenciais e longitudinais j€ imprimados deve ser aplicada uma fita anticorrosiva de 50 mm de largura em toda extensƒo da solda antes da aplica…ƒo do revestimento.

8.3.3.2.3 A fita deve ser aplicada em uma •nica camada com 53 % de sobreposi…ƒo.

8.3.3.2.4 A sobreposi…ƒo do reparo sobre o revestimento original deve ser de 100 mm em ambos os lados.

8.3.3.2.5 As emendas entre rolos, durante a aplica…ƒo da fita, devem ser feitas das seguintes formas:

˜ para dutos com diŽmetros nominais menores ou iguais a 200 mm (8 in), ap‹s terminado o rolo em uso, levantar aproximadamente meia circunfer•ncia da fita aplicada no duto e posicionar a ponta do inŠcio do novo rolo por baixo e continuar aplicando a fita normalmente;

˜ para dutos com diŽmetros nominais iguais ou maiores que 250 mm (10 in), ap‹s terminado o rolo em uso, levantar aproximadamente 300 mm da fita aplicada no duto e posicionar a ponta do inŠcio do novo rolo por baixo e continuar aplicando a fita normalmente.

8.3.3.3 Aplicação da Fita de Proteção Mecânica

8.3.3.3.1 A fita de prote…ƒo mecŽnica com adesivo deve ser aplicada posicionada com sua linha de centro diretamente sobre a sobreposi…ƒo da fita anticorrosiva, dispensando o uso de "primer".

8.3.3.3.2 A fita deve ser aplicada em uma •nica camada com 53 % de sobreposi…ƒo.

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8.3.3.3.3 As emendas entre rolos, durante a aplica…ƒo da fita devem ser feitas seguindo o prescrito na 8.3.3.2.5.

8.3.3.3.4 A fixa…ƒo das extremidades da fita de prote…ƒo mecŽnica, inclusive nas emendas, deve ser feita com um anel circular de fita anticorrosiva de 50 mm de largura ou com a fita de prote…ƒo mecŽnica, executado com tr•s voltas.

8.3.4 Manta Termocontrátil de Polietileno Reticulado

Os requisitos especŠficos de aplica…ƒo devem ser baseados na PETROBRAS N-2328.

8.3.5 Sistemas em Mastique Elastomérico

8.3.5.1 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de Polietileno Irradiado e com Adesivo “Hot Melt” (Manchão)

Os requisitos especŠficos de aplica…ƒo devem ser baseados na PETROBRAS N-2911.

8.3.5.2 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno

Os requisitos especŠficos de aplica…ƒo do mastique elastom†rico devem ser baseados na PETROBRAS N-2911 e os requisitos especŠficos de aplica…ƒo da fita de polietileno devem ser baseados na 8.3.3 desta Norma, exceto para aplica…ƒo do ‡primerˆ.

8.4 Inspeção e Ensaios

Na fase de aplica…ƒo do reparo devem ser previstos, pelo menos, os ensaios descritos em 8.4.1 a 8.4.3.

8.4.1 Medição de Espessura

8.4.1.1 Deve ser executado com o emprego de aparelho eletromagn†tico, magn†tico ou por ultra-som, quatro medi…‚es no entorno da circunfer•ncia do tubo (3 h, 6 h, 9 h e 12 h) a cada 500 mm de comprimento e devem ser registrados todos os valores medidos e a espessura mŠnima de pelŠcula seca exigida † de 1 000 m.

8.4.1.2 Antes de realizar as medi…‚es, executar os procedimentos de calibra…ƒo segundo a ABNT NBR 10443. Repetir estes procedimentos pelo menos, uma vez a cada 8 h.

NOTA Este ensaio se aplica somente para reparo em ep‹xi.

8.4.2 Visual

8.4.2.1 Deve ser executado em toda a superfŠcie do trecho reparado.

8.4.2.2 Cor e apar•ncia nƒo uniformes, bolhas, entalhes, rugas, protuberŽncias, contaminantes e outros defeitos que comprometam o desempenho do reparo nƒo sƒo aceit€veis, devendo ser corrigidos.

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8.4.3 Ensaio de Descontinuidade

8.4.3.1 Deve ser executado em 100 % da superfŠcie do reparo; a voltagem de ensaio deve ser indicada pelo fornecedor do reparo, por†m esta nƒo deve ser inferior a 1,5 kV. Deve ser usado equipamento (‡holiday detectorˆ) de corrente contŠnua de onda completa retificada, via seca, conforme a NACE SP 0188. O aparelho de medida deve ser ajustado „ sua sensibilidade antes do inŠcio de cada ensaio.

NOTA Por medida de seguran…a, nƒo † permitida a utiliza…ƒo de detector de descontinuidades em dias em que haja perigo de descargas atmosf†ricas. Todos os requisitos de seguran…a prescritos na NACE SP 0188 devem ser atendidos antes da libera…ƒo da execu…ƒo do ensaio.

8.4.3.2 O eletrodo de contato deve ser de escova ou de borracha condutiva ou mola de espiras de arame quadrado, devendo o mesmo se deslocar sobre o duto a uma velocidade m€xima de 18 m/min.

8.4.3.3 Sendo detectadas descontinuidades, o reparo deve ser substituŠdo integralmente.

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Anexo A - Procedimento de Aplicação

A.1 O PA do fabricante do sistema de reparos deve atender a todos os requisitos desta Norma e conter, no mŠnimo, os seguintes itens:

a) documento t†cnico no qual foi baseado o PA; b) materiais de reparo qualificados a serem utilizados, com refer•ncia comercial e

caracterŠsticas fŠsicas e quŠmicas, conforme Se…ƒo 5; c) identifica…ƒo do reparo, indicando a temperatura de aplica…ƒo e a m€xima temperatura

de opera…ƒo do duto; d) caracterŠsticas dos equipamentos e instrumentos de medi…ƒo a serem utilizados; e) plano de recebimento, armazenamento e transporte dos materiais de reparo; f) m†todo de aplica…ƒo do reparo, contemplando:

˜ tipo de solvente adequado „ limpeza da superfŠcie a ser reparada; ˜ condi…‚es ambientais; ˜ limpeza do duto de a…o e de seu revestimento original, citando o grau de prepara…ƒo

da superfŠcie do duto de a…o na regiƒo do reparo e como preparar o revestimento original na €rea de sobreposi…ƒo;

˜ aplica…ƒo do reparo; g) requisitos do reparo aplicado; h) m†todos de inspe…ƒo e ensaios das emumera…‚es abaixo listados, contemplando

freq™•ncia de realiza…ƒo das inspe…‚es, dimensƒo e quantidade dos corpos-de-prova e seus crit†rios de aceita…ƒo ou rejei…ƒo: ˜ no material de reparo; ˜ no reparo aplicado;

i) entidade respons€vel pelos ensaios.

A.2 Deve haver um PA especŠfico para cada material de reparo listado em 1.2.

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Anexo B - Qualificação

B.1 Qualificação do Procedimento de Aplicação

B.1.1 A PETROBRAS, ou profissionais por ela designados, deve acompanhar todos os ensaios e inspeções de qualificação mencionadas no Anexo A, ou seja, as matérias-primas que compõem o reparo e os requisitos do reparo aplicado, mencionados na Seção 5.

B.1.2 Antes do início dessa qualificação, o fornecedor do reparo deve apresentar o PA aprovado pela PETROBRAS, bem como os respectivos certificados de qualidade do material contendo, pelo menos, referência comercial e características físico-químicas, conforme Seção 5.

NOTA A qualificação final do PA do fornecedor do reparo está condicionada ao atendimento total aos requisitos da Seção 5 e dos demais requisitos estabelecidos pela PETROBRAS, como por exemplo a implementação de um sistema de qualidade em conformidade com a ABNT NBR ISO 9001.

B.1.3 Devem ser realizados ensaios em reparos aplicados de acordo com o descrito abaixo:

a) criar três tipos de danos, para cada tipo de revestimento, conforme indicado na Tabela 14 para os quais o reparo é aplicável;

b) O tubo corpo-de-prova deve ter diâmetro mínimo de 8 polegadas e comprimento de, pelo menos, 40 polegadas, para temperatura limite do reparo;

c) na sequência, os danos devem ser reparados em conformidade com o PA indicado para cada reparo e, em cada um deles, devem ser realizados e registrados todos os ensaios e inspeções definidas na Seção 5 e 8.4, de acordo com a temperatura limite do reparo a ser aplicado.

B.1.4 A dimensão e quantidade dos corpos-de-prova, os critérios de aceitação e rejeição, o local e o cronograma de execução dos ensaios de qualificação devem estar anexados ao PA.

NOTA A qualificação do PA deve ser interrompida quando qualquer ensaio ou inspeção realizado apresentar resultado inaceitável, devendo todo processo de qualificação ser recomeçado. Durante uma nova qualificação, as matérias-primas que compõem o reparo que já tiverem atendido a B.1.3 podem ser dispensadas de novos ensaios de laboratório. O PA é considerado qualificado quando todos os ensaios e inspeções estiverem em conformidade com os requisitos estabelecidos nesta Norma.

B.1.5 Os ensaios de qualificação são válidos para as condições específicas que foram utilizadas na aplicação do reparo.

NOTA Havendo alteração em qualquer das matérias-primas que compõem o reparo, deve ser realizada nova qualificação, ressalvando-se que, para as mantas termocontráteis, deve ser observado o exposto na PETROBRAS N-2328.

B.1.6 Concluídos os trabalhos de qualificação, o fornecedor deve emitir, para aprovação final da PETROBRAS e antes do início das atividades de produção no campo, um relatório de qualificação na forma digital, devidamente identificado, contendo, no mínimo, as seguintes informações e/ou documentos:

a) fabricantes das matérias-primas que compõem o reparo; b) especificação das matérias-primas com seus respectivos limites de temperatura; c) certificado de qualidade das matérias-primas; d) procedimento de aplicação;

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e) equipamentos e instrumentos de medi…ƒo com os respectivos certificados de calibra…ƒo do processo de aplica…ƒo;

f) espessura e demais dimens‚es dos reparos; g) tratamento da superfŠcie do tubo de a…o e do revestimento original na €rea a ser

reparada; h) resultados das inspe…‚es e ensaios das mat†rias-primas e do reparo aplicado, com as

respectivas entidades que realizaram os ensaios; i) rela…ƒo de aplicadores e inspetores treinados pelo fornecedor do reparo.

B.2 Qualificação dos Aplicadores e Inspetores

B.2.1 Antes do inŠcio da aplica…ƒo dos reparos em campo e na presen…a da PETROBRAS, ou profissionais por ela designados, cada aplicador previamente treinado pelo fornecedor do reparo deve proceder como descrito a seguir:

a) aplicar tr•s reparos para cada tipo de dano, conforme Tabela 14; b) na sequ•ncia e em cada reparo aplicado, devem ser realizados todos os ensaios e

inspe…‚es definidos na Tabela B.1, registrando os resultados obtidos.

Tabela B.1 - Ensaios e Inspeções para Qualificação dos Aplicadores e Inspetores

Tipo de reparo Ensaios e inspeções Ep‹xi liquido 8.4 e ensaio de ader•ncia da Tabela 2 Fita tipo ‡wax tapeˆ 8.4 Fita de polietileno 8.4 e Anexo C Manta termocontr€til 8.4 e Anexo D Mastique elastom†rico em conjunto com laminado de polietileno

8.4 e ensaio de ader•ncia da PETROBRAS N-2911

Mastique elastom†rico em conjunto com fita de polietileno 8.4 e Anexo E

B.2.2 Estƒo aptos para aplicar o reparo no campo os aplicadores cujos ensaios e inspe…‚es citados em B.2.1 atenderem aos crit†rios de aceita…ƒo do PA. Os inspetores devem participar de todo o treinamento de inspe…ƒo de revestimento e deverƒo comprovar que estƒo aptos a inspecionar os reparos aplicados de acordo com as recomenda…‚es do fornecedor. Caso o aplicador ou inspetor j€ tenha sido qualificado para um tipo de reparo em uma determinada obra da PETROBRAS em um prazo nƒo superior a dois anos, este fica dispensado desta fase de qualifica…ƒo.

B.2.3 Recomenda-se que a qualifica…ƒo dos aplicadores e inspetores seja realizado durante a fase de qualifica…ƒo do PA, com acompanhamento do fornecedor. [Prática Recomendada]

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Anexo C - Ensaio de Aderência na Fita de Polietileno

C.1 Recomenda-se que seja feito o ensaio de aderência com a fita anticorrosiva aplicada a, no mínimo, 24 h da aplicação do reparo. [Prática Recomendada]

C.2 A temperatura de superfície do revestimento para a execução deste ensaio deve estar entre 20 °C e 25 °C, sendo que esta temperatura deve ser medida com termômetro de superfície de leitura imediata.

C.3 Se a temperatura citada em C.2 não for obedecida, deve ser derramada água fria ou quente na área escolhida para o ensaio, com a finalidade de ajuste de temperatura entre aqueles valores.

C.4 Nas áreas escolhidas para os ensaios, que devem evitar o cordão de solda circunferencial, devem ser feitos dois cortes paralelos, distanciados entre si de 50 mm, de largura e 125 mm de comprimento na direção transversal ao eixo do tubo; Cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície do revestimento do tubo.

C.5 Levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo que o adesivo seja destacado do revestimento original e não somente o filme de polietileno do adesivo, o que viria mascarar o ensaio.

C.6 Aplicar carregamento crescente de 1,0 kgf/s até a carga de 4,0 kgf; e manter esta carga durante 60 segundos, sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo; Após decorrido o tempo do teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm.

50

Revestimento Duto Início do teste

Fim doteste

80 mm(Máx.)

P = 4,0 kgf(Ver Nota 2)

NOTA 1 Cotas em milímetros, salvo indicação em contrário. NOTA 2 Manter a força de 4,0 kgf na direção radial durante 60 segundos.

Figura C.1 - Ensaio de Aderência

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N-2238 REV. C 12 / 2010

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Anexo D - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil

D.1 Ensaio na Região de Sobreposição com o Revestimento Original do Tubo de Aço

a) marcar a superfície da manta, na área de sobreposição ao revestimento original do tubo de aço, com tiras de 25 mm de largura e 125 mm de comprimento na direção transversal ao eixo do tubo;

b) cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície do revestimento do tubo; c) levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo

que o adesivo seja destacado da região de ensaio e não somente o filme de polietileno do adesivo, o que viria mascarar o ensaio;

d) aplicar carregamento crescente de 1,0 kgf/s até a carga de 4,0 kgf; e) manter esta carga durante 60 s sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo; f) após decorrido o tempo do teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm.

D.2 Ensaio na Região do Tubo Nu

Proceder conforme D.1 evitando o cordão de solda circunferencial e, caso exista, o axial, porém cortando a manta até atingir a superfície metálica.

-PÚBLICO-


-PÚBLICO-


N-2238 REV. C 12 / 2010

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Anexo E - Ensaio de Aderência na Fita de Polietileno em Conjunto com Mastique Elastomérico

E.1 Marcar a superfície do manchão, na área de sobreposição ao revestimento original do duto de aço, com tiras de 25 mm de largura e 125 mm de comprimento na direção transversal ao eixo do duto.

E.2 Cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície do revestimento do duto.

E.3 Levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo que o adesivo seja destacado do revestimento original e não somente o filme de polietileno do adesivo, o que viria mascarar o ensaio.

E.4 Aplicar carregamento crescente de 1 kgf/s até a carga de 4 kgf.

E.5 Manter esta carga durante 60 segundos, sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo.

E.6 Após decorrido o tempo do teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm.

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RevestimentoDuto Início do teste

Fim doteste

80 mm(Máx.)

P = 4,0 kgf(Ver Nota 2)

NOTA 1 Cotas em milímetros, salvo indicação em contrário. NOTA 2 Manter a força de 4,0 kgf na direção radial durante 60 segundos.

Figura E.1 - Ensaio de Aderência na Fita - Método do Dinamômetro

-PÚBLICO-


N-2238 REV. C 12 / 2010

IR 1/1


REV. A


REV. B


Todas Revisadas

REV. C


Todas Revisadas

-PÚBLICO-


N-2288 REV. D 05 / 2004


Tinta de Fundo Epóxi Pigmentada com Alumínio


Técnica





N-2288 REV. D 05 / 2011


Tinta de Fundo Epóxi Pigmentada com Alumínio


Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-2288 REV. D, que incorpora a 1a emenda, e se destina a modificar o seu texto na(s) parte(s) indicada(s) a seguir:



- Capítulo 2:

Inclusão da ISO 8501-1. (1a Emenda)

Exclusão da SIS 055900. (1a Emenda)

Substituição da PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742. (2a Emenda)

Substituição da PETROBRAS N-1810 pelas ABNT NBR 12103 e ISO 16862. (2a Emenda)

Substituição da PETROBRAS N-1987 pela PETROBRAS N-13. (2a Emenda)

- Item 3.4.2: (2a Emenda)


- TABELA 1: (2a Emenda)

Alteração no conteúdo.

- Item 5.2.2.2: (1a Emenda)


-PÚBLICO-


N-2288 REV. D Óß×/ 2004

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 8 p€ginas e •ndice de Revis‚es

TINTA DE FUNDO EPÓXI PIGMENTADA COM ALUMÍNIO

Especificaƒ„o

Esta Norma substitui e cancela a sua revis„o anterior.

Cabe … CONTEC - Subcomiss„o Autora, a orientaƒ„o quanto … interpretaƒ„o do texto desta Norma. O †rg„o da PETROBRAS usu€rio desta Norma ‡ o respons€vel pela adoƒ„o e aplicaƒ„o dos seus itens.

CONTEC Comiss„o de Normas

T‡cnicas

Requisito Técnico: Prescriƒ„o estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resoluƒ„o de n„o segui-la ("n„o-conformidade" com esta Norma) deve ter fundamentos t‡cnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo †rg„o da PETROBRAS usu€rio desta Norma. ˆ caracterizada pelos verbos: ‰deverŠ, ‰serŠ, ‰exigirŠ, ‰determinarŠ e outros verbos de car€ter impositivo.

Prática Recomendada: Prescriƒ„o que pode ser utilizada nas condiƒ‚es previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (n„o escrita nesta Norma) mais adequada … aplicaƒ„o espec‹fica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo †rg„o da PETROBRAS usu€rio desta Norma. ˆ caracterizada pelos verbos: ‰recomendarŠ, ‰poderŠ, ‰sugerirŠ e ‰aconselharŠ (verbos de car€ter n„o-impositivo). ˆ indicada pela express„o: [Prática Recomendada].

SC - 14

CŒpias dos registros das ‰n„o-conformidadesŠ com esta Norma, que possam contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomiss„o Autora.

As propostas para revis„o desta Norma devem ser enviadas … CONTEC - Subcomiss„o Autora, indicando a sua identificaƒ„o alfanum‡rica e revis„o, o item a ser revisado, a proposta de redaƒ„o e a justificativa t‡cnico-econ•mica. As propostas s„o apreciadas durante os trabalhos para alteraƒ„o desta Norma.


€A presente Norma • titularidade exclusiva da PETR‚LEO BRASILEIROS.A. ƒ PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodu„…o para utiliza„…o ou divulga„…o externa, sem a pr•via e expressa autoriza„…o da titular, importa em ato il†cito nos termos da legisla„…o pertinente, atrav•s da qual ser…o imputadas as responsabilidades cab†veis. A circula„…o externa ser‡ regulada mediante cl‡usula prˆpria de Sigilo eConfidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedadeindustrial.‰

Apresenta„…o

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho - GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

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N-2288 REV. D MAI / 2004

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Prefácio

Esta Norma PETROBRAS N-2288 REV. D MAI/2004 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-2288 REV. C DEZ/95, não tendo sido alterado o seu conteúdo.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio, fornecida em 2 componentes: um contendo a resina epóxi e a pasta de alumínio (Componente A) e o outro contendo o agente de cura à base de poliamina (Componente B).





PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados; PETROBRAS N-1358 - Sólidos por Volume - Determinação pelo Disco de Aço; PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em

Tintas e Produtos Afins; ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestido e Não Revestido -

Corrosão por Exposição à Névoa Salina; ABNT NBR 12103 - Tintas - Determinação do Descaimento; ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil da

Mistura (“Pot-Life”); ISO 4624 - Paints and Varnishes - Pull-Off Test for Adhesion; ISO 8501-1 - Prepraration of Steel Substrates Before Application of

Paints and Related Products; ISO 16862 - Paints and Varnishes - Evaluation of Sag Resistance; ASTM D 562 - Test Method for Consistency of Paints Measuring

Krebs Unit (KU) Viscosity Using a Stormer-Type Viscometer;

ASTM D 1475 - Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks and Related Products;

ASTM D 1640 - Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature;

ASTM D 2247 - Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative Humidity;

-PÚBLICO-


N-2288 REV. D MAI / 2004

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3.2 Embalagem




3.3.1 Os recipientes, com os componentes da tinta desta Norma, devem apresentar-se em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.




3.4.2 É permitida a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 6 meses, mediante repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13.

3.5 Diluição

Quando necessário, para facilitar sua aplicação, a tinta desta Norma pode ser diluída conforme instruções do fabricante.

3.6 Marcação


a) norma PETROBRAS N-2288;b) tinta epóxi para superfícies não jateadas;

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N-2288 REV. D MAI / 2004

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c) identificação dos componentes: A ou B; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em L e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data da validade de utilização do produto; i) proporção da mistura em massa e volume.



4.1.1 Os componentes A e B, quando examinados, quanto à sedimentação, podem quando muito, apresentar algum depósito facilmente homogeneizável (manualmente).

4.1.2 A identificação da resina do componente A e do agente de cura deve ser efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura isentos dos contaminantes e em conformidade com as FIGURAS A-1 e A-2 do ANEXO A.




RequisitosEnsaios

Espessura

PelículaSeca ( m)

Mín. Máx.

Normasa Utilizar

Massa Específica, g/cm3 - 1,20 1,40 ASTM D 1475


Sólidos por Volume, % - 70 - PETROBRAS N-1358

Tempo de Secagem à Pressão, h 120 a 130 - 16 ASTM D 1640

Tempo de Secagem para Repintura, h 120 a 130 16 48 ASTM D 1640 Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”) da Mistura, h - 3 - ABNT NBR 15742

Consistência, UK - 80 130 ASTM D 562

Descaimento, m (Película Seca) - 120 - ABNT NBR 12103 e ISO 16862


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N-2288 REV. D Óß×/ 2004

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Requisitos Ensaios

EspessuraPelícula

Seca ( m) Mín. Máx. Normas a Consultar

Aderência à Tração, kgf/cm2 120 a 130 40 (4,0 MPa) - ISO 4624

Resistência à Névoa Salina, h 240 a 260 1 500 - ABNT NBR 8094

Resistência a 100 % de Umidade Relativa, h 240 a 260 1 500 - ASTM D 2247

4.3.1 Ao se observar os painéis não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 2 mm, após decorridas as 1 500 horas de ensaio, sob névoa salina.

4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridas as 1 500 horas de ensaio de resistência a 100 % de umidade relativa.

4.3.3 Após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência à névoa salina e resistência a 100 % de umidade relativa, retirar os painéis e deixá-los secar por 24 horas à temperatura ambiente. Proceder a novo ensaio de resistência à tração conforme a norma ISO 4624. O valor obtido não deve ser inferior a 25 kg/cm2 (2,5 MPa).

5 INSPEÇÃO



5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1 e 2 e do item 4.1.2.

5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2, devem ser observadas as seguintes condições descritas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.6.

5.2.2.1 A aplicação da tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 minutos após a mistura e homogeneização dos componentes.

-PÚBLICO-


N-2288 REV. D MAI / 2004

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5.2.2.2 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020, com grau de intemperismo C, de acordo com a norma ISO 8501-1. A preparação da superfície deve ser feita por meio de limpeza mecânica até atingir o grau CSt 3 da norma ISO 8501-1. Os painéis devem ser lavados com água corrente (doce e limpa) e escova de nylon antes do tratamento CSt 3. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm e espessura mínima de 2 mm.

5.2.2.3 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 10 dias após a aplicação da última demão sobre os painéis. Durante este período, estes devem ser mantidos à temperatura de (25 2) °C e umidade relativa de (60 5) %.

5.2.2.4 Os painéis devem ser pintados preferencialmente à trincha.

5.2.2.5 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe, no centro do corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.

5.2.2.6 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente a fim de evitar o aparecimento prematuro do processo corrosivo nestes locais.

_____________

/ANEXO A

-PÚBLICO-


N-2288 REV. D Óß×/ 2004

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ANEXO A - FIGURAS

FIGURA A-1 - ESPECTROGRAMA DA RESINA EPÓXI

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000


-PÚBLICO-


N-2288 REV. D Óß×/ 2004

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FIGURA A-2 - ESPECTROGRAMAS DA RESINA DO COMPONENTE B ADUTO DE POLIAMINA AROMÁTICA

_____________

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000


-PÚBLICO-


N-2288 REV. D Óß×/ 2004

IR 1/1


REV. A, B e C


REV. D


Revalidação

_____________

-PÚBLICO-


N-2492 REV. B 12 / 2012


Esmalte Sintético Brilhante


Técnica



Esta é a 4a Emenda da PETROBRAS N-2492 REV. B, que incorpora a 3a emenda, e se destina a modificar o seu texto na(s) parte(s) indicada(s) a seguir:



- Capítulo 2:

Substituição da PETROBRAS N-1212 pela ABNT NBR 9676. (3ª Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1987 pela PETROBRAS N-13. (3ª Emenda)Exclusão da PETROBRAS N-1304. (3ª Emenda)Exclusão da PETROBRAS N-1318. (3ª Emenda)Exclusão da ABNT NBR 5844. (4ª Emenda)

- Item 3.4.2 (3ª Emenda)


- Item 4.3 (4ª Emenda)

Exclusão da ABNT NBR 5844

- Item 5.2.2.1: (3ª Emenda)




- TABELA 3: (1ª Emenda - MAI/2006)


- TABELA 3: (2ª Emenda - MAR/2007)


-PÚBLICO-

N-2492 REV. B MAR / 2006


ESMALTE SINTÉTICO BRILHANTE

Especificação




Técnica

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Umaeventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condiçõesprevistas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão daPETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráternão-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

SC - 14

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para aCONTEC - Subcomissão Autora.

As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica.As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.


“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressaautorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislaçãopertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidadescabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação











-PÚBLICO-

N-2492 REV. B MAR / 2006

2

PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-2492 REV. B MAR/2006 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-2492 REV. A ABR/2000, não tendo sido alterado o seu conteúdo.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de esmalte sintético brilhante.

1.2 Esta Norma se aplica a especificações feitas a partir da data de sua edição.




PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; PETROBRAS N-1219 - Cores; PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados; PETROBRAS N-1358 - Sólidos por Volume - Determinação pelo Disco de Aço; PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em


Corrosão por Exposição à Névoa Salina; ABNT NBR 9676 - Tintas - Determinação do Poder de Cobertura (Opacidade); ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação da Aderência; ASTM D 522 - Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of

Attached Organic Coatings; ASTM D 523 - Standard Test Method for Specular Gloss; ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints

Measuring Krebs Unit (kv) Viscosity Using a Stomer - Type Viscometer;


ASTM D 1475 - Standard Test Method of Density of Density of Liquid Coating, in ks, and Related Products;


ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products.

-PÚBLICO-

N-2492 REV. B MAR / 2006

3


3.1 Aparência

A tinta referente a esta Norma deve se apresentar homogênea, sem pele e espessamento, em lata recentemente aberta.

3.2 Embalagem


3.2.2 Na vedação da embalagem não deve ser utilizado material passível de causar degradação ou contaminação da tinta.


3.3.1 O recipiente desta tinta deve apresentar-se em bom estado de conservação, devidamente rotulado ou marcado na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.

3.3.2 O recipiente deve conter, no mínimo, a quantidade correspondente à respectiva indicação.


3.4.1 Esta tinta deve apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado à temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 12 meses após a data de sua fabricação.

3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 6 meses, mediante a repetição e aprovação prévias dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13.

3.5 Diluição

Quando necessário, para facilitar a aplicação, esta tinta pode ser diluída, conforme instruções do fabricante.

3.6 Marcação

Os recipientes devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações:

a) norma PETROBRAS N-2492;

-PÚBLICO-

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4

b) esmalte sintético brilhante; c) cor, de acordo com a norma PETROBRAS N-1219;d) solvente a utilizar; e) nome e endereço do fabricante; f) quantidade contida no recipiente, em litro e em kg; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data de validade de utilização do produto; i) número da Autorização de Fornecimento de Material (AFM).


4.1 A tinta “Esmalte Sintético Brilhante”, quanto à sedimentação, pode apresentar algum depósito facilmente homogeneizável (manualmente).

4.2 A identificação da resina deve ser efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. O espectro, após a evaporação dos solventes, deve apresentar as bandas características de resina alquídica, isento de contaminantes e em conformidade com o respectivo espectro (ver ANEXO A).

4.3 A tinta deve estar isenta de breu e seus derivados em atendimento ao espectro da figura A-1 do anexo A.

4.4 Os requisitos da tinta “Esmalte Sintético Brilhante” como recebida constam da TABELA 1.

TABELA 1 - CARACTERÍSTICAS DA TINTA COMO RECEBIDA

RequisitosEnsaio Método a Utilizar

Mínimo Máximo

Massa Específica, g/cm3 ASTM D 1475 0,95 1,2

Sólidos por Volume, % PETROBRAS N-1358 38,0 -

Sólidos por Massa, % PETROBRAS N-1367 50,0 -

Consistência, UK ASTM D 562 70 90

Tempo de Secagem ao Toque, horas

ASTM D 1640 - 4

Tempo de Secagem Livre de Pegajosidade, horas

ASTM D 1640 - 16

Tempo de Secagem de Pressão, horas

ASTM D 1640 - 24

Tempo de Secagem para Repintura, horas

ASTM D 1640 18 72

Poder de Cobertura ABNT NBR 9676 Ver TABELA 3

-PÚBLICO-

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5


4.5.1 As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.5.1.1 e 4.5.1.2.


RequisitosEnsaio

Espessurapor Ensaio

µm Mínimo MáximoMétodo a Utilizar

Dobramento sobre MandrilCônico, Alongamento, %

25s/trincas

oufissuras

ASTM D 522

Brilho Especular a 60°, UB 50 80 - ASTM D 523

Aderência 25 - Gr. 1B ABNT NBR 11003

Resistência a Névoa Salina, horas 50 72 - ABNT NBR 8094

Resistênc ia a 100 % deUmidade Relativa, horas 50 48 - ASTM D 2247

4.5.1.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada corrosão, a partir do entalhe, após decorridas as 72 horas de ensaio sob névoa salina (ver norma ABNT NBR 8094).

4.5.1.2 Não deve haver pontos de corrosão na película após o tempo estabelecido para o ensaio de resistência à 100 % de umidade relativa.

5 INSPEÇÃO



5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios são os constantes das TABELAS 1 e 2.

5.2.2 Para realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2 devem ser observadas as seguintes condições descritas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.4.

-PÚBLICO-

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5.2.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono, laminada a frio, superfície A, acabamento f, sem fosfatização e com jateamento comercial, grau Sa 2, de forma a se obter um acabamento que corresponde, no mínimo, a uma das gravuras Sa 2, da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 20 µm, no máximo. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2 mm.

5.2.2.2 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 3 dias após a aplicação de tinta sobre os painéis. Durante este período os painés devem ser mantidos a (25 ± 2) °C e umidade relativa (60 ± 5) %.

5.2.2.3 Os painéis devem ser pintados a pistola, ou a pincel.

5.2.2.4 Para o ensaio de resistência à névoa salina, deve ser feito um único entalhe no centro do corpo-de-prova, paralelo a sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.

TABELA 3 - PODER DE COBERTURA PARA O PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO (CRIPTÔMETRO DE PFUND - PLACA NO 7)

CoresCódigo da Norma

PETROBRAS N-1219 Valores Máximos ( m)

Alaranjado-Segurança 1867 Amarelo-Ouro 2287 Amarelo-PETROBRAS 2386 Amarelo-Segurança 2586 Creme-Claro 2392 Verde-Pastel 3582 Vermelho-Segurança 1547

20

Azul-Pastel 4882 Branco 0095 Cinza-Claro 0065 Cinza-Gelo 0080 Creme-Canalizações 2273 Verde-PETROBRAS 3355 Verde-Segurança 3263

15

Azul-PETROBRAS 5134 Azul-Segurança 4845 Cinza-Escuro 0035 Marrom-Canalizações 1822 Óxido de Ferro 1733Preto 0010

10

_____________

/ANEXO A

-PÚBLICO-

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7

ANEXO A - FIGURA

FIGURA A-1 - ESPECTRO DA RESINA ALQUÍDICA

_____________

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0

COMPRIMENTO DE ONDA (cm -1)

4 000 5001 0001 5002 0002 5003 0003 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

80

75

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IR 1/1


REV. A


REV. B


Revalidação

_____________

-PÚBLICO-

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Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura


Técnica



Esta é a 3a Emenda da PETROBRAS N-2628 REV. A, que incorpora a 2ª Emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



- Seção 2:

Inclusão da ABNT NBR 15877:2010 (2a Emenda)Alteração da ASTM D4541 para ASTM D 4541:2009 (2a Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1212 pela ABNT NBR 9676 (3a Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742 (3a Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1538 pela ABNT NBR 8096 (3a Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1810 pela ABNT NBR 12103 (3a Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1987 pela N-13 (3a Emenda)

- Subseção 3.4.2: (3a Emenda)


- TABELA 1: (3a Emenda)


- TABELA 2:

Substituição da ASTM D 4541 A4 por ABNT NBR 15877:2010, Anexo2 ou ASTM D 4541:2009,Método D - Equipamento Tipo IV (2a Emenda) Substituição da PETROBRAS N-1538 por ABNT NBR 8096 (3a Emenda)

- TABELA B-1: (1a Emenda)

Alteração do código referente a cor amarelo-segurança de 2585 para 2586.

-PÚBLICO-

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TINTA EPÓXI POLIAMIDA DE ALTA ESPESSURA


Técnica



Revalidada em 06/2009, com a seguinte alteração no documentos de referência:

Substituição: PETROBRAS N-1987 pela PETROBRAS N-0013.

_____________

-PÚBLICO-

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TINTA EPÓXI POLIAMIDA DE ALTA ESPESSURA

Especificação



CONTEC Comissão de Normas

Técnicas

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de não segui-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo.


SC - 14




“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIROS.A. – PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reproduçãopara utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressaautorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidadescabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria deSigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedadeindustrial.”

Apresentação





as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das




conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas


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2

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta epóxi poliamida de alta espessura com baixo teor de voláteis orgânicos, fornecida em 2 recipientes: um contendo a resina epóxi e os pigmentos (componente A) e o outro contendo o agente de cura (componente B), a base de amida.

1.2 Esta Norma se aplica aos serviços iniciados a partir da data de sua edição.






Corrosão por Exposição à Névoa Salina; ABNT NBR 8096 - Material metálico revestido e não-revestido - Corrosão

por exposição ao dióxido de enxofre - Método de ensaio;

ABNT NBR 9676 - Tintas - Determinação do poder de cobertura (opacidade) - Método de ensaio;

ABNT NBR 12103 - Tintas - Determinação do descaimento - Metodo de ensaio;

ABNT NBR 15742 - Tintas e vernizes - Determinação de vida útil da mistura (“pot-life”);

ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração; ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of

Paints and Related Products; ASTM D 523 - Standard Test Method for Specular Gloss; ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Using

the Stormer Viscometer; ASTM D 870 - Standard Practice for Testing Water Resistance of

Coatings Using Water Immersion; ASTM D 1210 - Standard Test Method for Fineness of Dispersion of

Pigment-Vehicle Systems by Hegman-Type Gage; ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household

Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; ASTM D 1475 - Standard Test Method For Density of Paint, Varnish,

Lacquer and Related Products; ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing or Film

Formation of Organic Coatings at Room Temperature; ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of

Coatings in 100 % Relative Humidity; ASTM D 4541:2009 - Standart Test Method for Pull-Off Strength of Coatings

Using Portable Adhesion Testers.

-PÚBLICO-

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3



Os componentes A e B devem se apresentar homogêneos, sem pele e espessamento, em lata recentemente aberta.

Nota: Para fornecimento na cor alumínio (0170), o pigmento de alumínio em pasta pode ser fornecido em uma embalagem a parte (componente C). Deve ser do tipo folheamento (“leafing”). A pasta deve apresentar-se homogênea ao ser recebida, não deve apresentar nenhuma separação substancial entre o pigmento e o líquido, nem ressecamento ou endurecimento no recipiente.

3.2 Embalagem




3.3.1 Os recipientes, com os componentes desta tinta, devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.



3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado à temperatura inferior a 40 ºC, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 12 meses após a data de sua fabricação.

3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 6 meses, mediante repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13. [Prática Recomendada]

3.5 Diluição


-PÚBLICO-

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4

3.6 Marcação Os recipientes devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações:

a) norma PETROBRAS N-2628; b) tinta epóxi poliamida de alta espessura; c) identificação dos componentes: A ou B; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data da validade de utilização do produto; i) proporção de mistura em massa e volume.

4 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 4.1 Requisitos dos Componentes A e B 4.1.1 Os componentes A e B devem se apresentar homogêneos. Caso apresentem alguma sedimentação, deve ser facilmente homogeneizável (manualmente). 4.1.2 A identificação da resina do componente A e do agente de cura deve ser efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura, isentos dos contaminantes e em conformidade com os espectros do ANEXO A. 4.2 Requisitos do Produto Pronto para Aplicação 4.2.1 Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da TABELA 1.

-PÚBLICO-

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5


RequisitosEnsaios

Espessura Película Seca

( m) Mín. Máx.Normas a Utilizar

Massa Específica - 1,4 1,6 ASTM D 1475



Consistência (UK) - 110 ASTM D 562

Descaimento, m (Película Seca) - 240 - ABNT NBR 12103

Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”) da Mistura, h

- 2 - ABNT NBR 15742

Tempo de Secagem ao Toque, h 200 a 240 - 4 ASTM D 1640

Tempo de Secagem a Pressão, h 200 a 240 - 16 ASTM D 1640

Tempo de Secagem para Repintura, h 200 a 240 16 48 ASTM D 1640

Finura de Moagem, m - - 50 ASTM D 1210

Poder de Cobertura Ver ANEXO B ABNT NBR 9676

Nota: Para a tinta na cor alumínio (código 0170) considerar os seguintes valores:

a) massa específica: mínimo 1,0 e máximo 1,4; b) sólidos por massa: mínimo 80 %; c) sólido por volume: mínimo 70 %.

4.2.2 O produto final, que se obtém após a mistura dos 2 componentes da tinta, deve apresentar consistência uniforme.


4.3.1 As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.3.2, 4.3.3 e 4.3.4.

-PÚBLICO-

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6


EnsaiosEspessura

PelículaSeca ( m)

RequisitosMínimos

Normas a Utilizar

Aderência, MPa 200 a 240 10

ABNT NBR 15877:2010, Anexo2

ou ASTM D4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV

Brilho a 60°, UB 200 a 240 60 ASTM D 523

Resistência à Névoa Salina, h 400 a 450 2 000 ABNT NBR 8094

Resistência a 100 % de UR, h 400 a 450 2 000 ASTM D 2247

Resistência ao SO2, (2,0 L), rondas 400 a 450 5 ABNT NBR 8096

Resistência à Imersão em Xileno, h 400 a 450 1 000 ASTM D 1308

Resistência à Imersão em ÁguaDestilada, 40 ºC, h 400 a 450 2 000 ASTM D 870

Resistência à Imersão em Água Salgada (3,5 % de NaCl), 40 ºC, h 400 a 450 2 000 ASTM D 1308

Resistência à Imersão em NaOH, a 10 %, h

400 a 450 2 000 ASTM D 1308

Nota: Para a tinta na cor alumínio (código 0170) não é necessário fazer os ensaios de resistência ao SO2 e NaCl.

4.3.2 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 3 mm, após decorridas as 2 000 horas de ensaio, sob névoa salina.

4.3.3 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os seguintes ensaios: resistência a 100 % de umidade relativa, resistência ao SO2, resistência à imersão em água destilada, resistência à imersão em água salgada e resistência à imersão em NaOH. Admite-se alteração de cor da película após os ensaios de imersão e exposição ao SO2 e 100 % de umidade relativa.

4.3.4 Após o ensaio de imersão, no que se refere à resistência ao xileno, não deve ser constatado empolamento na película nem alteração de cor do solvente utilizado no ensaio.

5 Inspeção



-PÚBLICO-

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5.2 Ensaios 5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1, 2 e do item 4.1.2. 5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2, devem ser observadas as condições descritas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.7. 5.2.2.1 A aplicação da tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 minutos após mistura e homogeneização dos componentes. 5.2.2.2 Para o ensaio de aderência a tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono AISI-1020, com grau de enferrujamento C, de acordo com a norma ISO 8501-1. A preparação da superfície deve ser feita por meio de limpeza mecânica até atingir o grau CSt3 da norma em referência. Os painéis devem ser lavados com água corrente (doce e limpa) e escova de náilon, antes e após o tratamento CSt3. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2,0 mm. 5.2.2.3 Para os demais ensaios, a tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau Sa 2 1/2 da norma ISO-8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 30 m a 70 m. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm e espessura mínima de 2,0 mm. 5.2.2.4 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 10 dias após a aplicação da tinta sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de 25 (! 2) °C e umidade relativa de 60 (! 5) %. 5.2.2.5 Recomenda-se que os painéis sejam pintados por meio de pistola. [Prática Recomendada] 5.2.2.6 Para o ensaio de resistência à névoa salina, deve ser feito um único entalhe no centro do corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão e a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior. 5.2.2.7 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente, a fim de evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.

_____________

/ANEXO A

-PÚBLICO-

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8

ANEXO A - FIGURAS

FIGURA A-1- ESPECTROGRAMA DA RESINA EPÓXI - GRÁFICO 1

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

-PÚBLICO-

N-2628 REV. A DEZ / 2003

9

FIGURA A-2- ESPECTROGRAMA DA RESINA EPÓXI - GRÁFICO 2

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

-5

-PÚBLICO-

N-2628 REV. A DEZ / 2003

10

FIGURA A-3 - ESPECTROGRAMA DA RESINA POLIAMÍDICA - GRÁFICO 1

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

-PÚBLICO-

N-2628 REV. A DEZ / 2003

11


70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

-PÚBLICO-

N-2628 REV. A DEZ / 2003

12


_____________

/ANEXO B

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

90

-5

-PÚBLICO-

N-2628 REV. A DEZ / 2003

13

ANEXO B - TABELA

TABELA B-1 - PODER DE COBERTURA PARA O PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO (CRIPTÔMETRO DE PFUND - PLACA No 7)

CoresCódigo Norma PETROBRAS

N-1219Valores Máximos (mm)

Alaranjado-Segurança 1867 Amarelo-Ouro 2287

Amarelo-PETROBRAS 2386 20 Amarelo-Segurança 2586

Vermelho-Segurança 1547 Azul-Pastel 4882

Branca 0095 Cinza-Claro 0065 Creme-Claro 2392 Cinza-Gelo 0080 15

Creme-Canalizações 2273 Verde-Pastel 3582

Verde-PETROBRAS 3355 Verde-Segurança 3263

Azul-PETROBRAS 5134 Azul-Segurança 4845

Cinza-Escuro 0035 10 Marrom-Canalizações 1822

Óxido de Ferro 1733 Preto 0010

Alumínio 0170 -

_____________

-PÚBLICO-

N-2628 REV. A DEZ / 2003

IR 1/1


REV. A


3.1 Revisado

4.2.1 Revisado

_____________

-PÚBLICO-

N-2629 REV. A 11 / 2012


Tinta de Acabamento Epóxisem Solvente


Técnica






- Seção 2:

Inclusão da ABNT NBR 15877:2010 (1a Emenda);Alteração da ASTM D 4541 para ASTM D 4541:2009 (1a Emenda);Substituição da PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742 (2a Emenda);Substituição da PETROBRAS N-1538 pela ABNT NBR 8096 (2a Emenda);Substituição da PETROBRAS N-1810 pela ABNT NBR 12103 (2a Emenda);Substituição da PETROBRAS N-1987 pela N-13 (2a Emenda).





- Tabela 2:

Substituição da ASTM D 4541 A4 por ABNT NBR 15877:2010, Anexo2 ou ASTM D 4541:2009,Método D - Equipamento Tipo IV (1a Emenda);Substituição da PETROBRAS N-1538 por ABNT NBR 8096 (2a Emenda).

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N-2629 REV. A 05 / 2005


Tinta de Acabamento Epóxisem Solvente


Técnica




-PÚBLICO-

N-2629 REV. A MAI / 2005

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 12 páginas e Índice de Revisão

TINTA DE ACABAMENTO EPÓXI SEM SOLVENTE

Especificação




Técnicas



SC - 14




“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIROS.A. – PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reproduçãopara utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorizaçãoda titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. Acirculação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo eConfidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedadeindustrial.”

Apresentação











-PÚBLICO-

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2

PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-2629 REV. A MAI/2005 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-2629 ABR/99, incluindo sua Emenda.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta de acabamento epóxi sem solvente, fornecida em 2 recipientes: um contendo a resina epóxi e os pigmentos (componentes A) e o outro contendo o agente de cura à base de poliamina (componente B).

1.2 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edição.



Os documentos relacionados a seguir contêm prescrições válidas para a presente Norma.

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; PETROBRAS N-1219 - Cores; PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados; PETROBRAS N-1318 - Aplicação de Películas de Tinta com Pincel a Painéis

de Ensaio; PETROBRAS N-1358 - Sólidos por Volume - Determinação pelo Disco de Aço; PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em


Corrosão por Exposição à Névoa Salina; ABNT NBR 8096 - Material metálico revestido e não-revestido - Corrosão



ABNT NBR 15742 - Tintas e vernizes - Determinação de Vida Útil Da Mistura (“pot-life”);

ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração; ISO 1522 - Paints and Varnishes - Pendulum Daping Test; ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of

Paints and Related Products; ASTM D 56 - Standard Test Method for Flash Point by Tag Closed

Tester;ASTM D 523 - Standard Test Method for Specular Gloss; ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Using





Lacquer, and Related Products;

-PÚBLICO-

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3

ASTM D 1640 - Standard Test Method for Drying, Curing or Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature;


ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers.




3.2 Embalagem




3.3.1 Os recipientes, com os componentes da tinta de acabamento epóxi sem solvente, devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.



3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado à temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 12 meses após a data de sua fabricação.

3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 6 meses, mediante repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13. [Prática Recomendada]

3.5 Diluição

A tinta de acabamento epóxi sem solvente não deve ser diluída.

-PÚBLICO-

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4


a) norma PETROBRAS N-2629; b) tinta de acabamento epóxi sem solvente; c) identificação do componente: A ou B; d) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; e) nome e endereço do fabricante; f) número ou sinal identificador do lote de fabricação; g) data da validade de utilização do produto; h) proporção da mistura em massa e volume.

3.7 Cor A tinta de acabamento epóxi sem solvente deve ser fornecida nas cores verde-pastel (3582) ou branco (0095), da norma PETROBRAS N-1219, admitindo-se, após a aplicação, o escurecimento da película. 4 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 4.1 Requisitos dos Componentes A e B 4.1.1 Os componentes A e B devem se apresentar homogêneos. Caso apresentem alguma sedimentação, esta deve ser facilmente homogeneizável (manualmente). 4.1.2 A identificação das resinas do componente A e do agente de cura deve ser efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura, isentos de contaminantes e em conformidade com os espectros do ANEXO A. 4.2 Requisitos do Produto Pronto para Aplicação 4.2.1 Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da TABELA 1.

-PÚBLICO-

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5


RequisitosEnsaios

EspessuraPelícula

Seca ( m) Mín. Máx.Normas a Utilizar

Consistência, UK - - 110 ASTM D 562Massa Específica, g/cm3 - - 1,6 ASTM D 1475


(ver Nota 1) Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”), minutos

- 90 - ABNT NBR 15742

Tempo de Secagem Livre de Pegajosidade, h

180 a 220 - 16 ASTM D 1640

Tempo de Secagem para Repintura, h 180 a 220 12 24 ASTM D 1640Tempo de Secagem à Pressão, h 180 a 220 - 48 ASTM D 1640Descaimento, m (Película Seca) - 180 - ABNT NBR 12103“Flash-point” °C - 100 - ASTM D 56

Notas: 1) Este ensaio deve ser conduzido de acordo com a norma PETROBRAS N-1367a 25 !C. O conjunto formado pelas 2 placas de vidro deve permanecer 48 horas nesta temperatura e, logo em seguida, executar a pesagem para determinação do mD.

2) Para fins de cálculo do rendimento prático estimar o teor de sólidos por volume em 90 %.



4.3.1 As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.3.2, 4.3.3 e 4.3.4.

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5-A


RequisitosEnsaios

EspessuraPelícula

Seca ( m)Mín. Máx.

Normas a Utilizar

Aderência, MPa 180 a 220 15

ABNT NBR 15877:2010, Anexo2

ou ASTMD 4541:2009, Método

D - Equipamento Tipo IV

Dureza “König”, s 180 a 220 100 - ISO 1522Resistência à Névoa Salina, h 350 a 400 2 000 - ABNT NBR 8094Resistência a 100 % de UmidadeRelativa, h

350 a 400 2 000 - ASTM D 2247

Resistência ao SO2 (2 L), Rondas 350 a 400 5 - ABNT NBR 8096Resistência à Imersão em Xileno, h 350 a 400 2 000 - ASTM D 1308Resistência à Imersão em Água Salgada (3,5 % de NaCl), 40 °C, h

350 a 400 2 000 - ASTM D 1308

Resistência á Imersão em ÁguaDestilada, 40 °C, h

350 a 400 2 000 - ASTM D 870

Resistência à Imersão em NaOH a 30 %,h

350 a 400 2 000 - ASTM D 1308

Resistência à Imersão em H2SO4 a40 %, h

350 a 400 1 500 - ASTM D 1308

-PÚBLICO-

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6

4.3.2 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 3 mm, após decorridas as 2 000 horas de ensaio, sob névoa salina. 4.3.3 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película, após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os seguintes ensaios: resistência a 100 % de umidade relativa; resistência ao SO2; resistência à imersão em água destilada; resistência à imersão em água salgada; resistência à imersão em NaOH e resistência à imersão em H2SO4. Admite-se alteração de cor de película após os ensaios de imersão, exposição ao SO2 e 100 % de umidade relativa. 4.3.4 Após o ensaio de imersão, no que se refere à resistência ao xileno, não deve ser constatado empolamento na película nem alteração de cor do solvente utilizado no ensaio. 5 INSPEÇÃO 5.1 Inspeção Visual Verificar se as condições indicadas nos itens 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas e rejeitar o fornecimento que não as satisfizer. 5.2 Ensaios 5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1 e 2 e do item 4.1.2. 5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2, devem ser observadas as condições dos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.6 5.2.2.1 A aplicação da tinta de acabamento epóxi sem solvente nos painéis de ensaio deve ser feita imediatamente após mistura e homogeneização dos componentes. 5.2.2.2 A tinta de acabamento epóxi sem solvente deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono AISI 1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau Sa 2 1/2 da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 30 m a 70 m. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2,0 mm. 5.2.2.3 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 10 dias após a aplicação da tinta sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de (25 ! 2) °C e umidade relativa de (60 ! 5) %. 5.2.2.4 Os painéis devem ser pintados a pincel de acordo com a norma PETROBRAS N-1318.

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7

5.2.2.5 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe no centro do corpo-de-prova, paralelo à sua maior dimensão e a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior. 5.2.2.6 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente, a fim de evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.

_____________

/ANEXO A

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8

ANEXO A - FIGURAS

FIGURA A-1 - ESPECTROGRAMA DA RESINA EPÓXI - GRÁFICO 1


85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0

4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

-PÚBLICO-

N-2629 REV. A MAI / 2005

9



80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0

4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

-5

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10

FIGURA A-3 - ESPECTROGRAMA DA RESINA DO COMPONENTE B POLIAMINA AROMÁTICA - GRÁFICO 1

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

0

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11

FIGURA A-4 - ESPECTROGRAMA DA RESINA DO COMPONENTE B POLIAMINA AROMÁTICA - GRÁFICO 2

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

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12

FIGURA A-5 - ESPECTROGRAMA DA RESINA DO COMPONENTE B

POLIAMINA AROMÁTICA - GRÁFICO 3

_____________

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

0

90

95

100

105

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IR 1/1


REV. A

Partes Atingidas

Revalidação

_____________

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Tinta Epóxi - Fosfato de Zinco de Alta Espessura


Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-2630 REV. A, que incorpora a 1ª Emenda, e se destina a modificar o seu texto na(s) partes indicadas a seguir:



- Capítulo 2:

Inclusão da ABNT NBR 15877:2010 (1ª Emenda)Alteração da ASTM D4541 para ASTM D4541:2009 (1ª Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1212 pela ABNT NBR 9676 (2a Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742 (2a Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1538 pela ABNT NBR 8096 (2a Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1810 pela ABNT NBR 12103 (2a Emenda)Substituição da PETROBRAS N-1987 pela N-13 (2a Emenda)





- Tabela 2:

Substituição da ASTM D 4541 A4 por ABNT NBR 15877:2010, Anexo2 ou ASTM D 4541:2009,Método D - Equipamento Tipo IV (1a Emenda);Substituição da PETROBRAS N-1538 por ABNT NBR 8096 (2a Emenda).

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Tinta Epóxi - Fosfato de Zincode Alta Espessura


Técnica




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PROPRIEDADE DA PETROBRAS 13 páginas e Índice de Revisão

TINTA EPÓXI - FOSFATO DE ZINCO DE ALTA ESPESSURA

Especificação




Técnicas



SC - 14




“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIROS.A. – PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reproduçãopara utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorizaçãoda titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. Acirculação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo eConfidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedadeindustrial.”

Apresentação











-PÚBLICO-

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2

PREFÁCIO

Esta Norma PETROBRAS N-2630 REV. A MAI/2005 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-2630 ABR/99, tendo sido incluindo a emenda.

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura, curada com poliamida com baixo teor de voláteis orgânicos, fornecida em 2 recipientes: um contendo a resina epóxi (componente A) e o outro contendo o agente de cura a base de poliamida (componente B).

1.2 Esta Norma se aplica a especificações iniciados a partir da data de sua edição.





Tintas e Produtos Afins; PETROBRAS N-2220 - Determinação de Fosfato de Zinco em Pigmentos; ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestido e Não Revestido

- Corrosão por Exposição à Névoa Salina; ABNT NBR 8096 - Material metálico revestido e não-revestido - Corrosão


ABNT NBR 9676 - Tintas - Determinação do poder de cobertura (opacidade) - Método de ensaio;


ABNT NBR 15742 - Tintas e vernizes - Determinação de vida útil da mistura (“pot-life”);

ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração; ISO 8501-1-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of

Paints and Related Products; ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Using



Pigment-Vehicle Systems by Hegman-Type Gage; ASTMD D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household

Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; ASTM D 1475 - Standard Test Method For Density of Paint, Varnish,

Lacquer, and Related Products; ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film

Formation of Organic Coatings at Room Temperature;

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3


ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvent-Reducible Paints;

ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers.




3.2 Embalagem


3.2.2 Na vedação das embalagens, não deve ser utilizado material passível de causar degradação ou contaminação da tinta.


3.3.1 Os recipientes, com os componentes da tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura, devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.




3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 6 meses mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13. [Prática Recomendada]

3.5 Diluição

Quando necessário, para facilitar sua aplicação, a tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura pode ser diluída conforme instruções do fabricante. [Prática Recomendada]

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4


a) norma PETROBRAS N-2630; b) tinta epóxi - fosfato de zinco alta espessura; c) identificação dos componentes: A ou B; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em L e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data de validade de utilização do produto; i) proporção de mistura em massa e volume.

3.7 Cor A tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura deve ser fornecida nas cores branca (0095), cinza claro (0065) e óxido de ferro (1733), conforme a norma PETROBRAS N-1219. 4 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 4.1 Requisitos dos Componentes A e B 4.1.1 Os componentes A e B devem se apresentar homogêneos. Caso apresentem alguma sedimentação, esta deve ser facilmente homogeneizável (manualmente). 4.1.2 A identificação da resina do componente A e do agente de cura deve se efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura, isentos de contaminantes e em conformidade com as FIGURAS 1, 2, 3, 4 e 5 do ANEXO A. 4.2 Requisitos do Produto Pronto para Aplicação 4.2.1 Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da TABELA 1.

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5

TABELA 1 - CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO (MISTURADOS OS COMPONENTES A E B)

RequisitosEnsaios

EspessuraPelícula


Normas a Utilizar

Massa Específica, g/cm3 - 1,4 1,6 ASTM D 1475



Tempo de Secagem ao Toque, h 140 - 160 - 3 ASTM D 1640

Tempo de Secagem para Repintura, h 140 - 160 16 48 ASTM D 1640

Tempo de Secagem à Pressão, h 140 - 160 - 16 ASTM D 1640

Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”) da Mistura, h - 2 - ABNT NBR 15742

Teor de Pigmentos, % - - 50 Ver Nota 2

Teor de Fosfato de Zinco na Mistura, % em Massa

- 10 - Ver Nota 1 e PETROBRAS N-2220

Finura de Moagem, m - - 50 ASTM D 1210

Consistência (UK) - - 110 ASTM D 562

Descaimento, m - 200 - ABNT NBR 12103

Poder de Cobertura:

- branco (0095); - - 20 ABNT NBR 9676

- cinza claro (0065); - - 15 ABNT NBR 9676

- óxido de ferro (1733). - - 10 ABNT NBR 9676

Notas: 1) O teor de fosfato de zinco na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:

! " 100.mm

ZnP.P.mZnP%

BA

AAA

#$

Onde:ZnP = % de fosfato de zinco na mistura; PA = % de pigmentos no componente A determinado pela norma ASTM D 2371;ZnPA = % de fosfato de zinco nos pigmentos do componente A determinado pelo

método descrito na norma PETROBRAS N-2220;mA = massa do componente A; mB = massa do componente B, indicada pela proporção de mistura.

2) O teor de pigmentos na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:

BA

AAm mm

P.mP

#$

Onde:Pm = % de pigmentos na mistura;

-PÚBLICO-

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6

PA = teor de pigmentos no componente A, determinação pela norma ASTM D 2371;

mA = massa do componente A; mB = massa do componente B, indicada pela proporção de mistura.





RequisitosEnsaios

EspessuraPelícula


Normas a Utilizar

Aderência, MPa 140 - 160 10 - ABNT NBR 15877:2010,

Anexo 2 ou ASTMD 4541:2009, Método D -

Equipamento Tipo IV.

Resistência a Névoa Salina, h 280 - 320 1 500 - ABNT NBR 8094

Resistência a 100 % de Umidade Relativa, h

280 - 320 1 500-

ASTM D 2247

Resistência ao SO2, (2,0 L), Rondas 280 - 320 5 - ABNT NBR 8096

Resistência à Imersão em Água Salgada (3,5 % de NaCl), a 40 ºC, h

280 - 320 1 500-

ASTM D 1308

Resistência à Imersão em Água Destilada, 40 ! C, h 280 - 320 1 500 - ASTM D 870

Resistência à Imersão em Xileno, h 280 - 320 1 000 - ASTM D 1308

Resistência à Imersão emMetil-Isobutil-Cetona, h 280 - 320 1 - ASTM D 1308

Resistência à Imersão em NaOH a 40 % a 25 ºC, h 280 - 320 1 500 - ASTM D 1308

4.3.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 2 mm, após decorridas as 1 500 horas de ensaio, sob névoa salina.

4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os seguintes ensaios: resistência a 100 % de umidade relativa; resistência ao SO2; resistência à imersão em água destilada; resistência à imersão em água salgada e resistência à imersão em NaOH. Admite-se alteração de cor da película após os ensaios de imersão e exposição ao SO2 e 100 % de umidade relativa.

4.3.3 Após os ensaios de imersão, no que se refere à resistência aos solventes xileno e metil-isobutil-cetona, não deve ser constatado empolamento na película nem alteração de cor no solvente utilizado no ensaio.

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7

5 INSPEÇÃO 5.1 Inspeção Visual Verificar se as condições indicadas nos itens 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas e rejeitar o fornecimento que não as satisfazer. 5.2 Ensaios 5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1 e 2 e do item 4.1.2. 5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2, devem ser observadas as condições descritas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.7. 5.2.2.1 A aplicação de tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 minutos após mistura e homogeneização dos componentes. 5.2.2.2 Para o ensaio de aderência a tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono AISI-1020, com grau de enferrujamento C, de acordo com a norma ISO 8501-1. A preparação da superfície deve ser feita por meio de limpeza mecânica até atingir o grau CSt 3 da norma em referência. Os painéis devem ser lavados com água corrente (doce e limpa) e escova de “nylon”, antes e após o tratamento Cst 3. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm e espessura mínima de 2,0 mm. 5.2.2.3 Para os demais ensaios, a tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau Sa 2 1/2 da norma ISO-8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 30 m a 70 m. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm e espessura mínima de 2,0 mm. 5.2.2.4 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 10 dias após a aplicação da tinta sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de (25 ! 2) ºC e umidade relativa de (60 ! 5) %. 5.2.2.5 Recomenda-se que os painéis sejam pintados à pistola. [Prática Recomendada] 5.2.2.6 Para o ensaio de resistência a névoa salina, deve ser feito um único entalhe no centro do corpo-de-prova, paralelo à sua maior dimensão e a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.

-PÚBLICO-

N-2630 REV. A MAI / 2005

8


_____________

/ANEXO A

-PÚBLICO-

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9

ANEXO A - FIGURAS


85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

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10


80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

-5

-PÚBLICO-

N-2630 REV. A MAI / 2005

11


85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

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12

FIGURA A-4 - ESPECTROGRAMA DA RESINA POLIAMÍDICA - GRAFICO 2

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

90

-5

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13

FIGURA A-5 - ESPECTROGRAMA DA RESINA POLIAMÍDICA - GRAFICO 3

_____________

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0


4 000 500 1 000 1 5002 0002 5003 000 3 500

TR

AN

SM

ITÂ

NC

IA (

%)

-PÚBLICO-

N-2630 REV. A MAI / 2005

IR 1/1


REV. A


Revalidação

_____________

-PÚBLICO-

N-2677 REV. A 07 / 2007


Tinta de Poliuretano Acrílico


Técnica





N-2677 REV. A 05 / 2011


Tinta de Poliuretano Acrílico


Técnica



Esta é a 3a Emenda da PETROBRAS N-2677 REV. A, que incorpora a 2a emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



- Capítulo 2:

Substituir a ASTM G 3 pela ASTM G 154. (1a Emenda)Substituir a PETROBRAS N-1212 pela ABNT NBR 9676. (3a Emenda)Substituir a PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742. (3a Emenda)Substituir a PETROBRAS N-1538 pela ABNT NBR 8096. (3a Emenda)Substituir a PETROBRAS N-1810 pelas ABNT NBR 12103 e ISO 16862. (3a Emenda)

- Tabela 1:

Alteração no conteúdo. (2a Emenda)Alteração no conteúdo. (3a Emenda)

- Tabela 2:

Alteração no conteúdo. (2a Emenda)Alteração no conteúdo. (3a Emenda)

- Tabela 3:

Substituir a citação da norma ASTM G 3 pela norma ASTM G 154. (1a Emenda)Alteração no conteúdo. (3a Emenda)

-PÚBLICO-


N-2677 REV. A JUL / 2007


TINTA DE POLIURETANO ACRÍLICO

Especificação




Técnica



SC - 14





Apresentação


-PÚBLICO-


N-2677 REV. A JUL / 2007

2

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as características verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de tinta de poliuretano acrílico alifático, fornecido em 2 componentes: componente A, contendo resina acrílica poliidroxilada e componente B, contendo o agente de cura à base de poliisocianato alifático.

Nota: Na cor Alumínio (0170 da norma PETROBRAS N-1219), a tinta pode ser fornecida em 3 componentes, sendo o componente C constituído por pasta de alumínio do tipo “leafing” (folheamento).

1.2 Esta Norma se aplica à especificações iniciadas a partir da data de sua edição.


2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS




Corrosão por Exposição à Névoa Salina; ABNT NBR 8096 - Material Metálico Revestido e Não-Revestido -

Corrosão por Exposição ao Dióxido de Enxofre; ABNT NBR 9676 - Tintas - Determinação do Poder de Cobertura

(Opacidade);ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação da Aderência; ABNT NBR 12103 - Tintas - Determinação do Descaimento; ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil; ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of

Paints and Related Products; ISO 16862 - Paints and Varnishes - Evaluation of Sag Resistance; ASTM D 523 - Standard Test Method for Specular Gloss; ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Using





Lacquer, and Related Products;

-PÚBLICO-


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3



ASTM G 154 - Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV Exposure of Nonmetallic Materials.




3.2 Embalagem




3.3.1 Os recipientes, com os componentes desta tinta, devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.




3.4.2 É permitida a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 3 meses, mediante repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13.

3.5 Diluição


-PÚBLICO-


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4

3.6 Marcação

Os recipientes devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações:

a) norma PETROBRAS N-2677; b) tinta de poliuretano acrílico; c) identificação dos componentes: A, B ou C; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data da validade de utilização do produto; i) proporção de mistura em massa e volume.




4.1.2 A identificação da resina do componente A e do agente de cura deve ser efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar as bandas características da resina acrílica polidroxilada e do agente de cura, isentos dos contaminantes e em conformidade com os espectros do ANEXO B.


4.2.1 Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da TABELA 1.

-PÚBLICO-


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5


RequisitosEnsaios

Espessura Película

Seca ( m) Mín. Máx. Normas a Utilizar

Massa Específica, g/cm3 - 1,25 ASTM D 1475

Sólidos por Massa, % 70 - PETROBRAS N-1367

Sólidos por Volume, % 63 - PETROBRAS N-1358

Sólidos por Massa do Componente B, % 75 PETROBRAS N-1367

Teor de Resina de Poliisocianato na Mistura, % 15 ver Nota


Descaimento, m (Película Seca) 70 - ABNT NBR 12103 eISO 16862

Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”) da Mistura, h 2 - ABNT NBR 15742


Tempo de Secagem Livre de Pegajosidade, h 60 a 70 - 8 ASTM D 1640


Finura de Moagem, µm - 25 ASTM D 1210

Poder de Cobertura ver TABELA A-1 ABNT NBR 9676

Nota: Para o cálculo do teor de resina de poliisocianato na mistura, deve ser adotada a seguinte fórmula:

TPI = MMA B

MPB . B . 100

Onde:TPI = Teor de Resina de Poliisocianato na Mistura, %; PB = Sólidos por Massa do Componente B, %; MB = Massa de Componente B na Mistura; MA = Massa de Componente A na Mistura.

4.2.2 Para a tinta na cor alumínio (código 0170 da norma PETROBRAS N-1219) considerar os requisitos da TABELA 2.

-PÚBLICO-


N-2677 REV. A JUL / 2007

6

TABELA 2 - REQUISITOS DO PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO NA COR ALUMÍNIO (0170)

RequisitosEnsaios

Espessura Película

Seca ( m) Mín. Máx. Normas a Utilizar

Massa Específica, g/cm3 - 1,15 ASTM D 1475

Sólidos por Massa, % 55 - PETROBRAS N-1367

Sólidos por Volume, % 50 - PETROBRAS N-1358

Sólidos por Massa do Componente B, % 75 PETROBRAS N-1367

Teor de Resina de Poliisocianato na Mistura, % 15 ver Nota 2


Descaimento, m (Película Seca) 70 - ABNT NBR 12103 eISO 16862

Tempo de Vida Útil ("Pot-Life") da Mistura, h 2 - ABNT NBR 15742


Tempo de Secagem Livre de Pegajosidade, h 60 a 70 - 8 ASTM D 1640

Tempo de Secagem para Repintura, h 60 a 70 8 - ASTM D 1640

Notas: 1) O pigmento de alumínio em pasta pode ser fornecido em uma embalagem a parte (componente C). A pasta deve apresentar-se homogênea ao ser recebida, não deve apresentar nenhuma separação substancial entre o pigmento e o líquido, nem ressecamento ou endurecimento no recipiente.

2) Para o cálculo do teor de resina de poliisocianato na mistura, deve ser adotada a seguinte fórmula:

TPI = MMA MB C

MPB . B . 100

Onde:TPI = Teor de Resina de Poliisocianato na Mistura, %; PB = Sólidos por Massa do Componente B, %; MB = Massa de Componente B na Mistura; MA = Massa de Componente A na Mistura; MC = Massa de Componente C na Mistura.

4.2.3 O produto final, que se obtém após a mistura dos componentes da tinta, deve apresentar consistência uniforme.


4.3.1 As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 3 e nos itens 4.3.2 e 4.3.3.

-PÚBLICO-


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7


Espessura PelículaEnsaios

Seca ( m)

Requisitos Mínimos Normas a Utilizar

Aderência 60 a 70 Xo e Yo ABNT NBR 11003

Brilho a 60º, UB 120 a 140 85 ASTM D 523

Resistência à Névoa Salina, h 120 a 140 720 ABNT NBR 8094

Resistência a 100 % de U.R., h 120 a 140 720 ASTM D 2247

Resistência ao SO2, (2,0 L), rondas 120 a 140 5 ABNT NBR 8096

Resistência à Imersão em Água Destilada, 40 ºC, h 120 a 140 720 ASTM D 870

Resistência à Imersão em Água Salgada (3,5 % de NaCL), 40 ºC, h 120 a 140 720 ASTM D 1308

Resistência à radiação UV-A e condensação de umidade, h 120 a 140 960 ASTM G 154

(ver Nota)

Nota: Neste ensaio o ciclo a ser utilizado é o de 8 h sob radiação UV-A e 4 h sob condensação de umidade. Decorrido o tempo de exposição, a película não deve apresentar gizamento (“chalking”). A redução de brilho não deve ser superior a 10 % do valor inicial.

4.3.2 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 1 mm, após decorridas as 720 h de ensaio, sob névoa salina.

4.3.3 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os seguintes ensaios: resistência a 100 % de umidade relativa, resistência ao SO2, resistência à imersão em água destilada, resistência à imersão em água salgada.

5 Inspeção



5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1, 2 e 3 e do item 4.1.2.

5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1, 2 e 3, devem ser observadas as seguintes condições:

-PÚBLICO-


N-2677 REV. A JUL / 2007

8

5.2.2.1 A aplicação da tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 min após mistura e homogeneização dos componentes.

5.2.2.2 Para os ensaios da TABELA 3, a tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau Sa 2 1/2 da norma ISO 8501-1.O perfil de ancoragem deve ser de 20 m a 40 m. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 100 mm, e espessura mínima de 2 mm.

5.2.2.3 Os ensaios da TABELA 3 devem ser realizados 10 dias após a aplicação da tinta sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de 25 ºC 2 ºC e umidade relativa de 60 % 5 %.

5.2.2.4 Recomenda-se que os painéis sejam pintados por meio de pistola. [Prática Recomendada]

5.2.2.5 Para o ensaio de resistência à névoa salina, deve ser feito um único entalhe no centro do corpo-de-prova, paralelo à sua maior dimensão e a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.


_____________

/ANEXO A

-PÚBLICO-


N-2677 REV. A JUL / 2007

9

ANEXO A - TABELA

TABELA A-1 - PODER DE COBERTURA PARA O PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO (CRIPTÔMETRO DE PFUND - PLACA NO 7)

Cores Código Norma PETROBRAS N-1219 Valores Máximos (mm)

Alaranjado-Segurança 1867 Amarelo-Ouro 2287 Amarelo-PETROBRAS 2386 20 Amarelo-Segurança 2586 Vermelho-Segurança 1547 Azul-Pastel 4882 Branco 0095 Cinza-Claro 0065 Cinza-Gelo 0080 Creme-Canalizações 2273 15 Creme-Claro 2392 Verde-PETROBRAS 3355 Verde-Segurança 3263 Verde-Pastel 3582 Azul-PETROBRAS 5134 Azul-Segurança 4845 Cinza-Escuro 0035 Marrom-Canalizações 1822

10

Óxido de Ferro 1733 Preto 0010

____________

/ANEXO B

-PÚBLICO-


-PÚBLICO-


N-2677 REV. A JUL / 2007

IR 1/1


REV. APartes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisadas

_____________

-PÚBLICO-


N-2678 REV. A 03 / 2011


Tinta Epóxi Poliamida Pigmentada com Alumínio


Técnica



Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2678 REV. A e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



Seção 2:

- Inclusão da ABNT NBR 15877;- Substituição da ASTM D 4541 A4 pela ASTM D 4541:2009.

Tabela 2:

- Alteração do texto.

Subseção 4.3.3:

- Alteração do texto.

-PÚBLICO-


N-2678 REV. A 08 / 2008


Tinta Epóxi Poliamida Pigmentada com Alumínio

Especificação


Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e enumerações.


Técnica



SC - 14





Apresentação


-PÚBLICO-


N-2678 REV. A 08 / 2008

2

Prefácio

Esta Norma PETROBRAS N-2678 REV. A 08/2008 é a Revalidação da PETROBRAS N-2678 06/2002, incluindo sua Emenda de 01/2007.

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de tinta epóxi poliamida pigmentada com alumínio, fornecida em dois componentes: um contendo a resina epóxi e a pasta de alumínio (Componente A) e o outro contendo o agente de cura à base de amida (Componente B).








PETROBRAS N-1363 - Determinação de Vida Útil da Mistura, ("Pot-Life") de Tintas e Vernizes;


PETROBRAS N-1810 - Ensaio de Descaimento em Películas de Tinta;

ABNT NBR 8094 - Execução de Ensaios de Resistência à Névoa Salina de Superfícies Pintadas ou com Revestimentos Similares;

ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;



ASTM D 1475 - Standard Test Method For Density of Paint, Varnish, Lacquer, and Related Products;

ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, for Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature;


ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers.

-PÚBLICO-


N-2678 REV. A 08 / 2008

3




3.2 Embalagem




3.3.1 Os recipientes, com os componentes desta tinta, devem apresentar-se em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da PETROBRAS N-1288.



3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado à temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por no mínimo 12 meses após a data de sua fabricação.

3.4.2 É exigido a revalidação deste prazo de utilização por dois períodos adicionais de 6 meses, mediante repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a PETROBRAS N-13.

3.5 Diluição


3.6 Marcação


a) norma PETROBRAS N-2678; b) tinta epóxi poliamida pigmentada com alumínio; c) identificação dos componentes: A ou B; d) diluente a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data da validade de utilização do produto; i) proporção da mistura em massa e volume.

-PÚBLICO-


N-2678 REV. A 08 / 2008

4



4.1.1 Os componentes A e B quando examinados quanto à sedimentação podem, quando muito, apresentar algum depósito facilmente homogeneizável (manualmente).

4.1.2 A identificação da resina do componente A e do agente de cura deve ser efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura, isentos dos contaminantes e em conformidade com os espectros no ANEXO A.


4.2.1 Os requisitos do produto pronto para a aplicação, misturados os componentes A e B, constam da Tabela 1.


RequisitosEnsaiosEspessura


Normas a utilizar

Massa específica, g/cm3 1,30 1,50 ASTM D 1475Sólidos por massa, % 85 - PETROBRAS N-1367Sólidos por volume, % 75 - PETROBRAS N-1358Consistência, UK 80 120 ASTM D 562Descaimento, m (película seca) 150 PETROBRAS N-1810Tempo de secagem à pressão, h 120 a 130 - 16 ASTM D 1640Tempo de secagem para repintura, h 120 a 130 16 48 ASTM D 1640 Tempo de vida útil ("pot-life") da mistura, h 2 - PETROBRAS N-1363

4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos dois componentes da tinta, deve apresentar consistência uniforme.


As características da película seca estão estabelecidas na Tabela 2 e nos 4.3.1, 4.3.2 e 4.3.3.


Requisitos EnsaiosEspessura


Normas a consultar

Aderência à tração, kgf/cm2 125 a 150 100(10 MPa) -

ABNT NBR15877:2010, Anexo 2

ou ASTM D4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV

Resistência à névoa salina, h 250 a 300 1 500 - ABNT NBR 8094Resistência a 100 % de umidade relativa, h 250 a 300 1 500 - ASTM D 2247

-PÚBLICO-


N-2678 REV. A 08 / 2008

5

4.3.1 Ao observar os painéis não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 2 mm, após decorridas as 1 500 horas de ensaio, sob névoa salina.

4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridas as 1 500 horas de ensaio de resistência a 100 % de umidade relativa.

4.3.3 Após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência à névoa salina e resistência a 100 % de umidade relativa, retirar os painéis e deixá-los secar por 24 horas à temperatura ambiente. Proceder a novo ensaio de resistência à tração conforme a ABNT NBR 15877:2010, Anexo 2 ou ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV. O valor obtido não deve ser inferior a 10 MPa.

5 Inspeção



5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das Tabelas 1 e 2 e do 4.1.2.

5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas Tabelas 1 e 2, devem ser observadas as condições em 5.2.2.1 a 5.2.2.6.

5.2.2.1 A aplicação da tinta nos painéis de ensaio deve ser feita no mínimo 15 minutos após a mistura e homogeneização dos componentes.

5.2.2.2 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020, com grau de intemperismo C de acordo com a ISO 8501-1. A preparação da superfície deve ser feita por meio de limpeza mecânica até atingir o grau St 3 da norma em referência. Os painéis devem ser lavados com água corrente (doce e limpa) e escova de náilon antes do tratamento padrão grau St 3. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2 mm.

5.2.2.3 Os ensaios da Tabela 2 devem ser realizados 10 dias após a aplicação da última demão sobre os painéis. Durante este período, estes devem ser mantidos à temperatura de (25 2) °C e umidade relativa de (60 5) %.

5.2.2.4 Os painéis devem ser pintados preferencialmente à trincha. [Prática Recomendada]

5.2.2.5 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe, no centro do corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e inferior.

-PÚBLICO-


N-2678 REV. A 08 / 2008

6

5.2.2.6 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente a fim de evitar o aparecimento prematuro do processo corrosivo nestes locais.

______________

/ANEXO A

-PÚBLICO-


N-2678 REV. A 08 / 2008

7

Anexo A - Figuras

Figura A.1 - Espectrograma da Resina Epóxi - Gráfico 1

Wavenumbers (cm-1)

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0

4 000 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 5003 500

-PÚBLICO-


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8

Figura A.2 - Espectograma da Resina Epóxi - Gráfico 2

Wavenumbers (cm-1)

80

75

70

65

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30

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10

5

0

4 000 5001 500 1 000 2 500 2 0003 500 3 000

-5

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Figura A.3 - Espectograma da Resina Poliamídica - Gráfico 1

85

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5

Wavenumbers (cm-1)

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500

0

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70

65

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5

Wavenumbers (cm-1)

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500

0

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Wavenumbers (cm-1)

4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500

0

90

-5

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IR 1/1


REV. A


Revalidação

_____________

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Tinta Epóxi, Sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas


Técnica



Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-2680, que incorpora a 1a emenda, e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



- Capítulo 2: (2ª Emenda)

Inclusão da ABNT NBR 15877:2010;Alteração da ASTM D 4541 para ASTM D 4541:2009;Exclusão da PETROBRAS N-1363;Inclusão da ABNT NBR 15742.


Substituição de referência.


Alteração e inclusão de referência.

- Nota do item 4.3.5: (2ª Emenda)

Alteração e inclusão de referência.


- Alterar a ordem das alíneas.

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N-2680 MAI / 2007

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 11 páginas e GT

TINTA EPÓXI, SEM SOLVENTES, TOLERANTE A SUPERFÍCIES MOLHADAS

Especificação



Técnica



SC - 14





Apresentação


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N-2680 MAI / 2007

2

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, fornecida em 2 recipientes: 1 contendo a resina epóxi (componente A) e o outro contendo o agente de cura a base de poliamina (componente B).

1.2 A tinta referenciada no item 1.1 deve ser utilizada na pintura de superfícies de aço e pode ser aplicada sobre superfícies secas, superfícies com umidade residual e superfícies molhadas, em ambientes sem restrições à umidade relativa do ar e ao ponto de orvalho.

1.3 Caso existam conflitos entre os Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas estabelecidos nesta Norma e àqueles estabelecidos em outras normas citadas no Capítulo 2, prevalecem os especificados nesta Norma.





PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; PETROBRAS N-1219 - Cores; PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados; ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes – Determinação de Vida Útil da Mistura

(“pot-life”);ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial – Ensaio de Aderência por Tração; ISO 2808 - Paints and Varnishes - Determination of Film Thickness; ISO 4624 - Paints and Varnishes - Pull-Off Test for Adhesion; ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of

Paints and Related Products; ISO 9227 - Corrosion Tests in Artificial Atmospheres - Salt Spray

Tests;ISO 20340 - Paints and Varnishes - Performance Requirements for

Protective Paint Systems for Offshore and Related Structures;

ASTM D 56 - Standard Test Method for Flash Point by Tag Closed Cup Tester;

ASTM D 523 - Standard Test Method for Specular Gloss; ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Using the

Stormer Viscometer; ASTM D 1141 - Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean

Water;ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals

on Clear and Pigmented Organic Finishes; ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Paint, Varnish,

Lacquer and Related Products;

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ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying Curing or Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature;

ASTM D 4214 - Standard Test Methods for Evaluating the Degree of Chalking of Exterior Paint Films;

ASTM D 4400 - Standard Test Method for Sag Resistance of Paints Using a Multinotch Applicator;


ASTM D 5894 - Standard Practice for Cyclic Salt Fog/UV Exposure of Painted Metal;

ASTM G 8 - Standard Test Methods for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;

ASTM G 85 - Standard Practice for Modified Salt Spray (Fog) Testing; ASTM G 154 - Standard Practice for Operating Fluorescent Light

Apparatus for UV Exposure of Nonmetallic Materials.




3.2 Embalagem


3.2.2 Na vedação das embalagens, não deve ser utilizado material passível de causar degradação ou contaminação da tinta.


3.3.1 Os recipientes, com os componentes da tinta epóxi, sem solventes, tolerante à superfícies molhadas, devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.



3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado à temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 12 meses após a data de sua fabricação.

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3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 6 meses mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13. [Prática Recomendada]

3.5 Diluição

A tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, não deve ser diluída.

3.6 Mistura dos Componentes A e B

A mistura dos componentes deve ser feita na proporção adequada recomendada pelo fabricante da tinta.

3.7 Cura Total da Tinta

A tinta deve ser capaz de curar completamente em 7 d, sob temperaturas em torno de 25 °C.

3.8 Marcação

Os recipientes contendo os componentes A e B devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações:

a) norma PETROBRAS N-2680;b) tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas; c) identificação dos componentes: A ou B; d) quantidade contida no recipiente, em L e em kg; e) nome, endereço e telefone do fabricante; f) número ou sinal identificador do lote de fabricação; g) data de validade de utilização do produto; h) proporção de mistura em massa e volume; i) notação “Munsell”.

3.9 Cor

A tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas pode ser fornecida em quaisquer das cores definidas na norma PETROBRAS N-1219.




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4.1.2 A identificação da resina epóxi (componente A) e do agente de cura (componente B) deve ser efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura isentos de contaminantes e em conformidade com as FIGURAS A-1 e A-2 do ANEXO A.


Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam na TABELA 1. Os ensaios devem ser realizados a 25 °C.

TABELA 1 - CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO (MISTURADOS OS COMPONENTES A E B)

Requisitos Ensaios


(µm) Mín. Máx. Normas a Utilizar

Massa Específica, g/cm3 - - 1,35 ASTM D 1475Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”) da Mistura, h - 3 - ABNT NBR 15742

Consistência (UK) - 90 110 ASTM D 562

Ponto de Fulgor, ºC - 55 - ASTM D 56

Descaimento, µm - 150 - ASTM D 4400


Tempo de Secagem à Pressão, h 100 a 150 - 16 ASTM D 1640





Requisitos Ensaios


(µm) Mín. Máx. Normas a Utilizar

Ensaio Cíclico de Corrosão I, Ciclo (168 h) 425 a 475 25 - Ver item 5.2.2.9

Ensaio Cíclico de Corrosão II, Ciclo (336 h) 425 a 475 12 - ASTM D 5894Ensaio Cíclico de Corrosão III, Ciclo(168 h) 425 a 475 20 - Ver item 5.2.2.11

Descolamento Catódico (30 d), mm (ver Item 5.2.2.12) 425 a 475 - 10 ASTM G 8

Resistência à Imersão em Xileno, h 425 a 475 2 000 - ASTM D 1308Resistência à Imersão em Água do Mar Sintética a 40 °C, h 425 a 475 2 000 - ASTM D 1141

Aderência (“Pull-Off Test”), MPa 425 a 475 12 -

ABNT NBR 15877:2010,Anexo 2 ou ASTM

D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV

Brilho - 60°, UB 425 a 475 70 - ASTM D 523

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4.3.1 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio cíclico de corrosão tipo I, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço de corrosão sob o entalhe superior a 8 mm, decorridos os 25 ciclos (4 200 h) do ensaio. O nível de gizamento máximo permitido deve ser o correspondente ao grau 4 da norma ASTM D 4214.

4.3.2 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio cíclico de corrosão tipo II, conforme a norma ASTM D 5894, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço de corrosão sob o entalhe superior a 10 mm, decorridos os 12 ciclos (4 032 h) do ensaio. O nível de gizamento máximo permitido deve ser o correspondente ao grau 4 da norma ASTM D 4214.

4.3.3 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio cíclico de corrosão tipo III, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço de corrosão sob o entalhe superior a 10 mm, decorridos os 20 ciclos (3 360 h) do ensaio. O nível de gizamento máximo permitido deve ser o correspondente ao grau 4 da norma ASTM D 4214.

4.3.4 No ensaio de aderência, para os painéis submetidos ao tratamento mecânico até o padrão CSt3, é aceitável que, a natureza da falha, após o arrancamento dos carretéis, seja do tipo adesiva entre o substrato e o revestimento (A/B), para valores de força de ruptura de, no mínimo, 12 MPa.

4.3.5 No ensaio de aderência, para os painéis submetidos ao jateamento abrasivo até o padrão Sa 2 1/2, é aceitável que, a natureza da falha, após o arrancamento dos carretéis, seja dos tipos: adesiva entre a última demão do revestimento e o adesivo (-/Y), coesiva do adesivo (Y) e adesiva entre o adesivo e o carretel (Y/Z), para valores de força de ruptura de, no mínimo, 12 MPa.

Nota: Os critérios de aceitação adotados nos itens 4.3.4 e 4.3.5 são válidos apenas para ensaios de aderência realizados em aparelho de tração pneumático do tipo IV, conforme a ABNT NBR 15877:2010, Anexo 2 ou ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV. A natureza das falhas foi classificada conforme a norma ISO 4624.

4.3.6 Ao se observar os painéis, após os ensaios de imersão em xileno e em água do mar sintética, não deve ser constatada a presença de bolhas, pontos de corrosão e falhas no revestimento.

5 INSPEÇÃO

5.1 Inspeção visual

Verificar se as condições indicadas nos itens 3.1, 3.2, 3.3 e 3.8 estão atendidas e rejeitar o fornecimento que não as satisfazer.

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5.2 Ensaios


5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2, devem ser observadas as condições descritas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.15.

5.2.2.1 A aplicação de tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 min após a mistura e homogeneização dos componentes.

5.2.2.2 Os painéis de ensaio devem ser fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020 nas dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 µm a 70 µm, do tipo angular.

Nota: Para os painéis destinados aos ensaios de aderência, verificar os critérios definidos no item 5.2.2.8.

5.2.2.3 Devem ser confeccionados 3 painéis para cada ensaio.

5.2.2.4 Em cada painel de ensaio devem ser aplicadas 3 demãos de tinta com espessura de película seca de 150 µm. As medições de espessura devem ser realizadas em cada demão de tinta aplicada e em conformidade com os métodos não destrutivos adequados estabelecidos na norma ISO 2808 (Método 10).

5.2.2.5 Recomenda-se que os painéis sejam pintados à pistola. [Prática Recomendada]

5.2.2.6 As bordas e o verso dos painéis de ensaio devem ser protegidos adequadamente, de forma a evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.

5.2.2.7 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados, no mínimo, 10 d após a aplicação das tintas sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser armazenados à temperatura de 25 °C ± 2 °C e umidade relativa de 60 % ± 5 %.

5.2.2.8 O ensaio de aderência (“Pull-Off Test”) deve ser executado em painéis cuja superfície metálica tenha sido preparada através de tratamento mecânico padrão CSt3 e em painéis cuja superfície metálica tenha sido preparada através de jateamento abrasivo padrão Sa 2 1/2, conforme norma ISO 8501-1.

5.2.2.9 O ensaio cíclico de corrosão tipo I, deve ser composto por 25 ciclos de 168 h cada um (conforme as alíneas a seguir), totalizando 4 200 h, expondo-se os painéis de ensaio às seguintes condições de agressividade:

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a) 72 h de exposição à névoa salina neutra (“Neutral Salt Spray”), de acordo com a norma ISO 9227, porém, utilizando solução de água do mar sintética, conforme a norma ASTM D 1141;

b) 80 h de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, de acordo com a norma ASTM G 154; o ciclo a ser utilizado é o de 4 h de exposição à radiação UV-A a 60 °C e 4 h de condensação a 50 °C;

c) 16 h de secagem à temperatura ambiente.

Nota: Em todos os painéis de ensaio submetidos ao ensaio, devem ser feitos entalhes, de acordo com o método descrito no item 5.2.2.13.

5.2.2.10 O ensaio cíclico de corrosão tipo II, conforme norma ASTM D 5894, deve ser composto por 12 ciclos de 336 h cada um [conforme alíneas a) e b) abaixo], totalizando 4 032 h, expondo-se os painéis de ensaio às seguintes condições de agressividade:

a) 168 h de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, de acordo com a norma ASTM G 154; o ciclo a ser utilizado é o de 4 h de exposição à radiação UV-A a 60 °C e 4 h de condensação a 50 °C;

b) 168 h de exposição à névoa salina em câmara “Prohesion”, de acordo com a norma ASTM G 85 (Anexo A5); o ciclo a ser utilizado consiste de 1 h de exposição à névoa salina a 25 °C e 1 h de secagem a 35 °C.

Nota: Em todos os painéis de ensaio submetidos ao ensaio, devem ser feitos entalhes de acordo com o método descrito no item 5.2.2.13.

5.2.2.11 O ensaio cíclico de corrosão tipo III, baseado em adaptações feitas à norma ISO 20340, deve ser composto de 20 ciclos de 168 h cada um [conforme alíneas a) a c) abaixo], totalizando 3 360 h, expondo-se os painéis de ensaio às seguintes condições de agressividade:

a) 72 h de exposição à névoa salina neutra, de acordo com a norma ISO 9227,utilizando solução de cloreto de sódio a 5 %;

b) 24 h de exposição à baixa temperatura (-10 °C); c) 72 h de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, de acordo

com a norma ASTM G 154; o ciclo a ser utilizado é o de 4 h de exposição à radiação UV-A a 60 °C e 4 h de condensação a 50 °C.

5.2.2.12 No ensaio de descolamento catódico, a ser realizado conforme a norma ASTM G 8(Método B), os painéis de ensaio devem ser submetidos a uma faixa de potencial eletroquímico entre -1,45 V e -1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4, utilizando um sistema de corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. O painel de ensaio e o anodo de sacrifício devem estar imersos em um eletrólito com temperatura na faixa de 21 °C a 25 °C e com a seguinte composição química: 1 % de cloreto de sódio +1 % de sulfato de sódio +1 % de carbonato de sódio. Deve ser feito, no centro do painel de ensaio, um furo de 6,35 mm de diâmetro e profundidade equivalente a espessura do revestimento. A duração do ensaio deve ser de 30 d.

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5.2.2.13 Em cada painel de ensaio a ser submetido aos ensaios cíclicos de corrosão definidos nos itens 5.2.2.9, 5.2.2.10 e 5.2.2.11, deve ser feito um entalhe paralelo à aresta de menor dimensão, com 50 mm de comprimento e 2 mm de largura, localizado a 70 mm da face inferior do painel de ensaio. O entalhe deve ser feito, por exemplo, por meio de uma fresa devendo remover o revestimento até a exposição do substrato metálico.

5.2.2.14 O entalhe no revestimento tem como objetivo possibilitar a avaliação de dados como: a propagação da corrosão, formação de bolhas e craqueamento decorrentes da falha no revestimento. Além disso, provê meios para avaliação da capacidade de proteção anticorrosiva do sistema de revestimento submetido ao ensaio.

5.2.2.15 Para se medir a extensão da corrosão sob o entalhe após o ensaio, deve-se realizar medições do avanço da corrosão correspondente ao descascamento do revestimento ocorrido sob o entalhe. Devem ser realizadas 9 medições ao longo do comprimento do entalhe, sendo 1 medição no centro e 8 medições eqüidistantes 5 mm a partir do centro. Para a avaliação da média da extensão da corrosão deve-se utilizar a equação abaixo:

2LPA

Onde:A = média do avanço da corrosão sob o entalhe (mm); P = média do avanço da corrosão das 9 medições (mm); L = largura do entalhe (2 mm).

_____________

/ANEXO A

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Qualificação e Aplicação de Revestimentos Anticorrosivos, à Base de Tintas em Pó

Especificação




Técnica



SC - 14





Apresentação








cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas



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1 Escopo 1.1 Esta Norma estabelece os requisitos técnicos para a qualificação e aplicação de revestimentos anticorrosivos, à base de tintas em pó, em equipamentos fabricados em chapa de aço carbono e chapa de aço carbono galvanizado, tais como: painéis elétricos, gabinetes e instrumentos. 1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição. 1.3 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas. 2 Referências Normativas Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestido e Não Revestido - Corrosão por Exposição à Névoa Salina; ABNT NBR 8096 - Material metálico revestido e não-revestido - Corrosão por exposição ao dióxido de enxofre - Método de ensaio; ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração; ISO 4624 - Paints and Varnishes - Pull-Off Test for Adhesion; ISO 4628-1 - Paints and Varnishes - Evaluation of Dregradation of Coatings - Designation of Quantity and Size of Defects, and of Intensity of Uniform Changes in Appearance - Part 1: General Introduction and Designation System; ISO 9227 - Corrosion Tests in Artificial Atmospheres - Salt Spray Tests; ISO 20340 - Paints and Varnishes - Performance Requirements for Protective Paint Systems for Offshore and Related Structures; ASTM D 870 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water Immersion; ASTM D 1141 - Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water; ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative Humidity; ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers; ASTM G 154 - Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV Exposure of Nonmetallic Materials.


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3 Condições Gerais 3.1 Os revestimentos dos equipamentos fornecidos à PETROBRAS devem ser previamente qualificados segundo esta Norma. 3.2 O processo de aplicação do revestimento nos equipamentos em fábrica deve ser idêntico ao utilizado na fase de qualificação, em conformidade com os esquemas de pintura definidos no 4.2 e obedecendo aos requisitos de controle de qualidade definidos no 4.2.3 desta norma. 3.3 O fornecimento do equipamento à PETROBRAS deve vir acompanhado de relatório do controle de qualidade atestando o acompanhamento e inspeções realizadas durante todas as etapas do processo. 4 Condições Específicas 4.1 Etapa de Qualificação do Revestimento 4.1.1 Preparação da Superfície dos Painéis de Teste A preparação da superfície deve ser feita por meio de processo químico de fosfatização utilizando-se fosfato tricatiônico com massa de camada entre 2,0 g/m2 e 4,0 g/m2. A empresa responsável pela preparação da superfície deve executar todas as etapas seqüenciais pertinentes a um processo de fosfatização (exemplo: desengraxe, decapagem, lavagem, fosfatização, lavagem, passivação, lavagem com água deionizada e secagem), de modo a conferir ao revestimento o desempenho estabelecido nesta Norma. 4.1.2 Aplicação do Revestimento nos Painéis de Teste Aplicar 1 demão de tinta de fundo epóxi, por meio de processo eletrostático, com espessura mínima de película seca de 90 µm e 1 demão de tinta de acabamento poliéster com espessura mínima de película seca de 80 µm. Os processos de aplicação e cura das tintas devem ser executados em conformidade com as instruções dos fabricantes das tintas, de modo que o revestimento final atenda aos requisitos estabelecidos na Tabela 1. 4.1.3 Requisitos do Revestimento Aplicado Após a cura, o revestimento deve atender aos requisitos definidos na Tabela 1.

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Requisitos

Ensaios Mín.

Normas a utilizar

Aderência, MPa 12

ABNT NBR 15877:2010, Anexo 2 ou ASTM

D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV ou

ISO 4624

Resistência à Névoa Salina, h 2 000 ABNT NBR 8094

Resistência a 100 % de Umidade Relativa, h 1 500 ASTM D 2247

Resistência ao SO2 (2 L), Rondas 10 ABNT NBR 8096

Resistência à Imersão em Água Salgada (3,5 % de NaCl), 40 °C, h

2 000 ASTM D 1308

Resistência à Imersão em Água Destilada, 40 °C, h

2 000 ASTM D 870

Resistência à Imersão em NaOH a 10 %, h 720 ASTM D 1308

Resistência à Imersão em H2SO4 a 10 %, h

720 ASTM D 1308

Exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, h

1 000 ASTM G 154

Ensaio cíclico de corrosão, ciclos 25 ISO 20340 Ensaio para avaliação da cura do revestimento final - Imersão em solvente MEC (Metil-Etil-Cetona),

segundos 30 -

4.1.4 Critérios para Realização dos Ensaios nos Painéis de Teste 4.1.4.1 Os ensaios a serem executados são os constantes na Tabela 1. 4.1.4.2 Para a realização dos ensaios indicados na Tabela 1, devem ser observadas as condições descritas em 4.1.4.3 a 4.1.4.7.4. 4.1.4.3 Os painéis de testes utilizados nos ensaios de aderência devem ser fabricados em chapa de aço-carbono AISI-1020 ou aço carbono AISI-1020 galvanizado, conforme o material do painel/equipamento, nas seguintes dimensões: 150 mm x 100 mm x 4,8 mm (3/16”). Para os demais ensaios prescritos na Tabela 1, a espessura da chapa de aço dos painéis de testes deve ser igual a 1,9 mm (bitola 14). Os painéis devem ser submetidos ao processo de tratamento de superfície por meio de fosfatização, conforme o 4.1.1 desta Norma e, posteriormente, revestidos com tinta em pó pelo processo de pintura eletrostática. 4.1.4.4 Os ensaios da Tabela 1 devem ser realizados após a aplicação e cura completa do revestimento aplicado sobre os painéis. 4.1.4.5 Para os ensaios de resistência à névoa salina e para ensaio cíclico de corrosão, deve ser feito com o auxílio de um estilete, no centro do corpo-de-prova, uma incisão (entalhe) paralela à sua menor dimensão, com 60 mm de comprimento, distante 20 mm das bordas laterais, e largura variando de 0,3 mm a 0,5 mm.

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4.1.4.6 O ensaio cíclico de corrosão deve ser composto por 25 ciclos de 168 horas cada um (conforme abaixo), expondo-se os painéis de teste às seguintes condições de agressividade:

a) 72 horas de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, de acordo com a ASTM G 154; o ciclo a ser utilizado é o de 4 horas de exposição à radiação UV-A a 60 °C e 4 horas de condensação a 50 °C;

b) 72 horas de exposição à névoa salina neutra (“Neutral Salt Spray”), de acordo com a ISO 9227, porém, utilizando solução de água do mar sintética, conforme a ASTM D 1141;

c) 24 horas de secagem à temperatura ambiente. 4.1.4.7 O ensaio para avaliação da cura do revestimento deve ser executado conforme o procedimento seqüencial definido em 4.1.4.7.1 a 4.1.4.7.4. 4.1.4.7.1 Embeber um chumaço de algodão de, aproximadamente, 2 cm de diâmetro, no solvente MEC, evitando que haja escorrimento do líquido. 4.1.4.7.2 Colocar o algodão embebido sobre o revestimento do painel de teste, garantindo um bom contato, porém sem exercer pressão sobre a superfície. 4.1.4.7.3 Manter o algodão em contato com a superfície durante 30 segundos e em seguida remover o algodão. 4.1.4.7.4 Após a remoção, observar o aspecto do revestimento e avaliar o resultado do ensaio de acordo com o descrito no 4.1.5.5. 4.1.5 Critérios e Padrões para Avaliação dos Painéis após os Ensaios 4.1.5.1 Após o ensaio de aderência, a tensão de tração mínima aceitável deve ser de 12 MPa, aceitando-se apenas falhas do tipo /Y, Y ou Y/Z, conforme o 7.5.2.2 da PETROBRAS N-13. No entanto, é aceitável a ocorrência de falha do tipo coesiva da última camada de tinta, se o valor da força de ruptura for superior a 12 MPa. 4.1.5.2 Para o ensaio de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, decorrido o tempo de exposição, segundo a Tabela 3 da ISO 4628-1, a alteração visual deve ser de, no máximo, grau 2. 4.1.5.3 Ao se observar os painéis utilizados nos ensaios de exposição à névoa salina e ao ensaio cíclico, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço de corrosão sob o revestimento, no entalhe, superior a 2 mm, decorridos os respectivos tempos de ensaio. 4.1.5.4 Não deve haver nos painéis, pontos de corrosão e formação de bolhas no revestimento após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os seguintes ensaios: resistência a 100 % de umidade relativa; resistência ao SO2; resistência à imersão em água destilada; resistência à imersão em água salgada e resistência à imersão em NaOH. Admite-se leve alteração de cor da película após os ensaios de imersão e exposição ao SO2, H2SO4, NaOH, e a 100 % de umidade relativa. 4.1.5.5 Para o ensaio de avaliação da cura do revestimento, a cura é considerada aceitável, quando, no máximo, ocorrer um ligeiro amolecimento do filme de tinta sem que o filme se torne pegajoso, admitindo-se uma pequena variação na cor. A cura é considerada deficiente quando o filme de tinta se dissolver ou fibras do algodão utilizado no ensaio ficarem aderidas ao revestimento.


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4.1.5.6 Para o controle de qualidade da aplicação, devem ser seguidas as prescrições da PETROBRAS N-13, aplicáveis a tintas em pó. 4.2 Aplicação de Revestimento nos Equipamentos 4.2.1 Preparação da Superfície A preparação da superfície deve ser feita por meio de processo químico de fosfatização utilizando-se fosfato tricatiônico com massa de camada entre 2,0 g/m2 e 4,0 g/m2. A empresa responsável pela preparação da superfície deve executar todas as etapas seqüenciais pertinentes a um processo de fosfatização (exemplo: desengraxe, decapagem, lavagem, fosfatização, lavagem, passivação, lavagem com água deionizada e secagem), de modo a conferir ao revestimento o desempenho estabelecido nesta Norma. 4.2.2 Aplicação do Revestimento Aplicar 1 demão de tinta de fundo epóxi, por meio de processo eletrostático, com espessura mínima de película seca de 90 µm e 1 demão de tinta de acabamento poliéster com espessura mínima de película seca de 80 µm. Os processos de aplicação e cura das tintas devem ser executados em conformidade com as instruções dos fabricantes das tintas, de modo que o revestimento final atenda aos requisitos estabelecidos na Tabela 1. 4.2.3 Inspeção e Ensaio do Revestimento Aplicado 4.2.3.1 Após a cura, devem ser realizadas as seguintes inspeções:

a) inspeção visual de falhas e defeitos conforme o 6.5 da PETROBRAS N-13; b) medição da espessura da película seca conforme o 6.8 da PETROBRAS N-13; c) ensaio de aderência por tração (“pull-off test”) conforme o 6.6.2.2 da PETROBRAS N-13.

NOTA 1 O teste de aderência deve ser realizado em corpos-de-prova (réplicas) representativos da

superfície que está sendo revestida, de forma a evitar danos na pintura. Caso isto não seja possível, o teste pode ser realizado na superfície que está sendo revestida, desde que, posteriormente, a área danificada seja adequadamente retocada.

NOTA 2 Para fins desta Norma uma réplica refere-se a um corpo-de-prova confeccionado com o mesmo material do substrato a ser revestido, com dimensões mínimas de 500 mm x 500 mm x 4 mm. Todo o processo de revestimento do corpo-de-prova deve ser executado simultaneamente à aplicação do esquema de pintura no painel ou equipamento, portanto, nas mesmas condições operacionais (umidade relativa, temperatura etc.).

4.2.3.2 Critérios de aceitação:

a) inspeção visual de falhas e defeitos conforme o 7.4 da PETROBRAS N-13; b) medição da espessura da película seca conforme o 4.2.2 desta norma e o 7.7 da

PETROBRAS N-13; c) ensaio de aderência por tração (“pull-off test”) conforme o 7.5.2 da PETROBRAS N-13.

NOTA A tensão de tração mínima aceitável deve ser de 12 MPa, aceitando-se apenas falhas do

tipo /Y, Y ou Y/Z, conforme o 7.5.2.2 da PETROBRAS N-13. No entanto, é aceitável a ocorrência de falha do tipo coesiva da última camada de tinta, se o valor da força de ruptura for superior a 12 MPa.

4.3 Retoques no Revestimento dos Equipamentos Caso haja necessidade de execução de retoques no revestimento, deve ser apresentado um procedimento para aprovação da PETROBRAS.









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IR 1/1


REV. A


Todas Revisadas

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Revestimento Interno de Tubos


Técnica


Anticorrosivos 1a Errata

Esta é a 1a Errata da PETROBRAS N-2843 REV. A e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:


NOTA 2 As páginas corrigidas, com a indicação da data da errata, estão colocadas no final da norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizadas.

- Subseção 5.2.6: (1ª Errata)

Substituir “Seção 3” por “5.2.1.

- Seção A.1 c): (1ª Errata)

Substituir “Seção 5 desta Norma” por “PETROBRAS N-2912”.

- Seção B.5: (1ª Errata)

Substituir “Seção 4 desta Norma” por “PETROBRAS N-2912”

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Revestimento Interno de Tubos

Procedimento




Técnica



SC - 14





Apresentação











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1 Escopo

1.1 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos para aplicação e qualificação, em fábrica, do procedimento de aplicação de revestimento à base de tinta liquida, em superfície interna de tubos de aço, de diâmetros nominais iguais ou superiores a 4 polegadas, destinados a instalações terrestres e marítimas, operando em temperaturas compreendidas entre -15 °C e 150 °C.

NOTA Esta norma não se aplica a procedimentos destinados ao revestimento interno de: “Drill Pipe”, DPRs (“Drill Pipe Risers”), “spools”, curvas e acessórios.

1.1.1 Esta Norma tem como objetivo estabelecer condições para aplicação de um revestimento com funções de proteção anticorrosiva, redução de atrito e minimizar possíveis contaminações do fluido a ser transportado.

1.1.2 O revestimento previsto nesta Norma deve estar de acordo com a PETROBRAS N-2912.








PETROBRAS N-2785 - Monitorização, Interpretação e Controle da Corrosão Interna em Dutos;


ABNT NBR 10443 - Tintas e Vernizes - Determinação da Espessura da Película Seca sobre Superfícies Rugosas;

ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas;


ABNT NBR 15221-1 - Tubos de Aço - Revestimento Anticorrosivo Externo Parte 1: Polietileno em Três Camadas;


ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings;

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ISO 8502-3 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paint and Related Products - Tests for the Assessment of Surface Cleanliness - Part 3: Assessment of Dust on Steel Surfaces Prepared for Painting (Pressure-Sensitive Tape Method);

ISO 21809-2 - Petroleum and Natural Gas Industries - External Coatings for Buried or Submerged Pipelines Used in Pipelines Transportation Systems - Part 2: Fusion-Bonded Epoxy Coatings;

ASTM D 2240 - Standard Test Method for Rubber Property-Durometer Hardness;


NACE No. 2 / SSPC-SP 10 - Surface Preparation Specification No. 10, Near-White Blast Cleaning;

NACE No. 5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Waterjetting Prior to Recoating.


3.1 Na aplicação dos esquemas de revestimentos anticorrosivos previstos nesta Norma devem ser seguidas as recomendações da PETROBRAS N-13.

3.2 No preparo da superfície devem ser observados os requisitos técnicos contidos na PETROBRAS N-9 e na ABNT NBR 15158.

4 Recebimento, Manuseio, Armazenamento e Transporte de Tubos

4.1 Recebimento

A inspeção deve incluir, no mínimo, a verificação do estado dos biseis, bem como se há ovalizações, dupla laminação e amassamentos. Os critérios de rejeição ou reparos dos tubos devem ser os estabelecidos nas normas de fabricação dos tubos.

4.2 Manuseio

O manuseio dos tubos deve ser feito de modo a se evitar danos aos biseis e, se for o caso, ao revestimento.

4.3 Armazenamento

4.3.1 O armazenamento deve ser feito de modo a se evitar qualquer tipo de dano ou contaminação e, se for o caso, ao revestimento interno dos tubos. Quando os tubos revestidos permanecerem estocados por mais de 1 ano sob a ação do tempo, o revestimento deve ter suas características originais verificadas.

4.3.2 Os tubos cuja relação diâmetro/espessura seja superior a 120 devem ter cruzetas instaladas em suas extremidades, de modo a serem evitadas ovalizações. Estas cruzetas devem ser vistoriadas no recebimento, mantidas e conservadas durante o armazenamento.

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4.3.3 As extremidades dos tubos devem estar permanentemente protegidas para evitar danos aos biseis e não ter contato com cobre e suas ligas.

4.4 Transporte

4.4.1 Os tubos devem ser transportados de maneira a se evitar ovalizações e danos nos biseis e, se for o caso, ao revestimento interno dos tubos.

4.4.2 As extremidades dos tubos devem estar permanentemente protegidas para evitar danos aos biseis.

4.4.3 Os tubos cuja relação diâmetro/espessura seja superior a 120 devem ter cruzetas instaladas em suas extremidades, de modo a serem evitadas ovalizações. Estas cruzetas devem ser vistoriadas no recebimento, mantidas e conservadas durante o transporte.

5 Método de Aplicação do Revestimento

5.1 Preparo da Superfície

5.1.1 Limpeza

5.1.1.1 Para realizar a inspeção, deve haver iluminação adequada nas instalações fabris, para que as comparações com padrões visuais da ISO 8501-1 não sejam falseadas.

5.1.1.2 As escórias de soldagem e os defeitos de laminação devem ser previamente eliminados.

5.1.1.3 A superfície interna dos tubos deve estar livre de graxa, óleo, gordura, rebarbas ou camadas de óxido solto e demais materiais estranhos. Quando a superfície apresentar contaminação com óleo, graxa ou gordura deve ser limpa com solvente recomendado pelo fabricante da tinta.

5.1.1.4 A contaminação por sais solúveis deve ser verificada de acordo com a NACE No. 5/SSPC-SP 12, e o valor máximo de contaminante aceitável é de 2 !g/cm2, medidos por instrumento eletrônico1).

5.1.2 Jateamento

5.1.2.1 A superfície a ser revestida deve ser submetida à jateamento executado por um equipamento turbinado, pressurizado ou similar, utilizando granalhas de aço, até chegar ao metal quase branco, segundo a NACE No.2/SSPC-SP 10 ou, no mínimo, a uma das gravuras Sa 2 1/2 da ISO 8501-1.Não devem ser executados trabalhos de jateamento quando a temperatura da superfície estiver menos de 3 °C acima do ponto de orvalho, ou quando a umidade relativa for maior do que 85 %.

1) O instrumento Elcometer 130-SCM 400 atende a este requisito. Esta informação é dada para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado. Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.

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5.1.2.2 O perfil de rugosidade deve ser de 50 !m a 100 !m medido utilizando-se o método “Replica Tape” (“Press-o-Film” ou similar) ou método eletrônico e, neste caso, considerando-se o parâmetro Rzdin. Devem ser realizadas 03 medições em cada extremidade, defasadas de 120° entre si, e os

resultados devem estar entre 50 !m e 100 !m.

5.1.2.3 A superfície jateada deve ser limpa com aspirador ou ar comprimido limpo e seco, de modo a remover toda a granalha e poeira.

5.1.2.4 Os tubos jateados, limpos e aceitos para revestimento devem ser revestidos dentro de um período não superior a 2 horas. Quando houver oxidação, ou qualquer outra contaminação o tubo deve ser novamente jateado.

5.1.2.5 A superfície jateada do tubo deve estar isenta de contaminação por pó, que não deve exceder o padrão da Figura 2, conforme a ISO 8502-3.

5.1.2.6 A contaminação da granalha deve ser verificada conforme a ABNT NBR 15221-1.

5.2 Aplicação do Revestimento

5.2.1 Condição 1

Revestimento com finalidade de redução do atrito e destinado a tubos para a construção de gasodutos no transporte de gás natural não corrosivo (ver Notas).

Aplicar demão única da tinta epóxi “Novolac”, PETROBRAS N-2912, tipo I, por meio de pistola

especial centrífuga ou pistola sem ar. A espessura mínima de película seca deve ser de 130 m.

NOTA 1 A especificação do gás natural não corrosivo deve atender aos parâmetros definidos para fluidos de baixo grau de corrosividade por meio de análises de fluidos e resíduos da PETROBRAS N-2785.

NOTA 2 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de descontinuidade via úmida (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 eN-2137.

5.2.2 Condição 2

Revestimento com finalidade de minimizar possíveis contaminações do produto transportado, resultantes de processos de corrosão, destinados a tubos para a construção de oleodutos no transporte de produtos, tais como: Querosene de Aviação (QAV), Gasolina de Aviação (GAV), etanol e etileno glicol.

Aplicar demão única da tinta epóxi “Novolac”, PETROBRAS N-2912, tipo I, por meio de pistola

especial centrífuga ou pistola sem ar. A espessura mínima de película seca deve ser de 270 m.

NOTA Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de descontinuidade via úmida (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 eN-2137.

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5.2.3 Condição 3

Revestimento com função anticorrosiva e destinado a tubos para a construção de dutos (oleodutos, gasodutos ou aquedutos) e tubulações industriais, quando especificado no projeto (Ver Notas).

Aplicar demão única da tinta epóxi “Novolac”, PETROBRAS N-2912, por meio de pistola especial

centrífuga ou pistola sem ar. A espessura de película seca deve ser de 400 m a 500 m.

NOTA 1 Esta condição tem natureza anticorrosiva sendo necessário revestir as juntas soldadas de campo.

NOTA 2 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de descontinuidade via úmida (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 eN-2137.

NOTA 3 Quando utilizada tinta epóxi “Novolac”, PETROBRAS N-2912, tipos II ou III, deve ser realizado ensaio de dobramento.

5.2.4 O colarinho (extremidade não revestida) deve ser de 30 mm ± 3 mm a partir da extremidade externa do tubo.

5.2.5 As inspeções devem ser realizadas por inspetores qualificados conforme a ABNT NBR 14847.Havendo defeitos no revestimento, conforme descritos na PETROBRAS N-13, o tubo defeituoso deve ser totalmente repintado, caso tais defeitos correspondam a uma área maior que 1 % da área total interna do tubo. Defeitos superficiais devem ser corrigidos.

5.2.6 Para os revestimentos citados na condição 1 descritos em 5.2.1 desta Norma, a máxima

rugosidade final do filme seco, considerando o parâmetro Rq, deve ser de 7 m. Rq é a raiz quadrada da média aritmética do quadrado dos desvios do perfil (Yi) da linha média, obtida através da seguinte fórmula:

! ""

N

1i

2YiN

1Rq

OndeN é o número de leituras; Yi é o desvio do perfil de rugosidade da linha média.

6 Inspeção e Testes de Fabricação

6.1 Inspeção das Tintas

As tintas devem ser inspecionadas de acordo com a PETROBRAS N-2912. As tintas que não atenderem devem ser rejeitadas.

6.2 Inspeção e Ensaios Durante a Produção do Revestimento

Devem ser realizadas inspeções e ensaios, conforme o estabelecido na Tabela 1.

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Tabela 1 - Inspeção e Testes Durante a Produção do Revestimento

Inspeção Critério/item Freqüência/amostragem Providência

Recebimento, manuseio e armazenamento dos tubos nus

4 Todos os tubos Nota 1

Limpeza dos tubos antes do jateamento

5.1.1 Todos os tubos Nota 2

Contaminação por sais solúveis 5.1.1.4 Por jornada de trabalho ou a

cada 8 horas/1 tubo Notas 6 e 9

Contaminação da granalha 5.1.2.6 No início de cada turno e a

cada 4 hora. Notas 3 e 6

Condições ambientais 5.1.2.1 A cada 1 hora Item 5.1.2.1

Superfície jateada 5.1.2.1No início ou reinício de cada turno e a cada 1 hora/1 tubo

Notas 3 e 4

Perfil de rugosidade 5.1.2.2No início ou reinício de cada turno e a cada 1 hora/1 tubo

Notas 3 e 4

Visual após jateamento 5.1.2.4 Todos os tubos Nota 4

Contaminação por poeira 5.1.2.5No início e reinício de cada turno e a cada 1 hora/1 tubo

Nota 5

Visual do revestimento 5.2.5 Todos os tubos Item 5.2.5

Espessura de película úmida PETROBRAS

N-13No início de cada turno e a

cada 1 hora. Nota 6

Espessura de película seca Tabela 2 No início de cada turno e a

cada 1 hora. Nota 6

Identificação dos tubos pintados

8 Todos os tubos Notas 7 e 8

Ensaio de descontinuidade Tabela 2 Todos os tubos Nota 10

Aderência Tabela 2 1 tubo a cada turno Nota 6 NOTA 1 Os tubos com qualquer tipo de dano ou deterioração que possa comprometer o

desempenho do revestimento não podem ser revestidos até serem reparados. NOTA 2 Os tubos que não estiverem limpos não podem ser jateados. NOTA 3 Quando fora da especificação, a granalha deve ser trocada e os equipamentos utilizados

no processo devem ser limpos. NOTA 4 O tubo deve ser rejateado. NOTA 5 O tubo deve ser rejeitado. NOTA 6 Se houver falha, o tubo deve ser rejeitado e um procedimento de verificação deve ser

iniciado. Isto deve envolver o exame de todos os tubos até o primeiro tubo precedente que foi considerado aceitável.

NOTA 7 Conforme acordado entre a PETROBRAS e a empresa aplicadora do sistema do revestimento.

NOTA 8 Os tubos não podem ser liberados sem a identificação. NOTA 9 O tubo deve ser lavado com água doce ou com ácido fosfórico até ter o nível de cloreto

estabelecido no 5.1.1.4. NOTA 10 Não deve ser aceita nenhuma descontinuidade no revestimento. Caso seja detectada

alguma descontinuidade, a aplicação do revestimento deve ser refeita.

6.3 Inspeção e Ensaios no Revestimento

6.3.1 Requisitos do Revestimento

As inspeções e ensaios, realizados no revestimento e em painéis de teste fixados no interior dos tubos devem atender à Tabela 2.

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Tabela 2 - Inspeção e Testes no Sistema Revestimento

Inspeção Critério/item Método de ensaio Inspeção visual do

revestimento 5.2.5 ABNT NBR 14847

Espessura da película seca 5.2 ABNT NBR 10443

Rugosidade do revestimento(ver Nota 1)

5.2.6 5.2.6

Ensaio de descontinuidadeSem

descontinuidade PETROBRAS N-13 e N-

2137

Dobramento a 2,5º PD a 23ºC ± 2ºC

Sem trincas ISO 21809-2

Aderência (ver Nota 2) 12 MPa

ABNT NBR 15877:2010,Anexo A.2 ou ASTM

D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV

Dureza “shore” D (T = 1 s) Mínimo 60 ASTM D 2240

NOTA 1 Ensaio realizado para Condição 1. NOTA 2 O valor da tensão de ruptura não deve ser inferior a 12 MPa e

não são aceitas falhas de natureza adesiva ao substrato (A/B).

6.3.2 Instrumentos de Medição

A empresa aplicadora deve manter os instrumentos utilizados nas inspeções e ensaios devidamente calibrados e apresentar a PETROBRAS, quando solicitado, os respectivos certificados de calibração.

7 Reparos no Revestimento Aplicado

7.1 Os reparos no revestimento devem ser executados em conformidade com os métodos estabelecidos no procedimento elaborado e qualificado pelo aplicador.

7.2 Após a inspeção, a área defeituosa deve ser demarcada com tinta, giz de cera ou similar, para facilitar a sua localização.

7.3 As inspeções devem ser realizadas por inspetores qualificados conforme a ABNT NBR 14847.Havendo defeitos no revestimento, conforme descritos na PETROBRAS N-13, o tubo defeituoso deve ser totalmente repintado, caso tais defeitos correspondam a uma área maior que 1 % da área total interna do tubo. Defeitos superficiais devem ser corrigidos.

7.4 Quando os danos atingirem a superfície metálica deve ser aplicado jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2, segundo a ISO 8501-1 ou, na impossibilidade deste, tratamento com ferramenta mecânica, grau St3 da ISO 8501-1, seguido da limpeza com solventes indicados pelo fornecedor da tinta e aplicação do revestimento na espessura especificada.

7.5 As áreas onde foram fixados os painéis para testes devem ser reparadas.

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8 Identificação dos Tubos Revestidos

A identificação nos tubos deve ser feita externamente, em posição previamente acordada entre a PETROBRAS e a empresa aplicadora do revestimento. A identificação deve conter as seguintes informações:

a) logotipo ou nome da empresa aplicadora; b) tipo de revestimento; c) data da aplicação do revestimento; d) código de rastreabilidade.

NOTA A identificação original interna, feita pelo fabricante do tubo, deve ser transferida para a superfície externa do tubo. Se durante o processo de aplicação do revestimento interno a identificação externa for danificada, esta deve ser refeita.

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Anexo A - Procedimento de Aplicação do Revestimento

A.1 A empresa aplicadora do revestimento deve elaborar, para apreciação da PETROBRAS, um Procedimento de Aplicação em conformidade com todos os requisitos desta Norma, contendo, no mínimo, os seguintes itens:

a) identificação da planta; b) documentos técnicos nos quais foi baseado o procedimento; c) tintas a serem utilizadas (marca comercial e características físicas e químicas, conforme

PETROBRAS N-2912);d) identificação do revestimento, indicando a máxima temperatura de operação do duto

onde o sistema pode ser utilizado; e) características dos equipamentos e instrumentos de medição a serem utilizados; f) plano de recebimento, armazenamento e transporte dos materiais de pintura e tubos nus; g) método de aplicação do revestimento, contemplando:

— limpeza dos tubos; — jateamento da superfície interna, citando grau de preparação, equipamentos e

materiais utilizados; — método de aplicação do revestimento; — método de cura; — método de preparo das extremidades do tubo quanto ao colarinho;

h) requisitos do revestimento aplicado, conforme o 6.3 desta Norma; i) métodos de inspeção e ensaios, contemplando freqüência de realização da inspeção e

os critérios de aceitação ou rejeição, a serem adotados nas fases abaixo listadas: — verificação da tinta; — produção do revestimento; — verificação do revestimento aplicado;

j) método para execução de reparos no revestimento aplicado; k) sistema de identificação dos tubos pintados; l) plano de manuseio e armazenamento dos tubos pintados, com detalhes sobre a forma e

o número máximo de tubos no empilhamento; m) método de transporte dos tubos pintados; n) entidade responsável pelos ensaios.

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Anexo B - Qualificação do Procedimento de Aplicação do Revestimento

B.1 O processo de qualificação do procedimento deve ser detalhado em um Plano de Qualificação, elaborado pelo aplicador do revestimento, o qual deve conter, pelo menos, as seguintes informações:

a) o procedimento de aplicação; b) os certificados de qualidade das tintas; c) a dimensão e quantidade dos corpos-de-prova; d) os critérios de aceitação e rejeição; e) o local e o cronograma de execução dos ensaios de qualificação.

B.2 A qualificação do procedimento deve ser realizada e concluída pela empresa aplicadora, às suas expensas e com acompanhamento de técnicos da PETROBRAS ou por profissionais por ela credenciados, antes do início das atividades de produção do revestimento em fábrica.

B.3 A PETROBRAS, ou seu representante, deve testemunhar todos os testes e inspeções de qualificação realizados nas tintas, durante a aplicação do sistema em fábrica e após o revestimento aplicado.

B.4 A qualificação do procedimento de aplicação deve ser interrompida, pelo técnico da PETROBRAS ou seu representante, quando qualquer teste ou inspeção realizado apresentar resultado inaceitável, devendo todo o processo ser recomeçado. Durante uma nova qualificação, a tinta que já tiver atendido ao B.5 desta Norma pode ser dispensada de novos testes de laboratório. O procedimento deve ser considerado qualificado quando todos os testes e inspeções estiverem em conformidade com os requisitos estabelecidos nesta Norma.

B.5 As tintas a serem utilizadas devem ser submetidas a testes de laboratório, de modo a se verificar se atendem aos requisitos da PETROBRAS N-2912.

B.6 Na fase de qualificação do procedimento de aplicação, 5 tubos inteiros devem ser pintados, em conformidade com o procedimento de aplicação e, em cada um deles, devem ser realizados e registrados todos os ensaios e inspeções definidos no 6.3 desta Norma, independente das freqüências estabelecidas em suas respectivas tabelas.

B.7 Os ensaios de qualificação, definidos no 6.3 desta Norma, devem ser refeitos em outros 5 tubos inteiros, pela empresa aplicadora, sempre que houver alterações de algum dos seguintes parâmetros:

a) marca comercial da tinta; b) grau de preparação da superfície; c) perfil de rugosidade do tubo jateado.

B.8 Concluídos os trabalhos de qualificação do procedimento, a empresa aplicadora do revestimento deve emitir, para aprovação da PETROBRAS e antes do início das atividades de produção, um Dossiê de Qualificação, em formato digital, devidamente identificado contendo, no mínimo, as seguintes informações e/ou documentos:

a) fornecedores das tintas (tinta epóxi ”Novolac”); b) especificação das tintas; c) certificado de qualidade das tintas; d) procedimento de aplicação do revestimento; e) equipamentos e instrumentos de medição do processo de aplicação (com os respectivos

certificados de calibração vigentes); f) espessura da película seca;

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g) grau de preparação da superfície; h) perfil de rugosidade do tubo jateado e do revestimento (somente para a condição 1); i) registros das inspeções e ensaios realizados durante o processo de qualificação,

contendo resultados e as respectivas entidades que realizaram os ensaios.

B.9 Na etapa de qualificação do revestimento, havendo defeitos, em pelo menos 1 dos 5 tubos em teste, tais como cor e aparência não uniformes, fraturas, empolamentos, entalhes, rasgos, escorrimentos, descascamentos e/ou similares, o técnico da PETROBRAS, ou seu representante, deve dar por encerrado o processo de qualificação.

-PÚBLICO-

N-2843 REV. A 08 / 2011

IR 1/1


REV. A


Todas Revisadas

N-2851 03 / 2011


Tinta Epóxi Modificada Isenta de Alcatrão de Hulha


Técnica



Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2851 e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:



Seção 2:

- Inclusão da ABNT NBR 15877:2010;- Substituição da ASTM D 4541 pela ASTM D 4541:2009.

Tabela 2:

- Alteração da tabela.

Subseção 4.3.5:

- Alteração do texto da NOTA.

-PÚBLICO-


N-2851 09 / 2010


Tinta Epóxi Modificada Isentade Alcatrão de Hulha

Especificação



Técnica



SC - 14





Apresentação


-PÚBLICO-


N-2851 09 / 2010

2

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de tinta epóxi modificada, isenta de alcatrão-de-hulha, fornecida em 2 recipientes.

1.2 Esta Norma se aplica a especificações iniciados a partir da data de sua edição.


2 Referencias Normativas





ABNT NBR 8096 - Material Metálico Revestido e Não-Revestido - Corrosão por Exposição ao Dióxido de Enxofre

ABNT NBR 12103 - Tintas - Determinação do Descaimento;



ISO 2808 - Paints and Varnishes - Determination of Film Thickness;

ISO 2812-1 - Paints and Varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 1: Immersion in Liquids Other than Water;

ISO 2812-2 - Paints and Varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 2: Water Immersion Method;


ISO 9227 - Corrosion Tests in Artificial Atmospheres - Salt Spray Tests;

ASTM B 117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus;

ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Measuring Krebs Unit (KU) Viscosity Using a Stromer-Type Viscometer;

ASTM D 1141 - Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water;

ASTM D 1640 - Standard Test Method for Drying, Curing, or Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature;

ASTM D 2697 - Standard Test Method for Volume Nonvolatile Matter in Clear or Pigmented Coatings;


-PÚBLICO-


N-2851 09 / 2010

3

ASTM D 5894 - Standard Practice for Cyclic Salt Fog/UV Exposure of Painted Metal, (Alternating Exposures in a Fog/Dry Cabinet and a UV/Condensation Cabinet);


ASTM G 154 - Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV Exposure of Nonmetallic Materials.




3.2 Embalagem




3.3.1 Os recipientes com os componentes da tinta devem apresentar-se em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme exigências desta Norma e da PETROBRAS N-1288.




3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 6 meses mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme critérios contidos na PETROBRAS N-13. [Prática Recomendada]

3.5 Diluição

Quando necessário, para facilitar sua aplicação, a tinta pode ser diluída conforme instruções do fabricante. [Prática Recomendada]

3.6 Marcação


-PÚBLICO-


N-2851 09 / 2010

4

a) norma PETROBRAS N-2851; b) tinta epóxi modificada isenta de alcatrão-de-hulha; c) identificação dos componentes: A e B; d) diluentes a utilizar; e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data de validade de utilização do produto; i) proporção de mistura em massa e volume.



Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, quando muito, podem apresentar algum depósito facilmente homogeneizável (manualmente).


Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam na Tabela 1.


Requisitos EnsaiosEspessura da película seca ( m)

Min Máx

Normas a utilizar

Sólidos por massa, % - 80 - ASTM D 2697(ver nota)

Sólidos por volume, % - 70 - PETROBRAS N-1358Consistência, UK - - 120 ASTM D 562Tempo de secagem ao toque, h 140 a 160 - 3 ASTM D 1640Tempo de secagem à pressão, h 140 a 160 - 6 ASTM D 1640Tempo de secagem para repintura, h 140 a 160 24 48 ASTM D 1640Tempo de vida útil (“pot-life”) da mistura, h - 4 - ABNT NBR 15742Descaimento (película seca), m - 180 - ABNT NBR12103

NOTA Condições de realização do ensaio: 7 dias a 25 °C.

4.3 Características de Película Seca

As características de película seca estão estabelecidas na Tabela 2.

-PÚBLICO-


N-2851 09 / 2010

5


Requisitos Ensaios

Espessura Película


Ensaio Cíclico de Corrosão I, Ciclo (336 h) 270 a 330 12 - Ver 5.2.2.9 Ensaio Cíclico de Corrosão II, Ciclo (336 h) 270 a 330 12 - Ver 5.2.2.10 Descolamento Catódico (30 d), mm (ver 5.2.2.11) 270 a 330 - 10 ASTM G 8Resistência à Imersão em Solução de Ácido Sulfúrico 30 %, h 270 a 330 2880 - ISO 2812-2

Resistência à Imersão em Água do Mar Sintética a 40 °C, h 270 a 330 2880 - ASTM D 1141

Resistência à Imersão em Água Destilada a 40 °C, h

270 a 330 2880 - ISO 2812-1

Resistência à Imersão em Solução de Hidróxido de Sódio 20%, h 270 a 330 2880 - ISO 2812-2

Resistência à Névoa Salina, h 270 a 330 4032 - ASTM B-117

Aderência (“pull-off test”), MPa 270 a 330 12 -

ABNT NBR15877:2010, Anexo 2

ou ASTM D4541:2009, Método D -Equipamento Tipo IV

4.3.1 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio cíclico de corrosão tipo I, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço de corrosão sob o entalhe superior a 9 mm, decorridos os 12 ciclos (4 032 h) do ensaio.

4.3.2 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio cíclico de corrosão tipo II, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço de corrosão sob o entalhe superior a 7 mm, decorridos os 12 ciclos (4 032 h) do ensaio.

4.3.3 No ensaio de aderência, para os painéis submetidos ao jateamento abrasivo até o padrão Sa 2 1/2, é aceitável que, a natureza da falha, após o arrancamento dos carretéis, seja dos tipos: adesiva entre a última demão do revestimento e o adesivo (-/Y), coesiva do adesivo (Y) e adesiva entre o adesivo e o carretel (Y/Z), para valores de força de ruptura de, no mínimo, 12 MPa.

4.3.4 Ao se observar os painéis, após os ensaios de imersão em solução de ácido sulfúrico 30%, hidróxido de sódio 20%, água do mar sintética a 40°C e água destilada a 40°C não deve ser constatada a presença de bolhas, pontos de corrosão e falhas no revestimento.

4.3.5 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio de exposição contínua em câmara de névoa Salina, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço de corrosão sob o entalhe superior a 9 mm, decorridas 4 032 h do ensaio.

NOTA Os critérios de aceitação adotados em 4.3.3 são válidos apenas para ensaios de aderência realizados conforme a ABNT NBR 15877:2010, Anexo 2 ou ASTM D 4541:2009, método D - Equipamento Tipo IV.

5 Inspeção

5.1 Inspeção visual

Verificar se as condições indicadas em 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas e rejeitar o fornecimento que não as satisfazer.

-PÚBLICO-


N-2851 09 / 2010

6

5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das Tabelas 1 e 2.

5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas Tabelas 1 e 2, devem ser observadas as condições descritas em 5.2.2.1 a 5.2.2.14.

5.2.2.1 A aplicação de tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 minutos após a mistura e homogeneização dos componentes.

5.2.2.2 Os painéis de ensaio devem ser fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020 nas dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 µm a 70 µm.

NOTA Para os painéis destinados aos ensaios de aderência, verificar os critérios definidos em 5.2.2.8.

5.2.2.3 Devem ser confeccionados 3 painéis para cada ensaio.

5.2.2.4 Em cada painel de ensaio devem ser aplicadas 2 demãos de tinta com espessura de película seca de 150 µm. As medições de espessura devem ser realizadas em cada demão de tinta aplicada e em conformidade com os métodos não destrutivos adequados estabelecidos na ISO 2808(Método 10).

5.2.2.5 Recomenda-se que os painéis sejam pintados à pistola. [Prática Recomendada]


5.2.2.7 Os ensaios da Tabela 2 devem ser realizados, no mínimo, 10 dias após a aplicação das tintas sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser armazenados à temperatura de 25 °C ± 2 °C e umidade relativa de 60 % ± 5 %.

5.2.2.8 O ensaio de aderência (“pull-off test”) deve ser executado em painéis cuja superfície metálica tenha sido preparada através de jateamento abrasivo padrão Sa 2 1/2, conforme a ISO 8501-1.

5.2.2.9 O ensaio cíclico de corrosão tipo I, deve ser composto por 12 ciclos de 336 h cada um, conforme as enumerações a seguir, totalizando 4 032 h, expondo-se os painéis de ensaio às seguintes condições de agressividade:

a) 168 h de exposição à névoa salina neutra (“neutral salt spray”), de acordo com a ISO 9227, porém, utilizando solução de água do mar sintética, conforme a ASTM D 1141;

b) 144 h de exposição à radiação ultravioleta e condensação de umidade, de acordo com a ASTM G 154; o ciclo a ser utilizado é o de 8 h de exposição à radiação UV-B a 60 °C e 4 h de condensação a 50 °C;

c) 24 h à temperatura de - 10°C.

-PÚBLICO-


N-2851 09 / 2010

7

NOTA Em todos os painéis de ensaio submetidos ao ensaio, devem ser feitos entalhes, de acordo com o método descrito em 5.2.2.13.

5.2.2.10 O ensaio cíclico de corrosão tipo II, conforme a ASTM D 5894, deve ser composto por 12 ciclos de 336 h cada um, conforme a) e b) abaixo, totalizando 4 032 h, expondo-se os painéis de ensaio às seguintes condições de agressividade:

a) 144 h de exposição à radiação ultravioleta e condensação de umidade, de acordo com a ASTM G 154; o ciclo a ser utilizado é o de 8 h de exposição à radiação UV-B a 60 °C e 4 h de condensação a 50 °C;

b) quatro ciclos de exposição ao dióxido de enxofre, conforme a ABNT NBR 8096, com um volume de SO2 de 2,0 L em cada ciclo;

c) 24 h à temperatura de -10 °C.

NOTA Em todos os painéis de ensaio submetidos ao ensaio, devem ser feitos entalhes, de acordo com o método descrito em 5.2.2.13.

5.2.2.11 No ensaio de descolamento catódico, a ser realizado conforme a ASTM G 8 (Método B), os painéis de ensaio devem ser submetidos a uma faixa de potencial eletroquímico entre -1,45 V e -1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4, utilizando um sistema de corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. O painel de ensaio e o anodo de sacrifício devem estar imersos em um eletrólito com temperatura na faixa de 21 °C a 25 °C e com a seguinte composição química: 1 % de cloreto de sódio +1 % de sulfato de

sódio +1 % de carbonato de sódio. Deve ser feito, no centro do painel de ensaio, um furo de 6,35 mm de diâmetro e profundidade equivalente a espessura do revestimento. A duração do ensaio deve ser de 30 dias.

5.2.2.12 Em cada painel de ensaio a ser submetido aos ensaios cíclicos de corrosão definidos em 5.2.2.9 e 5.2.2.10, deve ser feito um entalhe paralelo à aresta de menor dimensão, com 50 mm de comprimento e 2 mm de largura, localizado a 70 mm da face inferior do painel de ensaio. O entalhe deve ser feito, por exemplo, por meio de uma fresa devendo remover o revestimento até a exposição do substrato metálico.

5.2.2.13 O entalhe no revestimento tem como objetivo possibilitar a avaliação de dados como: a propagação da corrosão, formação de bolhas e craqueamento decorrentes da falha no revestimento. Além disso, provê meios para avaliação da capacidade de proteção anticorrosiva do sistema de revestimento submetido ao ensaio.

5.2.2.14 Para se medir a extensão da corrosão sob o entalhe após o ensaio, deve-se realizar medições do avanço da corrosão correspondente ao descascamento do revestimento ocorrido sob o entalhe. Devem ser realizadas 9 medições ao longo do comprimento do entalhe, sendo 1 medição no centro e 8 medições eqüidistantes 5 mm a partir do centro. Para a avaliação da média da extensão da corrosão deve-se utilizar a equação abaixo:

2LPA

Onde:A é a média do avanço da corrosão sob o entalhe (mm); P é a média do avanço da corrosão das 9 medições (mm); L é a largura do entalhe (2 mm).

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-PÚBLICO-

N-2912 08 / 2011


Tinta Epóxi “Novolac”


Técnica



Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2912 e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:




Inclusão da ABNT NBR 15877:2010.Substituição da ISO 3860 pela ISO 3680.Exclusão da ISO 21809-2 e inclusão da ASTM D 522.


Alteração do conteúdo.











N-2912 08 / 2010


Tinta Epóxi “Novolac”

Especificação



Técnica



SC - 14





Apresentação











-PÚBLICO-

N-2912 08 / 2010

2

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta epóxi “novolac” curada com poliamina, fornecida em dois recipientes: um contendo a resina epóxi (componente A) e o outro contendo o agente de cura à base de poliamina (componente B). A tinta está especificada em três tipos:

a) Tipo I, de cura térmica ou à temperatura ambiente; b) Tipo II, sem solventes, de cura à temperatura ambiente; c) Tipo III, sem solventes, de cura à temperatura ambiente, pigmentada com flocos de vidro

ou cargas cerâmicas.






PETROBRAS N-1219 - Cores;




ABNT NBR 12103 - Tintas - Determinação de Descaimento;


ABNT NBR 15877: 2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;

ISO 2808 - Paints and Varnishes - Determination of Film Thickness Fourth Edition;

ISO 2812-1 - Paints and Varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 1: Immersion in Liquids Other than Water;

ISO 2812-2 - Paints and varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 2: Water Immersion Method;

ISO 3680 - Determination of Flash/no Flash - Rapid Equilibrium Closed Cup Method;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings;

ASTM C 868 - Standard Test Method for Chemical Resistance of Protective Linings;


-PÚBLICO-

N-2912 08 / 2010

3

ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Measuring Krebs Unit (KU) Viscosity Using a Stormer-Type Viscometer;


ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks, and Related Products;

ASTM D 1640 - Standard Test Method for Drying, Curing of Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature;



ASTM D 4541:2009 - Standard Test Metod for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers;


NACE TM 0185 - Evaluation of Internal Plastic Coatings for Corrosion Control of Tubular Goods by Autoclave Testing.




3.2 Embalagem




3.3.1 Os recipientes com os componentes da tinta devem apresentar-se em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme exigências desta Norma e da PETROBRAS N-1288.




-PÚBLICO-

N-2912 08 / 2010

4

3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por dois períodos adicionais de 6 meses mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme a PETROBRAS N-13. [Prática Recomendada]

3.5 Diluição

3.5.1 Quando necessário, para facilitar sua aplicação, a tinta epóxi “novolac” do Tipo I pode ser diluída conforme instruções do fabricante.

3.5.2 As tintas epóxi “novolac” sem solventes (Tipo II e Tipo III) não devem ser diluídas.

3.6 Marcação

3.6.1 Os recipientes devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações, as quais não devem ser inscritas na tampa:

a) Norma PETROBRAS N-2912; b) tinta epóxi “novolac” Tipo I, Tipo II ou Tipo III; c) identificação dos componentes: A e B; d) diluentes a utilizar; (apenas para o Tipo I ); e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg; f) nome e endereço do fabricante; g) número ou sinal identificador do lote de fabricação; h) data de validade de utilização do produto; i) proporção de mistura em massa e volume.

3.6.2 Além das informações descritas em 3.6.1, os recipientes das tintas do Tipo I com cura a quente devem trazer também, no rótulo ou em seu corpo, os parâmetros para a realização da cura, tais como temperatura e tempo.

3.7 Cor

As tintas epóxi “novolac” devem ser fornecidas nas cores branco (0095), cinza-claro (0065) ou verde-pastel (3582), conforme a PETROBRAS N-1219, admitindo-se, após a aplicação, o escurecimento da película.

NOTA O fornecimento desta tinta em outras cores é permitido desde que devidamente especificado em documentação técnica adequada.



4.1.1 Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, quando muito, podem apresentar algum depósito facilmente homogeneizável (manualmente).

4.1.2 A identificação das resinas do componente A deve ser efetuada por espectroscopia vibracional na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar as bandas características da resina epóxi “novolac”, isenta de contaminantes e em conformidade com o espectro do Anexo A.

-PÚBLICO-

N-2912 08 / 2010

5


4.2.1 Tipo I

Os requisitos da tinta do Tipo I, pronta para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da Tabela 1.

Tabela 1 - Requisitos da Tinta do Tipo I Pronto para Aplicação

Requisitos Ensaios

Mín. Máx. Normas a utilizar

Sólidos por massa, % 80 - PETROBRAS N-1367

Sólidos por volume, % 75 - PETROBRAS N-1358

Massa específica, g/cm3 - 1,50 ASTM D 1475

Consistência, UK - 110 ASTM D 562

Descaimento, µm 200 ABNT NBR 12103

Finura de moagem, µm - 50 ASTM D 1210Tempo de vida útil (“Pot-Life”), min (ver Nota)

45 - ABNT NBR 15742

Tempo de secagem livre de pegajosidade, h

- 12 ASTM D 1640

Tempo de secagem à pressão, h - 24 ASTM D 1640

Intervalo de repintura, h - 24 ASTM D 1640

NOTA No caso da necessidade de cura térmica, as condições de cura deverão ser indicadas pelo fabricante da tinta.

4.2.2 Tipo II

Os requisitos da tinta do Tipo II, pronta para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da Tabela 2.

Tabela 2 - Requisitos da Tinta do Tipo II Pronto para Aplicação

Requisitos Ensaios


Sólidos por massa, % 97,0 - PETROBRAS N-1367

Sólidos por volume, % 95,0 PETROBRAS N-1358


Consistência, UK - 140 ASTM D 562

Descaimento, µm 300 - ABNT NBR 12103

Ponto de fulgor, ºC, comp. A 100 - ISO 3680

Ponto de fulgor, ºC, comp. B 66 - ISO 3680

Finura de Moagem, µm - 50 ASTM D 1210

Tempo de vida útil (“Pot-Life”), min 45 - ABNT NBR 15742Tempo de secagem livre de pegajosidade, h

- 12 ASTM D 1640


Intervalo de repintura, h - 24 ASTM D 1640

4.2.3 Tipo III

Os requisitos da tinta do Tipo III, pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da Tabela 3.

-PÚBLICO-

N-2912 08 / 2010

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Tabela 3 - Requisitos da Tinta do Tipo III Pronto para Aplicação

Requisitos Ensaios


Sólidos por massa, % 97 - PETROBRAS N-1367

Sólidos por volume, % 95 - PETROBRAS N-1358


Descaimento, µm 400 - ABNT NBR 12103

Ponto de fulgor, ºC comp. A 100 - ISO 3680

Ponto de fulgor, ºC comp. B 66 - ISO 3680

Tempo de vida útil (“Pot-Life”), min 45 - ABNT NBR 15742Tempo de secagem livre de pegajosidade, h

- 12 ASTM D 1640


Tempo de secagem para repintura, h - 24 ASTM D 1640

4.2.4 O produto final, que se obtém após a mistura dos dois componentes da tinta, deve apresentar consistência uniforme.


4.3.1 As características da película seca das tintas dos Tipos I, II e III estão estabelecidas na Tabela 4 e nas 4.3.2 a 4.3.6. Na Tabela 4, os ensaios exigidos para as tintas Tipos I, II e III estão assinalados pela letra “X”, e as espessuras mínimas para realização dos ensaios estão assinaladas entre parênteses nas respectivas colunas.


Requisitos Ensaios

Tipo I (300 µm)

Tipo II (450 µm)

Tipo III (800 µm) Mín. Máx.

Normas a utilizar

Célula atlas @ 40 ºC, h (ver Nota 1)

X 2 000 - ASTM C 868


X 2 000 - ASTM C 868


X 2 000 - ASTM C 868

Autoclave @ 150 ºC, h (ver Notas 1 e 2)

X 1 000 - NACE TM 0185

Autoclave @ 150 ºC, h (ver Notas 1 e 2)

X 2 000 - NACE TM 0185

Resistência à abrasão, mg/1 000 ciclos (ver Nota 3)

X X X - 70,0 ASTM D 4060

Descolamento catódico,mm (ver 5.2.3.7)

X X X - 10,0 ASTM G 8

Aderência à tração, MPa

X X X 15,0 -

ABNTNBR 15877:2010,

Anexo A.2 ou ASTM D 4541:2009, Método

D - Equipamento Tipo IV

Resistência à URA 100 %, h

X X X 2 000 - ASTM D 2247

Resistência à água destilada @ 40 °C, h

X X X 2 000 - ISO 2812-2

Resistência ao NaOH 30%, h

X X X 2 000 - ISO 2812-1

-PÚBLICO-

N-2912 08 / 2010

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Tabela 4 - Características da Película Seca (Continuação)

Requisitos Ensaios

Tipo I (300 µm)

Tipo II (450 µm)

Tipo III (800 µm) Mín. Máx.

Normas a utilizar

Resistência ao H2SO4

40 %, h X X X 2 000 - ISO 2812-1

Resistência ao xileno, h

X X X 2 000 - ISO 2812-1

Resistência à nafta de coque, h

X X X 2 000 - ISO 2812-1

Resistência ao etanol combustível, h

X X X 2 000 - ISO 2812-1

Dobramento, sobre mandril cônico, % de elongação

X 7 - ASTM D 522

NOTA 1 A solução a ser utilizada deve ter a seguinte composição: 70 000 ppm de íons cloreto, 21,0 g/L de acetato de sódio trihidratado, pH inicial igual à 5,0, ajustado com ácido clorídrico.

NOTA 2 A fase gasosa deve ser composta por 96 % de CO2 e 4 % de H2S e, ao longo do ensaio, sua pressão deve ser mantida suficientemente acima da pressão de vapor da água a 150 ºC, para evitar que a solução entre em ebulição.

NOTA 3 O ensaio de resistência à abrasão deve ser efetuado utilizando rebolo do tipo CS-17, com carga de 1 kg.

4.3.2 Após a realização dos ensaios em célula atlas, o revestimento aplicado nos corpos de prova testados deve ser submetido ao ensaio de aderência à tração, conforme a ABNT NBR 15877:2010,Anexo A.2 ou ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV, tanto na região que permaneceu imersa durante o ensaio quanto naquela que permaneceu exposta à fase vapor. O valor da tensão de ruptura não deve ser inferior a 10 MPa e não são aceitas falhas de natureza adesiva ao substrato (A/B).

4.3.3 Ao se observar os painéis, após a realização dos ensaios de célula atlas, autoclave e imersão em água e produtos químicos, não deve ser constatada a presença de bolhas, pontos de corrosão, trincas e falhas de qualquer natureza no revestimento.

4.3.4 O valor mínimo da tensão de ruptura estabelecido na Tabela 4 deve ser atendido e não são aceitas falhas de natureza adesiva ao substrato (A/B).

4.3.5 Após os ensaios de imersão em xileno, etanol e nafta de coque, não deve ser constatada alteração de cor do solvente utilizado no ensaio.

4.3.6 O etanol combustível utilizado no ensaio deve atender às especificações da resolução vigente da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP) para Álcool Etílico Hidratado Combustível.

5 Inspeção


Verificar se as condições descritas em 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas e rejeitar o fornecimento que não as satisfazer.

-PÚBLICO-

N-2912 08 / 2010

8

5.2 Ensaios

5.2.1 Os ensaios de tinta líquida a serem executados são os constantes das Tabelas 1 a 3, conforme o tipo de tinta a ser avaliada (Tipo I, Tipo II ou Tipo III).

5.2.2 Os ensaios de película seca a serem executados são os constantes da Tabela .

5.2.3 Para a realização dos ensaios indicados nas Tabelas 1 a 4, devem ser observadas as condições descritas em 5.2.3.1 a 5.2.3.7.

5.2.3.1 Os painéis de ensaio devem ser fabricados em chapa de aço-carbono AISI-1020 nas dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4,6 mm. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 µm a 100 µm.

NOTA Para os ensaios em célula atlas, de resistência à abrasão e de dobramento, a dimensão do corpo de prova deve ser aquela descrita na respectiva norma. O grau de preparação de superfície, bem como o perfil de ancoragem, devem ser aqueles descritos nesta subseção.

5.2.3.2 Devem ser confeccionados três painéis para cada ensaio.

5.2.3.3 As medições de espessura devem ser realizadas em conformidade com os métodos não destrutivos adequados estabelecidos na ISO 2808 (Método 10).

5.2.3.4 Recomenda-se que os painéis sejam pintados à pistola sem ar. [Prática Recomendada]


5.2.3.6 Os ensaios da Tabela 4 devem ser realizados, no máximo, 5 dias após a aplicação das tintas sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser armazenados à temperatura de 25 ºC ± 2 ºC e umidade relativa de 60 % ± 5 %. O fabricante da tinta pode autorizar o início dos ensaios com tempos de cura mais curtos, a fim de reduzir o tempo de avaliação do produto. Do ponto de vista prático, isto pode, dependendo dos resultados obtidos, reduzir o tempo para entrada em operação dos equipamentos revestidos com as respectivas tintas.

NOTA Para as tintas do Tipo I, com cura térmica, os ensaios da Tabela 4 podem ser iniciados 24 horas após o término do processo de cura indicado pelo respectivo fabricante.

5.2.3.7 No ensaio de descolamento catódico, a ser realizado conforme a ASTM G 8 (Método B), os painéis de ensaio devem ser submetidos a uma faixa de potencial eletroquímico entre -1,45 V e -1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4, utilizando um sistema de corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. O painel de ensaio e o anodo de sacrifício devem estar imersos em um eletrólito com temperatura na faixa de 21 ºC a 25 ºC e com a seguinte composição química: 1 % de cloreto de sódio + 1 % de sulfato de sódio + 1 % de carbonato de sódio. Deve ser feito, no centro do painel de ensaio, um furo de 6,35 mm de diâmetro e profundidade equivalente à espessura do revestimento. A duração do ensaio deve ser de 30 dias.

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Anexo A - Figura

Figura A.1 - Espectro Vibracional na Região do Infravermelho da Resina Epóxi “Novolac”

80

70

60

50

40

30

20

10

0

Número de onda cm-1

4 000 5001 000 1 500 2 000 2 500 3 000 3 500

Tra

nsm

itân

cia

, %

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Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera e Cilindro de Armazenamento


Técnica






- Subseção 3.3.3:

Alteração do texto. (2a Emenda)

Inclusão de Notas. (3a Emenda)


Inclusão da Nota 4.


Inclusão de Nota.





- Subseção 4.3.2.2.3: (1a Emenda)

Inclusão da Nota.

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Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera e Cilindro de Armazenamento

Procedimento




Técnica



SC - 14



Pintura e Revestimentos Aanticorrosivos


Apresentação











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Sumário

1 Escopo................................................................................................................................................. 3

2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 3

3 Condições............................................................................................................................................ 4

3.1 Geral....................................................................................................................................... 4

3.2 Revestimento Interno ............................................................................................................. 5

3.3 Revestimento Externo............................................................................................................ 6

4 Condições Específicas ........................................................................................................................ 6

4.1 Revestimento Orgânico para Área Interna de Tanque de Armazenamento.......................... 6

4.1.1 Especificação do Revestimento..................................................................................... 6

4.1.2 Esquemas de Revestimento Orgânico Anticorrosivo para Área Interna de Tanques ... 8

4.1.2.1 Revestimento PETROBRAS N-2912, Tipo II......................................................... 8

4.1.2.2 Revestimento PETROBRAS N-2912, Tipo III........................................................ 8

4.2 Revestimento Externo de Tanque.......................................................................................... 8

4.3 Revestimento de Esferas e Cilindros para Armazenamento ............................................... 11

4.3.1 Revestimento Interno................................................................................................... 11

4.3.1.1 Condição 11......................................................................................................... 11

4.3.1.2 Condição 12......................................................................................................... 11

4.3.2 Revestimento Externo.................................................................................................. 11

4.3.2.1 Equipamentos sem Isolamento Térmico ............................................................. 11

4.3.2.2 Equipamentos com Isolamento Térmico ............................................................. 12

Tabelas

Tabela 1 - Método de Tratamento da Superfície..................................................................................... 5

Tabela 2 - Especificação dos Revestimentos ......................................................................................... 7

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1 Escopo 1.1 Esta Norma fixa os esquemas de revestimentos anticorrosivos das áreas internas e externas de tanques, esferas e cilindros para armazenamento em instalações terrestres e marítimas. NOTA Para execução de pintura de manutenção em instalações marítimas utilizar a PETROBRAS

N-1374. 1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição. 1.3 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas. 2 Referências Normativas Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento; PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; PETROBRAS N-1202 - Tinta Epóxi-Óxido de Ferro; PETROBRAS N-1219 - Cores; PETROBRAS N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de Explotação e de Produção; PETROBRAS N-1514 - Tinta Indicadora de Alta Temperatura; PETROBRAS N-1550 - Pintura de Estrutura Metálica; PETROBRAS N-1661 - Tinta de Zinco Etil-Silicato; PETROBRAS N-2137 - Determinação de Descontinuidade em Película Seca de Tinta; PETROBRAS N-2288 - Tinta de Fundo Epóxi Pigmentada com Alumínio; PETROBRAS N-2628 - Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura; PETROBRAS N-2630 - Tinta Epóxi - Fosfato de Zinco de Alta Espessura; PETROBRAS N-2677 - Tinta de Poliuretano Acrílico; PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas; PETROBRAS N-2912 - Tinta Epóxi “Novolac”; ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas - Procedimento; ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos; ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial;

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ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas; ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração; ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of Previous Coatings; ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers; NACE No.5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Water Jetting Prior to Recoating; NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 - Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Waterjetting.

3 Condições

3.1 Geral 3.1.1 Os esquemas de revestimento orgânico anticorrosivo previstos nesta Norma são estabelecidos levando-se em conta os equipamentos citados em 1.1, os ambientes corrosivos, a redução das perdas por evaporação dos produtos armazenados, as temperaturas a que estão sujeitos, se possuem ou não isolamento térmico e os produtos armazenados. 3.1.2 No caso de chapas novas, nas quais deve ser obrigatoriamente realizado jateamento abrasivo, a superfície a ser jateada deve ser anteriormente lavada com água a alta pressão (mínimo 3 000 psi), a fim de remover contaminação por sais solúveis. 3.1.3 A pintura de fábrica (“shop primer”), quando existente, deve ser removida imediatamente antes da aplicação dos esquemas de revestimento orgânico anticorrosivo previstos nesta Norma, salvo nos casos em que o fabricante assegure a integridade e o desempenho do esquema de pintura. 3.1.4 Antes do preparo da superfície, fazer inspeção visual em toda a superfície, segundo as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentam vestígios de óleo, graxa, gordura, outros contaminantes e danos no revestimento, assim como o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C, ou D, de acordo com a ISO 8501-1). A remoção dos contaminantes deve ser efetuada pelo processo de limpeza por ação físico-química, segundo a ABNT NBR 15158. 3.1.5 Efetuar, conforme Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou hidrojateamento. NOTA O hidrojateamento pode ser sempre utilizado em serviços de manutenção. Em obras novas,

o hidrojateamento só é permitido se combinado com abrasivos.

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Condições especificas

(Seção 4 desta Norma)

Procedimento para tratamento

da superfície

Grau de acabamento para o

jato abrasivo (ISO 8501-1)



Todas, exceto a condição 17


hidrojateamento, conforme

PETROBRAS N-9

Grau Sa 2 1/2 (Mínimo)

Grau WJ-2 (Mínimo)

NOTA 1 No caso de tratamento por hidrojateamento deve ser prevista a utilização de tinta compatível com o estado do substrato após este tratamento.

NOTA 2 Os padrões visuais para o hidrojateamento são estabelecidos na NACE VIS 7/SSPC-VIS 4.

NOTA 3 Para obter o perfil de rugosidade adequado para aplicação do revestimento tipo III, previsto na PETROBRAS N-2912, deve ser utilizada granalha de aço G-25 ou outro abrasivo com granulometria que resulte no mesmo perfil de rugosidade.

3.1.6 Para pintura de manutenção externa, a aplicação da tinta pode ser executada sobre superfície apresentando no máximo, “flash rust” leve conforme definido nas PETROBRAS N-9 e NACE VIS 7/SSPC-VIS 4. 3.1.7 O intervalo de repintura deve ser obrigatoriamente respeitado conforme boletim técnico do revestimento. 3.1.7.1 Para revestimentos internos, caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se abrir um perfil de ancoragem utilizando jateamento ligeiro, padrão Sa 1 (“brush off”). 3.1.7.2 Para revestimentos externos, caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se seguir as recomendações estabelecidas na PETROBRAS N-13. 3.1.8 Na aplicação dos esquemas de revestimento anticorrosivo devem ser seguidas as recomendações da PETROBRAS N-13. 3.1.9 A faixa de reforço (“stripe coat”) deve ser executada, obrigatoriamente, à trincha, antes da demão a ser aplicada, nas regiões soldadas, superfícies irregulares, cantos vivos e cavidades. 3.1.10 Na pintura de escadas, passadiços e plataformas (inclusive corrimãos, guarda-corpos, parapeitos e pisos) devem ser seguidas as recomendações da PETROBRAS N-1550.

3.2 Revestimento Interno 3.2.1 O perfil de rugosidade do substrato deve ser de, no mínimo, 70 µm e, no máximo, 100 µm 3.2.2 No revestimento do teto dos tanques de armazenamento, devem ser tomados cuidados especiais no sentido de permitir a proteção anticorrosiva das regiões de apoio do teto sobre sua estrutura de sustentação.

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3.2.3 Deve ser realizado nos esquemas descritos em 4.1.2.1 e 4.1.2.2, após a aplicação total do revestimento e decorrido o tempo de cura total, teste de aderência à tração, segundo a ABNT NBR 15877:2010, Anexo A.2 ou ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV, em réplicas, preparadas por lote de fabricação. O valor da tensão de ruptura não deve ser inferior a 15 MPa e, mesmo para valores superiores, não devem ser aceitas falhas de natureza adesiva ao substrato (A/B). 3.2.4 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de descontinuidades (“holiday detector”), no esquema de revestimento previsto em 4.1.2.1 e 4.1.2.2, de acordo com as PETROBRAS N-13 e N-2137. 3.2.5 Após a aplicação do revestimento, o equipamento deve ser colocado em operação respeitando-se o prazo estabelecido pelo fabricante do revestimento. 3.2.6 No retoque do esquema existente deve ser repetido o esquema original. 3.3 Revestimento Externo 3.3.1 O perfil de rugosidade do substrato deve atender ao especificado na PETROBRAS N-9. 3.3.2 Para a identificação de tanque, esferas e cilindros de armazenamento de gás devem ser utilizados os padrões corporativos estabelecidos pela área de Comunicação Institucional da PETROBRAS. 3.3.3 As colunas de sustentação de esferas devem ser integralmente pintadas com uma demão de "Tinta Epóxi sem solventes tolerante a superfícies molhadas", conforme especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de pistola sem ar. A espessura mínima de película seca deve ser de 150 m. Na proteção contra fogo devem ser aplicadas duas demãos da tinta poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677, diretamente sobre o revestimento, por meio de pistola (convencional ou sem ar), sendo que a 1ª demão deve ser diluída em aproximadamente 10 % utilizando solvente indicado pelo fabricante, de modo a selar a porosidade do revestimento, para posterior aplicação da 2ª demão. O intervalo de pintura entre demãos deve ser de, no mínimo, 8 h. A espessura mínima final de película seca deve ser de 70 m. NOTA 1 No caso de utilização de tinta epóxi intumescente com propriedades anticorrosivas, não é

necessária a aplicação da tinta PETROBRAS N-2680. [Prática Recomendada] NOTA 2 Após aplicação da tinta epóxi intumescente deve ser aplicada uma demão de acabamento

da tinta PETROBRAS N-2677, com espessura mínima de película seca de 60 m. 3.3.4 No retoque do esquema existente deve ser repetido o esquema original. Caso haja impossibilidade de se efetuar jateamento abrasivo, preparar a superfície segundo a ABNT NBR 15239. Para o caso de retoques em serviços de pintura de manutenção, utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio conforme especificada na PETROBRAS N-2288.

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6-A


4.1 Revestimento Orgânico para Área Interna de Tanque de Armazenamento

4.1.1 Especificação do Revestimento

Para especificar o revestimento a ser utilizado, deve ser consultada a Tabela 2, e enquadrar o equipamento a ser revestido em uma das situações previstas, verificando qual o revestimento recomendado.

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Tabela 2 - Especificação dos Revestimentos

Condição Equipamento Produto armazenado

(ver Nota 1) Região a ser pintada Revestimento

1Tanque de teto

fixo ou flutuante

- Água salgada; - Água doce potável ou não; - Gasolinas; - Lastro; - Líquido gerador de espuma; - Óleo diesel; - QAV; - Soda cáustica; - Naftas (ver Nota 2); - Aguarrás mineral; - Hexano; - Solvente; - Álcool etílico hidratado; - Biodiesel (B100).

O revestimento deve abranger toda a superfície interna.

PETROBRAS N-2912(tipo II)

2Tanque de teto

fixo

- Gasóleo; - Óleo combustível; - Óleo lubrificante.

O revestimento deve abranger todo o fundo e teto do tanque. O costado deve ser revestido com duas faixas circunferenciais de 1 m de altura, uma a partir do fundo e outra a partir do teto. As colunas de sustentação do tanque devem ser revestidas 1 m de altura a partir do fundo e 1 m a partir do teto.


3Tanque de teto

fixo - Água ácida.


PETROBRAS N-2912(tipo III)

4

Tanque de teto fixo ou

flutuante em refinarias e terminais

- Petróleo.

Fundo e teto, costado e colunas de sustentação devem ser revestidos com duas faixas circunferenciais de 1 m de altura, uma a partir do fundo e outra a partir do teto.


5


flutuante em refinarias

- Petróleo com água de formação.

Fundo e teto, costado e colunas de sustentação devem ser revestidos com duas faixas circunferenciais de 1 m de altura, uma a partir do fundo e outra a partir do teto.


6


flutuante em terminais

- Petróleo com água de formação.



NOTA 1 Fica a critério de cada unidade operacional a proteção interna anticorrosiva de tanques que armazenam produtos de uso específico e não constantes nesta Tabela.

NOTA 2 Para tanques de armazenamento de nafta de coque deve-se utilizar o revestimento tipo III da PETROBRAS N-2912, e o revestimento deve abranger todo o interior.

NOTA 3 Em terminais, conforme análise técnica efetuada pelo profissional habilitado (PH) e/oucoordenação de inspeção do órgão operacional, pode ser utilizada a condição 5 na pintura interna de tanques. [Prática Recomendada].

NOTA 4 Em terminais com tanques de teto flutuante, conforme análise técnica efetuada pelo profissional habilitado (PH) e/ou coordenação de inspeção do órgão operacional, a pintura pode abranger apenas o fundo e o costado. [Prática Recomendada].

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4.1.2 Esquemas de Revestimento Orgânico Anticorrosivo para Área Interna de Tanques 4.1.2.1 Revestimento PETROBRAS N-2912, Tipo II Este revestimento deve ser aplicado em passagens cruzadas em demão única de 450 µm, obrigatoriamente por meio de pistola sem ar. NOTA 1 A aplicação pode ser executada sobre superfícies apresentando “flash rust” leve. NOTA 2 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de

descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e N-2137. 4.1.2.2 Revestimento PETROBRAS N-2912, Tipo III 4.1.2.2.1 Para tanques de refinaria o revestimento deve ser aplicado em demão única de 500 µm, obrigatoriamente por meio de pistola sem ar. NOTA Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de

descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e N-2137. 4.1.2.2.2 Para tanques de terminais o revestimento deve ser aplicado em duas demãos de 400 µm cada, obrigatoriamente por meio de pistola sem ar. O intervalo entre demãos deve ser definido de acordo com recomendação do fabricante. NOTA 1 O revestimento pode ser aplicado em demão única de 800 µm, obrigatoriamente por meio

de pistola sem ar, desde que recomendado pelo fabricante da tinta. [Prática Recomendada]

NOTA 2 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e N-2137.

4.2 Revestimento Externo de Tanque

4.2.1 No piso dos anéis de contraventamento para todas as condições específicas, exceto a condição 10, aplicar o seguinte esquema de pintura:

a) preparo da superfície: jateamento abrasivo ao metal quase branco grau Sa 2 1/2, conforme a PETROBRAS N-9;

b) tinta de fundo: aplicar uma demão de tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura, conforme especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de pistola sem ar, com espessura de película seca de 150 m;

c) tinta intermediária: desde seca ao toque até 16 horas após a aplicação da tinta de fundo, aplicar uma demão de tinta epóxi poliamida de alta espessura, conforme especificada na PETROBRAS N-2628, por meio de pistola sem ar com espessura mínima de película seca de 150 m;

d) tinta de acabamento: desde seca ao toque até 16 horas após a aplicação da tinta intermediária, aplicar uma demão da tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677, com espessura mínima de película seca de 70 m, aplicada por meio de pistola convencional ou pistola sem ar.

NOTA Nas áreas restantes do anel de contraventamento, aplicar o mesmo esquema de pintura

utilizado no revestimento externo do costado.

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4.2.2 Nos tanques de teto fixo que armazenam produtos escuros, deve ser pintada no costado uma faixa vertical na cor preta (código 0010), conforme a PETROBRAS N-1219. A linha de centro da faixa deve estar no mesmo plano do eixo da boca de coleta de amostra do produto. A largura da faixa deve ser 1/10 da altura do costado do tanque, tendo um valor mínimo igual ao diâmetro da boca de coleta de amostra. NOTA Caso o valor da largura de faixa descrita no 4.2.2 seja menor que o diâmetro da boca de

coleta da amostra, adotar para a largura o valor do diâmetro da boca de coleta da amostra. 4.2.3 Revestimento Externo de Costado

4.2.3.1 Condição 7 Tanques sem isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre e/ou vapores de solventes. Temperatura: da ambiente até 80 °C.

4.2.3.1.1 Tinta de Fundo Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, conforme especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de pistola sem ar. A espessura mínima de película seca deve ser de 120 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de seca ao toque até 16 horas. NOTA Como alternativa aplicar uma demão da tinta epóxi sem solventes tolerante a superfícies

molhadas, conforme especificada na PETROBRAS N-2680 com espessura de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 horas e, no máximo, 120 horas.

4.2.3.1.2 Tinta de Acabamento Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677, com espessura mínima de película seca de 70 m, aplicada por pistola sem ar ou pistola convencional. No rodapé e nas faixas de identificação promocional aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677, com espessura mínima de película seca de 70 m, aplicada por pistola sem ar ou pistola convencional.

4.2.3.2 Condição 8 Tanques com isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura ambiente até 80 °C. Aplicar demão única de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, conforme especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de pistola sem ar. A espessura mínima de película seca deve ser de 120 m. NOTA Como alternativa aplicar uma demão da tinta epóxi sem solventes tolerante a superfícies

molhadas, conforme especificada na PETROBRAS N-2680, com espessura de 100 m.

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4.2.3.3 Condição 9 Tanques com isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperaturas acima de 80 °C até 150 °C. Aplicar uma demão de tinta epóxi “novolac”, PETROBRAS N-2912, Tipo II, por meio de pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 150 m.

4.2.3.4 Condição 10 Tanques sem isolamento térmico. Tanques situados na orla marítima. Temperatura: da ambiente até 60 °C. NOTA Aplicável a atmosferas especialmente agressivas, ou em áreas onde ocorrem

predominantemente ventos fortes vindos do mar para o litoral, constatando-se presença de areia e/ou alta salinidade do ar (névoa salina).

4.2.3.4.1 Tinta de Fundo Aplicar uma demão de tinta de zinco etil-silicato, conforme especificada na PETROBRAS N-1661, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 75 m. Após mínimo de 30 horas e máximo de 48 horas, aplicar a tinta intermediária.

4.2.3.4.2 Tinta Intermediária Aplicar uma demão de tinta epóxi-óxido de ferro, conforme especificada na PETROBRAS N-1202, por meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 30 m. O intervalo de aplicação entre a tinta intermediária e a tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 8 horas e, no máximo, 72 horas.

4.2.3.4.3 Tinta de Acabamento Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677 por meio de pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 70 m.

4.2.4 Revestimento Externo de Teto


Aplicar uma demão de tinta epóxi “novolac”, tipo II, conforme especificada na PETROBRAS N-2912, por meio de pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 300 m.


Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677 por meio de pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 50 m. NOTA Para teto de tanque isolado termicamente aplicar apenas a tinta de fundo citada no 4.2.4.1.

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4.3 Revestimento de Esferas e Cilindros para Armazenamento 4.3.1 Revestimento Interno 4.3.1.1 Condição 11 Revestimento interno de equipamento sujeito a corrosão com elevada taxa de desgaste (acima de 0,1 mm/ano). Temperatura de operação: até 80 ºC. Aplicar, em toda a superfície interna do equipamento, demão única com espessura mínima de película seca de 400 µm do revestimento tipo II, especificado na PETROBRAS N-2912, obrigatoriamente por meio de pistola sem ar. NOTA 1 Como alternativa, para temperaturas de operação até 45 ºC, aplicar duas demãos da tinta

epóxi sem solventes tolerante a superfícies molhadas, conforme especificado na PETROBRAS N-2680 com espessura mínima de película seca de 200 m por demão. O intervalo para aplicação da segunda demão deve ser de seca ao toque, desde que operacionalmente possível, até 120 horas.

NOTA 2 A aplicação deve ser executada sobre superfícies apresentando até “flash rust” leve. NOTA 3 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de

descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e N-2137. NOTA 4 Conforme análise técnica efetuada pelo profissional habilitado (PH) e/ou coordenação de

inspeção do órgão operacional, o revestimento pode abranger apenas a calota inferior da esfera, até a altura de 2 m. [Prática Recomendada]

NOTA 5 Para esferas com taxas de desgaste inferiores a 0,1 mm/ano, fica ao critério do profissional habilitado (PH) e/ou coordenação de inspeção do órgão operacional, a aplicação do revestimento interno. [Prática Recomendada]

NOTA 6 Esferas para armazenamento de amônia, não devem ser revestidas internamente. 4.3.1.2 Condição 12 Revestimento interno de equipamento sujeito a corrosão com elevada taxa de desgaste (acima de 0,1 mm/ano). Temperatura de operação: acima de 80 ºC até 150 °C. Aplicar, em toda a superfície interna do equipamento, demão única com espessura mínina de película seca de 400 µm do revestimento tipo III especificado na PETROBRAS N-2912, obrigatoriamente por meio de pistola sem ar, exceto para produtos aplicados por espátula. NOTA 1 A aplicação deve ser executada sobre superfícies até “flash rust” leve. NOTA 2 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de

descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e N-2137. NOTA 3 Para condições de temperatura de operação acima de 150 °C deve ser avaliada a utilização

de alternativas existentes no mercado. NOTA 4 Conforme análise técnica efetuada pelo profissional habilitado (PH) e/ou coordenação de

inspeção do órgão operacional, o revestimento pode abranger apenas a calota inferior da esfera, até a altura de 2 m. [Prática Recomendada]

NOTA 5 Para esferas com taxas de desgaste inferiores a 0,1 mm/ano, fica ao critério do profissional habilitado (PH) e/ou coordenação de inspeção do órgão operacional, a aplicação do revestimento interno. [Prática Recomendada]

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4.3.2 Revestimento Externo 4.3.2.1 Equipamentos sem Isolamento Térmico 4.3.2.1.1 Condição 13

Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre e/ou vapores de solventes. Temperatura: da ambiente até 80 °C.

4.3.2.1.1.1 Tinta de Fundo Aplicar uma demão de tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura, conforme especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de pistola sem ar. A espessura mínima de película seca deve ser de 120 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, seca ao toque e, no máximo, 16 horas.

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NOTA Como alternativa aplicar uma demão da tinta epóxi sem solventes tolerante a superfícies

molhadas, conforme especificada na PETROBRAS N-2680 com espessura mínima de película seca de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 horas e, no máximo, 120 horas.

4.3.2.1.1.2 Tinta de Acabamento Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677, com espessura mínima de película seca de 50 m, aplicada por pistola sem ar ou pistola convencional. 4.3.2.1.2 Condição 14 Ambiente: situada na orla marítima e com temperatura de operação da ambiente até 80 °C. NOTA Aplicável a atmosferas especialmente agressivas, localizadas até 500 m da praia ou nas

áreas onde ocorrem predominantemente ventos fortes vindos do mar para o litoral, constatando-se presença de areia e/ou alta salinidade do ar (névoa salina).

4.3.2.1.2.1 Tinta de Fundo Aplicar uma demão de tinta de zinco etil-silicato, conforme especificada na PETROBRAS N-1661, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 75 m. Após intervalo mínimo para repintura de 30 horas e máximo de 48 horas, aplicar a tinta intermediária.

4.3.2.1.2.2 Tinta Intermediária Aplicar uma demão de tinta epóxi-óxido de ferro, conforme especificada na PETROBRAS N-1202, por meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 30 m; O intervalo de aplicação entre a tinta intermediária e a tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 8 horas e, no máximo, 72 horas.

4.3.2.1.2.3 Tinta de Acabamento Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677 por meio de pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 50 m. 4.3.2.2 Equipamentos com Isolamento Térmico

4.3.2.2.1 Condição 15 Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: de -30 °C até 15 °C. 4.3.2.2.1.1 Tinta de Fundo

Aplicar uma demão de “tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura”, especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.

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4.3.2.2.1.2 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão de “tinta epóxi poliamida alta espessura”, especificada na PETROBRAS N-2628, por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 100 m.

4.3.2.2.2 Condição 16

Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação acima de 15 ºC até 80 °C em serviço contínuo. Neste caso utilizar revestimento único aplicando uma demão de “tinta epoxi-fosfato de zinco de alta espessura”, especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 150 m.

4.3.2.2.3 Condição 17

Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura: acima de 80 °C, em serviço contínuo. Neste caso, o equipamento não recebe pintura. NOTA Para temperaturas de operação de 80º a 200 ºC onde o equipamento venha a ficar exposto


4.3.2.2.4 Condição 18

Equipamento construídos de aço-carbono, com revestimento refratário e/ou isolante interno. Temperatura de operação: acima de 200 °C.

Aplicar duas demãos de “tinta indicadora de alta temperatura”, especificada na PETROBRAS N-1514, por meio de rolo ou pistola, com espessura mínima de película seca de 15 m por demão. O intervalo máximo entre demãos deve ser de 24 horas para o Tipo I e de 16 horas para o Tipo II. Para temperatura de operação entre 200 °C e 290 °C usar Tipo II. Para temperatura de operação acima de 290 °C usar Tipo I. 4.3.2.2.5 Condição 19

Equipamento que trabalhe com soda cáustica. Temperatura de operação: até 60 °C.

4.3.2.2.5.1 Tinta de Fundo

Aplicar uma demão de “tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura”, especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.

4.3.2.2.5.2 Tinta de Acabamento

Aplicar uma demão de “tinta epóxi poliamida de alta espessura”, especificada na PETROBRAS N-2628, por meio de rolo, trincha ou pistola, com espessura mínima de película seca de 100 m. NOTA A película de tinta epóxi pode, eventualmente, apresentar empoamento, sem que isto

signifique a perda de suas propriedades de proteção anticorrosiva.

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REV. A


Todas Revisadas

NR 26 - Sinalização de Segurança

Publicação D.O.U. Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978 06/07/78 Portaria SIT n.º 229, de 24 de maio de 2011 27/05/11

(Redação dada pela Portaria SIT n.º 229, de 24 de maio de 2011) 26.1 Cor na segurança do trabalho 26.1.1 Devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes. 26.1.2 As cores utilizadas nos locais de trabalho para identificar os equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar tubulações empregadas para a condução de líquidos e gases e advertir contra riscos, devem atender ao disposto nas normas técnicas oficiais. 26.1.3 A utilização de cores não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de acidentes. 26.1.4 O uso de cores deve ser o mais reduzido possível, a fim de não ocasionar distração, confusão e fadiga ao trabalhador. 26.2 Classificação, Rotulagem Preventiva e Ficha com Dados de Segurança de Produto Químico 26.2.1 O produto químico utilizado no local de trabalho deve ser classificado quanto aos perigos para a segurança e a saúde dos trabalhadores de acordo com os critérios estabelecidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas. 26.2.1.2 A classificação de substâncias perigosas deve ser baseada em lista de classificação harmonizada ou com a realização de ensaios exigidos pelo processo de classificação. 26.2.1.2.1 Na ausência de lista nacional de classificação harmonizada de substâncias perigosas pode ser utilizada lista internacional. 26.2.1.3 Os aspectos relativos à classificação devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente. 26.2.2 A rotulagem preventiva do produto químico classificado como perigoso a segurança e saúde dos trabalhadores deve utilizar procedimentos definidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas. 26.2.2.1 A rotulagem preventiva é um conjunto de elementos com informações escritas, impressas ou gráficas, relativas a um produto químico, que deve ser afixada, impressa ou anexada à embalagem que contém o produto. 26.2.2.2 A rotulagem preventiva deve conter os seguintes elementos:

a) identificação e composição do produto químico;

b) pictograma(s) de perigo;

c) palavra de advertência;

d) frase(s) de perigo;

e) frase(s) de precaução;

f) informações suplementares. 26.2.2.3 Os aspectos relativos à rotulagem preventiva devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente. 26.2.2.4 O produto químico não classificado como perigoso a segurança e saúde dos trabalhadores conforme o GHS deve dispor de rotulagem preventiva simplificada que contenha, no mínimo, a indicação do nome, a informação de que se trata de

produto não classificado como perigoso e recomendações de precaução. 26.2.3 O fabricante ou, no caso de importação, o fornecedor no mercado nacional deve elaborar e tornar disponível ficha com dados de segurança do produto químico para todo produto químico classificado como perigoso. 26.2.3.1 O formato e conteúdo da ficha com dados de segurança do produto químico devem seguir o estabelecido pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas. 26.2.3.1.1 No caso de mistura deve ser explicitado na ficha com dados de segurança o nome e a concentração, ou faixa de concentração, das substâncias que:

a) representam perigo para a saúde dos trabalhadores, se estiverem presentes em concentração igual ou superior aos valores de corte/limites de concentração estabelecidos pelo GHS para cada classe/categoria de perigo; e

b) possuam limite de exposição ocupacional estabelecidos. 26.2.3.2 Os aspectos relativos à ficha com dados de segurança devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente. 26.2.3.3 O disposto no item 26.2.3 se aplica também a produto químico não classificado como perigoso, mas cujos usos previstos ou recomendados derem origem a riscos a segurança e saúde dos trabalhadores. 26.2.3.4 O empregador deve assegurar o acesso dos trabalhadores às fichas com dados de segurança dos produtos químicos que utilizam no local de trabalho. 26.2.4 Os trabalhadores devem receber treinamento:

a) para compreender a rotulagem preventiva e a ficha com dados de segurança do produto químico.

b) sobre os perigos, riscos, medidas preventivas para o uso seguro e procedimentos para atuação em situações de emergência com o produto químico.

NR 26 - Sinalização de Segurança

Publicação D.O.U. Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978 06/07/78 Portaria SIT n.º 229, de 24 de maio de 2011 27/05/11

(Redação dada pela Portaria SIT n.º 229, de 24 de maio de 2011) 26.1 Cor na segurança do trabalho 26.1.1 Devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes. 26.1.2 As cores utilizadas nos locais de trabalho para identificar os equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar tubulações empregadas para a condução de líquidos e gases e advertir contra riscos, devem atender ao disposto nas normas técnicas oficiais. 26.1.3 A utilização de cores não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de acidentes. 26.1.4 O uso de cores deve ser o mais reduzido possível, a fim de não ocasionar distração, confusão e fadiga ao trabalhador. 26.2 Classificação, Rotulagem Preventiva e Ficha com Dados de Segurança de Produto Químico 26.2.1 O produto químico utilizado no local de trabalho deve ser classificado quanto aos perigos para a segurança e a saúde dos trabalhadores de acordo com os critérios estabelecidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas. 26.2.1.2 A classificação de substâncias perigosas deve ser baseada em lista de classificação harmonizada ou com a realização de ensaios exigidos pelo processo de classificação. 26.2.1.2.1 Na ausência de lista nacional de classificação harmonizada de substâncias perigosas pode ser utilizada lista internacional. 26.2.1.3 Os aspectos relativos à classificação devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente. 26.2.2 A rotulagem preventiva do produto químico classificado como perigoso a segurança e saúde dos trabalhadores deve utilizar procedimentos definidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas. 26.2.2.1 A rotulagem preventiva é um conjunto de elementos com informações escritas, impressas ou gráficas, relativas a um produto químico, que deve ser afixada, impressa ou anexada à embalagem que contém o produto. 26.2.2.2 A rotulagem preventiva deve conter os seguintes elementos:

a) identificação e composição do produto químico;

b) pictograma(s) de perigo;

c) palavra de advertência;

d) frase(s) de perigo;

e) frase(s) de precaução;

f) informações suplementares. 26.2.2.3 Os aspectos relativos à rotulagem preventiva devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente. 26.2.2.4 O produto químico não classificado como perigoso a segurança e saúde dos trabalhadores conforme o GHS deve dispor de rotulagem preventiva simplificada que contenha, no mínimo, a indicação do nome, a informação de que se trata de

produto não classificado como perigoso e recomendações de precaução. 26.2.3 O fabricante ou, no caso de importação, o fornecedor no mercado nacional deve elaborar e tornar disponível ficha com dados de segurança do produto químico para todo produto químico classificado como perigoso. 26.2.3.1 O formato e conteúdo da ficha com dados de segurança do produto químico devem seguir o estabelecido pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas. 26.2.3.1.1 No caso de mistura deve ser explicitado na ficha com dados de segurança o nome e a concentração, ou faixa de concentração, das substâncias que:

a) representam perigo para a saúde dos trabalhadores, se estiverem presentes em concentração igual ou superior aos valores de corte/limites de concentração estabelecidos pelo GHS para cada classe/categoria de perigo; e

b) possuam limite de exposição ocupacional estabelecidos. 26.2.3.2 Os aspectos relativos à ficha com dados de segurança devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente. 26.2.3.3 O disposto no item 26.2.3 se aplica também a produto químico não classificado como perigoso, mas cujos usos previstos ou recomendados derem origem a riscos a segurança e saúde dos trabalhadores. 26.2.3.4 O empregador deve assegurar o acesso dos trabalhadores às fichas com dados de segurança dos produtos químicos que utilizam no local de trabalho. 26.2.4 Os trabalhadores devem receber treinamento:

a) para compreender a rotulagem preventiva e a ficha com dados de segurança do produto químico.

b) sobre os perigos, riscos, medidas preventivas para o uso seguro e procedimentos para atuação em situações de emergência com o produto químico.

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